EP0721385A1 - Anlage zum kontinuierlichen herstellen von bauelementen - Google Patents

Anlage zum kontinuierlichen herstellen von bauelementen

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EP0721385A1
EP0721385A1 EP95908824A EP95908824A EP0721385A1 EP 0721385 A1 EP0721385 A1 EP 0721385A1 EP 95908824 A EP95908824 A EP 95908824A EP 95908824 A EP95908824 A EP 95908824A EP 0721385 A1 EP0721385 A1 EP 0721385A1
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EP
European Patent Office
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devices
grid
wires
web
plant according
Prior art date
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EP95908824A
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English (en)
French (fr)
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EP0721385B1 (de
Inventor
Klaus Ritter
Gerhard Ritter
Gerhard Schmidt
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
Original Assignee
EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0721385A1 publication Critical patent/EP0721385A1/de
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Publication of EP0721385B1 publication Critical patent/EP0721385B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/128—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of three-dimensional form by connecting wire networks, e.g. by projecting wires through an insulating layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5191—Assembly

Definitions

  • the invention relates to a system for the continuous production of components which consist of two parallel, flat grid mats of longitudinal wires and cross wires which cross one another and are welded to one another at the intersection points, and which consist of straight web wires at a predetermined mutual distance and from each other an insulating body arranged between the grid mats and penetrated by the web wires, with a production channel, with two supply coils arranged on both sides of the production channel and downstream straightening devices for one grid web each, with two tangentially opening in opposite longitudinal sides of the production channel, curved guiding devices, with an insulating body guiding device arranged between the two guiding devices, with at least one group of bridle wire supply coils arranged to the side of the production channel, and bridging wire feed and cutting device gene, with ridge wire welding devices arranged on both sides of the production channel, which have a transformer and flexible electrical leads from the secondary outputs of the transformer to jaws of welding tongs that can be pivoted into the grid mat levels, and with ridge wire trimming devices
  • a system of this type is known from AT-PS-372 868.
  • two lattice webs are first brought into a parallel position at a mutual distance corresponding to the desired thickness of the component to be produced.
  • An insulating plate is inserted into the space between the grid tracks and at a distance from each grid track.
  • From wire supply coils several web wires are led in vertical rows one above the other from the side through one of the two wire webs into the space between the wire webs and through the insulating plate in such a way that each wire web comes to rest with one wire of each of the two wire webs.
  • the front ends of the bridge wires are welded to the corresponding grid wires of one grid track and the bridge wires are separated from the wire supply.
  • in another Bridge wire welding device welds the separated ends of the bridge wires to the corresponding grid wires of the other grid track.
  • the welding devices used in the known system essentially consist of a transformer, flexible electrical feed lines which connect the secondary outputs of the transformer with electrode holders, and electrodes.
  • the electrode holders form the jaws of a welding gun and can be swiveled into the grid mat level.
  • the swivel-mounted trimming shears are used to separate the protruding protrusions from the ends of the web wires.
  • One jaw of each trimming shear serves as an abutment for a lattice wire of the lattice mats of the element, while the other jaw of each trimming shear acts as a knife, which shears off the bridge wire protrusion in the direction of the lattice wire held by the jaw.
  • components of appropriate length are cut off.
  • a disadvantage of the known system is that only a common change in the weft angle of the two rows of bridge wire is possible and that an additional welding station is required in the weft area of the bridge wires when there are large distances between adjacent rows of bridge wire. It is also disadvantageous that individual, independent electrode holders are used and that a separate trimming shear is required for each jumper wire protrusion, with all electrode holders and all trimming shears having to be controlled separately. Finally, a further disadvantage is that the cutting devices for severing the grid tracks of the component that has already been completed are extremely complex.
  • the object of the invention is to provide a system of the type specified in the introduction, which avoids the disadvantages of the known system and also makes it possible, in a continuous manufacturing process, to produce components with different arrangements of the jumper wires and rows of jumper wires in the component and with different types of To manufacture mesh mats.
  • Another object of the invention is to provide a system which makes it possible to simultaneously weld the ends of all the bridge wires of a row with the longitudinal wires of at least one in a welding process Weld the mesh mat and cut off multiple bridge wire protrusions at the same time in one cutting process.
  • the system according to the invention is characterized in that on both sides of the production channel there is a slide-in device for gradually withdrawing an upright, endless grid web from at least one supply reel and for introducing the grid web into the guide devices, in that the Guiding devices two cutting devices are provided for separating lattice mats of a predetermined length from the endless lattice webs, the lattice mats in the guiding devices and in the production channel being able to be advanced step by step with the aid of a lattice mat conveying device such that one extends over the insulating body guide device and the production channel extending insulating body conveying device for the step-by-step and synchronously advancing with the lattice mats at least partially dimensionally stable, for fixing the web wires of certain insulating bodies is provided that the lattice mat conveying area
  • a feeder device for feeding at least one lane of cut-off insulating bodies and / or an endless insulating body web into the guiding device and in the outlet area of the guiding device a cutting device for separating insulating bodies of predetermined length from the insulating body web are provided.
  • the grid mat conveying devices and the component conveying device each have at least two pairs of feed elements or conveying elements, the individual elements of all pairs being opposite one another on both sides of the production channel.
  • Each feed element, each conveying element and each grating track insertion device preferably has a shaft inclined to the vertical direction with at least two transport disks provided with a plurality of grating engagement recesses.
  • the bridge wire feed and cutting devices can be pivoted to change the insertion angle of the bridge wires.
  • a further development of the invention has the features that for each side surface of the component to be produced, at least one welding device provided with a plurality of welding tongs is provided for the simultaneous welding of one end of each of several straight web wires arranged at least in a row one above the other with the horizontally running longitudinal wires of a grid mat, wherein the welding guns are designed as two-armed, pivotable lower and upper welding gun levers, the ends of which, facing the lattice mats and pivotable into the lattice mat levels, have welding electrodes for welding at least one bridge wire to a longitudinal wire of the lattice mat.
  • FIG. 1 shows a schematic top view of a system according to the invention
  • Fig. 2 is a schematic side view of a grid mat conveyor
  • FIG. 3a and 3b different types of transport disks
  • 4 shows a schematic vertical section of a web wire welding device of the system according to the invention, the welding device shown in the left half of the drawing in its initial position and that in the right drawing half shown welding device is shown in its welding position;
  • FIG. 5 shows a schematic horizontal section of the web wire welding device
  • 6 shows a schematic vertical section of trimming devices of the system, the trimming device shown in the left half of the drawing in its initial position and the trimming device shown in the right half of the drawing being shown in its position after the cut
  • 7 shows a schematic horizontal section of the edging devices
  • FIG. 8 shows a schematic top view of parts of a further exemplary embodiment of a system according to the invention.
  • the system according to the invention shown in FIG. 1 is used to manufacture a component B consisting of two parallel, flat lattice mats M, M 'of longitudinal and transverse wires L, L' and Q which are welded to one another and welded to one another at the crossing points, Q *, from the two lattice mats M, M 'at a predetermined mutual spacing straight web wires S, which are welded at each end to a wire of the two lattice mats M, M', and from one between the lattice mats M, M 'and at a predetermined distance from these, at least partially dimensionally stable insulating body I, for example an insulating plate made of plastic.
  • the plant has a base frame 1, on which a horizontal production channel 2, which is only indicated schematically, is preferably arranged in the center.
  • Two upright grating tracks G and G ' are drawn off from two supply spools 3, 3' in accordance with the arrows Pl and Pl ', the mutual spacing of the longitudinal wires L; L 1 or the cross wires Q; Q 'of each grid path G; G 'to each other, ie the so-called line wire and cross wire divisions, and the width of each grid path G; G 'can be freely selected within certain ranges.
  • each straightening device 5; 5 ' has a grid web feed device 7 on its inlet side; 7 'on, each of a driver roller 8; 8 'and one with the driver merwalze 8; 8 'cooperating drive roller 9; 9 ', each drive roller 9; 9 'by pivoting according to the double arrow P2; P2 'either in or out of engagement with the driving roller 8; 8 'can be brought.
  • the function of the grid web feed devices 7, 7 ' is to feed the grid webs G, G' for further processing ⁇ -connected grid web insertion devices 10, 10 'in the direction of the arrows P1; Pl 'zuzu ⁇ or after the end of production no longer needed grid web remnants against the direction of arrows Pl; Pl 'challenge from the straighteners 5, 5'.
  • Each grid web insertion device 10; 10 ' is corresponding to the double arrow P3; P3 1 between a working position in which it engages with the grid web G to be inserted; G 'is pivotable, and a rest division, in which it disengages from the grid path G; G 'is.
  • the lattice web insertion devices 10, 10 ' With the help of the lattice web insertion devices 10, 10 ', the structure of which will be described later, the lattice webs G, G' are gradually fed mat shears 11, 11 ', each of which essentially has a cutting bar 12; 12 'and a cutter bar 13; 13 'and cut from the endless lattice webs M, M' of predetermined length.
  • the mat scissors 11, 11 'work in such a way that they make a separating cut and thus continuously separate grid mats M, M' from the grid webs G, G '.
  • the mat shears 11, 11 'in such a way that they perform a trimming cut on the longitudinal wires and cut out a selectable section, the length, of the grid tracks G, G' in one or two cutting operations n
  • the feed direction preferably corresponds to the transverse wire division or an integer multiple of the transverse wire division.
  • the directed mesh mats M, M ' Due to weakly curved, the directed mesh mats M, M 'only elastically deforming and tangentially in opposite longitudinal sides. of the production channel 2 guiding devices 14, 14 ', which for example consist of several arch strips arranged one above the other and are fastened to the base frame 1 by means of brackets 15, 15' and brackets 16, 16 ', the mesh mats M, M' are so m Production channel 2 tet that they get there in a parallel position to each other, with a mutual distance which corresponds to the desired thickness of the component B to be produced.
  • the two lattice mats M, M ' are reliably guided over their entire width with the aid of only schematically indicated spacer elements 17, 17', which consist, for example, of spacer plates and a plurality of spacer guides arranged one above the other in the vertical direction and always exactly in kept this defined distance.
  • spacer elements 17, 17' consist, for example, of spacer plates and a plurality of spacer guides arranged one above the other in the vertical direction and always exactly in kept this defined distance.
  • a grid mat conveyor device 18 which has essentially two pairs of feed elements 19, 19 'and 20, 20' arranged opposite one another and arranged on both sides of the production channel 2
  • the two grid mats M, M 'are gradually moved into the guide devices 14, 14 'and in the production direction P4 along the production channel 2 to the downstream processing stations.
  • the first pair of feed elements 19, 19 ' is arranged in the parallel outlet area of the guide devices 14, 14'.
  • the distance between the first pair of feed elements 19, 19 'from the mat shears 11, 11' and the distance between the two pairs of feed elements 19, 19 'and 20, 20' from each other must be less than the smallest length of the grid mats M, M intended for producing the component B. 'in order to ensure safe further conveyance of the mesh mats M, M' by the mesh support device 18.
  • the preferably plate-shaped individual insulating bodies I are fed from a feeder device 21 according to the direction of the arrow P5 to a guide device 22 which forms the inlet side of the production channel 2 and is fastened to the base frame 1 by means of a fastening plate 23.
  • the guide device 22 is designed in such a way that the insulating body I is reliably guided both in the vertical direction and in its position relative to the two lattice mats M, M 'and at a predetermined distance therefrom.
  • the length and the width of the insulating bodies I preferably correspond to the length or the width of the grid mats M, M '.
  • the insulating bodies I are covered by an insulating body conveying device that extends over the entire length of the production channel 2 24 detected and gradually fed synchronously with the mesh mats M, M 'to the downstream processing stations.
  • the feeder device 21 it is possible to supply the feeder device 21 with an insulating body web K instead of the individual pre-cut insulating bodies I and to separate insulating bodies I of predetermined length from the web with the aid of an insulating body cutting device 25 arranged in the outlet region of the guide device 22.
  • the insulating body I is penetrated by a plurality of rows Rl and R2 each of a plurality of straight web wires S arranged one above the other in the vertical direction at a mutual spacing.
  • the web wires S lie with their two ends in each case on the corresponding longitudinal wires L, L 'of the two lattice mats M, M' and protrude slightly laterally beyond the lattice mats M, M 'in order to ensure secure welding to the corresponding longitudinal - Wires L, L 'to ensure the grid mats.
  • the web wires S run horizontally obliquely to the lattice mats M, M 'within a vertical row R1 or R2 in the same direction.
  • the web wires are inclined in opposite directions.
  • the direction of the bridge wires is the same in all rows.
  • the web wires S in the form of horizontal lines Z run obliquely between opposite longitudinal wires L and L 1 of the lattice mats M and M '.
  • the respective angles the bridge wires S to the longitudinal wires L, L ' can be selected, the direction of the bridge wires S changing within a row Z, so that a framework-like, zigzag arrangement of the bridge wires S within a row Z is formed.
  • a plurality of parallel, horizontal rows Z of web wires S are therefore arranged one above the other in the vertical direction in the insulating body I, ie the web wires S form a matrix-like structure with horizontal rows Z and vertical rows R1, R2 in the insulating body I and thus also in the component B to be produced .
  • the weft angle at which the web wires S are inserted into the space between the two grid mats M, M ' can be adjusted by pivoting the web wire feed and cutting devices 26, 26' in accordance with the double arrows P7, P7 '.
  • the material and the structure of the insulating body I must be such that the insulating body immovably fixes the web wires S in their position within the insulating body during subsequent transport in the direction of production P4.
  • the number, the shot angle as well as the mutual, vertical distances of the land wires S arranged one above the other in a row Rl or R2 in the vertical direction, as well as the horizontal distance of the land wire rows, are chosen according to the structural requirements for the component B. .
  • the insulating body I of the component B may be necessary to produce the insulating body I of the component B from such hard materials that the web wires S cannot penetrate it without deforming the same.
  • hard plastics such as polyurethane, with expanded or foamable polystyrene as a lightweight aggregate, lightweight concrete, gypsum plasterboards or cement-bonded pressboards containing plastic waste, wood chips or wood chips, mineral or vegetable, fibrous materials can be used .
  • each ridge wire feeding and cutting device 26, 26 ' is preceded by a piercing device 29, 29' shown schematically in FIG. 1.
  • Each piercing device 29, 29 ' has a plurality of tools arranged one above the other in the vertical direction, which are used to form a channel in the insulating body I for receiving a web wire S and which are arranged on a common, pivotable stand.
  • the stands of the piercing devices 29, 29 ' are firmly coupled to the associated bridge wire feed and cutting device 26, 26', and can be moved together with it in the direction of the insulating body I of the component B and away from it, and together with this corresponding to the Double arrow P7, P7 'pivotable.
  • the feed movement of the piercing devices 29, 29 'for shaping the receiving channel for the bridge wires takes place independently of the feed movement of the bridge wire feed and cutting devices 26, 26'. Only the pivoting movement of each stand of the piercing devices 29, 29 'for changing the shot angle of the bridge wires S takes place synchronously with the pivoting movement of the respective bridge wire feed and cutting device 26, 26' according to the double arrows P7, P7 '.
  • the tools for shaping the receiving channel for the web wires S can be designed as solid piercing or hollow needles or as rotating drills, and have a wear-resistant, for example hardened tip.
  • the tips of the piercing or hollow needles can preferably be preheated in order to facilitate penetration of the insulating body I.
  • the two lattice mats M, M ' are gradually and synchronously with the aid of the second pair of feed elements 20, 20' of the lattice mat conveyor device 18 in synchronism with the insulator I advanced by means of the insulator body conveyor device 24 together with the ridge wires S downstream bar wire welding devices 30, 30 'supplied, in which the web wires S each on a ne ends are welded to the longitudinal wires L, L 'of the grid mats using welding tongs 31, 31'.
  • the now dimensionally stable component B is conveyed step by step by a downstream component conveyor device 32, which essentially has two pairs of conveyor elements 33, 33 'and 34, 34' opposite each other on both sides of the production channel 2.
  • the component B is fed downstream trimming devices 35, 35' which are arranged on opposite sides of the production channel 2 and which provide the trimming devices 35, 35 'via the corresponding longitudinal wires L, L' of the lattice mat M, M ' Cut off the web wire ends E that protrude laterally with the longitudinal wires L, L '.
  • the finished, trimmed component B in the horizontal direction in at least two, preferably the same, using cutting devices 36, 36 'arranged downstream of the trimming devices 35, 35' on both sides of the production channel 2 to share large components.
  • the cutting devices 36, 36 ' are designed in such a way that they can cut through the transverse wires Q, Q' of the grid mats M, M 'as well as the insulating body I.
  • the invention it is also possible not to completely cut the insulating body I or the insulating body sheet K in the insulating body cutting device 25 when the insulating body I or the insulating body sheet K is cut horizontally, but only from both sides or only from one side of the insulating body I or the insulating body sheet K to cut into them so far that a web connecting the two parts remains in the insulating body I.
  • the transverse wires Q, Q 'of the lattice mats M, M' are cut through in the cutting devices 36, 36 'and the final division of the finished component B into two or more component parts is carried out only at the construction site by breaking open the insulating body web.
  • the distances between the two central longitudinal wires C, C, between which the component B is severed to be chosen correspondingly smaller than the rest of the longitudinal wire division of the lattice mats M, M '.
  • the finished, trimmed component B is conveyed out of the production channel 2 with the aid of the second pair of conveying elements 34, 34 'of the component conveying device 32 and devices, not shown, are transferred for removal or stacking of several components.
  • the distance between the second pair of feed elements 20, 20 * of the grid mat conveying device 18 and the first pair of conveying elements 33, 33 'of the component conveying device 32 and the distance between the pairs of conveying elements 33, 33' and 34, 34 'must always be less than the smallest length of the lattice mats M, M 'used to produce the component B in order to ensure safe further conveying of the lattice mats between the lattice mat conveying device 18 and the component conveying device 32 and through them.
  • the grid web insertion devices 10, 10 ', the pairs of feed elements 19, 19'; 20, 20 'of the grid mat conveyor 18, the conveyor element pairs 33, 33'; 34, 34 'of the component conveying device 32 and the insulating body conveying device 24 are driven by a central main feed drive 37, all elements 19, 19'; 20, 20 *; 33, 33 '; 34, 34 'and the grid web insertion devices 10, 10' are connected to one another by means of articulated drive parts 38, 38 '.
  • the feed steps take place in cycles, because the insertion of the web wires S, the welding of the web wires S to the wires of the grid mat M, M 'and the trimming of the web wire end parts each take place when the grid mats, the insulating body or the component are at a standstill.
  • the length of the feed steps can be selected according to the cross wire division or an integer multiple of the cross wire division.
  • the insulating body conveyor device 24 shown schematically in FIG. 2 has a conveyor chain 39 which is driven by the main feed drive 37 in accordance with the direction of the arrow P8 and which defines the conveying path of the insulating bodies I within the production channel 2.
  • the conveyor chain 39 carries several driver carriers 40, each of which is provided with a driver 41.
  • the drivers 41 are angular, hook-shaped or thorn-like in order to establish a secure connection with the underside of the insulating body I and thus to prevent any slippage between the insulating body I and the driving carriers 40 when the insulating body is advanced.
  • the insulating body conveyor device 24 has a further upper conveyor chain 39 'with corresponding driver carriers 40' and drivers 41 'which engage on the upper side of the insulating body I of the uppermost insulating body track.
  • the feed elements 19, 20 of the lattice mat conveying device 18 shown schematically in FIG. 2 have a shaft 42 inclined to the vertical, which is driven by a bevel gear 44 via a coupling 43 and is mounted in a counter bearing 45.
  • the angular gear 44 is driven by the main feed drive 37 (FIG. 1) via the drive shaft 38.
  • Each shaft 42 is provided with a plurality of transport disks 46 which are arranged at a mutually adjustable distance and which can be rotated on the shaft 42 for adjustment and are fixedly connected to the shaft 42 by means of a clamping element 47 after adjustment.
  • the transport disks 46 have a plurality of grating engagement recesses 48, which are regularly distributed over the circumference, with a selectable depth, so that flattened teeth 49 are formed.
  • the number of mesh engagement recesses 48 is selected in accordance with the cross wire division of the mesh mats M, M 'in such a way that the cross wires Q, Q' of the mesh mats are securely gripped by the transport disks 46 and the slip-free advance of the mesh mats is ensured.
  • the inclination of the shafts -2 also ensures a continuous and slip-free further transport of the grid mats M, M 'of successive components B, the successive grid mats being able to have distances in the joint area which, for example, when trimming the grid mats or when Parting out of the grid webs G, G 'occurs.
  • the conveyor elements 33, 33 '; 34, 34 'of the Bauelemer.t conveying device 32 are analogous to the feed elements 19, 19'; 20, 20 'of the grid mat conveyor 18 is constructed. Only the transport disks 46 have lattice engagement recesses 48 with a smaller depth.
  • the grid web insertion devices 10, 10 ' have essentially the same elements as the feed elements 19, 20 of the grid mat conveying device 18 shown in FIG. 2. The only difference is that As shown in Fig. 3b, the mesh engagement recesses 48 of the transport disks 50 are much deeper so that they have pointed teeth 51. This shape of the teeth 51 ensures that the teeth 51 which engage in the non-guided grid web G, G 'from the side securely grasp the transverse wires Q of the grid webs G, G' and advance the grid webs G, G 'without slippage.
  • Each ridge wire welding device 30, 30 'shown schematically in FIGS. 4 and 5 are offset with respect to one another on the outside of the two grid mats M and M'.
  • Each ridge wire welding device 30, 30 ' has a frame 52 which essentially consists of a base plate 53, a ceiling plate 54 and a vertical angle plate 55.
  • the frame 52 can be adjusted in accordance with the double arrow P9 in the vertical direction, in accordance with the double arrow P10 in the horizontal direction perpendicular to the grid mats M, M 'and in accordance with the double arrow P11 in the horizontal direction parallel to the grid mats.
  • the base plate 53 and the cover plate 54 are each vertically and horizontally displaceable with the aid of an adjusting device 56 in a base plate 57.
  • each base plate 57 is slidably mounted on a fixed base frame 59 provided with a dovetail guide 58 parallel to the lattice mats M, M 'in accordance with the double arrow P1.
  • the base plate 53 is equipped with two lower bearing cheeks 60, in which a lower eccentric shaft 61 is rotatably supported.
  • the ceiling plate 54 has two upper bearing cheeks 62, in which an upper eccentric shaft 63 is rotatably mounted.
  • the pivoting movement of the lower eccentric shaft 61 takes place with the aid of a drive element, for example a working cylinder, and a pivot lever which is firmly connected to the lower eccentric shaft 61.
  • a coupling element for example a coupling rod
  • a front, vertically running welding gun beam 64 and a rear, vertically running welding gun beam 65 are each pivotably mounted via plain bearings or via fixed bearings.
  • the front welding gun beam 64 carries a plurality of two-armed lower welding gun levers 66, which are arranged at a vertical distance apart
  • the rear welding gun beam 65 carries a plurality of two-arm upper welding gun levers 67 which are arranged at a vertical distance from one another, each welding gun lever 66 or 67 in a welding gun bearing 68 in accordance with the double arrow P12 is pivoted and electrically insulated.
  • the number of upper and lower welding gun levers 66 and 67 corresponds at least to the number of bridge wires S within a vertical row of bridge wires R1 and R2.
  • Each welding gun lever 66 or 67 has a welding electrode 69 at its front end facing the grid mats M, M 'and is supported at its other end by a spring element 70 on a respective obliquely extending support plate 71, the corresponding ones Support plates 71 on one each with the corresponding welding gun bar 64; 65 fixed vertical support beams 72 are arranged.
  • the spring force and the spring travel of each spring element 70 can be individually adjusted in order to generate the required welding pressure and this during the welding process by softening the wires S; L, L 'to allow necessary repositioning of the welding electrodes 69.
  • all support plates 71 are electrically insulated from one another.
  • two welding electrodes 69 can be arranged on each welding gun lever 66 or 67, so that two bridge wires S are welded to a longitudinal wire L or L 'at the same time.
  • the upper and lower welding gun levers 66 and 67 each act in pairs and form the jaws of the welding guns 31 and 31 ', the welding electrodes 69 of each pair of welding guns 31 and 31' lying congruently one above the other in the welding position .
  • the mutual vertical distance of the welding electrodes 69 in the welding position corresponds to the vertical distance of the web wires S within of the row of wire wires Rl and R2. All welding gun levers 66 and 67 are electrically connected to the associated welding gun beams 64 and 65 by flexible power lines.
  • Each welding gun bar 64 or 65 is connected via two flexible current strips 74 to the two secondary connections 75, each of a welding transformer 76, all electrical parts being covered in a contact-proof manner with a cover 77.
  • a welding transformer 76 it is also possible to use only one welding transformer for both welding gun bars with a lower power requirement.
  • the welding device works in the following way: Due to the rotational movement of the lower eccentric shaft 61 and due to the opposite rotational movement of the upper eccentric shaft 63, which is caused by the coupling element, the front welding gun beam 64 swivels according to the double arrow P13 and the rear welding gun beam 65 in the opposite direction Direction according to the double arrow P14 from its starting position to the welding position and after completion of the welding back to the starting position.
  • the welding gun levers 66 and 67 are shown in their starting position in the left half of the drawing in FIG. 4 and in their welding position in the right half of the drawing in FIG. 4. In the welding position, at least the welding electrodes 69 reach into the grid mat level, i.e.
  • the welding electrodes 69 are located outside of the grid mat levels so as not to impede the advance of the component B.
  • the trimming devices 35 and 35 'shown schematically in FIGS. 6 and 7 each have a frame 78 which essentially consists of two vertical support plates 79 and is provided with two bearing journals 80.
  • the frame 78 can be adjusted in accordance with the double arrow P15 in the vertical direction, in accordance with the double arrow P16 in the horizontal direction perpendicular to the side faces of the component B and in accordance with the double arrow P17 in the horizontal direction parallel to the side faces of the component B.
  • the vertical adjustment of the frame 78 is carried out by means of an adjustment thread in the bearing journal 80.
  • Each bearing journal 80 is mounted eccentrically in a one-armed feed lever 81, which in turn is pivotably mounted in a base plate 82.
  • each base plate 82 is slidably mounted on a base frame 84 provided with a dovetail guide 83 parallel to the lattice mats M, M 'in accordance with the double arrow P17.
  • a lower eccentric shaft 85 and an upper eccentric shaft 86 are rotatably mounted in the two support plates 79, the pivoting movement of the lower eccentric shaft 85 being effected with the aid of a drive element, for example a working cylinder and a pivoting lever which is firmly connected to the lower eccentric shaft 85.
  • a drive element for example a working cylinder and a pivoting lever which is firmly connected to the lower eccentric shaft 85.
  • the aid of a coupling element connecting the lower eccentric shaft 85 to the upper eccentric shaft 86 for example a coupling rod
  • the pivoting movement of the lower eccentric shaft 85 is transmitted to the upper eccentric shaft 86 in such a way that the upper eccentric shaft 86 simultaneously however executes opposite pivotal movement.
  • two vertically running, spaced-apart cutting bars 87 can be pivoted in each case via fixed bearings and via sliding bearings, and a knife bar 88 running between the two cutting bars 87 each over Plain bearings or pivoted via fixed bearings.
  • the cutting bars 87 jointly carry a row of upper knives 89 arranged one above the other with an adjustable mutual spacing
  • the knife bar 88 carries on its side facing the component B a number of lower knives 90 arranged one above the other with an adjustable mutual distance.
  • the number of upper knives 89 and lower knives 90 corresponds at least to the number of rows Z of the bridge wires to be trimmed.
  • the mutual distance of the upper knife 89 or Lower knife 90 corresponds to one another the distance between the rows Z of the web wires to be trimmed. Due to the coupled swiveling movements of the two eccentric shafts 85 and 86, the cutting bars 87 perform a swiveling movement in accordance with the double arrow P18 and the knife bar 88 an opposite swiveling movement in accordance with the double arrow P19.
  • FIG. 6 shows the edging device 35 'in the starting position and the edging device 35 in the working position.
  • the trimming devices 35, 35 'work in the following manner: Due to the rotational movement of the lower eccentric shaft 85 and due to the opposite rotational movement of the upper eccentric shaft 86, which is caused by the coupling element, the cutting bars 87 pivot according to the double arrow P18 and Knife bar 88 in the opposite direction in accordance with the double arrow P19 from its initial position into the cutting position and after the bridge wire protrusions E have been severed back into the initial position.
  • each upper knife 89 acts as an abutment for fixing during the cutting process of the longitudinal wire L, L 'on which the web wire S to be trimmed is welded, while the associated lower knife 90 acts as a cutting tool for separating the web wire projection E and the web wire projection E in the direction of the longitudinal wire L, L' held by the upper knife 89 shears off.
  • a further embodiment of a plant according to the invention has two supply spools 91, 91 'and 92, 92', respectively.
  • for lattice webs Gl, Gl 'or G2, G2' whereby from a pair of associated supply coils 91, 91 'or 92, 92' lattice webs Gl, Gl 'or G2, G2' according to the arrow directions P20, P20 'or P21, P21 'are fed to the downstream mat shears 11, 11', while the other pair of associated supply spools 92, 92 'or
  • each straightening device 95, 95 'or 96, 96' has a feed device 97, 97 'or 98, 98', each with a drive roller 99 which can be pivoted in accordance with the double arrows P22, P22 'or P23, P23', 99 'or 100, 100'.
  • the grating track insertion devices 10, 10 'must have a swivel range which can grasp both grating tracks G1, G1' and G2, G2 '.
  • the exemplary embodiments described can be modified in various ways within the scope of the general inventive concept, in particular the two lattice mats M, M 'can have different structures, ie different line wire partitions and / or cross wire parts as well as different diameters of the line wires and / or have transverse wires.
  • the different cross wire divisions must correspond to integer multiples and can for example, 50, 100, 150 mm.
  • a further restriction is that it must be ensured that the web wires S can be positioned in such a way that, despite these different wire pitches and wire diameters, they are more likely to be welded to the longitudinal wires of the two lattice mats M, M * can be.
  • components B in which one and / or both lattice mats M, M 'protrude beyond the insulating body I on one or both sides running parallel to the production direction P4.
  • the drivers 41 are raised or lengthened, or the conveyor track of the conveyor chain 39 is raised such that the lower side surface of the insulating body I, which runs parallel to the production direction P4, is raised accordingly, whereby one and / or both lattice mats form the desired overhang on this side.
  • the conveying path of the upper conveyor chain 39 'arranged on the upper side of the insulating body I must be lowered accordingly or the drivers 41' must be lowered or extended accordingly.
  • the conveyor path of the lower conveyor chain 39 is lowered in this way and, if appropriate, the conveyor path of the The upper conveyor chain 39 'is raised in such a way that the lower and optionally the upper side surface of the insulating body I, which runs parallel to the production direction P4, is correspondingly lowered or raised, as a result of which the insulating body I the two lattice mats M, M 'protrudes on one or both sides with the desired projections.
  • the continuous production of the components B with the aid of the system according to the invention is preferably carried out in such a way that the lattice mats M, M 'of successive components B only through a negligibly narrow parting line between the Longitudinal wires of successive lattice mats M, M 'are separated from one another and also the corresponding associated insulating bodies I of successive components B follow one another without any significant gaps.
  • components B can also be produced in which one and / or both lattice mats M, M 'protrude beyond the insulating body I on one or on both sides running perpendicular to the production direction P4.
  • the insulating bodies I of adjacent components B are fed by the feeder device 21 to the production channel 2 at appropriately selected intervals and are advanced there at these mutual intervals .
  • a part corresponding to this distance must be separated from the web K when the insulating body I is separated.
  • the two joints between the lattice mats M, M 'of successive components B are either exactly opposite or laterally offset from one another.
  • the size The distance is limited by the fact that it must be ensured that the gaps between the lattice mats M, M 'of successive components B can be bridged by the inclined shafts 42 of the lattice mat conveyor device 18 and the component conveyor device 32 in order to to ensure a slip-free feed of the grid mats of successive components B.
  • bridge wire welding devices 30 or 30 'per side surface can also be seen in the feed direction P4 of the grid mats M, M * in the context of the invention. which are arranged.
  • the welding gun levers 66 and 67 and the welding electrodes 69 are designed in such a way that only one connecting wire S is welded to a corresponding longitudinal wire L, L 'per pair of welding guns 31, 31'.
  • trimming devices can also be arranged one behind the other in the horizontal direction in the context of the invention on each side surface of the component.

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Description

Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen, die aus zwei parallelen, flachen Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunk¬ ten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Gittermatten in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand hal¬ tenden geraden Stegdrähten sowie aus einem zwischen den Gitter¬ matten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Iso- lierkörper bestehen, mit einem Produktionskanal, mit zwei zu beiden Seiten des Produktionskanals angeordneten Vorratsspulen und nachgeschalteten Richtvorrichtungen für je eine Gitterbahn, mit zwei in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionska¬ nals tangential mündenden, gekrümmten Leitvorrichtungen, mit einem zwischen den beiden Leitvorrichtungen angeordneten Iso¬ lierkörper-Führungsvorrichtung, mit zumindest einer seitlich des Produktionskanals angeordneten Gruppe von Stegdrahtvorrats- spulen sowie Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen, mit beidseits des Produktionskanals angeordneten Stegdraht-Schweiß- Vorrichtungen, die einen Transformator und biegsame elektrische Zuleitungen von den Sekundärausgängen des Transformators zu Backen von in die Gittermattenebenen schwenkbaren Schweißzangen aufweisen, und mit Stegdraht-Besäumvorrichtungen zum Abtrennen je eines Stegdrahtüberstandes. Aus der AT-PS-372 868 ist eine Anlage dieser Gattung be¬ kannt. In dieser Anlage werden zunächst zwei Gitterbahnen in einem der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes entsprechenden gegenseitigen Abstand in parallele Lage ge¬ bracht. In den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und mit Abstand von jeder Gitterbahn wird eine Isolierplatte eingefügt. Von Drahtvorratsspulen werden mehrere Stegdrähte in vertikalen Reihen übereinander von der Seite her durch eine der beiden Gitterbahnen in den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und durch die Isolierplatte derart hindurchgeführt, daß jeder Steg- draht mit seinen Enden nahe je einem Gitterdraht der beiden Gitterbahnen zu liegen kommt. Die vorderen Enden der Stegdrähte werden mit den entsprechenden Gitterdrähten der einen Gitter¬ bahn verschweißt und die Stegdrähte vom Drahtvorrat abgetrennt. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden in einer weiteren Stegdraht-Schweißvorrichtung die abgetrennten Enden der Steg¬ drähte mit den entsprechenden Gitterdrähten der anderen Gitter¬ bahn verschweißt.
Die in der bekannten Anlage verwendeten Schweißvorrichtun- gen bestehen im wesentlichen aus einem Transformator, biegsamen elektrischen Zuleitungen, welche die Sekundärausgänge des Transformators mit Elektrodenhaltern verbinden, und Elektroden. Die Elektrodenhalter bilden die Backen einer Schweißzange und sind in die Gittermattenebene schwenkbar. In einem nachfolgen- den Arbeitsschritt werden von den schwenkbar gelagerten Besäum¬ scheren die aus seitlich herausragenden Überstände der Steg¬ drahtenden abgetrennt. Eine Backe jeder Besäumschere dient als Widerlager für einen Gitterdraht der Gittermatten des Elemen¬ tes, während die andere Backe jeder Besäumschere als Messer wirkt, welches den Stegdrahtüberstand jeweils in Richtung auf den von der Backe festgehaltenen Gitterdraht hin abschert. Ab¬ schließend werden Bauelemente entsprechender Länge abgetrennt.
Nachteilig ist bei der bekannten Anlage, daß nur eine ge¬ meinsame Änderung der Einschußwinkel der beiden Stegdrahtreihen möglich ist und daß bei großen Abständen benachbarter Steg¬ drahtreihen im Einschußbereich der Stegdrähte eine zusätzliche Schweißstation erforderlich ist. Nachteilig ist außerdem, daß mit einzelnen unabhängigen Elektrodenhaltern gearbeitet wird und daß je Stegdrahtüberstand eine eigene Besäumschere erfor- derlich ist, wobei alle Elektrodenhalter und alle Besäumscheren getrennt angesteuert werden müssen. Ein weiterer Nachteil liegt schließlich darin, daß die Schneidvorrichtungen zum Durchtren¬ nen der Gitterbahnen des bereits fertiggestellten Bauelementes äußerst aufwendig sind. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, welche die Nachteile der bekannten Anlage vermeidet und es außerdem ermöglicht, in einem kontinu¬ ierlichen Herstellvorgang Bauelemente mit unterschiedlichen An¬ ordnungen der Stegdrähte und Stegdrahtreihen im Bauelement und mit verschiedenen Typen von Gittermatten herzustellen. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, eine Anlage zu schaffen, die es ermöglicht, in einem Schweißvorgang gleichzeitig die Enden al¬ ler Stegdrähte einer Reihe mit den Längsdrähten zumindest einer Gittermatte zu verschweißen und mehrere Stegdrahtüberstände gleichzeitig in einem Schnittvorgang abzutrennen.
Die erfindungsgemäße Anlage zeichnet sich dadurch aus, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals je eine Einschubvorrich- tung zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, end¬ losen Gitterbahn von zumindest einer Vorratsspule und zum Ein¬ führen der Gitterbahn in die Leitvorrichtungen angeordnet ist, daß vor den Leitvorrichtungen zwei Schneidvorrichtungen zum Ab¬ trennen von Gittermatten vorbestimmter Länge von den endlosen Gitterbahnen vorgesehen sind, wobei die Gittermatten in den Leitvorrichtungen und im Produktionskanal mit Hilfe einer Git¬ termatten-Fördervorrichtung schrittweise vorschiebbar sind, daß eine sich über die Isolierkörper-Führungsvorrichtung und den Produktionskanal erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung zum schrittweisen und synchron mit den Gittermatten erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte bestimmter Isolierkörper vorgesehen ist, daß im Wir¬ kungsbereich der Gittermatten-Fördervorrichtung die Zuführ- und Schneidvorrichtungen zum Bestücken des Isolierkörpers mit Stegdrähten und nachgeschaltete Schweißvorrichtungen zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte mit entsprechenden Längsdrähten der Gittermatten vorgesehen sind, daß die Bauelemente mittels einer Bauelement-Fördervorrichtung schrittweise und aufeinanderfolgend den Stegdraht-Besäum- Vorrichtungen zuführbar und aus dem Produktionskanal herausförderbar sind, und daß die Einschubvorrichtungen sowie alle Fördervorrichtungen durch Antriebswellen miteinander gekoppelt gemeinsam antreibbar sind.
Durch diese Konstruktion wird mit hoher Betriebssicherheit und auf wirtschaftliche Weise die kontinuierliche Herstellung von Bauelementen unterschiedlicher Ausbildung, d.h. eine sehr flexible Arbeitsweise, ermöglicht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind eine Zubringervorrichtung zum zumindest einbahnigen Zuführen von abgelängten Isolierkörpern und/oder einer endlosen Isolier¬ körperbahn in die Führungsvorrichtung und im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung eine Schneidvorrichtung zum Abtrennen von Isolierkörpern vorbestimmter Länge von der Isolierkörperbahn vorgesehen. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gittermatten-Fördervorrichtungen und die Bauele¬ mente-Fördervorrichtung je zumindest zwei Paare von Vorschube¬ lementen bzw. Förderelementen aufweisen, wobei die Ξinzelele- mente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals ge¬ genüberliegen. Dabei weist vorzugsweise jedes Vorschubelement, jedes Förderelement sowie jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen versehene Transport- Scheiben auf.
Erfindungsgemäß sind die Stegdrahtzuführ- und Ξchneidvor- richtungen zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte verschwenkbar.
Eine Weiterbildung der Erfindung hat die Merkmale, daß für jede Seitenfläche des herzustellenden Bauelementes zumindest eine mit mehreren Schweißzangen versehene Schweißvorrichtung zum gleichzeitigen Verschweißen jeweils eines Endes mehrerer in zumindest einer Reihe mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneter gerader Stegdrähte mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten einer Gittermatte vorgesehen ist, wobei die Schweißzangen als paarweise zusammenwirkende, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel ausgebildet sind, deren den Gittermatten zugewandte in die Gittermattenebe¬ nen schwenkbaren Enden Schweißelektroden zum Verschweißen zu- mindest eines Stegdrahtes mit einem Längsdraht der Gittermatte aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nach¬ folgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer Anlage gemäß der Erfindung;
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Gittermatten- Fördervorrichtung; die
Fig. 3a und 3b verschiedene Typen von Transportscheiben; Fig. 4 einen schematischen Vertikalschnitt einer Steg¬ draht-Schweißvorrichtung der Anlage gemäß der Erfindung, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Schweißvorrich¬ tung in ihrer Ausgangslage und die in der rechten Zeichnungs- hälfte dargestellte Schweißvorrichtung in ihrer Schweißposition gezeigt ist;
Fig. 5 einen schematischen Horizontalschnitt der Steg¬ draht-Schweißvorrichtung; Fig. 6 einen schematischen Vertikalschnitt von Besäumvor¬ richtungen der Anlage, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvorrichtung in ihrer Ausgangsstellung und die in der rechten Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvor¬ richtung in ihrer Stellung nach dem Schnitt gezeigt ist; Fig. 7 einen schematischen Horizontalschnitt der Besäum¬ vorrichtungen und Fig. 8 eine schematische Draufsicht von Teilen eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsge¬ mäßen Anlage.
Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Anlage dient zum Herstellen eines Bauelementes B bestehend aus zwei paralle¬ len, flachen Gittermatten M, M' aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Quer¬ drähten L, L' bzw. Q, Q*, aus die beiden Gittermatten M, M' in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten S, die an jedem Ende mit je einem Draht der beiden Gittermatten M, M' verschweißt sind, sowie aus einem zwischen den Gittermatten M, M' und mit vorbestimmtem Abstand von diesen angeordneten, zumindest teilweise formstabilen Isolierkörper I, beispielsweise einer Isolierplatte aus Kunststoff. Die Anlage hat einen Grundrahmen 1, auf welchem ein nur schematisch angedeuteter, horizontaler Produktionskanal 2 vor¬ zugsweise mittig angeordnet ist. Von zwei Vorratsspulen 3, 3' werden zwei hochkant stehende Gitterbahnen G und G' entspre¬ chend den Pfeilen Pl und Pl' abgezogen, wobei die gegenseitigen Abstände der Längsdrähte L; L1 bzw. der Querdrähte Q; Q' jeder Gitterbahn G; G' zueinander, d.h. die sogenannten Längsdraht- und Querdrahtteilungen, sowie die Breite jeder Gitterbahn G; G' innerhalb bestimmter Bereiche frei wählbar sind.
Über eine Gitterbahnführung 4; 41 gelangt jede Gitterbahn G; G' in eine Richtvorrichtung 5; 5', die je aus mehreren, zu¬ einander versetzten Richtwalzen 6; 6' besteht, welche jede Git¬ terbahn geraderichten. Jede Richtvorrichtung 5; 5' weist an ih¬ rer Einlaufseite eine Gitterbahn-Zuführvorrichtung 7; 7' auf, die je aus einer Mitnehmerwalze 8; 8' und einer mit der Mitneh- merwalze 8; 8' zusammenwirkenden Antriebswalze 9; 9' besteht, wobei jede Antriebswalze 9; 9' durch Schwenken entsprechend dem Doppelpfeil P2; P2' entweder in oder außer Eingriff mit der Mitnehmerwalze 8; 8' gebracht werden kann. Die Gitterbahn-Zu- führvomchtungen 7, 7' haben die Aufgabe, die Gitterbahnen G, G' zur weiteren Bearbeitung πachgeschalteten Gitterbahn-Ein¬ schubvorrichtungen 10, 10' in Richtung der Pfeile Pl; Pl' zuzu¬ führen, bzw. nach Beendigung der Produktion nicht mehr benö¬ tigte Gitterbahnreste entgegen der Richtung der Pfeile Pl; Pl' aus den Richtvorrichtungen 5, 5' herauszufordern.
Jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung 10; 10' ist entspre¬ chend dem Doppelpfeil P3; P31 zwischen einer Arbeitsstellung in der sie in Eingriff mit der einzuschiebenden Gitterbahn G; G' ist, und einer Ruhesteilung schwenkbar, in der sie außer Ein- griff mit der Gitterbahn G; G' ist. Mit Hilfe der Gitterbahn- Einschubvorrichtungen 10, 10', deren Aufbau später beschrieben wird, werden die Gitterbahnen G, G' schrittweise Mattenscheren 11, 11' zugeführt, die im wesentlichen je einen Schneidbalken 12; 12' und einen Messerbalken 13; 13' aufweisen und von den endlosen Gitterbahnen Gittermatten M, M' vorbestimmter Länge abtrennen.
Die Mattenscheren 11, 11' arbeiten beim gezeigten Beispiel derart, daß sie einen Trennschnitt ausführen und damit von den Gitterbahnen G, G' kontinuierlich aufeinanderfolgende Gitter- matten M, M' abtrennen. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, die Mattenscheren 11, 11' derart auszubilden und anzusteuern, daß sie einen Besäumschnitt an den Längsdrähten ausführen und in einem oder in zwei Schneidvorgängen aus den Gitterbahnen G, G' ein wählbares Teilstück ausschneiden, dessen Länge n Vorschubrichtung vorzugsweise der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung ent¬ spricht.
Durch schwach gekrümmte, die gerichteten Gittermatten M, M' nur elastisch verformende und tangential in gegenüberliegen- den Längsseiter. des Produktionskanals 2 mündende Leitvorrich¬ tungen 14, 14', die beispielsweise aus mehreren, übereinander angeordneten Bogenleisten bestehen und mittels Konsolen 15, 15' und Halterungen 16, 16' am Grundrahmen 1 befestigt sind, werden die Gittermatten M, M' derart m den Produktionskanal 2 gelei- tet, daß sie dort in eine parallele Lage zueinander gelangen, mit einem gegenseitigen Abstand, welcher der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes B entspricht. Im Produktions- kanal 2 werden die beiden Gittermatten M, M' mit Hilfe von nur schematisch angedeuteten Distanzhalterelementen 17, 17', die beispielsweise aus Distanzplatten und mehreren, in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Distanzführungen bestehen, über ihre gesamte Breite sicher geführt und immer genau in die¬ sem definierten Abstand gehalten. Mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die im wesentlichen zwei Paaren von einander gegenüberliegenden, zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 angeordneten Vorschubele¬ menten 19, 19' und 20, 20' aufweist, werden die beiden Gitter¬ matten M, M' schrittweise in den Leitvorrichtungen 14, 14' und in Produktionsrichtung P4 den Produktionskanal 2 entlang zu den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen gefördert. Das erste Paar von Vorschubelementen 19, 19' ist im parallelen Auslaufbe¬ reich der Leitvorrichtungen 14, 14' angeordnet. Der Abstand des ersten Vorschubelementepaares 19, 19' von den Mattenscheren 11, 11' sowie der Abstand der beiden Vorschubelementepaare 19, 19' und 20, 20' voneinander muß kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B bestimmten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten M, M' durch die Gittermatten-Fördervorrichtung 18 zu gewährleisten. Von einer Zubringervorrichtung 21 werden die vorzugsweise plattenförmigen einzelnen Isolierkörper I entsprechend der Pfeilrichtung P5 einer Führungsvorrichtung 22 zugeführt, welche die Einlaufseite des Produktionskanals 2 bildet und mittels ei¬ ner Befestigungsplatte 23 am Grundrahmen 1 befestigt ist. Die Führungsvorrichtung 22 ist derart gestaltet, daß der Isolier¬ körper I sowohl in vertikaler Richtung als auch in seiner Lage relativ zu den beiden Gittermatten M, M' und in vorbestimmtem Abstand von diesen sicher geführt wird. Die Länge und die Brei¬ te der Isolierkörper I stimmt vorzugsweise mit der Länge bzw. mit der Breite der Gittermatten M, M' überein.
Im Einlaufbereich der FührungsVorrichtung 22 werden die Isolierkörper I von einer sich über die gesamte Länge des Pro¬ duktionskanals 2 erstreckenden Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 erfaßt und schrittweise synchron mit den Gittermatten M, M' den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen zugeführt.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, der Zubringervor¬ richtung 21 anstelle der einzelnen vorabgelängten Isolierkörper I eine Isolierkörperbahn K zuzuführen und mit Hilfe einer im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung 22 angeordneten Isolier¬ körper-Schneidvorrichtung 25 von der Bahn Isolierkörper I vor- bestimmter Länge abzutrennen.
Zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 ist den Leitvor- richtungen 14, 14' jeweils eine Stegdrahtzuführ- und Schneid¬ vorrichtung 26; 26' nachgeschaltet, mit denen gleichzeitig von beiden Seiten des Produktionskanals 2 mehrere Drähte D, D' schrittweise von Drahtvorratsspulen 27, 27' entsprechend der Pfeilrichtung P6, P6' abgezogen, mittels je einer Dressurein- richtung 28, 28' gerade gerichtet, in horizontaler Richtung in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' einge¬ führt, durch den Isolierkörper I hindurch gestoßen und vom Drahtvorrat abgetrennt werden.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, alle Stegdrahtzu- führ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' auf einer Seite des Pro¬ duktionskanals 2 in Produktionsrichtung hintereinander anzuord¬ nen.
Der Isolierkörper I ist von mehreren Reihen Rl bzw. R2 aus je mehreren, in vertikaler Richtung mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneten geraden Stegdrähten S durchsetzt. Die Stegdrähte S liegen mit ihren beiden Enden jeweils an den ent¬ sprechenden Längsdrähten L, L' der beiden Gittermatten M, M' an und ragen über die Gittermatten M, M' geringfügig seitlich hin¬ aus, um ein sicheres Verschweißen mit den entsprechenden Längs- drahten L, L' der Gittermatten zu gewährleisten. Beim darge¬ stellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Stegdrähte S inner¬ halb einer vertikalen Reihe Rl bzw. R2 in gleicher Richtung ho¬ rizontal schräg zu den Gittermatten M, M' . In benachbarten Reihen Rl, R2 verlaufen die Stegdrähte gegensinnig geneigt. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, daß der Richtungssinn der Stegdrähte in allen Reihen gleich ist. In horizontaler Richtung gesehen verlaufen die Stegdrähte S in Form von hori¬ zontalen Zeilen Z schräg zwischen gegenüberliegenden Längsdräh¬ ten L und L1 der Gittermatten M und M' . Die jeweiligen Winkel der Stegdrähte S zu den Längsdrähten L, L' sind wählbar, wobei der Richtungssinn der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z wechselt, so daß eine fachwerkartige, zickzackförmige Anordnung der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z entsteht. Im Isolier- körper I sind daher mehrere parallele, horizontale Zeilen Z von Stegdrähten S in vertikaler Richtung übereinander angeordnet, d.h. die Stegdrähte S bilden im Isolierkörper I und damit auch im herzustellenden Bauelement B eine matrixartige Struktur mit horizontalen Zeilen Z und vertikalen Reihen Rl, R2. Der Einschußwinkel, unter welchem die Stegdrähte S in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' eingeführt werden, ist durch Verschwenken der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' entsprechend den Doppelpfeilen P7, P7' einstellbar. Das Material und der Aufbau der Isolierkörper I müssen derart beschaffen sein, daß die Isolierkörper die Stegdrähte S bei dem sich anschließenden, in Produktionsrich¬ tung P4 erfolgenden Weitertransport in ihrer Lage innerhalb der Isolierkörper unverrückbar fixieren. Die Anzahl, die Einschu߬ winkel sowie die gegenseitigen, vertikalen Abstände der in ei- ner Reihe Rl bzw. R2 in vertikaler Richtung übereinander ange¬ ordneten Stegdrähte S sowie der horizontale Abstand der Steg¬ drahtreihen wird entsprechend den statischen Anforderungen an das Bauelement B gewählt.
In manchen Anwendungsfällen kann es erforderlich sein, den Isolierkörper I des Bauelementes B aus derart harten Materia¬ lien herzustellen, daß er von den Stegdrähten S nicht ohne Ver¬ formung derselben durchdrungen werden kann. Es können hiebei beispielsweise harte Kunststoffe, wie Polyurethan, mit expan¬ diertem oder aufschäumbarem Polystyrol als Leichtzuschlag ver- sehener Leichtbeton, Gipskartonplatten oder zementgebundene Preßplatten, die Kunststoffabfälle, Holzschnitzel oder Holz¬ späne, mineralische oder pflanzlische, fasrige Stoffe enthal¬ ten, Verwendung finden. Außerdem ist es im Rahmen der Erfindung möglich, den Isolierkörper I schichtweise aufzubauen, wobei die äußeren Deckflächen des Isolierkörpers aus relativ hartem, von den Stegdrähten nicht durchdringbaren Materialien, wie z.B. harte Kunststoff- oder Holzplatten, Holz-, Jute-, Schilf- oder Bambusgeflecht, und der Kern des Isolierkörpers I aus lockerem, weichem Füllmaterial, wie beispielsweise Schaumstoff, Kunst- Stoffabfallen, Holz- oder Mineralwolle bestehen können. In die¬ sen Fällen wird jeder Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung 26, 26' eine in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorstechvor¬ richtung 29, 29' vorgeschaltet. Jede Vorstechvorrichtung 29, 29' weist mehrere in vertikaler Richtung übereinander angeord¬ nete Werkzeuge auf, die zum Ausformen je eines Kanals im Iso¬ lierkörper I zur Aufnahme je eines Stegdrahtes S dienen und die auf einem gemeinsamen, schwenkbaren Ständer angeordnet sind. Hiebei sind die Ständer der Vorstechvorrichtungen 29, 29' mit der zugehörigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' fest gekoppelt, und gemeinsam mit dieser in Richtung zum Iso¬ lierkörper I des Bauelementes B hin und von diesem weg bewegbar und gemeinsam mit dieser entsprechend dem Doppelpfeil P7, P7' verschwenkbar. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Vorstechvor¬ richtungen 29, 29' entsprechend der im EP-B-398 465 beschriebe¬ nen Vorrichtung zu gestalten. Hiebei erfolgt die Vorschubbewe¬ gung der Vorstechvorrichtungen 29, 29' zum Ausformen des Auf¬ nahmekanals für die Stegdrähte unabhängig von der Vorschubbewe- gung der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26'. Le¬ diglich die Schwenkbewegung jedes Ständers der Vorstechvorrich¬ tungen 29, 29' zum Verändern der Einschußwinkel der Stegdrähte S erfolgt synchron mit der Schwenkbewegung der jeweils zugehö¬ rigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' gemäß den Doppelpfeilen P7, P7' .
Die Werkzeuge zum Ausformen des Aufnahmekanals für die Stegdrähte S können als massive Stech- oder Hohlnadeln oder auch als rotierende Bohrer ausgebildet sein, und weisen eine verschließfeste, beispielsweise gehärtete Spitze auf. Die Stech- oder Hohlnadeln sind vorzugsweise in ihren Spitzen vor¬ wärmbar, um ein Durchstoßen des Isolierkörpers I zu erleich¬ tern.
Die beiden Gittermatten M, M' werden mit Hilfe des zweiten Vorschubelementepaares 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrich- tung 18 schrittweise und synchron mit dem mittels der Isolier¬ körper-Fördervorrichtung 24 vorgeschobenen Isolierkörper I samt den Stegdrähten S nachgeschalteten Stegdraht-Schweißvorrichtun¬ gen 30, 30' zugeführt, in denen die Stegdrähte S jeweils an ei- ne Ende mit Hilfe von Schweißzangen 31, 31' mit den Längsdräh¬ ten L, L' der Gittermatten verschweißt werden.
Das nunmehr formstabile Bauelement B wird schrittweise von einer nachgeschalteten Bauelement-Fördervorrichtung 32 weiter- gefördert, die im wesentlichen zwei Paare von einander zu bei¬ den Seiten des Produktionskanals 2 gegenüberliegenden Förder¬ elementen 33, 33' und 34, 34' aufweist.
Die seitlich über die Gittermatten M, M' hinausragenden Überstände E der Stegdrähte S stellen bei der Handhabung des Bauelementes B eine erhebliche Verletzungsgefahr dar, behindern das Stapeln der Bauelemente zum Transport und müssen daher ab¬ getrennt werden, damit die Stegdrähte möglichst bündig mit den Längsdrähten L, L' abschließen. Mit Hilfe des ersten Förderele¬ mentepaares 33, 33' wird das Bauelement B nachgeschalteten, auf gegenüberliegenden Seiten des Produktionskanals 2 versetzt an¬ geordneten Besäumvorrichtungen 35, 35' zugeführt, welche die über die entsprechenden Längsdrähte L, L' der Gittermatte M, M' seitlich überstehenden Stegdrahtenden E mit den Längsdrähten L, L' bündig abschneiden. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das fertige, be¬ säumte Bauelement B mit Hilfe von zu beiden Seiten des Produk¬ tionskanals 2 den Besäumvorrichtungen 35, 35' nachgeschalteten Schneidvorrichtungen 36, 36' in horizontaler Richtung in zumin¬ dest zwei, vorzugsweise gleich große Bauelemente zu teilen. Die Schneidvorrichtungen 36, 36' sind derart gestaltet, daß sie so¬ wohl die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' als auch den Isolierkörper I durchtrennen können.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, mittels der Zubringervorrichtung 21 einzelne, abgelängte Isolierkörper I und/oder mehrere vertikal verlaufende, endlose Isolierkörper¬ bahnen K in mehreren, in vertikaler Richtung übereinander ver¬ laufenden Bahnen der Führungsvorrichtung 22 zuzuführen.
Ferner ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die ein¬ stückigen Isolierkörper I und/oder die endlose Isolierkörper- bahn K in der Isolierkörperschneidvorrichtung 25 mittels eines zusätzlichen Schneidwerkzeuges in zumindest zwei, in vertikaler Richtung übereinander verlaufenden Teilstücke bzw. Teilbahnen zu teilen, so daß in den Schneidvorrichtungen 36, 36' nur noch die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' zu durchtrennen sind.
Erfindungsgemäß ist es außerdem möglich, in der Isolier¬ körperschneidvorrichtung 25 beim horizontalen Schneiden des Isolierkörpers I bzw. der Isolierkörperbahn K diese nicht vollständig zu durchtrennen, sondern nur von beiden Seiten oder auch nur von einer Seite des Isolierkörpers I bzw. der Isolier¬ körperbahn K soweit in diese einzuschneiden, daß ein die beiden Teile verbindender Steg im Isolierkörper I stehenbleibt. In den Schneidvorrichtungen 36, 36' werden in diesem Fall nur die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' durchtrennt und die endgültige Teilung des fertigen Bauelementes B in zwei oder mehrere Bauelementteile erst an der Baustelle durch Aufbrechen des Isolierkörpersteges vorgenommen. Um die Querdrahtüberstände beim Durchtrennen des Bauele¬ mentes B so klein wie möglich zu halten und ein weiteres Besäu¬ men der Bauelementteile zu vermeiden, ist es im Rahmen der Er¬ findung möglich, wie in Fig. 2 dargestellt, die Abstände der beiden zentralen Längsdrähte C, C, zwischen denen das Bauele- ment B durchtrennt wird, entsprechend kleiner als die übrige Längsdrahtteilung der Gittermatten M, M' zu wählen.
Das fertige, besäumte Bauelement B wird mit Hilfe des zweiten Förderelementepaares 34, 34' der Bauelement-Fördervor¬ richtung 32 aus dem Produktionskanal 2 herausgefördert und nicht dargestellten Vorrichtungen zum Abtransport oder auch zum Stapeln mehrerer Bauelemente übergeben.
Der Abstand zwischen dem zweiten Vorschubelementepaar 20, 20* der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und dem ersten För¬ derelementepaar 33, 33' der Bauelemente-Fördervorrichtung 32 sowie der Abstand zwischen den Förderelementepaaren 33, 33' und 34, 34' muß immer kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B verwendeten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten zwischen der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervor- richtung 32 sowie durch diese zu gewährleisten.
Zum kontinuierlichen Herstellen der Bauelemente B ist es unbedingt erforderlich, die beiden Gitterbahnen G, G', die Git¬ termatten M, M' sowie die Isolierkörperbahn K oder die einzel¬ nen Isolierkörper I den einzelnen Bearbeitungsstationen 11, 11'; 25; 26, 26'; 29, 29'; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' sicher und störungsfrei zuzuführen. Um dies zu gewährleisten, werden die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10', die Vorschubelemente- paare 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die Förderelementepaare 33, 33'; 34, 34' der Bauelement- Fördervorrichtung 32 sowie die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 von einem zentralen Hauptvorschubantrieb 37 angetrieben, wobei alle Elemente 19, 19'; 20, 20*; 33, 33'; 34, 34' und die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' mit Hilfe von gelenkigen Antriebsweilen 38, 38' miteinander verbunden sind. Die Vorschubschritte erfolgen taktweise, weil das Einführen der Stegdrähte S, das Verschweißen der Stegdrähte S mit den Drähten der Gittermatte M, M' sowie das Besäumen der Stegdrahtendteile jeweils bei Stillstand der Gittermatten, des Isolierkörpers bzw. des Bauelementes erfolgen. Hierbei ist die Länge der Vorschubschritte entsprechend der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung wählbar.
Durch Verbreiterung des Produktionskanals 2 und entspre¬ chende, einzeln oder gemeinsam erfolgende seitliche Verstellung der Vorschubelemente 19, 19'; 20, 20', der Förderelemente 33, 33'; 34, 34' sowie der Elemente der Bearbeitungsstationen 25; 26, 26*; 29, 29*; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' können Bauelemente B mit verschiedener vorbestimmter Breite hergestellt werden.
Die in Fig. 2 schematisch dargestellte Isolierkörper-För- dervorrichtung 24 weist eine vom Hauptvorschubantrieb 37 ent¬ sprechend der Pfeilrichtung P8 angetriebene Förderkette 39 auf, welche die Förderbahn der Isolierkörper I innerhalb des Produk¬ tionskanals 2 definiert. Die Förderkette 39 trägt mehrere Mit¬ nehmerträger 40, die jeweils mit einem Mitnehmer 41 versehen sind. Die Mitnehmer 41 sind winkelförmig, hakenförmig oder dor¬ nartig ausgebildet, um eine sichere Verbindung mit der Unter¬ seite des Isolierkörpers I herzustellen und damit beim Vorschub des Isolierkörpers jeglichen Schlupf zwischen diesem und den Mitnehmerträgern 40 zu vermeiden. Beim Zuführen der Isolierkörper I in mehreren übereinan- derliegenden Bahnen weist die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 eine weitere obere Förderkette 39' mit entsprechenden Mit¬ nehmerträgern 40' und Mitnehmern 41' auf, die an der Oberseite des Isolierkörpers I der obersten Isolierkörperbahn eingreifen. Die in Fig. 2 schematisch dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 weisen eine zur Vertikalen geneigte Welle 42 auf, die über eine Kupplung 43 von einem Winkelgetriebe 44 angetrieben wird und in einem Gegenla- ger 45 gelagert ist. Das Winkelgetriebe 44 wird über die An¬ triebswelle 38 vom Hauptvorschubantrieb 37 (Fig. 1) angetrie¬ ben. Jede Welle 42 ist mit mehreren, mit gegenseitigem ein¬ stellbaren Abstand angeordnete Transportscheiben 46 versehen, die zum Einsteilen auf der Welle 42 drehbar sind und nach dem Einstellen mittels eines Klemmelementes 47 mit der Welle 42 fest verbunden werden.
Die Transportscheiben 46 haben, wie in Fig. 3a darge¬ stellt, mehrere, auf dem Umfang regelmäßig verteilte Gitterein¬ griffsausnehmungen 48 mit wählbarer Tiefe, so daß abgeflachte Zähne 49 entstehen. Die Anzahl der Gittereingriffsausnehmungen 48 wird entsprechend der Querdrahtteilung der Gittermatten M, M' derart gewählt, daß die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten von den Transportscheiben 46 sicher erfaßt werden und der schlupffreie Vorschub der Gittermatten gewährleistet ist. In- folge der Schrägstellung der Wellen 42 greifen die Transport¬ scheiben 46 jedes Vorschubelementes 19, 19'; 20, 20' nicht nur an einem, sondern an mehreren Querdrähten Q, Q' der Sittermat- ten M, M' an, so daß die Zugkraft auf mehrere Drähte verteilt wird und diese dadurch beim Vorschub der Gittermatter, nicht zu stark belastet werden. Die Schrägstellung der Wellen -.2 gewähr¬ leistet außerdem einen kontinuierlichen und schlupffreien Wei¬ tertransport der Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bau¬ elemente B, wobei die aufeinanderfolgenden Gitter-matten im Stoßbereich Abstände aufweisen können, die beispielsweise beim Besäumen der Gittermatten oder beim Heraustrennen von Teilstük- ken aus den Gitterbahnen G, G' entstehen.
Die Förderelemente 33, 33'; 34, 34' der Bauelemer.t-Förder- vorrichtung 32 sind analog den Vorschubelementen 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 aufgebaut. Lediglich die Transportscheiben 46 weisen Gittereingriffsausner.mungen 48 mit geringerer Tiefe auf. Die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' haben im wesentlichen die gleichen Elemente wie die in Fig. 2 dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten- Fördervorrichtung 18. Der einzige Unterschied liegt darin, daß, wie in Fig. 3b dargestellt, die Gittereingriffsausnehmungen 48 der Transportscheiben 50 wesentlich tiefer sind, so daß sie spitze Zähne 51 aufweisen. Durch diese Formgebung der Zähne 51 wird sichergestellt, daß die von der Seite in die nicht geführ- te Gitterbahn G, G' greifenden Zähne 51 die Querdrähte Q der Gitterbahnen G, G' sicher erfassen und die Gitterbahnen G, G' schlupffrei vorschieben.
Die in den Fig. 4 und 5 schematisch dargestellten Steg¬ draht-Schweißvorrichtungen 30, 30' liegen einander an der Au- ßenseite der beiden Gittermatten M und M' versetzt gegenüber. Jede Stegdraht-Schweißvorrichtung 30, 30' hat ein Gestell 52, das im wesentlichen aus einer Bodenplatte 53, einer Decken¬ platte 54 und einer vertikalen Winkelplatte 55 besteht. Das Ge¬ stell 52 ist entsprechend dem Doppelpfeil P9 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P10 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Gittermatten M, M' und entsprechend dem Doppelpfeil Pll in horizontaler Richtung parallel zu den Gittermatten einstellbar. Hierbei sind die Bodenplatte 53 und die Deckenplatte 54 mit Hilfe je einer Versteileinrichtung 56 in je einer Grundplatte 57 vertikal und horizontal verschiebbar gelagert. Die Vertikalverstellung entsprechend dem Doppelpfeil P9 erfolgt beispielsweise mit Hilfe eines Verstellgewindes, während die Horizontalverstellung senkrecht zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P10 beispielsweise von einer Exzenterverstelleinrichtung bewirkt wird. Jede Grundplatte 57 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 58 versehenen, ortsfesten Grundrahmen 59 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil Pll verschiebbar gelagert.
Die Bodenplatte 53 ist mit zwei unteren Lagerwangen 60 ausgestattet, in denen eine untere Exzenterwelle 61 drehbar ge¬ lagert ist. Die Deckenplatte 54 weist zwei obere Lagerwangen 62 auf, in denen eine obere Exzenterwelle 63 drehbar gelagert ist. Die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 61 erfolgt mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszy- linders, und eines mit der unteren Exzenterwelle 61 fest ver¬ bundenen Schwenkhebels. Mit Hilfe eines Koppelelementes, bei¬ spielsweise einer Koppelstange, zwischen der unteren Ξxzenter- welle 61 und der oberen Exzenterwelle 63 wird die Schwenkbewe¬ gung der unteren Exzenterwelle 61 auf die oberen Exzenterwelle 63 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 63 eine gleichzeitige, jedoch entgegengesetzte Schwenkbewegung aus¬ führt. Im Exzenterteil 61' der unteren Exzenterwelle 61 und im Exzenterteil 63' der oberen Exzenterwelle 63 ist ein vorderer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 64 sowie ein hinte¬ rer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 65 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Der vordere Schweißzangenbalken 64 trägt mehrere, mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige untere Schweißzangenhe- bei 66, und der hintere Schweißzangenbalken 65 trägt mehrere mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige obere Schweißzangenhebel 67, wobei jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in einem Schweißzangenlager 68 entsprechend dem Doppelpfeil P12 schwenkbar und elektrisch isoliert gelagert ist. Die Anzahl der oberen und unteren Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 entspricht zumindest der Anzahl der Stegdrähte S innerhalb einer vertika¬ len Stegdrahtreihe Rl bzw. R2. Jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 weist an seinem vorderen, den Gittermatten M, M' zugewandten Ende eine Schweißelektrode 69 auf und stützt sich an seinem an- deren Ende über ein Federelement 70 auf je einer schräg verlau¬ fenden Abstützplatte 71 ab, wobei die entsprechenden Abstütz¬ platten 71 auf je einem mit den entsprechenden Schweißzangen¬ balken 64; 65 fest verbundenen vertikalen Stützbalken 72 ange¬ ordnet sind. Die Federkraft und der Federweg jedes Federelemen- tes 70 sind einzeln einstellbar, um den erforderlichen Schwei߬ druck zu erzeugen und das beim Schweißvorgang durch das Erwei¬ chen der Drähte S; L, L' erforderliche Nachsetzen der Schwei߬ elektroden 69 zu ermöglichen. Mit Hilfe von Isolierstücken 73 sind alle Abstützplatten 71 elektrisch voneinander isoliert. Wie in Fig. 5 dargestellt, können auf jedem Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 zwei Schweißelektroden 69 angeordnet sein, so daß gleichzeitig zwei Stegdrähte S mit einem Längsdraht L bzw. L' verschweißt werden. Die oberen und die unteren Schweißzangenhe¬ bel 66 bzw. 67 wirken jeweils paarweise zusa-Timen und bilden die Backen der Schweißzangen 31 bzw. 31', wobei die Schweißelektro¬ den 69 jedes Schweißzangenpaares 31 bzw. 31' in der Schweißpo¬ sition deckungsgleich übereinanderliegen. Der gegenseitige Ver¬ tikalabstand der Schweißelektroden 69 in der Schweißposition entspricht dem vertikalen Abstand der Stegdrähte S innerhalb der Stegdrahtreihen Rl bzw. R2. Alle Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 sind mit flexiblen Stromleitungen mit den zugehörigen Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 elektrisch verbunden.
Jeder Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 ist über zwei flexi- ble Strombänder 74 mit den beiden Sekundäranschlüssen 75 je ei¬ nes Schweißtransformators 76 verbunden, wobei alle elektrischen Teile mit einer Abdeckung 77 berührungssicher abgedeckt sind. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, bei gerin¬ gerem Leistungsbedarf nur einen Schweißtransformator für beide Schweißzangenbalken zu verwenden.
Die Schweißvorrichtung arbeitet in folgender Weise: Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 61 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfol¬ gende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenterwelle 63 schwenken der vordere Schweißzangenbalken 64 entsprechend dem Doppelpfeil P13 und der hintere Schweißzangenbalken 65 in ent¬ gegengesetzter Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P14 aus ihrer Ausgangslage in die Schweißposition und nach Beendigung der Schweißung wieder in die Ausgangslage zurück. In der linken Zeichnungshälfte der Fig. 4 sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in ihrer Ausgangslage und in der rechten Zeichnungshälfte der Fig. 4 in ihrer Schweißposition gezeigt. In der Schweißpo¬ sition greifen zumindest die Schweißelektroden 69 in die Git¬ termattenebene, d.h. in die durch benachbarte Längs- und Quer- drahte gebildeten Gittermaschen der Gittermatten M, M', um so¬ wohl den zu verschweißenden Stegdraht S als auch den zugehöri¬ gen Längsdraht L; L' der jeweiligen Gittermatte großflächig zu erfassen. In der Ausgangslage befinden sich die Schweißelektro¬ den 69 außerhalb der Gittermattenebenen, um den Vorschub des Bauelementes B nicht zu behindern.
Die in den Fig. 6 und 7 schematisch dargestellten Besäum¬ vorrichtungen 35 bzw. 35' haben je ein Gestell 78, das im we¬ sentlichen aus zwei vertikalen Tragplatten 79 besteht und mit zwei Lagerzapfen 80 versehen ist. Das Gestell 78 ist entspre- chend dem Doppelpfeil P15 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P16 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Seitenflächen des Bauelementes B und entsprechend dem Doppel¬ pfeil P17 in horizontaler Richtung parallel zu den Seitenflä¬ chen des Bauelementes B einstellbar. Die Vertikalverstellung des Gestells 78 erfolgt mittels eines Verstellgewindes in den Lagerzapfen 80. Jeder Lagerzapfen 80 ist exzentrisch in einem einarmigen Zustellhebel 81 gelagert, der wiederum in einer Grundplatte 82 schwenkbar gelagert ist. Durch Schwenken des Zustellhebels 81, beispielsweise mit Hilfe einer Verstellspindel, erfolgt die horizontale Verstellung des Gestells 78 senkrecht zu den Gittermatten M, M' des Bauelementes B entsprechend dem Doppelpfeil P16. Jede Grundplatte 82 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 83 versehenen Grundrahmen 84 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P17 verschiebbar gelagert.
In den beiden Tragplatten 79 sind eine untere Exzenter¬ welle 85 und eine obere Exzenterwelle 86 drehbar gelagert, wo- bei die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 85 mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszylinders und eines mit der unteren Exzenterwelle 85 fest verbundenen Schwenkhebels, erfolgt. Mit Hilfe eines die untere Exzenter¬ welle 85 mit der oberen Exzenterwelle 86 verbindenden Koppel- elementes, beispielsweise einer Koppelstange, wird die Schwenk¬ bewegung der unteren Exzenterwelle 85 auf die obere Exzenter- welie 86 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 86 eine gleichzeitige, jedoch gegensinnige Schwenkbewegung ausführt.
Im Exzenterteil 85' der unteren Exzenterwelle 85 und im Exzenterteil 86' der oberen Exzenterwelle 86 sind zwei vertikal verlaufende, mit gegenseitigem Abstand angeordnete Schneidbal¬ ken 87 jeweils über Festlager und über Gleitlager schwenkbar, sowie ein zwischen den beiden Schneidbalken 87 verlaufender Messerbalken 88 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Die Schneidbalken 87 tragen an ihren dem Bauelement B zugekehrten Seiten gemeinsam eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Obermessern 89, und der Messerbalken 88 trägt an seiner dem Bauelement B zugekehrten Seite eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Untermessern 90.
Die Anzahl der Obermesser 89 und der Untermesser 90 ent¬ spricht zumindest der Anzahl der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Der gegenseitige Abstand der Obermesser 89 bzw. der Untermesser 90 zueinander entspricht dem Abstand der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Durch die gekoppelte Schwenkbe¬ wegungen der beiden Exzenterwellen 85 und 86 führen die Schneidbalken 87 eine Schwenkbewegung entsprechend dem Doppel- pfeil P18 und der Messerbalken 88 eine entgegengesetzte Schwenkbewegung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus.
In Fig. 6 ist die Besäumvorrichtung 35' in der Ausgangs¬ stellung und die Besäumvorrichtung 35 in der Arbeitsstellung dargestellt. Die Besäumvorrichtungen 35, 35' arbeiten in fol- gender Weise: Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 85 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfolgende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenter¬ welle 86 schwenken die Schneidbalken 87 entsprechend dem Dop¬ pelpfeil P18 und der Messerbalken 88 in entgegengesetzter Rich- tung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus ihrer Ausgangslage in die Schneidposition und nach dem Abtrennen der Stegdrahtüber- stände E wieder in die Ausgangslage zurück.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, die Schneid¬ balken 87 und den Messerbalken 88 auf jeweils zwei getrennten Exzenterwellen zu lagern und die Schneidbalken 87 sowie den Messerbalken 88 jeweils getrennt mit Hilfe je eines auf die je¬ weilige Exzenterwelle wirkenden Arbeitszylinders zu verschwen¬ ken. Dabei erfolgt die Schwenkbewegung des Messerbalkens 88 un¬ abhängig von der Schwenkbewegung der Schneidbalken 87 jeweils gegensinnig zur Schwenkbewegung der Schneidbalken 87.
Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, die Obermesser 89 und die Untermesser 90 derart zu gestalten und die Schneidbalken 87 mit den Obermessern 89 und den Messerbal¬ ken 88 mit den Untermessern 90 derart anzusteuern, daß jedes Obermesser 89 beim Schneidvorgang als Widerlager zum Festlegen des Längsdrahtes L, L' dient, an dem der zu besäumende Steg¬ draht S angeschweißt ist, während das zugeordnete Untermesser 90 als Schneidwerkzeug zum Abtrennen des Stegdrahtüberstandes E wirkt und den Stegdrahtüberstand E in Richtung auf den vom Obermesser 89 festgehaltenen Längsdraht L, L' hin abschert.
Die Bewegungsabläufe der Schweißzangenbalken 64, 65 der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30* sowie der Schneidbalken 87 und des Messerbalkens 88 der Besäumvorrichtungen 33, 35* müssen exakt aufeinander abgestimmt sein, um einerseits die Längsdrähte L, L' der Gittermatten M, M' bzw. das Bauelement B beim Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdrähten L, L' und beim Besäumen der Stegdrähte S nicht zu deformieren und an¬ derseits die Schweißzangen 31, 31' bzw. die Ober- und Untermes- ser 89; 90 zum Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdräh¬ ten L, L' bzw. zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände E richtig zu positionieren. Aus diesem Grund sind nicht dargestellte, au¬ tomatische Meß- und Steuereinrichtungen vorhanden, welche die einzelnen Einrichtungen der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' und der Besäumvorrichtungen 35, 35' und ihre Bewegungsab¬ läufe kontrollieren und steuern.
Um die Produktivität der Anlage zu steigern und den konti¬ nuierlichen Produktionsfluß nicht zu unterbrechen, weist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Anlage gemäß der Erfindung, wie in einer Teildraufsicht in Fig. 8 dargestellt, jeweils zwei Vorratsspulen 91, 91' bzw. 92, 92' für Gitterbahnen Gl, Gl' bzw. G2, G2' auf, wobei von einem Paar von zugehörigen Vorrats¬ spulen 91, 91' oder 92, 92' Gitterbahnen Gl, Gl' oder G2, G2' entsprechend den Pfeilrichtungen P20, P20' bzw. P21, P21' den nachgeschalteten Mattenscheren 11, 11' zugeführt werden, wäh¬ rend das andere Paar von zugehörigen Vorratsspulen 92, 92' bzw.
91, 91' in Bereitschaft steht. Jeder Vorratsspule 91, 91' bzw.
92, 92' sind Gitterbahn-Führungen 93, 93' bzw. 94, 94' sowie Richtvorrichtungen 95, 95' bzw. 96, 96' nachgeschaltet. Jede Richtvorrichtung 95, 95' bzw. 96, 96' weist je eine Zuführein¬ richtung 97, 97' bzw. 98, 98' mit je einer entsprechend den Doppelpfeilen P22, P22' bzw. P23, P23' schwenkbaren Antriebs¬ walze 99, 99' bzw. 100, 100' auf. Die Gitterbahn-Einschubvor¬ richtungen 10, 10' müssen bei diesem Ausführungsbeispiel einen Schwenkbereich aufweisen, der beide Gitterbahnen Gl, Gl' bzw. G2, G2' erfassen kann.
Es versteht sich, daß die geschilderten Ausführungsbei- spieie im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschie¬ dentlich abgewandelt werden können, insbesondere können die beiden Gittermatten M, M' unterschiedlichen Aufbau, d.h. unter¬ schiedliche Längsdrahtteilungen und/oder Querdrahtteilungen so¬ wie unterschiedliche Durchmesser der Längsdrähte und/oder Quer¬ drähte aufweisen. Die verschiedenen Querdrahtteilungen müssen jedoch ganzzahligen Vielfachen entsprechen und können bei- spielsweise 50, 100, 150 mm betragen. Eine weitere Einschrän¬ kung liegt darin, daß gewährleistet sein muß, daß die Steg¬ drähte S derart positioniert werden können, daß sie trotz die¬ ser unterschiedlichen Drahtteilungen und Drahtdurchmesser si- eher mit den Längsdrähten der beiden Gittermatten M, M* ver¬ schweißt werden können.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, anstelle der Git¬ terbahnen G, G';G1, Gl'; G2, G2' bereits abgelängte Gittermat¬ ten M, M' den Einschubvorrichtungen 10, 10' zuzuführen, wobei die Mattenscheren 11, 11' in diesem Fall außer Betrieb sind.
Es ist ferner möglich, Bauelemente B herzustellen, bei de¬ nen eine und/oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Um dies zu erreichen, werden ent- weder die Mitnehmer 41 derart angehoben oder verlängert, oder die Förderbahn der Förderkette 39 derart angehoben, daß die untere, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend angehoben wird, wodurch eine und/oder beide Gittermatten an dieser Seite den gewünschten Überstand bilden.
Die Förderbahn der an der Oberseite der Isolierkörper I angeordneten oberen Förderkette 39' muß entsprechend abgesenkt oder die Mitnehmer 41' entsprechend abgesenkt oder verlängert werden. Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolier¬ körper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite oder Seiten überragen, wird die Förderbahn der unteren Förderkette 39 derart abgesenkt und gegebenenfalls die Förderbahn der obe- ren Förderkette 39' derart angehoben, daß die untere und gege¬ benenfalls die obere, parallel zur Produktionsrichtung P4 ver¬ laufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend abge¬ senkt bzw. angehoben wird, wodurch der Isolierkörper I die bei¬ den Gittermatten M, M' an einer oder an beiden Seiten mit den gewünschten Überständen überragt.
Die kontinuierliche Herstellung der Bauelemente B mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anlage erfolgt vorzugsweise derart, daß die Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B nur durch eine vernachlässigbar schmale Trennfuge zwischen den Längsdrähten aufeinanderfolgender Gittermatten M, M' voneinan¬ der getrennt sind und auch die entsprechend zugehörigen Iso¬ lierkörper I aufeinanderfolgender Bauelemente B ohne nennens¬ werte Lücken aufeinander folgen. Im Rahmen der Erfindung können jedoch auch Bauelemente B hergestellt werden, bei denen eine und /oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Wenn eine oder beide Gittermatten M, M' an beiden Seiten den Iso- lierkörper I überragen sollen, werden die Isolierkörper I be¬ nachbarter Bauelemente B von der Zubringervorrichtung 21 mit entsprechend gewählten Abständen dem Produktionskanal 2 zuge¬ führt und dort mit diesen gegenseitigen Abständen vorgeschoben. Bei Verwendung einer endlosen Isolierkörperbahn K muß beim Ab- trennen der Isolierkörper I ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus der Bahn K herausgetrennt werden. Die beiden Trennfugen zwischen den Gittermatten M, M' nacheinanderfolgen- der Bauelemente B liegen dabei entweder genau gegenüber oder sind seitlich versetzt zueinander. Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolier¬ körper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seiten über¬ ragen, werden die Gittermatten mit vorbestimmtem Abstand im Produktionskanal 2 vorgeschoben. Zum Herstellen dieses wählba- ren Abstandes zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfol¬ gender Bauelemente B wird durch die Mattenscheren 11, 11' beim Erzeugen der Gittermatten ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus den endlosen Gitterbahnen G, G' herausgeschnit¬ ten. Die Größe des Abstandes ist dadurch begrenzt, daß sicher- gestellt sein muß, daß die Lücken zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B durch die schräg stehen¬ den Wellen 42 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervorrichtung 32 überbrückt werden können, um einen schlupffreien Vorschub der Gittermatten aufeinanderfol- gender Bauelemente B zu gewährleisten.
Bei großen Abständen zwischen benachbarten Stegdrahtreihen Rl und R2 können im Rahmen der Erfindung auch zwei oder mehr Stegdraht-Schweißeinrichtungen 30 bzw. 30' je Seitenfläche, in Vorschubrichtung P4 der Gittermatten M, M* gesehen hintereinan- der angeordnet werden. Hierbei sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 und die Schweißelektroden 69 derart gestaltet, daß je Schweißzangenpaar 31, 31' nur ein Stegdraht S mit einem ent¬ sprechenden Längsdraht L, L' verschweißt wird.
Um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, können au¬ ßerdem im Rahmen der Erfindung an jeder Seitenfläche des Bau¬ elementes mehrere Besäumvorrichtungen in horizontaler Richtung hintereinander angeordnet werden.

Claims

Patentansprüche:
1. Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelemen¬ ten, die aus zwei parallelen, flachen Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschwei߬ ten Längs- und Querdrähten, aus die Gittermatten in einem vor¬ bestimmten, gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten sowie aus einem zwischen den Gittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper bestehen, mit einem Produktionskanal, mit zwei zu beiden Seiten des Produktionska¬ nals angeordneten Vorratsspulen und nachgeschalteten Richtvor¬ richtungen für je eine Gitterbahn, mit zwei in gegenüberliegen¬ den Längsseiten des Produktionskanals tangential mündenden, ge¬ krümmten Leitvorrichtungen, mit einer zwischen den beiden Leit- Vorrichtungen angeordneten Isolierkörper-Führungsvorrichtung, mit zumindest einer seitlich des Produktionskanals angeordneten Gruppe von Stegdrahtvorratsspulen sowie Stegdraht-Zuführ- und Schneidvorrichtungen, mit beidseits des Produktionskanals ange¬ ordneten Stegdraht-Schweißvorrichtungen, die einen Transforma- tor und biegsame elektrische Zuleitungen von den Sekundäraus¬ gängen des Transformators zu Backen von in die Gittermattenebe¬ nen schwenkbaren Schweißzangen aufweisen, und mit Stegdraht-Be¬ säumvorrichtungen zum Abtrennen je eines Stegdrahtüberstandes, dadurch gekennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Produktionska- nals (2) je eine Einschubvorrichtung (7, 7') zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, endlosen Gitterbahn (G, G'; Gl, Gl' ; G2, G2' ) von zumindest einer Vorratsspule (3, 3'; 91, 91'; 92, 92') und zum Einführen der Gitterbahn in die Leitvor¬ richtungen (14, 14') angeordnet ist, daß vor den Leitvorrich- tungen (14, 14') zwei Schneidvorrichtungen (11, 11') zum Ab¬ trennen von Gittermatten (M, M' ) vorbestimmter Länge von den endlosen Gitterbahnen (G, G'; Gl, Gl' ; G2, G2' ) vorgesehen sind, wobei die Gittermatten (M, M') in den Leitvorrichtungen (14, 14') und im Produktionskanal (2) mit Hilfe einer Gitter- matten-Fördervorrichtung (18) schrittweise vorschiebbar sind, daß eine sich über die Isolierkörper-Führungsvorrichtung (22) und den Produktionskanal (2) erstreckende Isolierkör¬ per-Fördervorrichtung (24) zum schrittweisen und synchron mit den Gittermatten (M, M' ) erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte (S) be¬ stimmter Isolierkörper (I) vorgesehen ist, daß im Wirkungsbe¬ reich der Gittermatten-Fördervorrichtung (18) die Zuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') zum Bestücken des Isolierkörpers (I) mit Stegdrähten (S) und nachgeschaltete Schweißvorrichtungen (29, 29') zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte (S) mit entsprechenden Längsdrähten (L,L') der Gittermatten (M, M*) vorgesehen sind, daß die Bauelemente (B) mittels einer Bauele- ment-Fördervorrichtung (32) schrittweise und aufeinanderfolgend den Stegdraht-Besäumvorrichtungen (35, 35') zuführbar und aus dem Produktionskanal (2) herausförderbar sind, und daß die Ein¬ schubvorrichtungen (7, 7*) sowie alle Fördervorrichtungen (18, 24, 32) durch Antriebswellen (38, 38') miteinander gekoppelt gemeinsam antreibbar sind.
2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Vorschubschritte der Gitterbahn-Einschubvorrich¬ tungen (10, 10'), der Gittermatten-Fördervorrichtung (18), der Bauelemente-Fördervorrichtung (32) sowie der Isolierkörper-För- dervorrichtung (24) dem kleinsten Abstand der Querdrähte (Q, Q') der Gittermatten (M, M') oder einem ganzzahligen Vielfachen dieses Abstandes entspricht.
3. Anlage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10, 10'), die Gittermatten-Fördervorrichtung (18), die Bauelement- Fördervorrichtung (32) sowie die Isolierkörper-Fördervorrich¬ tung (24) von einem gemeinsamen Hauptvorschubantrieb (37) syn¬ chron antreibbar sind.
4. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, daß eine Zubringervorrichtung (21) zum zumindest einbahnigen Zuführen von abgelängten Isolierkörpern (I) und/oder einer endlosen Isolierkörperbahn (K) in die Führungsvorrichtung (22) und im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung (22) eine Schneidvorrichtung (25) zum Abtrennen von Isolierkörpern (I) vorbestimmter Länge von der Isolierkörperbahn (K) vorgesehen sind.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Isolierkörper (I) und/oder die Gittermat¬ ten (M, M') aufeinanderfolgender Bauelemente (B) mit vorbe- stimmten Abständen entlang des Produktionskanales (2) vor¬ schiebbar sind, wobei die Isolierkörper (I) mittels einer Zu¬ bringervorrichtung (21) mit vorbestimmten Abstanden in den Pro¬ duktionskanal (2) einfuhrbar sind oder beim Abtrennen der Iso- lierkörper (I) von der Isolierkorperbahn (K) Teilstücke vorbe¬ stimmter Länge aus der Isolierkorperbahn (K) mit Hilfe der Schneidvorrichtung (25) heraustrennbar sind, und daß mit Hilfe der Schneidvorrichtungen (11, 11') beim Abtrennen der Gitter¬ matten (M, M') von den endlosen Gitterbahnen (G, G'; Gl, Gl'; G2, G2') Teilstücke vorbestimmter Länge aus den Gitterbahnen (G, G'; Gl, Gl'; G2, G2' ) herausschneidbar sind.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Gittermatten-Fόrdervorrichtungen (18) und die Bauelemente-Fordervorrichtung (31) je zumindest zwei Paare von Vorschubelementen (19, 19'; 20, 20') bzw. Fordereiementen (33, 33'; 34, 34') aufweisen, wobei die Einzelelemente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals (2) gegenüber¬ liegen.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Vorschubelement (19, 19'; 20, 20'), -jedes Förderelement
(33, 33'; 34, 34') sowie jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung (10, 10') eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle (42) mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen (48) versehene Transportscheiben (46, 50) aufweist.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Isolierkorper-Fordervorrichtung (24) zumindest eine vom Hauptvorschubantrieb (37) antreibbare, sich über die gesamte Lange des Produktionskanals (2) erstreckende Förderkette (39, 39') mit mehreren Mitnehmern (41, 41') auf- weist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Forderbahn der Forderkette (39, 39') oder die Mitnehmer
(41, 41') anhebbar und absenkbar sind.
10. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen (10,
10') n die Vorschubbahn der Gitterbahnen (G, G'; Gl, Gl' ; G2, G2') schwenkbar sind.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Richtvorrichtungen (5, 5'; 95, 95'; 96, 96') je eine Gitterbahn-Zuführeinrichtung (7, 7'; 97, 97*; 98, 98') mit einer Antriebswalze (9, 9*; 99, 99'; 100, 100») auf¬ weisen, wobei jede Antriebswalze in die Vorschubbahnen der Gitterbahnen (G, G'; Gl, Gl' ; G2, G2' ) schwenkbar ist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte (S) verschwenkbar sind.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge- kennzeichnet, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals (2) je eine Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung (26, 26') angeord¬ net ist.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß jeder Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung (26, 26') eine Vorstechvorrichtung (29, 29') zum Ausformen von Kanälen im Isolierkörper (I) zur Aufnahme von Stegdrähten (S) vorgeschaltet ist, wobei diese Vorstechvorrichtungen (29, 29') in Richtung zum Isolierkörper (I) hin und von diesem weg beweg¬ bar und zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte (S) synchron mit den Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen (26, 26') verschwenkbar sind.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorstechvorrichtungen (29, 29') zum Formen des Aufnahmeka¬ nals ein Stechwerkzeug mit aufwärmbarer Spitze aufweisen.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß für jede Seitenfläche des herzustellenden Bauelementes (B) zumindest eine mit mehreren Schweißzangen (31, 31') versehene Schweißvorrichtung (30, 30') zum gleichzeitigen Verschweißen -jeweils eines Endes mehrerer in zumindest einer Reihe (Rl; R2) mit gegenseitigem Abstand übereinander angeord¬ neter gerader Stegdrähte (S) mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten (L; L') einer Gittermatte (M; M') vorgesehen ist, wobei die Schweißzangen (31, 31') als paarweise zusammenwirken¬ de, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel (66; 67) ausgebildet sind, deren den Gittermatten (M, M' ) zuge¬ wandte in die Gittermattenebenen schwenkbaren Enden Schwei߬ elektroden (69) zum Verschweißen zumindest eines Stegdrahtes (S) mit einem Längsdraht (L; L') der Gittermatte (M; M') auf¬ weisen.
17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß alle unteren Schweißzangenhebel (66) auf einem schwenkbaren, vertikalen, vorderen Schweißzangenbalken (64) und alle oberen Schweißzangenhebel (67) auf einem schwenkbaren, vertikalen, hinteren Schweißzangenbalken (65) angeordnet sind.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der vordere Schweißzangenbalken (64) und der hintere Schwei߬ zangenbalken (65) angetrieben von einem Antriebselement und verbunden durch ein Koppelelement gleichzeitig, jedoch gegen- sinnig schwenkbar sind.
19. Anlage nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeich¬ net, daß sich jeder Schweißzangenhebel (66, 67) mit einem Fe¬ derelement (70) mit einstellbarer Federkraft und einstellbarem Federweg auf dem zugehörigen Schweißzangenbalken (64; 65) ab- stützt.
20. Anlage nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß jede Schweißeinrichtung (30, 30') relativ zu den Seitenflächen des Bauelementes (B) senkrecht und paral¬ lel einstellbar ist.
21. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß für jede Seitenfläche des Bauelementes (B) zumindest eine Besäumvorrichtung (35, 35') zum gleichzeitigen Abtrennen zumindest zweier benachbarter Stegdrahtüberstände (E) vorgesehen ist, die zumindest ein schwenkbares Obermesser (89) und ein mit diesem zusammenwirkendes schwenkbares Untermesser (90) aufweist.
22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß für jede im Bauelement (B) vorgesehene, horizontale Zeile (Z) von Stegdrähten (S) ein zugeordnetes Obermesser (89) und ein zugeordnetes Untermesser (90) vorgesehen sind.
23. Anlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeich¬ net, daß alle Obermesser (89) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf zumindest einem schwenkbaren Schneidbalken (87) und alle Untermesser (90) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf einem schwenkbaren Messerbalken (88) angeordnet sind.
24. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidbalken (87) und der Messerbalken (88) angetrieben von einem Antriebselement und verbunden durch ein Koppelelement gleichzeitig, jedoch gegensinnig schwenkbar sind.
25. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß alle Obermesser (89) einer Besäumvorrich- tung (35, 35') auf zumindest einem, mit Hilfe zumindest eines Antriebselementes schwenkbaren Schneidbalken (87) und alle Un¬ termesser (90) einer Besäumvorrichtung (35, 35') auf einem, mit Hilfe zumindest eines weiteren Antriebselementes schwenkbaren Messerbalken (88) befestigt sind, wobei der Messerbalken (88) eine zu der Schwenkbewegung des oder der Schneidbalken (87) ge¬ gensinnige Schwenkbewegung ausführt.
26. Anlage nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Obermesser (89) zugleich ein Widerlager für den zugeord¬ neten Längsdraht (L, L') bildet und zum Festlegen des zugeord- neten Längsdrahtes (L, L') mit Hilfe des oder der Schneidbalken (87) in seine Arbeitsstellung schwenkbar ist und anschließend jedes Untermesser (90) zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände (E) mit Hilfe des Messerbalkens (88) betätigbar ist.
27. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Schneidbalken (87) und der
Messerbalken (88) jeder Besäumvorrichtung (35, 35') jeweils senkrecht zu den Längsdrähten (L, L') verläuft, an welche die Stegdrähte (S) angeschweißt sind.
28. Anlage nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß jede Besäumvorrichtung (35, 35') relativ zu den Seitenflächen des Bauelementes (B) senkrecht und parallel einstellbar ist.
29. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß den Besäumvorrichtungen (35, 35*) zumindest auf einer Seite des Produktionskanals (2) eine Schneidvorrich¬ tung (36, 36') zum horizontalen Teilen des Bauelementes (B) in zumindest zwei, vorzugsweise gleich große Teilstücke nachge¬ schaltet ist.
30. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch ge- kennzeichnet, daß die Isolierkörper-Schneidvorrichtung (25) zu¬ mindest ein Schneidwerkzeug zum Durchtrennen des Isolierkörpers
(I) und/oder der endlosen Isolierkörperbahn (K) in zumindest zwei in vertikaler Richtung übereinander angeordnete Teilstücke und/oder Teilbahnen aufweist.
31. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß zum Einstellen der Breite des herzustellenden Bauelementes (B) zumindest die auf einer Seite des Produktions- kanals (2) angeordneten Vorrichtungen (14', 15', 16', 17*, 19', 20', 26', 29', 30', 33', 34', 35', 36', 38*) relativ zu den auf der anderen Seite des Produktionskanals (2) angeordneten Vorrichtungen (14, 15, 16, 17, 19, 20, 26, 29, 30, 33, 34, 35, 36, 38) verschiebbar sind.
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