EP0721385B1 - Anlage zum kontinuierlichen herstellen von bauelementen - Google Patents

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EP0721385B1
EP0721385B1 EP95908824A EP95908824A EP0721385B1 EP 0721385 B1 EP0721385 B1 EP 0721385B1 EP 95908824 A EP95908824 A EP 95908824A EP 95908824 A EP95908824 A EP 95908824A EP 0721385 B1 EP0721385 B1 EP 0721385B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grid
devices
web
plant according
welding
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP95908824A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0721385A1 (de
Inventor
Klaus Ritter
Gerhard Ritter
Gerhard Schmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0721385A1 publication Critical patent/EP0721385A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/128—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of three-dimensional form by connecting wire networks, e.g. by projecting wires through an insulating layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5191—Assembly

Definitions

  • the invention relates to a plant for continuous Manufacture of components consisting of two parallel, flat Lattice mats crossing and at the crossing points welded longitudinal and transverse wires from which Keeping mesh mats at a predetermined mutual distance straight web wires as well as from one between the grid mats arranged, penetrated by the web wires insulating body exist, with one production channel, with two to Supply spools arranged on both sides of the production channel and downstream straightening devices for one grid track each, with two in opposite long sides of the production channel tangentially opening, curved guide devices, with an insulating body guiding device arranged between the two guiding devices, with at least one on the side of the production channel arranged group of bridge wire supply spools as well as bridge wire feeding and cutting devices, with Bridge wire welding devices arranged on both sides of the production channel, which is a transformer and flexible electrical Supply lines from the secondary outputs of the transformer Baking welding guns that can be swiveled into the grid mat levels have, and with ridge wire trimming devices for separation one
  • a system of this type is known from AT-PS-372 886.
  • two lattice lanes are initially in one of the desired thickness of the component to be manufactured corresponding mutual distance in parallel position.
  • An insulating plate is inserted at a distance from each grid track.
  • Wire spools are used to convert several bridge wires into vertical ones Rows over each other from the side through one of the two Grid tracks in the space between the grid tracks and passed through the insulating plate such that each bridge wire with its ends close to a wire of each of the two Grid tracks come to rest.
  • another Bridge Wire Welding Device The severed ends of the bridge wires with the corresponding grid wires of the other grid track welded.
  • the welding devices used in the known system consist essentially of a transformer, flexible electrical leads, which the secondary outputs of the Connect the transformer to the electrode holder and electrodes.
  • the electrode holders form the jaws of a welding gun and can be swiveled into the grid mat level.
  • a subsequent one Work step are from the pivoting trimming shears from the protruding protrusions of the wire ends severed.
  • One jaw of each trimming shear serves as Abutment for a wire mesh of the element's mesh, while the other jaw of each trimmer is a knife which acts on the bridge wire protrusion in each direction shears off the grid wire held by the jaw. Finally components of appropriate length are separated.
  • the disadvantage of the known system is that only one joint Change the weft angle of the two rows of bridge wire is possible and that in the case of large distances between adjacent rows of bridge wire an additional one in the bullet area of the bridge wires Welding station is required.
  • Another disadvantage is that working with individual independent electrode holders and that each trimming wire overhang requires its own trimming shears with all electrode holders and all trimming scissors must be controlled separately.
  • Another disadvantage lies finally in that the cutters to cut the grid tracks of the already completed component are extremely expensive.
  • the object of the invention is to initiate a system to provide specified type, which has the disadvantages of the known Avoids plant and also enables it in a continuous Manufacturing process components with different arrangements of the jumper wires and rows of jumper wires in the component and with different types of mesh mats.
  • task the invention is further to create a system that it enables the ends of all in one welding process at the same time Bridge wires in a row with the longitudinal wires at least one Welded mesh mat and several bridge wire protrusions cut off simultaneously in one cutting process.
  • the system according to the invention is characterized in that One slide-in device on each side of the production channel for the gradual removal of an upright, endless Grid track of at least one supply spool and for insertion the lattice web is arranged in the guide devices, that in front of the guiding devices two cutting devices for separation of grid mats of predetermined length from the endless ones Lattice webs are provided, the lattice mats in the Guiding devices and in the production channel with the help of a mesh conveyor are gradually advancing that one about the insulator guide and Insulating body conveyor device extending production channel for the gradual and synchronous with the grid mats Advancing at least partially more stable, to set the Bridge wires of certain insulating bodies are provided that in the effective range the mesh mat conveyor the feed and Cutting devices for equipping the insulating body with Bridge wires and downstream welding devices for simultaneous welding of both ends of all the bridge wires corresponding longitudinal wires of the grid mats are provided, that the components by means of a component conveyor step-by-step and sequential to the bridge wire trimming devices
  • This construction ensures high operational reliability and the continuous production in an economical manner of components of different training, i.e. a very flexible way of working.
  • a feeder device for at least one-lane feeding of cut-off insulating bodies and / or an endless insulating body web in the guide device and in the outlet area of the Guide device a cutting device for separating Insulating bodies of a predetermined length from the insulating body sheet intended.
  • each feed element preferably has every conveyor element as well as every grid track insertion device a shaft inclined to the vertical direction with at least two Transport discs provided with several mesh engagement recesses on.
  • a development of the invention has the features that for at least each side surface of the component to be manufactured a welding device provided with several welding tongs for simultaneous welding of one end of several in at least one row at a distance from each other arranged straight bridge wires with the horizontal ones Longitudinal wires of a grid mat is provided, the Welding guns as two-armed, interacting in pairs swiveling lower and upper welding gun levers are, whose facing the grid mats in the grid mat planes pivotable ends of welding electrodes for welding at least a bridge wire with a longitudinal wire of the grid mat exhibit.
  • the system shown in Fig. 1 is used for producing a component B consisting of two parallel, flat mesh mats M, M 'intersecting and at each other the line and cross wires welded together L, L 'or Q, Q', from the two mesh mats M, M 'in straight line keeping a predetermined mutual distance Bridge wires S, each end with a wire of the two Mesh mats M, M 'are welded, as well as from between the mesh mats M, M 'and at a predetermined distance from them arranged, at least partially dimensionally stable insulating body I, for example an insulating plate made of plastic.
  • the system has a base frame 1, on which one only schematically indicated, horizontal production channel 2 preferably is arranged in the middle.
  • 3 ' From two supply spools 3, 3 ' are two upright grid tracks G and G 'accordingly the arrows P1 and P1 ', the mutual Distances of the longitudinal wires L; L 'or the cross wires Q; Q 'everyone Lattice track G; G 'to each other, i.e. the so-called line wire and Cross wire divisions, as well as the width of each grid web G; G' are freely selectable within certain areas.
  • each straightening device 5; 5 ' points to their Inlet side a grid web feed device 7; 7 'on, each from a driver roller 8; 8 'and one with the driving roller 8th; 8 'cooperating drive roller 9; 9 ', each drive roller 9; 9 'by swiveling according to the Double arrow P2; P2 'either in or out of engagement with the Driver roller 8; 8 'can be brought.
  • the grid web feeders 7, 7 ' have the task of G 'for further processing downstream grating slide-in devices 10, 10 'in the direction of arrows P1; P1 ', or no longer needed after the end of production Lattice web remains against the direction of arrows P1; P1 ' to convey out of the straightening devices 5, 5 '.
  • Each grid web insertion device 10; 10 ' is corresponding the double arrow P3; P3 'between a working position in the one in engagement with the grid web G to be inserted; G' and a rest position in which it is disengaged with the grid web G; G 'is.
  • the grid track insertion devices 10, 10 ' With the help of the grid track insertion devices 10, 10 ', the structure of which is described later becomes, the lattice webs G, G 'step mat shears 11, 11 'fed, each essentially a cutting bar 12; 12 'and a cutter bar 13; 13 'and of the endless lattice webs lattice mats M, M 'predetermined length split off.
  • the mat scissors 11, 11 'work in the example shown such that they make a separating cut and thus from the Lattice webs G, G 'continuously successive lattice mats Cut M, M '.
  • it is within the scope of the invention also possible to form the mat scissors 11, 11 'and to control that they have a trimming cut on the longitudinal wires perform and in one or two cutting operations from the Cut out grid tracks G, G 'a selectable section, the Length in the feed direction, preferably the cross wire division or an integer multiple of the cross wire division.
  • the two mesh mats M, M ' using only schematically indicated spacer elements 17, 17 ', the for example from spacer plates and several, in vertical In the direction of spaced-apart guides, securely guided over its entire width and always exactly in this defined distance.
  • a mesh conveyor 18 which in essentially two pairs of opposite to each other Feed elements arranged on both sides of the production channel 2 19, 19 'and 20, 20', the two grid mats M, M 'gradually in the guide devices 14, 14' and in production direction P4 along production channel 2 to downstream processing stations promoted.
  • the first A pair of feed elements 19, 19 ' is in the parallel outlet area the guide devices 14, 14 'arranged.
  • the distance of the first pair of feed elements 19, 19 'from the mat shears 11, 11 'and the distance between the two pairs of feed elements 19, 19' and 20, 20 'of each other must be less than the smallest length the grid mats intended for the production of component B.
  • a feeder device 21 From a feeder device 21 they are preferred plate-shaped individual insulating body I corresponding to the Direction of arrow P5 fed to a guide device 22 which forms the inlet side of the production channel 2 and by means of a Mounting plate 23 is attached to the base frame 1.
  • the Guide device 22 is designed such that the insulating body I both in the vertical direction and in its position relative to the two mesh mats M, M 'and in predetermined Distance from these is safely guided.
  • the length and the width the insulating body I is preferably correct with the length or with the width of the mesh mats M, M '.
  • the Insulating body I of one over the entire length of the production channel 2 extending insulating body conveyor 24 detected and gradually synchronized with the mesh mats M, M ' fed to the downstream processing stations.
  • the feeder device 21 instead of the individual pre-cut insulators I supply an insulating sheet K and with the help of an im Outlet area of the guide device 22 arranged insulating body cutting device 25 from the web insulating body I predetermined Cut off length.
  • the guide devices 14, 14 'each have a bridge wire feed and cutting device 26; 26 'downstream, with the simultaneous of on both sides of the production channel 2 several wires D, D ' step by step from wire supply coils 27, 27 'corresponding to the Direction of arrow P6, P6 'subtracted using a dressage device 28, 28 'directed straight, in the horizontal direction in introduced the space between the two mesh mats M, M ', pushed through the insulating body I and from Wire supply are separated.
  • the insulating body I is made up of several rows R1 and R2 several each, in the vertical direction at a mutual distance straight web wires S arranged one above the other.
  • the Bridge wires S lie with their two ends on the corresponding ones Longitudinal wires L, L 'of the two mesh mats M, M' and protrude slightly to the side beyond the mesh mats M, M ', for secure welding with the corresponding longitudinal wires L, L 'to ensure the lattice mats.
  • the web wires S run inside a vertical row R1 or R2 horizontally in the same direction at an angle to the mesh mats M, M '. In neighboring Rows R1, R2 run the bridge wires inclined in opposite directions.
  • the sense of direction the bridge wires are the same in all rows.
  • the bridge wires S run in the form of horizontal ones Lines Z diagonally between opposite longitudinal wires L and L 'of the mesh mats M and M'.
  • the insulating body I are therefore several parallel, horizontal lines Z of Bridge wires S arranged one above the other in the vertical direction, i.e. the web wires S form in the insulating body I and therefore also in the component B to be produced with a matrix-like structure horizontal rows Z and vertical rows R1, R2.
  • the weft angle at which the web wires S in the Gap introduced between the two mesh mats M, M ' be, is by pivoting the bridge wire feed and Cutting devices 26, 26 'according to the double arrows P7, P7 'adjustable.
  • the material and structure of the insulating body I must be such that the insulating body Bridge wires S for the next one, in the direction of production P4 further transport in its position within the Fix the insulator immovably.
  • the number, the shot angle as well as the mutual, vertical distances of the in one Row R1 or R2 arranged one above the other in the vertical direction Bridge wires S and the horizontal distance between the rows of bridge wires is applied according to the static requirements component B selected.
  • the Insulator I of the component B made of such hard materials produce that it is not without deformation of the bridge wires S the same can be penetrated.
  • hard plastics such as polyurethane, with expanded or foamable polystyrene provided as a light aggregate Lightweight concrete, plasterboard or cement-bound Press plates, the plastic waste, wood chips or wood chips, contain mineral or vegetable, fibrous substances, Find use.
  • the plastic waste, wood chips or wood chips contain mineral or vegetable, fibrous substances, Find use.
  • the stands of the piercing devices 29, 29 ' are also included the associated bridge wire feed and cutting device 26, 26 ' firmly coupled, and together with this towards the insulating body I of the component B to and from this movable and together with this according to the double arrow P7, P7 ' pivotable.
  • the piercing devices 29, 29 ' correspond to that described in EP-B-398 465 Design device.
  • the feed movement takes place here of the piercing devices 29, 29 'for shaping the receiving channel for the bridge wires regardless of the feed movement the bridge wire feeding and cutting devices 26, 26 '.
  • Only the pivoting movement of each stand of the piercing devices 29, 29 'for changing the weft angle of the bridge wires S takes place synchronously with the swiveling movement of the respective associated one Bridge wire feed and cutting device 26, 26 'according to the Double arrows P7, P7 '.
  • the tools for shaping the receiving channel for the Bridge wires S can be used as solid piercing or hollow needles or also be designed as a rotating drill, and have a wear-resistant, for example hardened tip.
  • the Piercing or cabbage needles can preferably be preheated in their tips, to facilitate penetration of the insulating body I.
  • the two mesh mats M, M ' are with the help of the second Pair of feed elements 20, 20 'of the grid mat conveyor 18 step by step and in synchronization with that by means of the insulating body conveyor 24 advanced insulating body I including the bridge wire S downstream bridge wire welding devices 30, 30 'supplied, in which the web wires S each at one End with the help of welding guns 31, 31 'with the longitudinal wires L, L 'of the mesh mats are welded.
  • the now dimensionally stable component B is gradually from a downstream component conveying device 32, the essentially two pairs of each other to both Side of the production channel 2 opposite conveyor elements 33, 33 'and 34, 34'.
  • the finished, trimmed Component B with the help of on both sides of the production channel 2 downstream of the trimming devices 35, 35 ' Cutting devices 36, 36 'in the horizontal direction in at least to share two, preferably equally large components.
  • the Cutters 36, 36 ' are designed to be both the cross wires Q, Q 'of the mesh mats M, M' as well Isolate I can cut.
  • Feeder device 21 individual, cut-off insulating body I and / or a plurality of vertically extending, endless insulating body sheets K in several, one above the other in the vertical direction Feed tracks of the guide device 22.
  • the one-piece Insulating body I and / or the endless insulating body web K in the insulating body cutting device 25 by means of a additional cutting tool in at least two, in vertical Direction of overlapping sections or partial webs to share, so that only in the cutting devices 36, 36 ' to cut the cross wires Q, Q 'of the mesh mats M, M' are.
  • the insulating body cutting device 25 when cutting the horizontal Isolier Sciences I or Isolierterrorismbahn K these not to cut completely, but only from both sides or also only from one side of the insulating body I or the insulating body web K into it so far that one of the two Parts connecting web in the insulating body I remains.
  • cutting devices 36, 36 ' are only the Cross wires Q, Q 'of the mesh mats M, M' cut and the final division of the finished component B into two or several component parts only at the construction site by breaking open made of the insulating body web.
  • the distances of the two central longitudinal wires C, C ', between which the component B is cut correspondingly smaller than the rest Longitudinal wire division of the mesh mats M, M 'to choose.
  • the finished, trimmed component B is with the help of second conveyor element pair 34, 34 'of the component conveyor 32 conveyed out of production channel 2 and Devices not shown for removal or for Pass stack of multiple components.
  • the distance between the second pair of feed elements 20, 20 'of the grid mat conveyor 18 and the first pair of conveyor elements 33, 33 'of the component conveying device 32 and the distance between the pairs of conveying elements 33, 33 'and 34, 34 'must always be less than the smallest length of the to Manufacture of the component B used mesh mats M, M ', to ensure that the mesh mats are conveyed safely between the Mesh conveyor 18 and the component conveyor 32 as well as to ensure this.
  • the feed steps take place in cycles because the introduction of the Bridge wires S, welding the bridge wires S to the wires the mesh mat M, M 'and trimming the web wire end parts each time the grid mats and the insulating body are at a standstill or the component.
  • the length of the Feed steps according to the cross wire division or one integer multiples of the cross wire division can be selected.
  • the insulating body conveyor device shown schematically in FIG. 2 24 has one of the main feed drive 37 accordingly conveyor chain 39 driven in the direction of arrow P8, which the conveyor track of the insulating body I within the production channel 2 defined.
  • the conveyor chain 39 carries several carrier carriers 40, each provided with a driver 41 are.
  • the drivers 41 are angular, hook-shaped or thorn-like trained to securely connect to the bottom to produce the insulating body I and thus during the feed of the insulating body any slip between this and the Avoid carrier carriers 40.
  • the insulating body conveyor has tracks 24 another upper conveyor chain 39 'with corresponding carrier carriers 40 'and drivers 41' on the top of the insulating body I of the uppermost insulating body sheet.
  • the feed elements shown schematically in Fig. 2 19, 20 of the grid mat conveyor 18 have one for Vertical inclined shaft 42 on a coupling 43 of an angular gear 44 is driven and in a counter bearing 45 is stored.
  • the bevel gear 44 is on the drive shaft 38 driven by the main feed drive 37 (Fig. 1).
  • Each shaft 42 is with several, with mutually adjustable Spaced transport disks 46, which are rotatable for adjustment on the shaft 42 and after Adjustment by means of a clamping element 47 with the shaft 42 be firmly connected.
  • the inclination of the shafts 42 engage the transport disks 46 of each feed element 19, 19 '; 20, 20 'not only on one, but on several cross wires Q, Q 'of the grid mats M, M 'so that the tensile force is distributed over several wires and this does not cause this when the mesh mats are fed be heavily burdened.
  • the inclination of the shafts 42 ensures also a continuous and slip-free onward transport the grid mats M, M 'of successive components B, the successive lattice mats in Can have abutment distances, for example when Trimming the mesh mats or when cutting out sections arise from the grid tracks G, G '.
  • the vertical adjustment according to the double arrow P9 is done, for example, with the help of an adjustment thread, while the horizontal adjustment is perpendicular to the grid mats M, M 'according to the double arrow P10, for example from one Eccentric adjusting device is effected.
  • Each base plate 57 is on a dovetail guide 58, stationary base frame 59 parallel to the lattice mats M, M ' slidably supported according to the double arrow P11.
  • the base plate 53 has two lower bearing cheeks 60 equipped, in which a lower eccentric shaft 61 rotatably mounted is.
  • the ceiling plate 54 has two upper bearing cheeks 62 in which an upper eccentric shaft 63 is rotatably mounted.
  • the pivoting movement of the lower eccentric shaft 61 takes place with With the help of a drive element, for example a working cylinder, and one firmly connected to the lower eccentric shaft 61 Swivel lever.
  • a coupling element for example a coupling rod, between the lower eccentric shaft 61 and the upper eccentric shaft 63 is the pivoting movement the lower eccentric shaft 61 on the upper eccentric shaft 63 transmitted such that the upper eccentric shaft 63 a performs simultaneous but opposite pivoting movement.
  • Eccentric part 63 'of the upper eccentric shaft 63 is a front, vertically running welding gun beam 64 and a rear, vertically running welding gun bar 65 each over Plain bearings or pivoted via fixed bearings.
  • the front one Welding gun beam 64 carries several, with mutual Vertically spaced, two-armed lower welding gun levers 66, and the rear welding gun beam 65 carries several vertical, two-armed upper arms Welding gun lever 67, each welding gun lever 66 or 67 in a welding gun bearing 68 according to the double arrow P12 is pivoted and electrically insulated.
  • the number corresponds to the upper and lower welding gun levers 66 and 67, respectively at least the number of bridge wires S within a vertical Bridge wire row R1 or R2.
  • Each welding gun lever 66 or 67 has on its front facing the grid mats M, M ' End a welding electrode 69 and is supported on its other End via a spring element 70 on one inclined Support plate 71, the corresponding support plates 71 on each with the corresponding welding gun beam 64; 65 fixed vertical support beam 72 arranged are.
  • the spring force and spring travel of each spring element 70 are individually adjustable to the required welding pressure to generate and by softening during the welding process the wires S; L, L 'required repositioning of the welding electrodes 69 to enable.
  • each welding gun lever can 66 and 67 two welding electrodes 69 may be arranged so that at the same time two bridge wires S with a line wire L or L ' be welded.
  • the upper and lower welding gun levers 66 and 67 work together in pairs and form the Baking the welding guns 31 and 31 ', respectively, the welding electrodes 69 of each pair of welding guns 31 and 31 'in the welding position lie congruently one above the other.
  • the mutual vertical distance the welding electrodes 69 in the welding position corresponds to the vertical distance between the bridge wires S within of the jumper wire rows R1 and R2. All welding gun levers 66 or 67 are associated with flexible power lines Welding gun bars 64 and 65 are electrically connected.
  • Each welding gun beam 64 or 65 is flexible over two Current tapes 74 with the two secondary connections 75 one each Welding transformer 76 connected, all electrical Parts are covered with a cover 77 so that they are safe to touch. In the context of the invention, however, it is also possible with less Power requirement only one welding transformer for both To use welding gun bars.
  • the welding device works in the following way:
  • the welding electrodes are in the starting position 69 outside the grid mat levels in order to advance the Component B not to hinder.
  • the trimming devices shown schematically in FIGS. 6 and 7 35 and 35 'each have a frame 78, which is essentially consists of two vertical support plates 79 and with two bearing pins 80 is provided.
  • the frame 78 is corresponding the double arrow P15 in the vertical direction, accordingly the double arrow P16 in the horizontal direction perpendicular to the Side faces of component B and according to the double arrow P17 in a horizontal direction parallel to the side surfaces of component B adjustable.
  • the vertical adjustment of the frame 78 is carried out by means of an adjustment thread in the bearing journal 80.
  • Each bearing journal 80 is eccentric in a one-armed delivery lever 81 stored, which in turn is pivotable in a base plate 82 is stored.
  • By pivoting the feed lever 81 for example with the help of an adjusting spindle horizontal adjustment of the frame 78 perpendicular to the Lattice mats M, M 'of the component B according to the Double arrow P16.
  • Each base plate 82 is on one with one Dovetail guide 83 provided base frame 84 in parallel to the mesh mats M, M 'according to the double arrow P17 slidably mounted.
  • a lower eccentric shaft 85 and an upper eccentric shaft 86 rotatably supported wherein the pivoting movement of the lower eccentric shaft 85 with the help a drive element, for example a working cylinder and one fixedly connected to the lower eccentric shaft 85 Swivel lever.
  • a drive element for example a working cylinder
  • the coupling element connecting the upper eccentric shaft 86 for example a coupling rod
  • the pivoting movement the lower eccentric shaft 85 on the upper eccentric shaft 86 transmitted such that the upper eccentric shaft 86 a executes simultaneous but opposite pivoting movement.
  • eccentric 85 'of the lower eccentric shaft 85 and Eccentric part 86 'of the upper eccentric shaft 86 are two vertical running, spaced cutting bars 87 each can be swiveled via fixed bearings and slide bearings, and one running between the two cutting bars 87 Cutter bars 88 each have a plain bearing or a fixed bearing pivoted.
  • the cutting bar 87 carry the Component B faces a series of pages together with adjustable mutual distance one above the other Upper knives 89, and the cutter bar 88 carries the Component B facing a series of with adjustable mutual distance superimposed lower knives 90.
  • the edging device 35 ' is in the starting position and the trimming device 35 in the working position shown.
  • the edging devices 35, 35 ' operate in the following Way: By rotating the lower eccentric shaft 85 and by, due to the coupling element at the same time reverse rotational movement of the upper eccentric shaft 86 pivot the cutting bar 87 according to the double arrow P18 and the cutter bar 88 in the opposite direction according to the double arrow P19 from its starting position in the cutting position and after separating the bridge wire protrusions E back to the starting position.
  • the cutting bar 87 and the cutter bar 88 on two separate ones Eccentric shafts to store and the cutter bar 87 and the Cutter bars 88 each separately with the help of one each To pivot the eccentric shaft working cylinder.
  • the pivoting movement of the cutter bar 88 takes place independently from the pivoting movement of the cutting bar 87 in each case opposite to the pivoting movement of the cutting bar 87.
  • each Upper knife 89 during the cutting process as an abutment for fixing of the longitudinal wire L, L 'on which the web wire to be trimmed is used S is welded while the associated lower knife 90 as a cutting tool for separating the bridge wire protrusion E acts and the bridge wire protrusion E in the direction of the Upper knife 89 sheared longitudinal wire L, L 'shears out.
  • the movements of the welding gun bars 64, 65 of the Bridge wire welding devices 30, 30 'and the cutting bar 87 and the cutter bar 88 of the trimming devices 33, 35 ' must be precisely coordinated with one another in order to Longitudinal wires L, L 'of the lattice mats M, M' or the component B when welding the bridge wires S to the longitudinal wires L, L ' and not to deform when trimming the web wires S and on the other hand the welding guns 31, 31 'and the upper and lower knives 89; 90 for welding the bridge wires S to the longitudinal wires L, L 'or to separate the bridge wire protrusions E correctly to position. For this reason, automatic are not shown Measuring and control devices available, which the individual devices of the bridge wire welding devices 30, 30 'and the edging devices 35, 35' and their movements control and control.
  • Each Straightening device 95, 95 'and 96, 96' each have a feed device 97, 97 'or 98, 98', each with one corresponding to Double arrows P22, P22 'or P23, P23' swiveling drive roller 99, 99 'or 100, 100'.
  • the trellis slide-in devices 10, 10 'must have one in this embodiment Have swivel range, the two grid tracks G1, G1 'or G2, G2 'can capture.
  • components B in which one and / or both mesh mats M, M 'the insulating body I on one or both parallel to the production direction P4 protrude from the extending side.
  • the carriers 41 are raised or extended in this way, or the conveyor track of the conveyor chain 39 is raised such that the lower, parallel to the production direction P4 Side surface of the insulating body I is raised accordingly, whereby one and / or both mesh mats on that side den Form the desired supernatant.
  • the continuous production of components B with The system according to the invention is preferably used in such a way that the grid mats M, M 'of successive components B only by a negligible narrow joint between the Longitudinal wires of successive lattice mats M, M 'from each other are separated and also the corresponding associated insulating body I of successive components B without any noteworthy Gaps follow one another.
  • components B are produced in which one and / or both mesh mats M, M 'the insulating body I on one or both, vertically protrude to the side running towards the production direction P4. If one or both mesh mats M, M 'on both sides of the insulating body I should protrude, the insulating body I are adjacent Components B from the feeder device 21 supplied to production channel 2 according to selected intervals and advanced there with these mutual distances. When using an endless insulating body sheet K must be removed the insulating body I corresponds to this distance Part of the path K are separated.
  • the two Partition joints between the lattice mats M, M 'successively Components B are either directly opposite or are laterally offset from each other.
  • the mesh mats with a predetermined distance in Production channel 2 advanced.
  • M 'successively Components B is the mat scissors 11, 11 'at Generate the grid mats corresponding to this distance Section cut out of the endless grid tracks G, G '.
  • the size of the distance is limited by ensuring that must be that the gaps between the mesh panels M, M 'of successive components B due to the inclined Shafts 42 of the grid mat conveyor 18 and the Component conveyor 32 can be bridged to a slip-free feed of the mesh mats one after the other To ensure components B.
  • the welding gun levers are 66 or 67 and the welding electrodes 69 designed such that each Pair of welding guns 31, 31 'only a bridge wire S with a corresponding one Line wire L, L 'is welded.
  • each side surface of the component several edging devices in the horizontal direction be arranged one behind the other.

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Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen, die aus zwei parallelen, flachen Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Gittermatten in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten sowie aus einem zwischen den Gittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper bestehen, mit einem Produktionskanal, mit zwei zu beiden Seiten des Produktionskanals angeordneten Vorratsspulen und nachgeschalteten Richtvorrichtungen für je eine Gitterbahn, mit zwei in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionskanals tangential mündenden, gekrümmten Leitvorrichtungen, mit einem zwischen den beiden Leitvorrichtungen angeordneten Isolierkörper-Führungsvorrichtung, mit zumindest einer seitlich des Produktionskanals angeordneten Gruppe von Stegdrahtvorratsspulen sowie Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen, mit beidseits des Produktionskanals angeordneten Stegdraht-Schweißvorrichtungen, die einen Transformator und biegsame elektrische Zuleitungen von den Sekundärausgängen des Transformators zu Backen von in die Gittermattenebenen schwenkbaren Schweißzangen aufweisen, und mit Stegdraht-Besäumvorrichtungen zum Abtrennen je eines Stegdrahtüberstandes.
Aus der AT-PS-372 886 ist eine Anlage dieser Gattung bekannt. In dieser Anlage werden zunächst zwei Gitterbahnen in einem der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes entsprechenden gegenseitigen Abstand in parallele Lage gebracht. In den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und mit Abstand von jeder Gitterbahn wird eine Isolierplatte eingefügt. Von Drahtvorratsspulen werden mehrere Stegdrähte in vertikalen Reihen übereinander von der Seite her durch eine der beiden Gitterbahnen in den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und durch die Isolierplatte derart hindurchgeführt, daß jeder Stegdraht mit seinen Enden nahe je einem Gitterdraht der beiden Gitterbahnen zu liegen kommt. Die vorderen Enden der Stegdrähte werden mit den entsprechenden Gitterdrähten der einen Gitterbahn verschweißt und die Stegdrähte vom Drahtvorrat abgetrennt. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden in einer weiteren Stegdraht-Schweißvorrichtung die abgetrennten Enden der Stegdrähte mit den entsprechenden Gitterdrähten der anderen Gitterbahn verschweißt.
Die in der bekannten Anlage verwendeten Schweißvorrichtungen bestehen im wesentlichen aus einem Transformator, biegsamen elektrischen Zuleitungen, welche die Sekundärausgänge des Transformators mit Elektrodenhaltern verbinden, und Elektroden. Die Elektrodenhalter bilden die Backen einer Schweißzange und sind in die Gittermattenebene schwenkbar. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden von den schwenkbar gelagerten Besäumscheren die aus seitlich herausragenden Überstände der Stegdrahtenden abgetrennt. Eine Backe jeder Besäumschere dient als Widerlager für einen Gitterdraht der Gittermatten des Elementes, während die andere Backe jeder Besäumschere als Messer wirkt, welches den Stegdrahtüberstand jeweils in Richtung auf den von der Backe festgehaltenen Gitterdraht hin abschert. Abschließend werden Bauelemente entsprechender Länge abgetrennt.
Nachteilig ist bei der bekannten Anlage, daß nur eine gemeinsame Änderung der Einschußwinkel der beiden Stegdrahtreihen möglich ist und daß bei großen Abständen benachbarter Stegdrahtreihen im Einschußbereich der Stegdrähte eine zusätzliche Schweißstation erforderlich ist. Nachteilig ist außerdem, daß mit einzelnen unabhängigen Elektrodenhaltern gearbeitet wird und daß je Stegdrahtüberstand eine eigene Besäumschere erforderlich ist, wobei alle Elektrodenhalter und alle Besäumscheren getrennt angesteuert werden müssen. Ein weiterer Nachteil liegt schließlich darin, daß die Schneidvorrichtungen zum Durchtrennen der Gitterbahnen des bereits fertiggestellten Bauelementes äußerst aufwendig sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, welche die Nachteile der bekannten Anlage vermeidet und es außerdem ermöglicht, in einem kontinuierlichen Herstellvorgang Bauelemente mit unterschiedlichen Anordnungen der Stegdrähte und Stegdrahtreihen im Bauelement und mit verschiedenen Typen von Gittermatten herzustellen. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, eine Anlage zu schaffen, die es ermöglicht, in einem Schweißvorgang gleichzeitig die Enden aller Stegdrähte einer Reihe mit den Längsdrähten zumindest einer Gittermatte zu verschweißen und mehrere Stegdrahtüberstände gleichzeitig in einem Schnittvorgang abzutrennen.
Die erfindungsgemäße Anlage zeichnet sich dadurch aus, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals je eine Einschubvorrichtung zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, endlosen Gitterbahn von zumindest einer Vorratsspule und zum Einführen der Gitterbahn in die Leitvorrichtungen angeordnet ist, daß vor den Leitvorrichtungen zwei Schneidvorrichtungen zum Abtrennen von Gittermatten vorbestimmter Länge von den endlosen Gitterbahnen vorgesehen sind, wobei die Gittermatten in den Leitvorrichtungen und im Produktionskanal mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung schrittweise vorschiebbar sind, daß eine sich über die Isolierkörper-Führungsvorrichtung und den Produktionskanal erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung zum schrittweisen und synchron mit den Gittermatten erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte bestimmter Isolierkörper vorgesehen ist, daß im Wirkungsbereich der Gittermatten-Fördervorrichtung die Zuführ- und Schneidvorrichtungen zum Bestücken des Isolierkörpers mit Stegdrähten und nachgeschaltete Schweißvorrichtungen zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte mit entsprechenden Längsdrähten der Gittermatten vorgesehen sind, daß die Bauelemente mittels einer Bauelement-Fördervorrichtung schrittweise und aufeinanderfolgend den Stegdraht-Besäumvorrichtungen zuführbar und aus dem Produktionskanal herausförderbar sind, und daß die Einschubvorrichtungen sowie alle Fördervorrichtungen durch Antriebswellen miteinander gekoppelt gemeinsam antreibbar sind.
Durch diese Konstruktion wird mit hoher Betriebssicherheit und auf wirtschaftliche Weise die kontinuierliche Herstellung von Bauelementen unterschiedlicher Ausbildung, d.h. eine sehr flexible Arbeitsweise, ermöglicht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind eine Zubringervorrichtung zum zumindest einbahnigen Zuführen von abgelängten Isolierkörpern und/oder einer endlosen Isolierkörperbahn in die Führungsvorrichtung und im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung eine Schneidvorrichtung zum Abtrennen von Isolierkörpern vorbestimmter Länge von der Isolierkörperbahn vorgesehen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gittermatten-Fördervorrichtungen und die Bauelemente-Fördervorrichtung je zumindest zwei Paare von Vorschubelementen bzw. Förderelementen aufweisen, wobei die Einzelelemente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals gegenüberliegen. Dabei weist vorzugsweise jedes Vorschubelement, jedes Förderelement sowie jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen versehene Transportscheiben auf.
Erfindungsgemäß sind die Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte verschwenkbar.
Eine Weiterbildung der Erfindung hat die Merkmale, daß für jede Seitenfläche des herzustellenden Bauelementes zumindest eine mit mehreren Schweißzangen versehene Schweißvorrichtung zum gleichzeitigen Verschweißen jeweils eines Endes mehrerer in zumindest einer Reihe mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneter gerader Stegdrähte mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten einer Gittermatte vorgesehen ist, wobei die Schweißzangen als paarweise zusammenwirkende, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel ausgebildet sind, deren den Gittermatten zugewandte in die Gittermattenebenen schwenkbaren Enden Schweißelektroden zum Verschweißen zumindest eines Stegdrahtes mit einem Längsdraht der Gittermatte aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
  • Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer Anlage gemäß der Erfindung;
  • Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Gittermatten-Fördervorrichtung; die
  • Fig. 3a und 3b verschiedene Typen von Transportscheiben;
  • Fig. 4 einen schematischen Vertikalschnitt einer Stegdraht-Schweißvorrichtung der Anlage gemäß der Erfindung, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Schweißvorrichtung in ihrer Ausgangslage und die in der rechten Zeichnungshälfte dargestellte Schweißvorrichtung in ihrer Schweißposition gezeigt ist;
  • Fig. 5 einen schematischen Horizontalschnitt der Stegdraht-Schweißvorrichtung;
  • Fig. 6 einen schematischen Vertikalschnitt von Besäumvorrichtungen der Anlage, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvorrichtung in ihrer Ausgangsstellung und die in der rechten Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvorrichtung in ihrer Stellung nach dem Schnitt gezeigt ist;
  • Fig. 7 einen schematischen Horizontalschnitt der Besäumvorrichtungen und Fig. 8 eine schematische Draufsicht von Teilen eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Anlage.
    • Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Anlage dient zum Herstellen eines Bauelementes B bestehend aus zwei parallelen, flachen Gittermatten M, M' aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten L, L' bzw. Q, Q', aus die beiden Gittermatten M, M' in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten S, die an jedem Ende mit je einem Draht der beiden Gittermatten M, M' verschweißt sind, sowie aus einem zwischen den Gittermatten M, M' und mit vorbestimmtem Abstand von diesen angeordneten, zumindest teilweise formstabilen Isolierkörper I, beispielsweise einer Isolierplatte aus Kunststoff.
    Die Anlage hat einen Grundrahmen 1, auf welchem ein nur schematisch angedeuteter, horizontaler Produktionskanal 2 vorzugsweise mittig angeordnet ist. Von zwei Vorratsspulen 3, 3' werden zwei hochkant stehende Gitterbahnen G und G' entsprechend den Pfeilen P1 und P1' abgezogen, wobei die gegenseitigen Abstände der Längsdrähte L; L' bzw. der Querdrähte Q; Q' jeder Gitterbahn G; G' zueinander, d.h. die sogenannten Längsdraht- und Querdrahtteilungen, sowie die Breite jeder Gitterbahn G; G' innerhalb bestimmter Bereiche frei wählbar sind.
    Über eine Gitterbahnführung 4; 4' gelangt jede Gitterbahn G; G' in eine Richtvorrichtung 5; 5', die je aus mehreren, zueinander versetzten Richtwalzen 6; 6' besteht, welche jede Gitterbahn geraderichten. Jede Richtvorrichtung 5; 5' weist an ihrer Einlaufseite eine Gitterbahn-Zuführvorrichtung 7; 7' auf, die je aus einer Mitnehmerwalze 8; 8' und einer mit der Mitnehmerwalze 8; 8' zusammenwirkenden Antriebswalze 9; 9' besteht, wobei jede Antriebswalze 9; 9' durch Schwenken entsprechend dem Doppelpfeil P2; P2' entweder in oder außer Eingriff mit der Mitnehmerwalze 8; 8' gebracht werden kann. Die Gitterbahn-Zuführvorrichtungen 7, 7' haben die Aufgabe, die Gitterbahnen G, G' zur weiteren Bearbeitung nachgeschalteten Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' in Richtung der Pfeile P1; P1' zuzuführen, bzw. nach Beendigung der Produktion nicht mehr benötigte Gitterbahnreste entgegen der Richtung der Pfeile P1; P1' aus den Richtvorrichtungen 5, 5' herauszufördern.
    Jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung 10; 10' ist entsprechend dem Doppelpfeil P3; P3' zwischen einer Arbeitsstellung in der sie in Eingriff mit der einzuschiebenden Gitterbahn G; G' ist, und einer Ruhestellung schwenkbar, in der sie außer Eingriff mit der Gitterbahn G; G' ist. Mit Hilfe der Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10', deren Aufbau später beschrieben wird, werden die Gitterbahnen G, G' schrittweise Mattenscheren 11, 11' zugeführt, die im wesentlichen je einen Schneidbalken 12; 12' und einen Messerbalken 13; 13' aufweisen und von den endlosen Gitterbahnen Gittermatten M, M' vorbestimmter Länge abtrennen.
    Die Mattenscheren 11, 11' arbeiten beim gezeigten Beispiel derart, daß sie einen Trennschnitt ausführen und damit von den Gitterbahnen G, G' kontinuierlich aufeinanderfolgende Gittermatten M, M' abtrennen. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, die Mattenscheren 11, 11' derart auszubilden und anzusteuern, daß sie einen Besäumschnitt an den Längsdrähten ausführen und in einem oder in zwei Schneidvorgängen aus den Gitterbahnen G, G' ein wählbares Teilstück ausschneiden, dessen Länge in Vorschubrichtung vorzugsweise der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung entspricht.
    Durch schwach gekrümmte, die gerichteten Gittermatten M, M' nur elastisch verformende und tangential in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionskanals 2 mündende Leitvorrichtungen 14, 14', die beispielsweise aus mehreren, übereinander angeordneten Bogenleisten bestehen und mittels Konsolen 15, 15' und Halterungen 16, 16' am Grundrahmen 1 befestigt sind, werden die Gittermatten M, M' derart in den Produktionskanal 2 geleitet, daß sie dort in eine parallele Lage zueinander gelangen, mit einem gegenseitigen Abstand, welcher der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes B entspricht. Im Produktionskanal 2 werden die beiden Gittermatten M, M' mit Hilfe von nur schematisch angedeuteten Distanzhalterelementen 17, 17', die beispielsweise aus Distanzplatten und mehreren, in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Distanzführungen bestehen, über ihre gesamte Breite sicher geführt und immer genau in diesem definierten Abstand gehalten.
    Mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die im wesentlichen zwei Paaren von einander gegenüberliegenden, zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 angeordneten Vorschubelementen 19, 19' und 20, 20' aufweist, werden die beiden Gittermatten M, M' schrittweise in den Leitvorrichtungen 14, 14' und in Produktionsrichtung P4 den Produktionskanal 2 entlang zu den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen gefördert. Das erste Paar von Vorschubelementen 19, 19' ist im parallelen Auslaufbereich der Leitvorrichtungen 14, 14' angeordnet. Der Abstand des ersten Vorschubelementepaares 19, 19' von den Mattenscheren 11, 11' sowie der Abstand der beiden Vorschubelementepaare 19, 19' und 20, 20' voneinander muß kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B bestimmten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten M, M' durch die Gittermatten-Fördervorrichtung 18 zu gewährleisten.
    Von einer Zubringervorrichtung 21 werden die vorzugsweise plattenförmigen einzelnen Isolierkörper I entsprechend der Pfeilrichtung P5 einer Führungsvorrichtung 22 zugeführt, welche die Einlaufseite des Produktionskanals 2 bildet und mittels einer Befestigungsplatte 23 am Grundrahmen 1 befestigt ist. Die Führungsvorrichtung 22 ist derart gestaltet, daß der Isolierkörper I sowohl in vertikaler Richtung als auch in seiner Lage relativ zu den beiden Gittermatten M, M' und in vorbestimmtem Abstand von diesen sicher geführt wird. Die Länge und die Breite der Isolierkörper I stimmt vorzugsweise mit der Länge bzw. mit der Breite der Gittermatten M, M' überein.
    Im Einlaufbereich der Führungsvorrichtung 22 werden die Isolierkörper I von einer sich über die gesamte Länge des Produktionskanals 2 erstreckenden Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 erfaßt und schrittweise synchron mit den Gittermatten M, M' den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen zugeführt.
    Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, der Zubringervorrichtung 21 anstelle der einzelnen vorabgelängten Isolierkörper I eine Isolierkörperbahn K zuzuführen und mit Hilfe einer im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung 22 angeordneten Isolierkörper-Schneidvorrichtung 25 von der Bahn Isolierkörper I vorbestimmter Länge abzutrennen.
    Zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 ist den Leitvorrichtungen 14, 14' jeweils eine Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung 26; 26' nachgeschaltet, mit denen gleichzeitig von beiden Seiten des Produktionskanals 2 mehrere Drähte D, D' schrittweise von Drahtvorratsspulen 27, 27' entsprechend der Pfeilrichtung P6, P6' abgezogen, mittels je einer Dressureinrichtung 28, 28' gerade gerichtet, in horizontaler Richtung in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' eingeführt, durch den Isolierkörper I hindurch gestoßen und vom Drahtvorrat abgetrennt werden.
    Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, alle Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' auf einer Seite des Produktionskanals 2 in Produktionsrichtung hintereinander anzuordnen.
    Der Isolierkörper I ist von mehreren Reihen R1 bzw. R2 aus je mehreren, in vertikaler Richtung mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneten geraden Stegdrähten S durchsetzt. Die Stegdrähte S liegen mit ihren beiden Enden jeweils an den entsprechenden Längsdrähten L, L' der beiden Gittermatten M, M' an und ragen über die Gittermatten M, M' geringfügig seitlich hinaus, um ein sicheres Verschweißen mit den entsprechenden Längsdrähten L, L' der Gittermatten zu gewährleisten. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Stegdrähte S innerhalb einer vertikalen Reihe R1 bzw. R2 in gleicher Richtung horizontal schräg zu den Gittermatten M, M'. In benachbarten Reihen R1, R2 verlaufen die Stegdrähte gegensinnig geneigt. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, daß der Richtungssinn der Stegdrähte in allen Reihen gleich ist. In horizontaler Richtung gesehen verlaufen die Stegdrähte S in Form von horizontalen Zeilen Z schräg zwischen gegenüberliegenden Längsdrähten L und L' der Gittermatten M und M'. Die jeweiligen Winkel der Stegdrähte S zu den Längsdrähten L, L' sind wählbar, wobei der Richtungssinn der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z wechselt, so daß eine fachwerkartige, zickzackförmige Anordnung der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z entsteht. Im Isolierkörper I sind daher mehrere parallele, horizontale Zeilen Z von Stegdrähten S in vertikaler Richtung übereinander angeordnet, d.h. die Stegdrähte S bilden im Isolierkörper I und damit auch im herzustellenden Bauelement B eine matrixartige Struktur mit horizontalen Zeilen Z und vertikalen Reihen R1, R2.
    Der Einschußwinkel, unter welchem die Stegdrähte S in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' eingeführt werden, ist durch Verschwenken der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' entsprechend den Doppelpfeilen P7, P7' einstellbar. Das Material und der Aufbau der Isolierkörper I müssen derart beschaffen sein, daß die Isolierkörper die Stegdrähte S bei dem sich anschließenden, in Produktionsrichtung P4 erfolgenden Weitertransport in ihrer Lage innerhalb der Isolierkörper unverrückbar fixieren. Die Anzahl, die Einschußwinkel sowie die gegenseitigen, vertikalen Abstände der in einer Reihe R1 bzw. R2 in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Stegdrähte S sowie der horizontale Abstand der Stegdrahtreihen wird entsprechend den statischen Anforderungen an das Bauelement B gewählt.
    In manchen Anwendungsfällen kann es erforderlich sein, den Isolierkörper I des Bauelementes B aus derart harten Materialien herzustellen, daß er von den Stegdrähten S nicht ohne Verformung derselben durchdrungen werden kann. Es können hiebei beispielsweise harte Kunststoffe, wie Polyurethan, mit expandiertem oder aufschäumbarem Polystyrol als Leichtzuschlag versehener Leichtbeton, Gipskartonplatten oder zementgebundene Preßplatten, die Kunststoffabfälle, Holzschnitzel oder Holzspäne, mineralische oder pflanzlische, fasrige Stoffe enthalten, Verwendung finden. Außerdem ist es im Rahmen der Erfindung möglich, den Isolierkörper I schichtweise aufzubauen, wobei die äußeren Deckflächen des Isolierkörpers aus relativ hartem, von den Stegdrähten nicht durchdringbaren Materialien, wie z.B. harte Kunststoff- oder Holzplatten, Holz-, Jute-, Schilf- oder Bambusgeflecht, und der Kern des Isolierkörpers I aus lockerem, weichem Füllmaterial, wie beispielsweise Schaumstoff, Kunststoffabfällen, Holz- oder Mineralwolle bestehen können. In diesen Fällen wird jeder Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung 26, 26' eine in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorstechvorrichtung 29, 29' vorgeschaltet. Jede Vorstechvorrichtung 29, 29' weist mehrere in vertikaler Richtung übereinander angeordnete Werkzeuge auf, die zum Ausformen je eines Kanals im Isolierkörper I zur Aufnahme je eines Stegdrahtes S dienen und die auf einem gemeinsamen, schwenkbaren Ständer angeordnet sind. Hiebei sind die Ständer der Vorstechvorrichtungen 29, 29' mit der zugehörigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' fest gekoppelt, und gemeinsam mit dieser in Richtung zum Isolierkörper I des Bauelementes B hin und von diesem weg bewegbar und gemeinsam mit dieser entsprechend dem Doppelpfeil P7, P7' verschwenkbar.
    Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Vorstechvorrichtungen 29, 29' entsprechend der im EP-B-398 465 beschriebenen Vorrichtung zu gestalten. Hiebei erfolgt die Vorschubbewegung der Vorstechvorrichtungen 29, 29' zum Ausformen des Aufnahmekanals für die Stegdrähte unabhängig von der Vorschubbewegung der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26'. Lediglich die Schwenkbewegung jedes Ständers der Vorstechvorrichtungen 29, 29' zum Verändern der Einschußwinkel der Stegdrähte S erfolgt synchron mit der Schwenkbewegung der jeweils zugehörigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' gemäß den Doppelpfeilen P7, P7'.
    Die Werkzeuge zum Ausformen des Aufnahmekanals für die Stegdrähte S können als massive Stech- oder Hohlnadeln oder auch als rotierende Bohrer ausgebildet sein, und weisen eine verschließfeste, beispielsweise gehärtete Spitze auf. Die Stech- oder Kohlnadeln sind vorzugsweise in ihren Spitzen vorwärmbar, um ein Durchstoßen des Isolierkörpers I zu erleichtern.
    Die beiden Gittermatten M, M' werden mit Hilfe des zweiten Vorschubelementepaares 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 schrittweise und synchron mit dem mittels der Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 vorgeschobenen Isolierkörper I samt den Stegdrähten S nachgeschalteten Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' zugeführt, in denen die Stegdrähte S jeweils an einem Ende mit Hilfe von Schweißzangen 31, 31' mit den Längsdrähten L, L' der Gittermatten verschweißt werden.
    Das nunmehr formstabile Bauelement B wird schrittweise von einer nachgeschalteten Bauelement-Fördervorrichtung 32 weitergefördert, die im wesentlichen zwei Paare von einander zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 gegenüberliegenden Förderelementen 33, 33' und 34, 34' aufweist.
    Die seitlich über die Gittermatten M, M' hinausragenden Überstände E der Stegdrähte S stellen bei der Handhabung des Bauelementes B eine erhebliche Verletzungsgefahr dar, behindern das Stapeln der Bauelemente zum Transport und müssen daher abgetrennt werden, damit die Stegdrähte möglichst bündig mit den Längsdrähten L, L' abschließen. Mit Hilfe des ersten Förderelementepaares 33, 33' wird das Bauelement B nachgeschalteten, auf gegenüberliegenden Seiten des Produktionskanals 2 versetzt angeordneten Besäumvorrichtungen 35, 35' zugeführt, welche die über die entsprechenden Längsdrähte L, L' der Gittermatte M, M' seitlich überstehenden Stegdrahtenden E mit den Längsdrähten L, L' bündig abschneiden.
    Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das fertige, besäumte Bauelement B mit Hilfe von zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 den Besäumvorrichtungen 35, 35' nachgeschalteten Schneidvorrichtungen 36, 36' in horizontaler Richtung in zumindest zwei, vorzugsweise gleich große Bauelemente zu teilen. Die Schneidvorrichtungen 36, 36' sind derart gestaltet, daß sie sowohl die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' als auch den Isolierkörper I durchtrennen können.
    Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, mittels der Zubringervorrichtung 21 einzelne, abgelängte Isolierkörper I und/oder mehrere vertikal verlaufende, endlose Isolierkörperbahnen K in mehreren, in vertikaler Richtung übereinander verlaufenden Bahnen der Führungsvorrichtung 22 zuzuführen.
    Ferner ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die einstückigen Isolierkörper I und/oder die endlose Isolierkörperbahn K in der Isolierkörperschneidvorrichtung 25 mittels eines zusätzlichen Schneidwerkzeuges in zumindest zwei, in vertikaler Richtung übereinander verlaufenden Teilstücke bzw. Teilbahnen zu teilen, so daß in den Schneidvorrichtungen 36, 36' nur noch die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' zu durchtrennen sind.
    Erfindungsgemäß ist es außerdem möglich, in der Isolierkörperschneidvorrichtung 25 beim horizontalen Schneiden des Isolierkörpers I bzw. der Isolierkörperbahn K diese nicht vollständig zu durchtrennen, sondern nur von beiden Seiten oder auch nur von einer Seite des Isolierkörpers I bzw. der Isolierkörperbahn K soweit in diese einzuschneiden, daß ein die beiden Teile verbindender Steg im Isolierkörper I stehenbleibt. In den Schneidvorrichtungen 36, 36' werden in diesem Fall nur die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' durchtrennt und die endgültige Teilung des fertigen Bauelementes B in zwei oder mehrere Bauelementteile erst an der Baustelle durch Aufbrechen des Isolierkörpersteges vorgenommen.
    Um die Querdrahtüberstände beim Durchtrennen des Bauelementes B so klein wie möglich zu halten und ein weiteres Besäumen der Bauelementteile zu vermeiden, ist es im Rahmen der Erfindung möglich, wie in Fig. 2 dargestellt, die Abstände der beiden zentralen Längsdrähte C, C', zwischen denen das Bauelement B durchtrennt wird, entsprechend kleiner als die übrige Längsdrahtteilung der Gittermatten M, M' zu wählen.
    Das fertige, besäumte Bauelement B wird mit Hilfe des zweiten Förderelementepaares 34, 34' der Bauelement-Fördervorrichtung 32 aus dem Produktionskanal 2 herausgefördert und nicht dargestellten Vorrichtungen zum Abtransport oder auch zum Stapeln mehrerer Bauelemente übergeben.
    Der Abstand zwischen dem zweiten Vorschubelementepaar 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und dem ersten Förderelementepaar 33, 33' der Bauelemente-Fördervorrichtung 32 sowie der Abstand zwischen den Förderelementepaaren 33, 33' und 34, 34' muß immer kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B verwendeten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten zwischen der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervorrichtung 32 sowie durch diese zu gewährleisten.
    Zum kontinuierlichen Herstellen der Bauelemente B ist es unbedingt erforderlich, die beiden Gitterbahnen G, G', die Gittermatten M, M' sowie die Isolierkörperbahn K oder die einzelnen Isolierkörper I den einzelnen Bearbeitungsstationen 11, 11'; 25; 26, 26'; 29, 29'; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' sicher und störungsfrei zuzuführen. Um dies zu gewährleisten, werden die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10', die Vorschubelementepaare 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die Förderelementepaare 33, 33'; 34, 34' der Bauelement-Fördervorrichtung 32 sowie die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 von einem zentralen Hauptvorschubantrieb 37 angetrieben, wobei alle Elemente 19, 19'; 20, 20'; 33, 33'; 34, 34' und die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' mit Hilfe von gelenkigen Antriebswellen 38, 38' miteinander verbunden sind. Die Vorschubschritte erfolgen taktweise, weil das Einführen der Stegdrähte S, das Verschweißen der Stegdrähte S mit den Drähten der Gittermatte M, M' sowie das Besäumen der Stegdrahtendteile jeweils bei Stillstand der Gittermatten, des Isolierkörpers bzw. des Bauelementes erfolgen. Hierbei ist die Länge der Vorschubschritte entsprechend der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung wählbar.
    Durch Verbreiterung des Produktionskanals 2 und entsprechende, einzeln oder gemeinsam erfolgende seitliche Verstellung der Vorschubelemente 19, 19'; 20, 20', der Förderelemente 33, 33'; 34, 34' sowie der Elemente der Bearbeitungsstationen 25; 26, 26'; 29, 29'; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' können Bauelemente B mit verschiedener vorbestimmter Breite hergestellt werden.
    Die in Fig. 2 schematisch dargestellte Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 weist eine vom Hauptvorschubantrieb 37 entsprechend der Pfeilrichtung P8 angetriebene Förderkette 39 auf, welche die Förderbahn der Isolierkörper I innerhalb des Produktionskanals 2 definiert. Die Förderkette 39 trägt mehrere Mitnehmerträger 40, die jeweils mit einem Mitnehmer 41 versehen sind. Die Mitnehmer 41 sind winkelförmig, hakenförmig oder dornartig ausgebildet, um eine sichere Verbindung mit der Unterseite des Isolierkörpers I herzustellen und damit beim Vorschub des Isolierkörpers jeglichen Schlupf zwischen diesem und den Mitnehmerträgern 40 zu vermeiden.
    Beim Zuführen der Isolierkörper I in mehreren übereinanderliegenden Bahnen weist die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 eine weitere obere Förderkette 39' mit entsprechenden Mitnehmerträgern 40' und Mitnehmern 41' auf, die an der Oberseite des Isolierkörpers I der obersten Isolierkörperbahn eingreifen.
    Die in Fig. 2 schematisch dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 weisen eine zur Vertikalen geneigte Welle 42 auf, die über eine Kupplung 43 von einem Winkelgetriebe 44 angetrieben wird und in einem Gegenlager 45 gelagert ist. Das Winkelgetriebe 44 wird über die Antriebswelle 38 vom Hauptvorschubantrieb 37 (Fig. 1) angetrieben. Jede Welle 42 ist mit mehreren, mit gegenseitigem einstellbaren Abstand angeordnete Transportscheiben 46 versehen, die zum Einstellen auf der Welle 42 drehbar sind und nach dem Einstellen mittels eines Klemmelementes 47 mit der Welle 42 fest verbunden werden.
    Die Transportscheiben 46 haben, wie in Fig. 3a dargestellt, mehrere, auf dem Umfang regelmäßig verteilte Gittereingriffsausnehmungen 48 mit wählbarer Tiefe, so daß abgeflachte Zähne 49 entstehen. Die Anzahl der Gittereingriffsausnehmungen 48 wird entsprechend der Querdrahtteilung der Gittermatten M, M' derart gewählt, daß die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten von den Transportscheiben 46 sicher erfaßt werden und der schlupffreie Vorschub der Gittermatten gewährleistet ist. Infolge der Schrägstellung der Wellen 42 greifen die Transportscheiben 46 jedes Vorschubelementes 19, 19'; 20, 20' nicht nur an einem, sondern an mehreren Querdrähten Q, Q' der Gittermatten M, M' an, so daß die Zugkraft auf mehrere Drähte verteilt wird und diese dadurch beim Vorschub der Gittermatten nicht zu stark belastet werden. Die Schrägstellung der Wellen 42 gewährleistet außerdem einen kontinuierlichen und schlupffreien Weitertransport der Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B, wobei die aufeinanderfolgenden Gittermatten im Stoßbereich Abstände aufweisen können, die beispielsweise beim Besäumen der Gittermatten oder beim Heraustrennen von Teilstücken aus den Gitterbahnen G, G' entstehen.
    Die Förderelemente 33, 33'; 34, 34' der Bauelement-Fördervorrichtung 32 sind analog den Vorschubelementen 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 aufgebaut. Lediglich die Transportscheiben 46 weisen Gittereingriffsausnehmungen 48 mit geringerer Tiefe auf. Die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' haben im wesentlichen die gleichen Elemente wie die in Fig. 2 dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18. Der einzige Unterschied liegt darin, daß, wie in Fig. 3b dargestellt, die Gittereingriffsausnehmungen 48 der Transportscheiben 50 wesentlich tiefer sind, so daß sie spitze Zähne 51 aufweisen. Durch diese Formgebung der Zähne 51 wird sichergestellt, daß die von der Seite in die nicht geführte Gitterbahn G, G' greifenden Zähne 51 die Querdrähte Q der Gitterbahnen G, G' sicher erfassen und die Gitterbahnen G, G' schlupffrei vorschieben.
    Die in den Fig. 4 und 5 schematisch dargestellten Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' liegen einander an der Außenseite der beiden Gittermatten M und M' versetzt gegenüber. Jede Stegdraht-Schweißvorrichtung 30, 30' hat ein Gestell 52, das im wesentlichen aus einer Bodenplatte 53, einer Deckenplatte 54 und einer vertikalen Winkelplatte 55 besteht. Das Gestell 52 ist entsprechend dem Doppelpfeil P9 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P10 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Gittermatten M, M' und entsprechend dem Doppelpfeil P11 in horizontaler Richtung parallel zu den Gittermatten einstellbar. Hierbei sind die Bodenplatte 53 und die Deckenplatte 54 mit Hilfe je einer Verstelleinrichtung 56 in je einer Grundplatte 57 vertikal und horizontal verschiebbar gelagert. Die Vertikalverstellung entsprechend dem Doppelpfeil P9 erfolgt beispielsweise mit Hilfe eines Verstellgewindes, während die Horizontalverstellung senkrecht zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P10 beispielsweise von einer Exzenterverstelleinrichtung bewirkt wird. Jede Grundplatte 57 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 58 versehenen, ortsfesten Grundrahmen 59 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P11 verschiebbar gelagert.
    Die Bodenplatte 53 ist mit zwei unteren Lagerwangen 60 ausgestattet, in denen eine untere Exzenterwelle 61 drehbar gelagert ist. Die Deckenplatte 54 weist zwei obere Lagerwangen 62 auf, in denen eine obere Exzenterwelle 63 drehbar gelagert ist. Die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 61 erfolgt mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszylinders, und eines mit der unteren Exzenterwelle 61 fest verbundenen Schwenkhebels. Mit Hilfe eines Koppelelementes, beispielsweise einer Koppelstange, zwischen der unteren Exzenterwelle 61 und der oberen Exzenterwelle 63 wird die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 61 auf die oberen Exzenterwelle 63 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 63 eine gleichzeitige, jedoch entgegengesetzte Schwenkbewegung ausführt. Im Exzenterteil 61' der unteren Exzenterwelle 61 und im Exzenterteil 63' der oberen Exzenterwelle 63 ist ein vorderer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 64 sowie ein hinterer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 65 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Der vordere Schweißzangenbalken 64 trägt mehrere, mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige untere Schweißzangenhebel 66, und der hintere Schweißzangenbalken 65 trägt mehrere mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige obere Schweißzangenhebel 67, wobei jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in einem Schweißzangenlager 68 entsprechend dem Doppelpfeil P12 schwenkbar und elektrisch isoliert gelagert ist. Die Anzahl der oberen und unteren Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 entspricht zumindest der Anzahl der Stegdrähte S innerhalb einer vertikalen Stegdrahtreihe R1 bzw. R2. Jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 weist an seinem vorderen, den Gittermatten M, M' zugewandten Ende eine Schweißelektrode 69 auf und stützt sich an seinem anderen Ende über ein Federelement 70 auf je einer schräg verlaufenden Abstützplatte 71 ab, wobei die entsprechenden Abstützplatten 71 auf je einem mit den entsprechenden Schweißzangenbalken 64; 65 fest verbundenen vertikalen Stützbalken 72 angeordnet sind. Die Federkraft und der Federweg jedes Federelementes 70 sind einzeln einstellbar, um den erforderlichen Schweißdruck zu erzeugen und das beim Schweißvorgang durch das Erweichen der Drähte S; L, L' erforderliche Nachsetzen der Schweißelektroden 69 zu ermöglichen. Mit Hilfe von Isolierstücken 73 sind alle Abstützplatten 71 elektrisch voneinander isoliert. Wie in Fig. 5 dargestellt, können auf jedem Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 zwei Schweißelektroden 69 angeordnet sein, so daß gleichzeitig zwei Stegdrähte S mit einem Längsdraht L bzw. L' verschweißt werden. Die oberen und die unteren Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 wirken jeweils paarweise zusammen und bilden die Backen der Schweißzangen 31 bzw. 31', wobei die Schweißelektroden 69 jedes Schweißzangenpaares 31 bzw. 31' in der Schweißposition deckungsgleich übereinanderliegen. Der gegenseitige Vertikalabstand der Schweißelektroden 69 in der Schweißposition entspricht dem vertikalen Abstand der Stegdrähte S innerhalb der Stegdrahtreihen R1 bzw. R2. Alle Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 sind mit flexiblen Stromleitungen mit den zugehörigen Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 elektrisch verbunden.
    Jeder Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 ist über zwei flexible Strombänder 74 mit den beiden Sekundäranschlüssen 75 je eines Schweißtransformators 76 verbunden, wobei alle elektrischen Teile mit einer Abdeckung 77 berührungssicher abgedeckt sind. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, bei geringerem Leistungsbedarf nur einen Schweißtransformator für beide Schweißzangenbalken zu verwenden.
    Die Schweißvorrichtung arbeitet in folgender Weise:
    Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 61 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfolgende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenterwelle 63 schwenken der vordere Schweißzangenbalken 64 entsprechend dem Doppelpfeil P13 und der hintere Schweißzangenbalken 65 in entgegengesetzter Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P14 aus ihrer Ausgangslage in die Schweißposition und nach Beendigung der Schweißung wieder in die Ausgangslage zurück. In der linken Zeichnungshälfte der Fig. 4 sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in ihrer Ausgangslage und in der rechten Zeichnungshälfte der Fig. 4 in ihrer Schweißposition gezeigt. In der Schweißposition greifen zumindest die Schweißelektroden 69 in die Gittermattenebene, d.h. in die durch benachbarte Längs- und Querdrähte gebildeten Gittermaschen der Gittermatten M, M', um sowohl den zu verschweißenden Stegdraht S als auch den zugehörigen Längsdraht L; L' der jeweiligen Gittermatte großflächig zu erfassen. In der Ausgangslage befinden sich die Schweißelektroden 69 außerhalb der Gittermattenebenen, um den Vorschub des Bauelementes B nicht zu behindern.
    Die in den Fig. 6 und 7 schematisch dargestellten Besäumvorrichtungen 35 bzw. 35' haben je ein Gestell 78, das im wesentlichen aus zwei vertikalen Tragplatten 79 besteht und mit zwei Lagerzapfen 80 versehen ist. Das Gestell 78 ist entsprechend dem Doppelpfeil P15 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P16 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Seitenflächen des Bauelementes B und entsprechend dem Doppelpfeil P17 in horizontaler Richtung parallel zu den Seitenflächen des Bauelementes B einstellbar.
    Die Vertikalverstellung des Gestells 78 erfolgt mittels eines Verstellgewindes in den Lagerzapfen 80. Jeder Lagerzapfen 80 ist exzentrisch in einem einarmigen Zustellhebel 81 gelagert, der wiederum in einer Grundplatte 82 schwenkbar gelagert ist. Durch Schwenken des Zustellhebels 81, beispielsweise mit Hilfe einer Verstellspindel, erfolgt die horizontale Verstellung des Gestells 78 senkrecht zu den Gittermatten M, M' des Bauelementes B entsprechend dem Doppelpfeil P16. Jede Grundplatte 82 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 83 versehenen Grundrahmen 84 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P17 verschiebbar gelagert.
    In den beiden Tragplatten 79 sind eine untere Exzenterwelle 85 und eine obere Exzenterwelle 86 drehbar gelagert, wobei die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 85 mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszylinders und eines mit der unteren Exzenterwelle 85 fest verbundenen Schwenkhebels, erfolgt. Mit Hilfe eines die untere Exzenterwelle 85 mit der oberen Exzenterwelle 86 verbindenden Koppelelementes, beispielsweise einer Koppelstange, wird die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 85 auf die obere Exzenterwelle 86 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 86 eine gleichzeitige, jedoch gegensinnige Schwenkbewegung ausführt.
    Im Exzenterteil 85' der unteren Exzenterwelle 85 und im Exzenterteil 86' der oberen Exzenterwelle 86 sind zwei vertikal verlaufende, mit gegenseitigem Abstand angeordnete Schneidbalken 87 jeweils über Festlager und über Gleitlager schwenkbar, sowie ein zwischen den beiden Schneidbalken 87 verlaufender Messerbalken 88 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Die Schneidbalken 87 tragen an ihren dem Bauelement B zugekehrten Seiten gemeinsam eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Obermessern 89, und der Messerbalken 88 trägt an seiner dem Bauelement B zugekehrten Seite eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Untermessern 90.
    Die Anzahl der Obermesser 89 und der Untermesser 90 entspricht zumindest der Anzahl der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Der gegenseitige Abstand der Obermesser 89 bzw. der Untermesser 90 zueinander entspricht dem Abstand der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Durch die gekoppelte Schwenkbewegungen der beiden Exzenterwellen 85 und 86 führen die Schneidbalken 87 eine Schwenkbewegung entsprechend dem Doppelpfeil P18 und der Messerbalken 88 eine entgegengesetzte Schwenkbewegung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus.
    In Fig. 6 ist die Besäumvorrichtung 35' in der Ausgangsstellung und die Besäumvorrichtung 35 in der Arbeitsstellung dargestellt. Die Besäumvorrichtungen 35, 35' arbeiten in folgender Weise: Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 85 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfolgende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenterwelle 86 schwenken die Schneidbalken 87 entsprechend dem Doppelpfeil P18 und der Messerbalken 88 in entgegengesetzter Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus ihrer Ausgangslage in die Schneidposition und nach dem Abtrennen der Stegdrahtüberstände E wieder in die Ausgangslage zurück.
    Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, die Schneidbalken 87 und den Messerbalken 88 auf jeweils zwei getrennten Exzenterwellen zu lagern und die Schneidbalken 87 sowie den Messerbalken 88 jeweils getrennt mit Hilfe je eines auf die jeweilige Exzenterwelle wirkenden Arbeitszylinders zu verschwenken. Dabei erfolgt die Schwenkbewegung des Messerbalkens 88 unabhängig von der Schwenkbewegung der Schneidbalken 87 jeweils gegensinnig zur Schwenkbewegung der Schneidbalken 87.
    Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, die Obermesser 89 und die Untermesser 90 derart zu gestalten und die Schneidbalken 87 mit den Obermessern 89 und den Messerbalken 88 mit den Untermessern 90 derart anzusteuern, daß jedes Obermesser 89 beim Schneidvorgang als Widerlager zum Festlegen des Längsdrahtes L, L' dient, an dem der zu besäumende Stegdraht S angeschweißt ist, während das zugeordnete Untermesser 90 als Schneidwerkzeug zum Abtrennen des Stegdrahtüberstandes E wirkt und den Stegdrahtüberstand E in Richtung auf den vom Obermesser 89 festgehaltenen Längsdraht L, L' hin abschert.
    Die Bewegungsabläufe der Schweißzangenbalken 64, 65 der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' sowie der Schneidbalken 87 und des Messerbalkens 88 der Besäumvorrichtungen 33, 35' müssen exakt aufeinander abgestimmt sein, um einerseits die Längsdrähte L, L' der Gittermatten M, M' bzw. das Bauelement B beim Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdrähten L, L' und beim Besäumen der Stegdrähte S nicht zu deformieren und anderseits die Schweißzangen 31, 31' bzw. die Ober- und Untermesser 89; 90 zum Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdrähten L, L' bzw. zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände E richtig zu positionieren. Aus diesem Grund sind nicht dargestellte, automatische Meß- und Steuereinrichtungen vorhanden, welche die einzelnen Einrichtungen der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' und der Besäumvorrichtungen 35, 35' und ihre Bewegungsabläufe kontrollieren und steuern.
    Um die Produktivität der Anlage zu steigern und den kontinuierlichen Produktionsfluß nicht zu unterbrechen, weist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Anlage gemäß der Erfindung, wie in einer Teildraufsicht in Fig. 8 dargestellt, jeweils zwei Vorratsspulen 91, 91' bzw. 92, 92' für Gitterbahnen G1, G1' bzw. G2, G2' auf, wobei von einem Paar von zugehörigen Vorratsspulen 91, 91' oder 92, 92' Gitterbahnen G1, G1' oder G2, G2' entsprechend den Pfeilrichtungen P20, P20' bzw. P21, P21' den nachgeschalteten Mattenscheren 11, 11' zugeführt werden, während das andere Paar von zugehörigen Vorratsspulen 92, 92' bzw. 91, 91' in Bereitschaft steht. Jeder Vorratsspule 91, 91' bzw. 92, 92' sind Gitterbahn-Führungen 93, 93' bzw. 94, 94' sowie Richtvorrichtungen 95, 95' bzw. 96, 96' nachgeschaltet. Jede Richtvorrichtung 95, 95' bzw. 96, 96' weist je eine Zuführeinrichtung 97, 97' bzw. 98, 98' mit je einer entsprechend den Doppelpfeilen P22, P22' bzw. P23, P23' schwenkbaren Antriebswalze 99, 99' bzw. 100, 100' auf. Die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' müssen bei diesem Ausführungsbeispiel einen Schwenkbereich aufweisen, der beide Gitterbahnen G1, G1' bzw. G2, G2' erfassen kann.
    Es versteht sich, daß die geschilderten Ausführungsbeispiele im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich abgewandelt werden können, insbesondere können die beiden Gittermatten M, M' unterschiedlichen Aufbau, d.h. unterschiedliche Längsdrahtteilungen und/oder Querdrahtteilungen sowie unterschiedliche Durchmesser der Längsdrähte und/oder Querdrähte aufweisen. Die verschiedenen Querdrahtteilungen müssen jedoch ganzzahligen Vielfachen entsprechen und können beispielsweise 50, 100, 150 mm betragen. Eine weitere Einschränkung liegt darin, daß gewährleistet sein muß, daß die Stegdrähte S derart positioniert werden können, daß sie trotz dieser unterschiedlichen Drahtteilungen und Drahtdurchmesser sicher mit den Längsdrähten der beiden Gittermatten M, M' verschweißt werden können.
    Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, anstelle der Gitterbahnen G, G';G1, G1'; G2, G2' bereits abgelängte Gittermatten M, M' den Einschubvorrichtungen 10, 10' zuzuführen, wobei die Mattenscheren 11, 11' in diesem Fall außer Betrieb sind.
    Es ist ferner möglich, Bauelemente B herzustellen, bei denen eine und/oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Um dies zu erreichen, werden entweder die Mitnehmer 41 derart angehoben oder verlängert, oder die Förderbahn der Förderkette 39 derart angehoben, daß die untere, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend angehoben wird, wodurch eine und/oder beide Gittermatten an dieser Seite den gewünschten Überstand bilden.
    Die Förderbahn der an der Oberseite der Isolierkörper I angeordneten oberen Förderkette 39' muß entsprechend abgesenkt oder die Mitnehmer 41' entsprechend abgesenkt oder verlängert werden.
    Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolierkörper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite oder Seiten überragen, wird die Förderbahn der unteren Förderkette 39 derart abgesenkt und gegebenenfalls die Förderbahn der oberen Förderkette 39' derart angehoben, daß die untere und gegebenenfalls die obere, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend abgesenkt bzw. angehoben wird, wodurch der Isolierkörper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden Seiten mit den gewünschten Überständen überragt.
    Die kontinuierliche Herstellung der Bauelemente B mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anlage erfolgt vorzugsweise derart, daß die Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B nur durch eine vernachlässigbar schmale Trennfuge zwischen den Längsdrähten aufeinanderfolgender Gittermatten M, M' voneinander getrennt sind und auch die entsprechend zugehörigen Isolierkörper I aufeinanderfolgender Bauelemente B ohne nennenswerte Lücken aufeinander folgen.
    Im Rahmen der Erfindung können jedoch auch Bauelemente B hergestellt werden, bei denen eine und /oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Wenn eine oder beide Gittermatten M, M' an beiden Seiten den Isolierkörper I überragen sollen, werden die Isolierkörper I benachbarter Bauelemente B von der Zubringervorrichtung 21 mit entsprechend gewählten Abständen dem Produktionskanal 2 zugeführt und dort mit diesen gegenseitigen Abständen vorgeschoben. Bei Verwendung einer endlosen Isolierkörperbahn K muß beim Abtrennen der Isolierkörper I ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus der Bahn K herausgetrennt werden. Die beiden Trennfugen zwischen den Gittermatten M, M' nacheinanderfolgender Bauelemente B liegen dabei entweder genau gegenüber oder sind seitlich versetzt zueinander.
    Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolierkörper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seiten überragen, werden die Gittermatten mit vorbestimmtem Abstand im Produktionskanal 2 vorgeschoben. Zum Herstellen dieses wählbaren Abstandes zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B wird durch die Mattenscheren 11, 11' beim Erzeugen der Gittermatten ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus den endlosen Gitterbahnen G, G' herausgeschnitten. Die Größe des Abstandes ist dadurch begrenzt, daß sichergestellt sein muß, daß die Lücken zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B durch die schräg stehenden Wellen 42 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervorrichtung 32 überbrückt werden können, um einen schlupffreien Vorschub der Gittermatten aufeinanderfolgender Bauelemente B zu gewährleisten.
    Bei großen Abständen zwischen benachbarten Stegdrahtreihen R1 und R2 können im Rahmen der Erfindung auch zwei oder mehr Stegdraht-Schweißeinrichtungen 30 bzw. 30' je Seitenfläche, in Vorschubrichtung P4 der Gittermatten M, M' gesehen hintereinander angeordnet werden. Hierbei sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 und die Schweißelektroden 69 derart gestaltet, daß je Schweißzangenpaar 31, 31' nur ein Stegdraht S mit einem entsprechenden Längsdraht L, L' verschweißt wird.
    Um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, können außerdem im Rahmen der Erfindung an jeder Seitenfläche des Bauelementes mehrere Besäumvorrichtungen in horizontaler Richtung hintereinander angeordnet werden.

    Claims (31)

    1. Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen (B), die aus zwei parallelen, flachen Gittermatten (M, M') aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Gittermatten (M, M') in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten (S) sowie aus einem zwischen den Gittermatten (M, M') angeordneten, von den Stegdrähten (S) durchdrungenen Isolierkörper (I) bestehen, mit einem Produktionskanal (2), mit zwei zu beiden Seiten des Produktionskanals (2) angeordneten Vorratsspulen (3, 3') und nachgeschalteten Richtvorrichtungen (5, 5') für je eine Gitterbahn (G, G'), mit zwei in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionskanals (2) tangential mündenden, gekrümmten Leitvorrichtungen (14, 14'), mit einer zwischen den beiden Leitvorrichtungen (14, 14') angeordneten Isolierkörper-Führungsvorrichtung (22), mit zumindest einer seitlich des Produktionskanals (2) angeordneten Gruppe von Stegdrahtvorratsspulen (27, 27') sowie Stegdraht-Zuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26'), mit beidseits des Produktionskanals (2) angeordneten Stegdraht-Schweißvorrichtungen (30, 30'), die einen Transformator (76) und biegsame elektrische Zuleitungen (74) von den Sekundärausgängen (75) des Transformators (76) zu Backen (66, 67) von in die Gittermattenebenen schwenkbaren Schweißzangen (31, 31') aufweisen, und mit Stegdraht-Besäumvorrichtungen (35, 35') zum Abtrennen je eines Stegdrahtüberstandes (E), dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals (2) je eine Einschubvorrichtung (7, 7') zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, endlosen Gitterbahn (G, G'; G1, G1'; G2, G2') von zumindest einer Vorratsspule (3, 3'; 91, 91'; 92, 92') und zum Einführen der Gitterbahn in die Leitvorrichtungen (14, 14') angeordnet ist, daß vor den Leitvorrichtungen (14, 14') zwei Schneidvorrichtungen (11, 11') zum Abtrennen von Gittermatten (M, M') vorbestimmter Länge von den endlosen Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') vorgesehen sind, wobei die Gittermatten (M, M') in den Leitvorrichtungen (14, 14') und im Produktionskanal (2) mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung (18) schrittweise vorschiebbar sind, daß eine sich über die Isolierkörper-Führungsvorrichtung (22) und den Produktionskanal (2) erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) zum schrittweisen und synchron mit den Gittermatten (M, M') erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte (S) bestimmter Isolierkörper (I) vorgesehen ist, daß im Wirkungsbereich der Gittermatten-Fördervorrichtung (18) die Zuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') zum Bestücken des Isolierkörpers (I) mit Stegdrähten (S) und nachgeschaltete Schweißvorrichtungen (30, 30') zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte (S) mit entsprechenden Längsdrähten (L,L') der Gittermatten (M, M') vorgesehen sind, daß die Bauelemente (B) mittels einer Bauelement-Fördervorrichtung (32) schrittweise und aufeinanderfolgend den Stegdraht-Besäumvorrichtungen (35, 35') zuführbar und aus dem Produktionskanal (2) herausförderbar sind, und daß die Einschubvorrichtungen (7, 7') sowie alle Fördervorrichtungen (18, 24, 32) durch Antriebswellen (38, 38') miteinander gekoppelt gemeinsam antreibbar sind.
    2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Vorschubschritte der Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10, 10'), der Gittermatten-Fördervorrichtung (18), der Bauelemente-Fördervorrichtung (32) sowie der Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) dem kleinsten Abstand der Querdrähte (Q, Q') der Gittermatten (M, M') oder einem ganzzahligen Vielfachen dieses Abstandes entspricht.
    3. Anlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10, 10'), die Gittermatten-Fördervorrichtung (18), die Bauelement-Fördervorrichtung (32) sowie die Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) von einem gemeinsamen Hauptvorschubantrieb (37) synchron antreibbar sind.
    4. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zubringervorrichtung (21) zum zumindest einbahnigen Zuführen von abgelängten Isolierkörpern (I) und/oder einer endlosen Isolierkörperbahn (K) in die Führungsvorrichtung (22) und im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung (22) eine Schneidvorrichtung (25) zum Abtrennen von Isolierkörpern (I) vorbestimmter Länge von der Isolierkörperbahn (K) vorgesehen sind.
    5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierkörper (I) und/oder die Gittermatten (M, M') aufeinanderfolgender Bauelemente (B) mit vorbestimmten Abständen entlang des Produktionskanales (2) vorschiebbar sind, wobei die Isolierkörper (I) mittels einer Zubringervorrichtung (21) mit vorbestimmten Abständen in den Produktionskanal (2) einführbar sind oder beim Abtrennen der Isolierkörper (I) von der Isolierkörperbahn (K) Teilstücke vorbestimmter Länge aus der Isolierkörperbahn (K) mit Hilfe der Schneidvorrichtung (25) heraustrennbar sind, und daß mit Hilfe der Schneidvorrichtungen (11, 11') beim Abtrennen der Gittermatten (M, M') von den endlosen Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') Teilstücke vorbestimmter Länge aus den Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') herausschneidbar sind.
    6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gittermatten-Fördervorrichtungen (18) und die Bauelemente-Fördervorrichtung (31) je zumindest zwei Paare von Vorschubelementen (19, 19'; 20, 20') bzw. Förderelementen (33, 33'; 34, 34') aufweisen, wobei die Einzelelemente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals (2) gegenüberliegen.
    7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Vorschubelement (19, 19'; 20, 20'), jedes Förderelement (33, 33'; 34, 34') sowie jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung (10, 10') eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle (42) mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen (48) versehene Transportscheiben (46, 50) aufweist.
    8. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierkörper-Fördervorrichtung (24) zumindest eine vom Hauptvorschubantrieb (37) antreibbare, sich über die gesamte Länge des Produktionskanals (2) erstreckende Förderkette (39, 39') mit mehreren Mitnehmern (41, 41') aufweist.
    9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbahn der Förderkette (39, 39') oder die Mitnehmer (41, 41') anhebbar und absenkbar sind.
    10. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10, 10') in die Vorschubbahn der Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') schwenkbar sind.
    11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtvorrichtungen (5, 5'; 95, 95'; 96, 96') je eine Gitterbahn-Zuführeinrichtung (7, 7'; 97, 97'; 98, 98') mit einer Antriebswalze (9, 9'; 99, 99'; 100, 100') aufweisen, wobei jede Antriebswalze in die Vorschubbahnen der Gitterbahnen (G, G'; G1, G1'; G2, G2') schwenkbar ist.
    12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte (S) verschwenkbar sind.
    13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals (2) je eine Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung (26, 26') angeordnet ist.
    14. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung (26, 26') eine Vorstechvorrichtung (29, 29') zum Ausformen von Kanälen im Isolierkörper (I) zur Aufnahme von Stegdrähten (S) vorgeschaltet ist, wobei diese Vorstechvorrichtungen (29, 29') in Richtung zum Isolierkörper (I) hin und von diesem weg bewegbar und zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte (S) synchron mit den Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') verschwenkbar sind.
    15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorstechvorrichtungen (29, 29') zum Formen des Aufnahmekanals ein Stechwerkzeug mit aufwärmbarer Spitze aufweisen.
    16. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Seitenfläche des herzustellenden Bauelementes (B) zumindest eine mit mehreren Schweißzangen (31, 31') versehene Schweißvorrichtung (30, 30') zum gleichzeitigen Verschweißen jeweils eines Endes mehrerer in zumindest einer Reihe (R1; R2) mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneter gerader Stegdrähte (S) mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten (L; L') einer Gittermatte (M; M') vorgesehen ist, wobei die Schweißzangen (31, 31') als paarweise zusammenwirkende, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel (66; 67) ausgebildet sind, deren den Gittermatten (M, M') zugewandte in die Gittermattenebenen schwenkbaren Enden Schweißelektroden (69) zum Verschweißen zumindest eines Stegdrahtes (S) mit einem Längsdraht (L; L') der Gittermatte (M; M') aufweisen.
    17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß alle unteren Schweißzangenhebel (66) auf einem schwenkbaren, vertikalen, vorderen Schweißzangenbalken (64) und alle oberen Schweißzangenhebel (67) auf einem schwenkbaren, vertikalen, hinteren Schweißzangenbalken (65) angeordnet sind.
    18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der vordere Schweißzangenbalken (64) und der hintere Schweißzangenbalken (65) angetrieben von einem Antriebselement und verbunden durch ein Koppelelement gleichzeitig, jedoch gegensinnig schwenkbar sind.
    19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß sich jeder Schweißzangenhebel (66, 67) mit einem Federelement (70) mit einstellbarer Federkraft und einstellbarem Federweg auf dem zugehörigen Schweißzangenbalken (64; 65) abstützt.
    20. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schweißeinrichtung (30, 30') relativ zu den Seitenflächen des Bauelementes (B) senkrecht und parallel einstellbar ist.
    21. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß für jede Seitenfläche des Bauelementes (B) zumindest eine Besäumvorrichtung (35, 35') zum gleichzeitigen Abtrennen zumindest zweier benachbarter Stegdrahtüberstände (E) vorgesehen ist, die zumindest ein schwenkbares Obermesser (89) und ein mit diesem zusammenwirkendes schwenkbares Untermesser (90) aufweist.
    22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß für jede im Bauelement (B) vorgesehene, horizontale Zeile (Z) von Stegdrähten (S) ein zugeordnetes Obermesser (89) und ein zugeordnetes Untermesser (90) vorgesehen sind.
    23. Anlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß alle Obermesser (89) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf zumindest einem schwenkbaren Schneidbalken (87) und alle Untermesser (90) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf einem schwenkbaren Messerbalken (88) angeordnet sind.
    24. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidbalken (87) und der Messerbalken (88) angetrieben von einem Antriebselement und verbunden durch ein Koppelelement gleichzeitig, jedoch gegensinnig schwenkbar sind.
    25. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß alle Obermesser (89) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf zumindest einem, mit Hilfe zumindest eines Antriebselementes schwenkbaren Schneidbalken (87) und alle Untermesser (90) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf einem, mit Hilfe zumindest eines weiteren Antriebselementes schwenkbaren Messerbalken (88) befestigt sind, wobei der Messerbalken (88) eine zu der Schwenkbewegung des oder der Schneidbalken (87) gegensinnige Schwenkbewegung ausführt.
    26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Obermesser (89) zugleich ein Widerlager für den zugeordneten Längsdraht (L, L') bildet und zum Festlegen des zugeordneten Längsdrahtes (L, L') mit Hilfe des oder der Schneidbalken (87) in seine Arbeitsstellung schwenkbar ist und anschließend jedes Untermesser (90) zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände (E) mit Hilfe des Messerbalkens (88) betätigbar ist.
    27. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Schneidbalken (87) und der Messerbalken (88) jeder Besäumvorrichtung (35, 35') jeweils senkrecht zu den Längsdrähten (L, L') verläuft, an welche die Stegdrähte (S) angeschweißt sind.
    28. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß jede Besäumvorrichtung (35, 35') relativ zu den Seitenflächen des Bauelementes (B) senkrecht und parallel einstellbar ist.
    29. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß den Besäumvorrichtungen (35, 35') zumindest auf einer Seite des Produktionskanals (2) eine Schneidvorrichtung (36, 36') zum horizontalen Teilen des Bauelementes (B) in zumindest zwei, vorzugsweise gleich große Teilstücke nachgeschaltet ist.
    30. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierkörper-Schneidvorrichtung (25) zumindest ein Schneidwerkzeug zum Durchtrennen des Isolierkörpers (I) und/oder der endlosen Isolierkörperbahn (K) in zumindest zwei in vertikaler Richtung übereinander angeordnete Teilstücke und/oder Teilbahnen aufweist.
    31. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einstellen der Breite des herzustellenden Bauelementes (B) zumindest die auf einer Seite des Produktionskanals (2) angeordneten Vorrichtungen (14', 15', 16', 17', 19', 20', 26', 29', 30', 33', 34', 35', 36', 38') relativ zu den auf der anderen Seite des Produktionskanals (2) angeordneten Vorrichtungen (14, 15, 16, 17, 19, 20, 26, 29, 30, 33, 34, 35, 36, 38) verschiebbar sind.
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