Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen, die aus zwei parallelen, flachen Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunk¬ ten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Gittermatten in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand hal¬ tenden geraden Stegdrähten sowie aus einem zwischen den Gitter¬ matten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Iso- lierkörper bestehen, mit einem Produktionskanal, mit zwei zu beiden Seiten des Produktionskanals angeordneten Vorratsspulen und nachgeschalteten Richtvorrichtungen für je eine Gitterbahn, mit zwei in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionska¬ nals tangential mündenden, gekrümmten Leitvorrichtungen, mit einem zwischen den beiden Leitvorrichtungen angeordneten Iso¬ lierkörper-Führungsvorrichtung, mit zumindest einer seitlich des Produktionskanals angeordneten Gruppe von Stegdrahtvorrats- spulen sowie Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen, mit beidseits des Produktionskanals angeordneten Stegdraht-Schweiß- Vorrichtungen, die einen Transformator und biegsame elektrische Zuleitungen von den Sekundärausgängen des Transformators zu Backen von in die Gittermattenebenen schwenkbaren Schweißzangen aufweisen, und mit Stegdraht-Besäumvorrichtungen zum Abtrennen je eines Stegdrahtüberstandes. Aus der AT-PS-372 868 ist eine Anlage dieser Gattung be¬ kannt. In dieser Anlage werden zunächst zwei Gitterbahnen in einem der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes entsprechenden gegenseitigen Abstand in parallele Lage ge¬ bracht. In den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und mit Abstand von jeder Gitterbahn wird eine Isolierplatte eingefügt. Von Drahtvorratsspulen werden mehrere Stegdrähte in vertikalen Reihen übereinander von der Seite her durch eine der beiden Gitterbahnen in den Zwischenraum zwischen den Gitterbahnen und durch die Isolierplatte derart hindurchgeführt, daß jeder Steg- draht mit seinen Enden nahe je einem Gitterdraht der beiden Gitterbahnen zu liegen kommt. Die vorderen Enden der Stegdrähte werden mit den entsprechenden Gitterdrähten der einen Gitter¬ bahn verschweißt und die Stegdrähte vom Drahtvorrat abgetrennt. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden in einer weiteren
Stegdraht-Schweißvorrichtung die abgetrennten Enden der Steg¬ drähte mit den entsprechenden Gitterdrähten der anderen Gitter¬ bahn verschweißt.
Die in der bekannten Anlage verwendeten Schweißvorrichtun- gen bestehen im wesentlichen aus einem Transformator, biegsamen elektrischen Zuleitungen, welche die Sekundärausgänge des Transformators mit Elektrodenhaltern verbinden, und Elektroden. Die Elektrodenhalter bilden die Backen einer Schweißzange und sind in die Gittermattenebene schwenkbar. In einem nachfolgen- den Arbeitsschritt werden von den schwenkbar gelagerten Besäum¬ scheren die aus seitlich herausragenden Überstände der Steg¬ drahtenden abgetrennt. Eine Backe jeder Besäumschere dient als Widerlager für einen Gitterdraht der Gittermatten des Elemen¬ tes, während die andere Backe jeder Besäumschere als Messer wirkt, welches den Stegdrahtüberstand jeweils in Richtung auf den von der Backe festgehaltenen Gitterdraht hin abschert. Ab¬ schließend werden Bauelemente entsprechender Länge abgetrennt.
Nachteilig ist bei der bekannten Anlage, daß nur eine ge¬ meinsame Änderung der Einschußwinkel der beiden Stegdrahtreihen möglich ist und daß bei großen Abständen benachbarter Steg¬ drahtreihen im Einschußbereich der Stegdrähte eine zusätzliche Schweißstation erforderlich ist. Nachteilig ist außerdem, daß mit einzelnen unabhängigen Elektrodenhaltern gearbeitet wird und daß je Stegdrahtüberstand eine eigene Besäumschere erfor- derlich ist, wobei alle Elektrodenhalter und alle Besäumscheren getrennt angesteuert werden müssen. Ein weiterer Nachteil liegt schließlich darin, daß die Schneidvorrichtungen zum Durchtren¬ nen der Gitterbahnen des bereits fertiggestellten Bauelementes äußerst aufwendig sind. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, welche die Nachteile der bekannten Anlage vermeidet und es außerdem ermöglicht, in einem kontinu¬ ierlichen Herstellvorgang Bauelemente mit unterschiedlichen An¬ ordnungen der Stegdrähte und Stegdrahtreihen im Bauelement und mit verschiedenen Typen von Gittermatten herzustellen. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, eine Anlage zu schaffen, die es ermöglicht, in einem Schweißvorgang gleichzeitig die Enden al¬ ler Stegdrähte einer Reihe mit den Längsdrähten zumindest einer
Gittermatte zu verschweißen und mehrere Stegdrahtüberstände gleichzeitig in einem Schnittvorgang abzutrennen.
Die erfindungsgemäße Anlage zeichnet sich dadurch aus, daß zu beiden Seiten des Produktionskanals je eine Einschubvorrich- tung zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, end¬ losen Gitterbahn von zumindest einer Vorratsspule und zum Ein¬ führen der Gitterbahn in die Leitvorrichtungen angeordnet ist, daß vor den Leitvorrichtungen zwei Schneidvorrichtungen zum Ab¬ trennen von Gittermatten vorbestimmter Länge von den endlosen Gitterbahnen vorgesehen sind, wobei die Gittermatten in den Leitvorrichtungen und im Produktionskanal mit Hilfe einer Git¬ termatten-Fördervorrichtung schrittweise vorschiebbar sind, daß eine sich über die Isolierkörper-Führungsvorrichtung und den Produktionskanal erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung zum schrittweisen und synchron mit den Gittermatten erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte bestimmter Isolierkörper vorgesehen ist, daß im Wir¬ kungsbereich der Gittermatten-Fördervorrichtung die Zuführ- und Schneidvorrichtungen zum Bestücken des Isolierkörpers mit Stegdrähten und nachgeschaltete Schweißvorrichtungen zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte mit entsprechenden Längsdrähten der Gittermatten vorgesehen sind, daß die Bauelemente mittels einer Bauelement-Fördervorrichtung schrittweise und aufeinanderfolgend den Stegdraht-Besäum- Vorrichtungen zuführbar und aus dem Produktionskanal herausförderbar sind, und daß die Einschubvorrichtungen sowie alle Fördervorrichtungen durch Antriebswellen miteinander gekoppelt gemeinsam antreibbar sind.
Durch diese Konstruktion wird mit hoher Betriebssicherheit und auf wirtschaftliche Weise die kontinuierliche Herstellung von Bauelementen unterschiedlicher Ausbildung, d.h. eine sehr flexible Arbeitsweise, ermöglicht.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind eine Zubringervorrichtung zum zumindest einbahnigen Zuführen von abgelängten Isolierkörpern und/oder einer endlosen Isolier¬ körperbahn in die Führungsvorrichtung und im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung eine Schneidvorrichtung zum Abtrennen von Isolierkörpern vorbestimmter Länge von der Isolierkörperbahn vorgesehen.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gittermatten-Fördervorrichtungen und die Bauele¬ mente-Fördervorrichtung je zumindest zwei Paare von Vorschube¬ lementen bzw. Förderelementen aufweisen, wobei die Ξinzelele- mente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals ge¬ genüberliegen. Dabei weist vorzugsweise jedes Vorschubelement, jedes Förderelement sowie jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen versehene Transport- Scheiben auf.
Erfindungsgemäß sind die Stegdrahtzuführ- und Ξchneidvor- richtungen zur Veränderung der Einschußwinkel der Stegdrähte verschwenkbar.
Eine Weiterbildung der Erfindung hat die Merkmale, daß für jede Seitenfläche des herzustellenden Bauelementes zumindest eine mit mehreren Schweißzangen versehene Schweißvorrichtung zum gleichzeitigen Verschweißen jeweils eines Endes mehrerer in zumindest einer Reihe mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneter gerader Stegdrähte mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten einer Gittermatte vorgesehen ist, wobei die Schweißzangen als paarweise zusammenwirkende, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel ausgebildet sind, deren den Gittermatten zugewandte in die Gittermattenebe¬ nen schwenkbaren Enden Schweißelektroden zum Verschweißen zu- mindest eines Stegdrahtes mit einem Längsdraht der Gittermatte aufweisen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nach¬ folgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer Anlage gemäß der Erfindung;
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Gittermatten- Fördervorrichtung; die
Fig. 3a und 3b verschiedene Typen von Transportscheiben; Fig. 4 einen schematischen Vertikalschnitt einer Steg¬ draht-Schweißvorrichtung der Anlage gemäß der Erfindung, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Schweißvorrich¬ tung in ihrer Ausgangslage und die in der rechten Zeichnungs-
hälfte dargestellte Schweißvorrichtung in ihrer Schweißposition gezeigt ist;
Fig. 5 einen schematischen Horizontalschnitt der Steg¬ draht-Schweißvorrichtung; Fig. 6 einen schematischen Vertikalschnitt von Besäumvor¬ richtungen der Anlage, wobei die in der linken Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvorrichtung in ihrer Ausgangsstellung und die in der rechten Zeichnungshälfte dargestellte Besäumvor¬ richtung in ihrer Stellung nach dem Schnitt gezeigt ist; Fig. 7 einen schematischen Horizontalschnitt der Besäum¬ vorrichtungen und Fig. 8 eine schematische Draufsicht von Teilen eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsge¬ mäßen Anlage.
Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Anlage dient zum Herstellen eines Bauelementes B bestehend aus zwei paralle¬ len, flachen Gittermatten M, M' aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Quer¬ drähten L, L' bzw. Q, Q*, aus die beiden Gittermatten M, M' in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten S, die an jedem Ende mit je einem Draht der beiden Gittermatten M, M' verschweißt sind, sowie aus einem zwischen den Gittermatten M, M' und mit vorbestimmtem Abstand von diesen angeordneten, zumindest teilweise formstabilen Isolierkörper I, beispielsweise einer Isolierplatte aus Kunststoff. Die Anlage hat einen Grundrahmen 1, auf welchem ein nur schematisch angedeuteter, horizontaler Produktionskanal 2 vor¬ zugsweise mittig angeordnet ist. Von zwei Vorratsspulen 3, 3' werden zwei hochkant stehende Gitterbahnen G und G' entspre¬ chend den Pfeilen Pl und Pl' abgezogen, wobei die gegenseitigen Abstände der Längsdrähte L; L1 bzw. der Querdrähte Q; Q' jeder Gitterbahn G; G' zueinander, d.h. die sogenannten Längsdraht- und Querdrahtteilungen, sowie die Breite jeder Gitterbahn G; G' innerhalb bestimmter Bereiche frei wählbar sind.
Über eine Gitterbahnführung 4; 41 gelangt jede Gitterbahn G; G' in eine Richtvorrichtung 5; 5', die je aus mehreren, zu¬ einander versetzten Richtwalzen 6; 6' besteht, welche jede Git¬ terbahn geraderichten. Jede Richtvorrichtung 5; 5' weist an ih¬ rer Einlaufseite eine Gitterbahn-Zuführvorrichtung 7; 7' auf, die je aus einer Mitnehmerwalze 8; 8' und einer mit der Mitneh-
merwalze 8; 8' zusammenwirkenden Antriebswalze 9; 9' besteht, wobei jede Antriebswalze 9; 9' durch Schwenken entsprechend dem Doppelpfeil P2; P2' entweder in oder außer Eingriff mit der Mitnehmerwalze 8; 8' gebracht werden kann. Die Gitterbahn-Zu- führvomchtungen 7, 7' haben die Aufgabe, die Gitterbahnen G, G' zur weiteren Bearbeitung πachgeschalteten Gitterbahn-Ein¬ schubvorrichtungen 10, 10' in Richtung der Pfeile Pl; Pl' zuzu¬ führen, bzw. nach Beendigung der Produktion nicht mehr benö¬ tigte Gitterbahnreste entgegen der Richtung der Pfeile Pl; Pl' aus den Richtvorrichtungen 5, 5' herauszufordern.
Jede Gitterbahn-Einschubvorrichtung 10; 10' ist entspre¬ chend dem Doppelpfeil P3; P31 zwischen einer Arbeitsstellung in der sie in Eingriff mit der einzuschiebenden Gitterbahn G; G' ist, und einer Ruhesteilung schwenkbar, in der sie außer Ein- griff mit der Gitterbahn G; G' ist. Mit Hilfe der Gitterbahn- Einschubvorrichtungen 10, 10', deren Aufbau später beschrieben wird, werden die Gitterbahnen G, G' schrittweise Mattenscheren 11, 11' zugeführt, die im wesentlichen je einen Schneidbalken 12; 12' und einen Messerbalken 13; 13' aufweisen und von den endlosen Gitterbahnen Gittermatten M, M' vorbestimmter Länge abtrennen.
Die Mattenscheren 11, 11' arbeiten beim gezeigten Beispiel derart, daß sie einen Trennschnitt ausführen und damit von den Gitterbahnen G, G' kontinuierlich aufeinanderfolgende Gitter- matten M, M' abtrennen. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, die Mattenscheren 11, 11' derart auszubilden und anzusteuern, daß sie einen Besäumschnitt an den Längsdrähten ausführen und in einem oder in zwei Schneidvorgängen aus den Gitterbahnen G, G' ein wählbares Teilstück ausschneiden, dessen Länge n Vorschubrichtung vorzugsweise der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung ent¬ spricht.
Durch schwach gekrümmte, die gerichteten Gittermatten M, M' nur elastisch verformende und tangential in gegenüberliegen- den Längsseiter. des Produktionskanals 2 mündende Leitvorrich¬ tungen 14, 14', die beispielsweise aus mehreren, übereinander angeordneten Bogenleisten bestehen und mittels Konsolen 15, 15' und Halterungen 16, 16' am Grundrahmen 1 befestigt sind, werden die Gittermatten M, M' derart m den Produktionskanal 2 gelei-
tet, daß sie dort in eine parallele Lage zueinander gelangen, mit einem gegenseitigen Abstand, welcher der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes B entspricht. Im Produktions- kanal 2 werden die beiden Gittermatten M, M' mit Hilfe von nur schematisch angedeuteten Distanzhalterelementen 17, 17', die beispielsweise aus Distanzplatten und mehreren, in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Distanzführungen bestehen, über ihre gesamte Breite sicher geführt und immer genau in die¬ sem definierten Abstand gehalten. Mit Hilfe einer Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die im wesentlichen zwei Paaren von einander gegenüberliegenden, zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 angeordneten Vorschubele¬ menten 19, 19' und 20, 20' aufweist, werden die beiden Gitter¬ matten M, M' schrittweise in den Leitvorrichtungen 14, 14' und in Produktionsrichtung P4 den Produktionskanal 2 entlang zu den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen gefördert. Das erste Paar von Vorschubelementen 19, 19' ist im parallelen Auslaufbe¬ reich der Leitvorrichtungen 14, 14' angeordnet. Der Abstand des ersten Vorschubelementepaares 19, 19' von den Mattenscheren 11, 11' sowie der Abstand der beiden Vorschubelementepaare 19, 19' und 20, 20' voneinander muß kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B bestimmten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten M, M' durch die Gittermatten-Fördervorrichtung 18 zu gewährleisten. Von einer Zubringervorrichtung 21 werden die vorzugsweise plattenförmigen einzelnen Isolierkörper I entsprechend der Pfeilrichtung P5 einer Führungsvorrichtung 22 zugeführt, welche die Einlaufseite des Produktionskanals 2 bildet und mittels ei¬ ner Befestigungsplatte 23 am Grundrahmen 1 befestigt ist. Die Führungsvorrichtung 22 ist derart gestaltet, daß der Isolier¬ körper I sowohl in vertikaler Richtung als auch in seiner Lage relativ zu den beiden Gittermatten M, M' und in vorbestimmtem Abstand von diesen sicher geführt wird. Die Länge und die Brei¬ te der Isolierkörper I stimmt vorzugsweise mit der Länge bzw. mit der Breite der Gittermatten M, M' überein.
Im Einlaufbereich der FührungsVorrichtung 22 werden die Isolierkörper I von einer sich über die gesamte Länge des Pro¬ duktionskanals 2 erstreckenden Isolierkörper-Fördervorrichtung
24 erfaßt und schrittweise synchron mit den Gittermatten M, M' den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen zugeführt.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, der Zubringervor¬ richtung 21 anstelle der einzelnen vorabgelängten Isolierkörper I eine Isolierkörperbahn K zuzuführen und mit Hilfe einer im Auslaufbereich der Führungsvorrichtung 22 angeordneten Isolier¬ körper-Schneidvorrichtung 25 von der Bahn Isolierkörper I vor- bestimmter Länge abzutrennen.
Zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 ist den Leitvor- richtungen 14, 14' jeweils eine Stegdrahtzuführ- und Schneid¬ vorrichtung 26; 26' nachgeschaltet, mit denen gleichzeitig von beiden Seiten des Produktionskanals 2 mehrere Drähte D, D' schrittweise von Drahtvorratsspulen 27, 27' entsprechend der Pfeilrichtung P6, P6' abgezogen, mittels je einer Dressurein- richtung 28, 28' gerade gerichtet, in horizontaler Richtung in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' einge¬ führt, durch den Isolierkörper I hindurch gestoßen und vom Drahtvorrat abgetrennt werden.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, alle Stegdrahtzu- führ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' auf einer Seite des Pro¬ duktionskanals 2 in Produktionsrichtung hintereinander anzuord¬ nen.
Der Isolierkörper I ist von mehreren Reihen Rl bzw. R2 aus je mehreren, in vertikaler Richtung mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneten geraden Stegdrähten S durchsetzt. Die Stegdrähte S liegen mit ihren beiden Enden jeweils an den ent¬ sprechenden Längsdrähten L, L' der beiden Gittermatten M, M' an und ragen über die Gittermatten M, M' geringfügig seitlich hin¬ aus, um ein sicheres Verschweißen mit den entsprechenden Längs- drahten L, L' der Gittermatten zu gewährleisten. Beim darge¬ stellten Ausführungsbeispiel verlaufen die Stegdrähte S inner¬ halb einer vertikalen Reihe Rl bzw. R2 in gleicher Richtung ho¬ rizontal schräg zu den Gittermatten M, M' . In benachbarten Reihen Rl, R2 verlaufen die Stegdrähte gegensinnig geneigt. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, daß der Richtungssinn der Stegdrähte in allen Reihen gleich ist. In horizontaler Richtung gesehen verlaufen die Stegdrähte S in Form von hori¬ zontalen Zeilen Z schräg zwischen gegenüberliegenden Längsdräh¬ ten L und L1 der Gittermatten M und M' . Die jeweiligen Winkel
der Stegdrähte S zu den Längsdrähten L, L' sind wählbar, wobei der Richtungssinn der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z wechselt, so daß eine fachwerkartige, zickzackförmige Anordnung der Stegdrähte S innerhalb einer Zeile Z entsteht. Im Isolier- körper I sind daher mehrere parallele, horizontale Zeilen Z von Stegdrähten S in vertikaler Richtung übereinander angeordnet, d.h. die Stegdrähte S bilden im Isolierkörper I und damit auch im herzustellenden Bauelement B eine matrixartige Struktur mit horizontalen Zeilen Z und vertikalen Reihen Rl, R2. Der Einschußwinkel, unter welchem die Stegdrähte S in den Zwischenraum zwischen den beiden Gittermatten M, M' eingeführt werden, ist durch Verschwenken der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26' entsprechend den Doppelpfeilen P7, P7' einstellbar. Das Material und der Aufbau der Isolierkörper I müssen derart beschaffen sein, daß die Isolierkörper die Stegdrähte S bei dem sich anschließenden, in Produktionsrich¬ tung P4 erfolgenden Weitertransport in ihrer Lage innerhalb der Isolierkörper unverrückbar fixieren. Die Anzahl, die Einschu߬ winkel sowie die gegenseitigen, vertikalen Abstände der in ei- ner Reihe Rl bzw. R2 in vertikaler Richtung übereinander ange¬ ordneten Stegdrähte S sowie der horizontale Abstand der Steg¬ drahtreihen wird entsprechend den statischen Anforderungen an das Bauelement B gewählt.
In manchen Anwendungsfällen kann es erforderlich sein, den Isolierkörper I des Bauelementes B aus derart harten Materia¬ lien herzustellen, daß er von den Stegdrähten S nicht ohne Ver¬ formung derselben durchdrungen werden kann. Es können hiebei beispielsweise harte Kunststoffe, wie Polyurethan, mit expan¬ diertem oder aufschäumbarem Polystyrol als Leichtzuschlag ver- sehener Leichtbeton, Gipskartonplatten oder zementgebundene Preßplatten, die Kunststoffabfälle, Holzschnitzel oder Holz¬ späne, mineralische oder pflanzlische, fasrige Stoffe enthal¬ ten, Verwendung finden. Außerdem ist es im Rahmen der Erfindung möglich, den Isolierkörper I schichtweise aufzubauen, wobei die äußeren Deckflächen des Isolierkörpers aus relativ hartem, von den Stegdrähten nicht durchdringbaren Materialien, wie z.B. harte Kunststoff- oder Holzplatten, Holz-, Jute-, Schilf- oder Bambusgeflecht, und der Kern des Isolierkörpers I aus lockerem, weichem Füllmaterial, wie beispielsweise Schaumstoff, Kunst-
Stoffabfallen, Holz- oder Mineralwolle bestehen können. In die¬ sen Fällen wird jeder Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtung 26, 26' eine in Fig. 1 schematisch dargestellte Vorstechvor¬ richtung 29, 29' vorgeschaltet. Jede Vorstechvorrichtung 29, 29' weist mehrere in vertikaler Richtung übereinander angeord¬ nete Werkzeuge auf, die zum Ausformen je eines Kanals im Iso¬ lierkörper I zur Aufnahme je eines Stegdrahtes S dienen und die auf einem gemeinsamen, schwenkbaren Ständer angeordnet sind. Hiebei sind die Ständer der Vorstechvorrichtungen 29, 29' mit der zugehörigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' fest gekoppelt, und gemeinsam mit dieser in Richtung zum Iso¬ lierkörper I des Bauelementes B hin und von diesem weg bewegbar und gemeinsam mit dieser entsprechend dem Doppelpfeil P7, P7' verschwenkbar. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Vorstechvor¬ richtungen 29, 29' entsprechend der im EP-B-398 465 beschriebe¬ nen Vorrichtung zu gestalten. Hiebei erfolgt die Vorschubbewe¬ gung der Vorstechvorrichtungen 29, 29' zum Ausformen des Auf¬ nahmekanals für die Stegdrähte unabhängig von der Vorschubbewe- gung der Stegdrahtzuführ- und Schneidvorrichtungen 26, 26'. Le¬ diglich die Schwenkbewegung jedes Ständers der Vorstechvorrich¬ tungen 29, 29' zum Verändern der Einschußwinkel der Stegdrähte S erfolgt synchron mit der Schwenkbewegung der jeweils zugehö¬ rigen Stegdrahtzuführ- und Schneideinrichtung 26, 26' gemäß den Doppelpfeilen P7, P7' .
Die Werkzeuge zum Ausformen des Aufnahmekanals für die Stegdrähte S können als massive Stech- oder Hohlnadeln oder auch als rotierende Bohrer ausgebildet sein, und weisen eine verschließfeste, beispielsweise gehärtete Spitze auf. Die Stech- oder Hohlnadeln sind vorzugsweise in ihren Spitzen vor¬ wärmbar, um ein Durchstoßen des Isolierkörpers I zu erleich¬ tern.
Die beiden Gittermatten M, M' werden mit Hilfe des zweiten Vorschubelementepaares 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrich- tung 18 schrittweise und synchron mit dem mittels der Isolier¬ körper-Fördervorrichtung 24 vorgeschobenen Isolierkörper I samt den Stegdrähten S nachgeschalteten Stegdraht-Schweißvorrichtun¬ gen 30, 30' zugeführt, in denen die Stegdrähte S jeweils an ei-
ne Ende mit Hilfe von Schweißzangen 31, 31' mit den Längsdräh¬ ten L, L' der Gittermatten verschweißt werden.
Das nunmehr formstabile Bauelement B wird schrittweise von einer nachgeschalteten Bauelement-Fördervorrichtung 32 weiter- gefördert, die im wesentlichen zwei Paare von einander zu bei¬ den Seiten des Produktionskanals 2 gegenüberliegenden Förder¬ elementen 33, 33' und 34, 34' aufweist.
Die seitlich über die Gittermatten M, M' hinausragenden Überstände E der Stegdrähte S stellen bei der Handhabung des Bauelementes B eine erhebliche Verletzungsgefahr dar, behindern das Stapeln der Bauelemente zum Transport und müssen daher ab¬ getrennt werden, damit die Stegdrähte möglichst bündig mit den Längsdrähten L, L' abschließen. Mit Hilfe des ersten Förderele¬ mentepaares 33, 33' wird das Bauelement B nachgeschalteten, auf gegenüberliegenden Seiten des Produktionskanals 2 versetzt an¬ geordneten Besäumvorrichtungen 35, 35' zugeführt, welche die über die entsprechenden Längsdrähte L, L' der Gittermatte M, M' seitlich überstehenden Stegdrahtenden E mit den Längsdrähten L, L' bündig abschneiden. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das fertige, be¬ säumte Bauelement B mit Hilfe von zu beiden Seiten des Produk¬ tionskanals 2 den Besäumvorrichtungen 35, 35' nachgeschalteten Schneidvorrichtungen 36, 36' in horizontaler Richtung in zumin¬ dest zwei, vorzugsweise gleich große Bauelemente zu teilen. Die Schneidvorrichtungen 36, 36' sind derart gestaltet, daß sie so¬ wohl die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' als auch den Isolierkörper I durchtrennen können.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, mittels der Zubringervorrichtung 21 einzelne, abgelängte Isolierkörper I und/oder mehrere vertikal verlaufende, endlose Isolierkörper¬ bahnen K in mehreren, in vertikaler Richtung übereinander ver¬ laufenden Bahnen der Führungsvorrichtung 22 zuzuführen.
Ferner ist es im Rahmen der Erfindung möglich, die ein¬ stückigen Isolierkörper I und/oder die endlose Isolierkörper- bahn K in der Isolierkörperschneidvorrichtung 25 mittels eines zusätzlichen Schneidwerkzeuges in zumindest zwei, in vertikaler Richtung übereinander verlaufenden Teilstücke bzw. Teilbahnen zu teilen, so daß in den Schneidvorrichtungen 36, 36' nur noch
die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' zu durchtrennen sind.
Erfindungsgemäß ist es außerdem möglich, in der Isolier¬ körperschneidvorrichtung 25 beim horizontalen Schneiden des Isolierkörpers I bzw. der Isolierkörperbahn K diese nicht vollständig zu durchtrennen, sondern nur von beiden Seiten oder auch nur von einer Seite des Isolierkörpers I bzw. der Isolier¬ körperbahn K soweit in diese einzuschneiden, daß ein die beiden Teile verbindender Steg im Isolierkörper I stehenbleibt. In den Schneidvorrichtungen 36, 36' werden in diesem Fall nur die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten M, M' durchtrennt und die endgültige Teilung des fertigen Bauelementes B in zwei oder mehrere Bauelementteile erst an der Baustelle durch Aufbrechen des Isolierkörpersteges vorgenommen. Um die Querdrahtüberstände beim Durchtrennen des Bauele¬ mentes B so klein wie möglich zu halten und ein weiteres Besäu¬ men der Bauelementteile zu vermeiden, ist es im Rahmen der Er¬ findung möglich, wie in Fig. 2 dargestellt, die Abstände der beiden zentralen Längsdrähte C, C, zwischen denen das Bauele- ment B durchtrennt wird, entsprechend kleiner als die übrige Längsdrahtteilung der Gittermatten M, M' zu wählen.
Das fertige, besäumte Bauelement B wird mit Hilfe des zweiten Förderelementepaares 34, 34' der Bauelement-Fördervor¬ richtung 32 aus dem Produktionskanal 2 herausgefördert und nicht dargestellten Vorrichtungen zum Abtransport oder auch zum Stapeln mehrerer Bauelemente übergeben.
Der Abstand zwischen dem zweiten Vorschubelementepaar 20, 20* der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und dem ersten För¬ derelementepaar 33, 33' der Bauelemente-Fördervorrichtung 32 sowie der Abstand zwischen den Förderelementepaaren 33, 33' und 34, 34' muß immer kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B verwendeten Gittermatten M, M', um eine sichere Weiterförderung der Gittermatten zwischen der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervor- richtung 32 sowie durch diese zu gewährleisten.
Zum kontinuierlichen Herstellen der Bauelemente B ist es unbedingt erforderlich, die beiden Gitterbahnen G, G', die Git¬ termatten M, M' sowie die Isolierkörperbahn K oder die einzel¬ nen Isolierkörper I den einzelnen Bearbeitungsstationen 11,
11'; 25; 26, 26'; 29, 29'; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' sicher und störungsfrei zuzuführen. Um dies zu gewährleisten, werden die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10', die Vorschubelemente- paare 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18, die Förderelementepaare 33, 33'; 34, 34' der Bauelement- Fördervorrichtung 32 sowie die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 von einem zentralen Hauptvorschubantrieb 37 angetrieben, wobei alle Elemente 19, 19'; 20, 20*; 33, 33'; 34, 34' und die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' mit Hilfe von gelenkigen Antriebsweilen 38, 38' miteinander verbunden sind. Die Vorschubschritte erfolgen taktweise, weil das Einführen der Stegdrähte S, das Verschweißen der Stegdrähte S mit den Drähten der Gittermatte M, M' sowie das Besäumen der Stegdrahtendteile jeweils bei Stillstand der Gittermatten, des Isolierkörpers bzw. des Bauelementes erfolgen. Hierbei ist die Länge der Vorschubschritte entsprechend der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung wählbar.
Durch Verbreiterung des Produktionskanals 2 und entspre¬ chende, einzeln oder gemeinsam erfolgende seitliche Verstellung der Vorschubelemente 19, 19'; 20, 20', der Förderelemente 33, 33'; 34, 34' sowie der Elemente der Bearbeitungsstationen 25; 26, 26*; 29, 29*; 30, 30'; 35, 35'; 36, 36' können Bauelemente B mit verschiedener vorbestimmter Breite hergestellt werden.
Die in Fig. 2 schematisch dargestellte Isolierkörper-För- dervorrichtung 24 weist eine vom Hauptvorschubantrieb 37 ent¬ sprechend der Pfeilrichtung P8 angetriebene Förderkette 39 auf, welche die Förderbahn der Isolierkörper I innerhalb des Produk¬ tionskanals 2 definiert. Die Förderkette 39 trägt mehrere Mit¬ nehmerträger 40, die jeweils mit einem Mitnehmer 41 versehen sind. Die Mitnehmer 41 sind winkelförmig, hakenförmig oder dor¬ nartig ausgebildet, um eine sichere Verbindung mit der Unter¬ seite des Isolierkörpers I herzustellen und damit beim Vorschub des Isolierkörpers jeglichen Schlupf zwischen diesem und den Mitnehmerträgern 40 zu vermeiden. Beim Zuführen der Isolierkörper I in mehreren übereinan- derliegenden Bahnen weist die Isolierkörper-Fördervorrichtung 24 eine weitere obere Förderkette 39' mit entsprechenden Mit¬ nehmerträgern 40' und Mitnehmern 41' auf, die an der Oberseite des Isolierkörpers I der obersten Isolierkörperbahn eingreifen.
Die in Fig. 2 schematisch dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 weisen eine zur Vertikalen geneigte Welle 42 auf, die über eine Kupplung 43 von einem Winkelgetriebe 44 angetrieben wird und in einem Gegenla- ger 45 gelagert ist. Das Winkelgetriebe 44 wird über die An¬ triebswelle 38 vom Hauptvorschubantrieb 37 (Fig. 1) angetrie¬ ben. Jede Welle 42 ist mit mehreren, mit gegenseitigem ein¬ stellbaren Abstand angeordnete Transportscheiben 46 versehen, die zum Einsteilen auf der Welle 42 drehbar sind und nach dem Einstellen mittels eines Klemmelementes 47 mit der Welle 42 fest verbunden werden.
Die Transportscheiben 46 haben, wie in Fig. 3a darge¬ stellt, mehrere, auf dem Umfang regelmäßig verteilte Gitterein¬ griffsausnehmungen 48 mit wählbarer Tiefe, so daß abgeflachte Zähne 49 entstehen. Die Anzahl der Gittereingriffsausnehmungen 48 wird entsprechend der Querdrahtteilung der Gittermatten M, M' derart gewählt, daß die Querdrähte Q, Q' der Gittermatten von den Transportscheiben 46 sicher erfaßt werden und der schlupffreie Vorschub der Gittermatten gewährleistet ist. In- folge der Schrägstellung der Wellen 42 greifen die Transport¬ scheiben 46 jedes Vorschubelementes 19, 19'; 20, 20' nicht nur an einem, sondern an mehreren Querdrähten Q, Q' der Sittermat- ten M, M' an, so daß die Zugkraft auf mehrere Drähte verteilt wird und diese dadurch beim Vorschub der Gittermatter, nicht zu stark belastet werden. Die Schrägstellung der Wellen -.2 gewähr¬ leistet außerdem einen kontinuierlichen und schlupffreien Wei¬ tertransport der Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bau¬ elemente B, wobei die aufeinanderfolgenden Gitter-matten im Stoßbereich Abstände aufweisen können, die beispielsweise beim Besäumen der Gittermatten oder beim Heraustrennen von Teilstük- ken aus den Gitterbahnen G, G' entstehen.
Die Förderelemente 33, 33'; 34, 34' der Bauelemer.t-Förder- vorrichtung 32 sind analog den Vorschubelementen 19, 19'; 20, 20' der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 aufgebaut. Lediglich die Transportscheiben 46 weisen Gittereingriffsausner.mungen 48 mit geringerer Tiefe auf. Die Gitterbahn-Einschubvorrichtungen 10, 10' haben im wesentlichen die gleichen Elemente wie die in Fig. 2 dargestellten Vorschubelemente 19, 20 der Gittermatten- Fördervorrichtung 18. Der einzige Unterschied liegt darin, daß,
wie in Fig. 3b dargestellt, die Gittereingriffsausnehmungen 48 der Transportscheiben 50 wesentlich tiefer sind, so daß sie spitze Zähne 51 aufweisen. Durch diese Formgebung der Zähne 51 wird sichergestellt, daß die von der Seite in die nicht geführ- te Gitterbahn G, G' greifenden Zähne 51 die Querdrähte Q der Gitterbahnen G, G' sicher erfassen und die Gitterbahnen G, G' schlupffrei vorschieben.
Die in den Fig. 4 und 5 schematisch dargestellten Steg¬ draht-Schweißvorrichtungen 30, 30' liegen einander an der Au- ßenseite der beiden Gittermatten M und M' versetzt gegenüber. Jede Stegdraht-Schweißvorrichtung 30, 30' hat ein Gestell 52, das im wesentlichen aus einer Bodenplatte 53, einer Decken¬ platte 54 und einer vertikalen Winkelplatte 55 besteht. Das Ge¬ stell 52 ist entsprechend dem Doppelpfeil P9 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P10 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Gittermatten M, M' und entsprechend dem Doppelpfeil Pll in horizontaler Richtung parallel zu den Gittermatten einstellbar. Hierbei sind die Bodenplatte 53 und die Deckenplatte 54 mit Hilfe je einer Versteileinrichtung 56 in je einer Grundplatte 57 vertikal und horizontal verschiebbar gelagert. Die Vertikalverstellung entsprechend dem Doppelpfeil P9 erfolgt beispielsweise mit Hilfe eines Verstellgewindes, während die Horizontalverstellung senkrecht zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P10 beispielsweise von einer Exzenterverstelleinrichtung bewirkt wird. Jede Grundplatte 57 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 58 versehenen, ortsfesten Grundrahmen 59 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil Pll verschiebbar gelagert.
Die Bodenplatte 53 ist mit zwei unteren Lagerwangen 60 ausgestattet, in denen eine untere Exzenterwelle 61 drehbar ge¬ lagert ist. Die Deckenplatte 54 weist zwei obere Lagerwangen 62 auf, in denen eine obere Exzenterwelle 63 drehbar gelagert ist. Die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 61 erfolgt mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszy- linders, und eines mit der unteren Exzenterwelle 61 fest ver¬ bundenen Schwenkhebels. Mit Hilfe eines Koppelelementes, bei¬ spielsweise einer Koppelstange, zwischen der unteren Ξxzenter- welle 61 und der oberen Exzenterwelle 63 wird die Schwenkbewe¬ gung der unteren Exzenterwelle 61 auf die oberen Exzenterwelle
63 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 63 eine gleichzeitige, jedoch entgegengesetzte Schwenkbewegung aus¬ führt. Im Exzenterteil 61' der unteren Exzenterwelle 61 und im Exzenterteil 63' der oberen Exzenterwelle 63 ist ein vorderer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 64 sowie ein hinte¬ rer, vertikal verlaufender Schweißzangenbalken 65 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Der vordere Schweißzangenbalken 64 trägt mehrere, mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige untere Schweißzangenhe- bei 66, und der hintere Schweißzangenbalken 65 trägt mehrere mit gegenseitigem Vertikalabstand angeordnete, zweiarmige obere Schweißzangenhebel 67, wobei jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in einem Schweißzangenlager 68 entsprechend dem Doppelpfeil P12 schwenkbar und elektrisch isoliert gelagert ist. Die Anzahl der oberen und unteren Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 entspricht zumindest der Anzahl der Stegdrähte S innerhalb einer vertika¬ len Stegdrahtreihe Rl bzw. R2. Jeder Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 weist an seinem vorderen, den Gittermatten M, M' zugewandten Ende eine Schweißelektrode 69 auf und stützt sich an seinem an- deren Ende über ein Federelement 70 auf je einer schräg verlau¬ fenden Abstützplatte 71 ab, wobei die entsprechenden Abstütz¬ platten 71 auf je einem mit den entsprechenden Schweißzangen¬ balken 64; 65 fest verbundenen vertikalen Stützbalken 72 ange¬ ordnet sind. Die Federkraft und der Federweg jedes Federelemen- tes 70 sind einzeln einstellbar, um den erforderlichen Schwei߬ druck zu erzeugen und das beim Schweißvorgang durch das Erwei¬ chen der Drähte S; L, L' erforderliche Nachsetzen der Schwei߬ elektroden 69 zu ermöglichen. Mit Hilfe von Isolierstücken 73 sind alle Abstützplatten 71 elektrisch voneinander isoliert. Wie in Fig. 5 dargestellt, können auf jedem Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 zwei Schweißelektroden 69 angeordnet sein, so daß gleichzeitig zwei Stegdrähte S mit einem Längsdraht L bzw. L' verschweißt werden. Die oberen und die unteren Schweißzangenhe¬ bel 66 bzw. 67 wirken jeweils paarweise zusa-Timen und bilden die Backen der Schweißzangen 31 bzw. 31', wobei die Schweißelektro¬ den 69 jedes Schweißzangenpaares 31 bzw. 31' in der Schweißpo¬ sition deckungsgleich übereinanderliegen. Der gegenseitige Ver¬ tikalabstand der Schweißelektroden 69 in der Schweißposition entspricht dem vertikalen Abstand der Stegdrähte S innerhalb
der Stegdrahtreihen Rl bzw. R2. Alle Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 sind mit flexiblen Stromleitungen mit den zugehörigen Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 elektrisch verbunden.
Jeder Schweißzangenbalken 64 bzw. 65 ist über zwei flexi- ble Strombänder 74 mit den beiden Sekundäranschlüssen 75 je ei¬ nes Schweißtransformators 76 verbunden, wobei alle elektrischen Teile mit einer Abdeckung 77 berührungssicher abgedeckt sind. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, bei gerin¬ gerem Leistungsbedarf nur einen Schweißtransformator für beide Schweißzangenbalken zu verwenden.
Die Schweißvorrichtung arbeitet in folgender Weise: Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 61 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfol¬ gende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenterwelle 63 schwenken der vordere Schweißzangenbalken 64 entsprechend dem Doppelpfeil P13 und der hintere Schweißzangenbalken 65 in ent¬ gegengesetzter Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P14 aus ihrer Ausgangslage in die Schweißposition und nach Beendigung der Schweißung wieder in die Ausgangslage zurück. In der linken Zeichnungshälfte der Fig. 4 sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 in ihrer Ausgangslage und in der rechten Zeichnungshälfte der Fig. 4 in ihrer Schweißposition gezeigt. In der Schweißpo¬ sition greifen zumindest die Schweißelektroden 69 in die Git¬ termattenebene, d.h. in die durch benachbarte Längs- und Quer- drahte gebildeten Gittermaschen der Gittermatten M, M', um so¬ wohl den zu verschweißenden Stegdraht S als auch den zugehöri¬ gen Längsdraht L; L' der jeweiligen Gittermatte großflächig zu erfassen. In der Ausgangslage befinden sich die Schweißelektro¬ den 69 außerhalb der Gittermattenebenen, um den Vorschub des Bauelementes B nicht zu behindern.
Die in den Fig. 6 und 7 schematisch dargestellten Besäum¬ vorrichtungen 35 bzw. 35' haben je ein Gestell 78, das im we¬ sentlichen aus zwei vertikalen Tragplatten 79 besteht und mit zwei Lagerzapfen 80 versehen ist. Das Gestell 78 ist entspre- chend dem Doppelpfeil P15 in vertikaler Richtung, entsprechend dem Doppelpfeil P16 in horizontaler Richtung senkrecht zu den Seitenflächen des Bauelementes B und entsprechend dem Doppel¬ pfeil P17 in horizontaler Richtung parallel zu den Seitenflä¬ chen des Bauelementes B einstellbar.
Die Vertikalverstellung des Gestells 78 erfolgt mittels eines Verstellgewindes in den Lagerzapfen 80. Jeder Lagerzapfen 80 ist exzentrisch in einem einarmigen Zustellhebel 81 gelagert, der wiederum in einer Grundplatte 82 schwenkbar gelagert ist. Durch Schwenken des Zustellhebels 81, beispielsweise mit Hilfe einer Verstellspindel, erfolgt die horizontale Verstellung des Gestells 78 senkrecht zu den Gittermatten M, M' des Bauelementes B entsprechend dem Doppelpfeil P16. Jede Grundplatte 82 ist auf einem mit einer Schwalbenschwanzführung 83 versehenen Grundrahmen 84 parallel zu den Gittermatten M, M' entsprechend dem Doppelpfeil P17 verschiebbar gelagert.
In den beiden Tragplatten 79 sind eine untere Exzenter¬ welle 85 und eine obere Exzenterwelle 86 drehbar gelagert, wo- bei die Schwenkbewegung der unteren Exzenterwelle 85 mit Hilfe eines Antriebselementes, beispielsweise eines Arbeitszylinders und eines mit der unteren Exzenterwelle 85 fest verbundenen Schwenkhebels, erfolgt. Mit Hilfe eines die untere Exzenter¬ welle 85 mit der oberen Exzenterwelle 86 verbindenden Koppel- elementes, beispielsweise einer Koppelstange, wird die Schwenk¬ bewegung der unteren Exzenterwelle 85 auf die obere Exzenter- welie 86 derart übertragen, daß die obere Exzenterwelle 86 eine gleichzeitige, jedoch gegensinnige Schwenkbewegung ausführt.
Im Exzenterteil 85' der unteren Exzenterwelle 85 und im Exzenterteil 86' der oberen Exzenterwelle 86 sind zwei vertikal verlaufende, mit gegenseitigem Abstand angeordnete Schneidbal¬ ken 87 jeweils über Festlager und über Gleitlager schwenkbar, sowie ein zwischen den beiden Schneidbalken 87 verlaufender Messerbalken 88 jeweils über Gleitlager bzw. über Festlager schwenkbar gelagert. Die Schneidbalken 87 tragen an ihren dem Bauelement B zugekehrten Seiten gemeinsam eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Obermessern 89, und der Messerbalken 88 trägt an seiner dem Bauelement B zugekehrten Seite eine Reihe von mit einstellbarem gegenseitigen Abstand übereinander angeordneten Untermessern 90.
Die Anzahl der Obermesser 89 und der Untermesser 90 ent¬ spricht zumindest der Anzahl der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Der gegenseitige Abstand der Obermesser 89 bzw. der
Untermesser 90 zueinander entspricht dem Abstand der Zeilen Z der zu besäumenden Stegdrähte. Durch die gekoppelte Schwenkbe¬ wegungen der beiden Exzenterwellen 85 und 86 führen die Schneidbalken 87 eine Schwenkbewegung entsprechend dem Doppel- pfeil P18 und der Messerbalken 88 eine entgegengesetzte Schwenkbewegung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus.
In Fig. 6 ist die Besäumvorrichtung 35' in der Ausgangs¬ stellung und die Besäumvorrichtung 35 in der Arbeitsstellung dargestellt. Die Besäumvorrichtungen 35, 35' arbeiten in fol- gender Weise: Durch die Drehbewegung der unteren Exzenterwelle 85 und durch die, bedingt durch das Koppelelement gleichzeitig erfolgende entgegengesetzte Drehbewegung der oberen Exzenter¬ welle 86 schwenken die Schneidbalken 87 entsprechend dem Dop¬ pelpfeil P18 und der Messerbalken 88 in entgegengesetzter Rich- tung entsprechend dem Doppelpfeil P19 aus ihrer Ausgangslage in die Schneidposition und nach dem Abtrennen der Stegdrahtüber- stände E wieder in die Ausgangslage zurück.
Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, die Schneid¬ balken 87 und den Messerbalken 88 auf jeweils zwei getrennten Exzenterwellen zu lagern und die Schneidbalken 87 sowie den Messerbalken 88 jeweils getrennt mit Hilfe je eines auf die je¬ weilige Exzenterwelle wirkenden Arbeitszylinders zu verschwen¬ ken. Dabei erfolgt die Schwenkbewegung des Messerbalkens 88 un¬ abhängig von der Schwenkbewegung der Schneidbalken 87 jeweils gegensinnig zur Schwenkbewegung der Schneidbalken 87.
Im Rahmen der Erfindung ist es weiterhin möglich, die Obermesser 89 und die Untermesser 90 derart zu gestalten und die Schneidbalken 87 mit den Obermessern 89 und den Messerbal¬ ken 88 mit den Untermessern 90 derart anzusteuern, daß jedes Obermesser 89 beim Schneidvorgang als Widerlager zum Festlegen des Längsdrahtes L, L' dient, an dem der zu besäumende Steg¬ draht S angeschweißt ist, während das zugeordnete Untermesser 90 als Schneidwerkzeug zum Abtrennen des Stegdrahtüberstandes E wirkt und den Stegdrahtüberstand E in Richtung auf den vom Obermesser 89 festgehaltenen Längsdraht L, L' hin abschert.
Die Bewegungsabläufe der Schweißzangenbalken 64, 65 der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30* sowie der Schneidbalken 87 und des Messerbalkens 88 der Besäumvorrichtungen 33, 35* müssen exakt aufeinander abgestimmt sein, um einerseits die
Längsdrähte L, L' der Gittermatten M, M' bzw. das Bauelement B beim Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdrähten L, L' und beim Besäumen der Stegdrähte S nicht zu deformieren und an¬ derseits die Schweißzangen 31, 31' bzw. die Ober- und Untermes- ser 89; 90 zum Verschweißen der Stegdrähte S mit den Längsdräh¬ ten L, L' bzw. zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände E richtig zu positionieren. Aus diesem Grund sind nicht dargestellte, au¬ tomatische Meß- und Steuereinrichtungen vorhanden, welche die einzelnen Einrichtungen der Stegdraht-Schweißvorrichtungen 30, 30' und der Besäumvorrichtungen 35, 35' und ihre Bewegungsab¬ läufe kontrollieren und steuern.
Um die Produktivität der Anlage zu steigern und den konti¬ nuierlichen Produktionsfluß nicht zu unterbrechen, weist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Anlage gemäß der Erfindung, wie in einer Teildraufsicht in Fig. 8 dargestellt, jeweils zwei Vorratsspulen 91, 91' bzw. 92, 92' für Gitterbahnen Gl, Gl' bzw. G2, G2' auf, wobei von einem Paar von zugehörigen Vorrats¬ spulen 91, 91' oder 92, 92' Gitterbahnen Gl, Gl' oder G2, G2' entsprechend den Pfeilrichtungen P20, P20' bzw. P21, P21' den nachgeschalteten Mattenscheren 11, 11' zugeführt werden, wäh¬ rend das andere Paar von zugehörigen Vorratsspulen 92, 92' bzw.
91, 91' in Bereitschaft steht. Jeder Vorratsspule 91, 91' bzw.
92, 92' sind Gitterbahn-Führungen 93, 93' bzw. 94, 94' sowie Richtvorrichtungen 95, 95' bzw. 96, 96' nachgeschaltet. Jede Richtvorrichtung 95, 95' bzw. 96, 96' weist je eine Zuführein¬ richtung 97, 97' bzw. 98, 98' mit je einer entsprechend den Doppelpfeilen P22, P22' bzw. P23, P23' schwenkbaren Antriebs¬ walze 99, 99' bzw. 100, 100' auf. Die Gitterbahn-Einschubvor¬ richtungen 10, 10' müssen bei diesem Ausführungsbeispiel einen Schwenkbereich aufweisen, der beide Gitterbahnen Gl, Gl' bzw. G2, G2' erfassen kann.
Es versteht sich, daß die geschilderten Ausführungsbei- spieie im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschie¬ dentlich abgewandelt werden können, insbesondere können die beiden Gittermatten M, M' unterschiedlichen Aufbau, d.h. unter¬ schiedliche Längsdrahtteilungen und/oder Querdrahtteilungen so¬ wie unterschiedliche Durchmesser der Längsdrähte und/oder Quer¬ drähte aufweisen. Die verschiedenen Querdrahtteilungen müssen jedoch ganzzahligen Vielfachen entsprechen und können bei-
spielsweise 50, 100, 150 mm betragen. Eine weitere Einschrän¬ kung liegt darin, daß gewährleistet sein muß, daß die Steg¬ drähte S derart positioniert werden können, daß sie trotz die¬ ser unterschiedlichen Drahtteilungen und Drahtdurchmesser si- eher mit den Längsdrähten der beiden Gittermatten M, M* ver¬ schweißt werden können.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, anstelle der Git¬ terbahnen G, G';G1, Gl'; G2, G2' bereits abgelängte Gittermat¬ ten M, M' den Einschubvorrichtungen 10, 10' zuzuführen, wobei die Mattenscheren 11, 11' in diesem Fall außer Betrieb sind.
Es ist ferner möglich, Bauelemente B herzustellen, bei de¬ nen eine und/oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Um dies zu erreichen, werden ent- weder die Mitnehmer 41 derart angehoben oder verlängert, oder die Förderbahn der Förderkette 39 derart angehoben, daß die untere, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend angehoben wird, wodurch eine und/oder beide Gittermatten an dieser Seite den gewünschten Überstand bilden.
Die Förderbahn der an der Oberseite der Isolierkörper I angeordneten oberen Förderkette 39' muß entsprechend abgesenkt oder die Mitnehmer 41' entsprechend abgesenkt oder verlängert werden. Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolier¬ körper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, parallel zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite oder Seiten überragen, wird die Förderbahn der unteren Förderkette 39 derart abgesenkt und gegebenenfalls die Förderbahn der obe- ren Förderkette 39' derart angehoben, daß die untere und gege¬ benenfalls die obere, parallel zur Produktionsrichtung P4 ver¬ laufende Seitenfläche des Isolierkörpers I entsprechend abge¬ senkt bzw. angehoben wird, wodurch der Isolierkörper I die bei¬ den Gittermatten M, M' an einer oder an beiden Seiten mit den gewünschten Überständen überragt.
Die kontinuierliche Herstellung der Bauelemente B mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anlage erfolgt vorzugsweise derart, daß die Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B nur durch eine vernachlässigbar schmale Trennfuge zwischen den
Längsdrähten aufeinanderfolgender Gittermatten M, M' voneinan¬ der getrennt sind und auch die entsprechend zugehörigen Iso¬ lierkörper I aufeinanderfolgender Bauelemente B ohne nennens¬ werte Lücken aufeinander folgen. Im Rahmen der Erfindung können jedoch auch Bauelemente B hergestellt werden, bei denen eine und /oder beide Gittermatten M, M' den Isolierkörper I an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seite überragen. Wenn eine oder beide Gittermatten M, M' an beiden Seiten den Iso- lierkörper I überragen sollen, werden die Isolierkörper I be¬ nachbarter Bauelemente B von der Zubringervorrichtung 21 mit entsprechend gewählten Abständen dem Produktionskanal 2 zuge¬ führt und dort mit diesen gegenseitigen Abständen vorgeschoben. Bei Verwendung einer endlosen Isolierkörperbahn K muß beim Ab- trennen der Isolierkörper I ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus der Bahn K herausgetrennt werden. Die beiden Trennfugen zwischen den Gittermatten M, M' nacheinanderfolgen- der Bauelemente B liegen dabei entweder genau gegenüber oder sind seitlich versetzt zueinander. Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolier¬ körper I die beiden Gittermatten M, M' an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P4 verlaufenden Seiten über¬ ragen, werden die Gittermatten mit vorbestimmtem Abstand im Produktionskanal 2 vorgeschoben. Zum Herstellen dieses wählba- ren Abstandes zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfol¬ gender Bauelemente B wird durch die Mattenscheren 11, 11' beim Erzeugen der Gittermatten ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus den endlosen Gitterbahnen G, G' herausgeschnit¬ ten. Die Größe des Abstandes ist dadurch begrenzt, daß sicher- gestellt sein muß, daß die Lücken zwischen den Gittermatten M, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B durch die schräg stehen¬ den Wellen 42 der Gittermatten-Fördervorrichtung 18 und der Bauelement-Fördervorrichtung 32 überbrückt werden können, um einen schlupffreien Vorschub der Gittermatten aufeinanderfol- gender Bauelemente B zu gewährleisten.
Bei großen Abständen zwischen benachbarten Stegdrahtreihen Rl und R2 können im Rahmen der Erfindung auch zwei oder mehr Stegdraht-Schweißeinrichtungen 30 bzw. 30' je Seitenfläche, in Vorschubrichtung P4 der Gittermatten M, M* gesehen hintereinan-
der angeordnet werden. Hierbei sind die Schweißzangenhebel 66 bzw. 67 und die Schweißelektroden 69 derart gestaltet, daß je Schweißzangenpaar 31, 31' nur ein Stegdraht S mit einem ent¬ sprechenden Längsdraht L, L' verschweißt wird.
Um die Produktionsgeschwindigkeit zu erhöhen, können au¬ ßerdem im Rahmen der Erfindung an jeder Seitenfläche des Bau¬ elementes mehrere Besäumvorrichtungen in horizontaler Richtung hintereinander angeordnet werden.