DE2215075C2 - Einrichtung zur Herstellung von Eck- und Kantenbeschlägen für Kästen - Google Patents

Description

abgezogen. Ein Programmgeber 7 steuert die Einrichtung. Ein Druckwerkzeug 8 dient dazu, Versteifungsnuten 17 in den Streifen 12 zu drücken; weiter ist ein Profil-Former 9 vorgesehen. Ein Formwerkzeug 10 bringt an dem Streifen 12 Ausbuchtungen einer Art an, die später noch beschrieben wird; eine Schere 11 längt ihn ab.

Fig.TA-H stellen die verschiedenen Schritte zur Herstellung eines Beschlags von gewünschter Form aus zwei ursprünglich flachen, länglichen Streifen 12 dar. F i g. TA zeigt, wie in den einzelnen Streifen 12 in einem ersten Schritt Gruppen 13' von Zähnen 13 erzeugt werden, die in gewissen Abständen angeordnet sind, wobei jede Gruppe 13' eine erste Anzahl (im gezeigten Beispiel drei) Zähne 13 aufweist Dieser erste Verfahrensschritt wird auf der ersten Stanze 1 ausgeführt, die in F i g. 1 und 2 gezeigt ist

Auf der zweiten Stanze 2 wird der nächste Schritt ausgeführt Er besteht darin, in den Streifen 12 weitere Gruppen 13" zu erzeugen (siehe Fig.TB), wobei jede der neuen Gruppen 13" eine zweite Anzihl von Zähnen 13 aufweist (im Ausführungsbeispiel sind es zwei).

Durch die dritte Stanze 3 werden weitere Gruppen 13'" (siehe Fig. TQ gestanzt, die jeweils eine dritte Anzahl von Zähnen 13 aufweisen (im Beispiel nur ein Zahn). Auf den drei ersten Stanzen 1 —3 werden somit Zähne 13 ausgestanzt, die zusammen eine kontinuierliche: Reihe von Zähnen 13 in jedem Streifen 12 bilden, außer in Abschnitten 14, die in gewissen Abständen wiederkehren und wo später Ausschnitte 16 für das Biegen ausgestanzt werden sollen.

F i g. 7 D zeigt wie Schlitze 15 in der Mitte jedes Streifens 12 ausgestanzt werden, deren Längsrichtung parallel zu der Längsrichtung des Streifens 12 verläuft Der Zweck dieser Schlitze 15 ist, einen Beschlag aufzunehmen, der mit einem Beschlag verbunden werden soll, der später aus dem bearbeiteten Streifenstück hergestellt wird. Es kann sich dabei um einen Querbeschlag oder einen Schließbeschlag handeln, der mit dem betreffenden Beschlag verbunden werden soll. Die Schlitze 15 sind in diesem Fall in der Mitte des Streifens 12 angeordnet, weil dieser nachfolgend einen V-förmigen Profilquerschnitt erhält, wobei die Schenkel des V-Profils gleich lang sind. Daraus folgt, daß die Schlitze 15 dann genau auf der Scheitelkante der Schenkel liegen (Fig.TH). Die Schlitze 15 werden auf der vierten Stanze 4 ausgestanzt (F i g. 1 und 2).

F i g. 7Ezeigt, daß genau in Abschnitten 14 dreieckige Ausschnitte 16 aus den Streifen 12 ausgestanzt werden, um ein Biegen eines später V-förmigen Beschlages zu ermöglichen, beispielsweise zu einem rechten Winkel. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Ausschnitte 16 auf der gleichen Seite der Streifenmitte angeordnet wie die Zähne 13. Die Ausschnitte 16 erstrekken sich von der Kante des Streifens 12 zur Streifenmitte. Auf diese Weise unterbrechen die Ausschnitte 16 einen der V-förmigen Schenkel, so daß der andere Schenkel leicht gebogen werden kann. Das Ausstanzen der Ausschnitte 16 wird auf der fünften Stanze 5 (F i g. 1 und 2) ausgeführt

F i g. TF zeigt die Streifen 12, mit Versteifungsnuten 17 längs einer Kante versehen, die den Zähnen 13 gegenüberliegt Das Formen der Versteifungsnuten 17 wird mit dem Druckwerkzeug 3 ausgeführt.

Fig.7G zeigt, wie die Streifen 12 einen V-förmigen oder rechtwinkligen Profilquerschnitt erhalten. Zwei Schenkel 18 und 19 werden geformt, die im Winkel zueinander angeordnet sind. Dies wird mit dem Profilformer 9 durchgeführt.

F i g. TH zeigt schließlich, daß schlaufenartige Ausbuchtungen 20 in den Schenkel 18 seitlich neben den Schlitzen 15 geformt werden. Diese Ausbuchtungen 20 sind dazu da, die anderen Beschläge aufzunehmen, die 5 oben erwähnt wurden und die nachfolgend mit dem Beschlag verbunden werden, der aus dem vorliegenden Streifen 12 hergestellt wird. Die Ausbuchtungen 20 haben dementsprechend eine Höhe über der übrigen Schenkelfläche, die mindestens gleich der Dicke des an-

:o deren Beschlages ist Das Formen der Ausbuchtungen 20 wird auf dem Formwerkzeug 10 ausgeführt, das auf den Profilformer 9 folgt

Als letzter Schritt wird der so geformte Streifen 12 mittels der Schere 11 in vorbestimmte Stücke abgelängt wobei biegbare Beschläge geformt werden, die dazu vorbereitet sind, nach dem Biegen an einem gewünschten Behälterabschnitt angebracht zu werden, indem die Zähne 13 in die Wände der Behälter gedrückt werden. Die Streifen 12 werden im wesentlichen kontinuierlich zugeführt, und Druckwerkzeug 8, Profilformer 9 und Formwerkzeug 10 führen während des Stanz- oder Bearbeitungsvorgangs eine Bewegung mit dem Streifen 12 mit im wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit wie der des Streifens 12 aus; die Werkzeuge kehren in ihre Ausgangsstellung zurück, wenn sie ihren Bearbeitungsvorgang ausgeführt haben.

Die F i g. 1 und 2 zeigen auch, daß am Vorrat 6 eine Haspel 21 steht, die zwei Streifenrollen 12a und 12Z? aufnimmt Auf diese Weise können die Streifen 12 von den Streifenrollen 12a, 12ft abgewickelt werden, die, wenn sie aufgebraucht sind, gegen neue Streifenrollen 12a, b ausgewechselt werden. Von der Haspel 21 laufen die Streifen 12 in die Reihe von Stanzen 1 —5 über eine Umlenkrolle 23, die auf einem Arm 24 angeordnet ist Auf diesem Arm 24 kann vorteilhaft eine Fotozelleneinrichtung 25 angeordnet sein, die warnt wenn die Streifenrollen 12a, 12b leer sind, und mittels eines nicht gezeigten Hauptschalters alle Arbeitsfunktionen der Stanz- und Formwerkzeuge usw. unterbricht, um das Einführen der Streifenenden von neuen Streifenrollen 12a, 12b in die Haspel 21 möglich zu machen.

Da jede der Stanzen 1 —5 und die Schere 11 grundsätzlich gleich aufgebaut sind, wird nachfolgend nur eine Stanze 1 genauer beschrieben. Dazu wird auf F i g. 3 verwiesen, die zeigt, daß die Stanze 1 ein Gehäuse 26 aufweist, das an seiner Unterseite zwei rohrförmige Träger 27 besitzt, die längs eines Paares von Führungen 29 verschiebbar sind, die auf einem Rahmen 28 angebracht sind. Die Führungen 29 sind parallel zu der Längsrichtung des Streifens 12 ausgerichtet, woraus sich ergibt, daß das Gehäuse 26 in der Längsrichtung des Streifens 12 verschiebbar ist Die Verschiebung wird beispielsweise durch die Kolbenstange 30 eines Zylinders 31 bewirkt, der fest am Rahmen 28 montiert ist. Die Kolbenstange 30 ist an ihrem Kopf mit dem Gehäuse 26 über einen Ausleger 32 verbunden, der von dessen Unterseite herabragt Das Gehäuse 26 ist in seiner in F i g. 3 gezeigten Ausgangsstellung mittels einer Klinke 33 verriegelbar, die durch Eingriff in eine Ausnehmung in einer seitlich herausragenden Platte 34, die am Gehäuse 26 angebracht ist, verriegelt.

Die Klinke 33 ist in ihre und aus ihrer Verriegelungsstellung vorzugsweise mittels eines Kolbens in einem Zylinder 35 bewegbar, der pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigt wird. Gegenüber der Klinke 33 ist ein Endschalter 36 als Schutz angeordnet, der dazu dient, die Funktionen aller Werkzeuge zu unterbrechen, wenn ihr Gehäuse 26 unbeabsichtigt und irrtümlich den

gesamten Weg bis zu seiner äußersten linken Stellung in F i g. 3 bewegt würde.

An der Oberseite des Gehäuses 26 ist ein vertikaler, doppelt wirkender Hydraulikzylinder 37 angebracht Die Abwärtsbewegung seiner Kolbenstange 38 wird bewirkt, indem eine Hydraulikflüssigkeit dem Hydraulikzylinder 37 durch eine erste Leitung 39 zugeführt wird, während die Aufwärtsbewegung in der entgegengesetzten Richtung bewirkt wird, indem Hydraulikflüssigkeit durch eine zweite Leitung 40 zugeführt wird. Beide Leitungen 39 und 40 sind flexibel, um die Bewegung des Gehäuses 26 zu ermöglichen, und sind vorzugsweise Gummischläuche. Am unteren Teil ist die Kolbenstange 38 mittels einer Kupplung 41 mit einer Druckplatte 42 verbunden, die längs aufrechter Säulen 43 gleiten kann, die in einer auf den unteren horizontalen Socke! 45 des Gehäuses 26 aufgeschraubten Grundplatte 44 angebracht sind. Auf der Grundplatte 44 ist wiederum ein plattenförmiges Führungsbauteil 46 angebracht, das bei den die Zähne 13 stanzenden Stanzen 1—3 die Form einer Platte hat, die an zwei parallelen Rändern je einen Schenkel aufweist, der Abschnitte der Streifen 12 übergreift und sie seitlich führt, sowie einen mittleren Schenkel, der sich gleichfalls über Teile der Streifen 12 erstreckt Das Führungsbauteil 46 ist an Ständern angebracht, die federnd in die Grundplatte 44 zurückweichen können.

Am Sockel 45 des Gehäuses 26 ist seitlich eine Konsole 47 angebracht, die eine Feststellvorrichtung 48 trägt Diese Feststellvorrichtung 48 weist einen Berührungskörper 49 auf, der die Streifen 12 zwischen sich und der Oberseite der Konsole fassen kann. Der Berührungskörper 49 sitzt an der Unterseite eines Armes 51, der um einen Zapfen 50 schwenkbar und an seinem äußeren Ende beweglich mit der Kolbenstange 52 eines Hydraulikzylinders 53 verbunden ist, der von einem Zapfen 54 getragen wird. Die Zapfen 50 und 54 sind in Ständern 55 bzw. 56 angeordnet, die von der Konsole 47 nach oben ragen. Der Hydraulikzylinder 53 ist mit einer Hydraulikpumpe mittels zweier flexibler Leitungen 57 und 58 verbunden, von denen nur eine in F i g. 3 sichtbar ist (siehe auch F i g. 2). Die beschriebene Feststellvorrichtung 48 dient dazu, die Streifen 12 während jedes Stanzvorgangs zu halten und dadurch ein unbeabsichtigtes Verschieben der Streifen 12 zu verhindern.

Außerdem sind an der Stanze 1 mehrere Begrenzungsschalter vorhanden, von denen zwei, 59, 60, in F i g. 3 gezeigt sind. Sie steuern die Bewegungen der Kolbenstange 38 und der Feststellvorrichtung 48.

Die F i g. 1 und 2 zeigen Pumpen 61 für die Hydraulikflüssigkeit, die an jeder der Stanzen 1—5 angeordnet sind, sowie eine Pumpe 62, die an der Schere 11 angeordnet ist Die Pumpen 61 stehen über die Leitungen 39 und 40 mit dem Hydraulikzylinder 37 und über die Leitungen 57 und 58 mit dem Hydraulikzylinder 53 in Verbindung. Die Pumpe 62 ist für die Schere 11 und das Formwerkzeug 10 gemeinsam vorgesehen. An jeder der Stanzen 1 —5 ist zusätzlich eine Druckluftquelle 63 angeordnet für die Betätigung der Zylinder 31. In ähnlicher Weise ist eine gemeinsame Druckluftquelle 64 für die Schere 11 und das Formwerkzeug 10 mit deren Zylindern 31 verbunden, j;doch können deren Bewegungen unabhängig voneinander vorzugsweise elektrisch gesteuert werden.

Fig.4 zeigt eine vergrößerte perspektivische Teilansicht der Stanze 2 Man erkennt aus ihr, daß das Führungsbauteil 46 die Form einer Platte 65 hat mit zwei Randabschnitten 66, 67, die die Streifen 12 etwas übergreifen, und einem T-förmigen Mittelabschnitt 68. Die Platte 65 wird von zwei Säulen 69 getragen, die in die Grundplatte 44 gegen die Wirkung von Federn zurückgedrückt werden können (siehe F i g. 3). Die Stanzwerkzeuge 70 bestehen aus Stiften, die aus der Grundplatte 44 oder Teilen davon herausragen und passende Ausnehmungen in der Platte 65 durchsetzen (in F i g. 4 nicht dargestellt). Diese Stanzwerkzeuge 70 weisen eine obere Fläche auf, die in Bezug auf die horizontale

ίο Ebene geneigt ist und deren oberster Abschnitt geschärft oder zugespitzt ist, während der unterste Abschnitt mehr oder weniger leicht gerundet ist Auf der Unterseite der Druckplatte 42 sind Matrizen 71 angeordnet, die Ausnehmungen 72 haben mit dem gleichen Querschnittsprofil wie die Stanzwerkzeuge 70. Es ist offensichtlich, daß die Druckplatte 42 bei ihrer Abwärtsbewegung die Platte 65 nach unten drückt, die wiederum mittels der übergreifenden Abschnitte 67 und 66 die Streifen 12 nach unten mitnimmt, wobei die Stanzwerkzeuge 70 nach oben gerichtete Zähne 13 ausstanzen und hochbiegen, wenn sie die Streifen 12 durchschneiden und nach oben in die Ausnehmungen 72 eintreten. Wenn die Druckplatte 42 in ihre Ausgangsstellung zurückgeht, wird auch die Platte 65 sich nach oben in ihre in Fig.4 gezeigte Stellung bewegen, weil die Säulen 69 unter Federwirkung stehen. Während dieses Vorgangs kehrt die Platte 65 zu ihrer den Streifen 12 nur führenden und tragenden Funktion zurück.

Daß die Zähne 13 in der beschriebenen Weise nach oben abgebogen werden, ist besonders vorteilhaft, weil die Streifen 12 dadurch einfach durch die anderen Stanzen 3—5 hindurchbewegt werden können, wobei sie mit ihrer ebenen unteren Fläche auf der Platte 65 ruhen bzw. gleiten, ohne daß die Zähne 13 hindern.

Die bisher beschriebenen Merkmale sind den drei Stanzen 1, 2 und 3 gemeinsam, die die Zähne 13 ausstanzen. Die Unterschiede zwischen diesen Stanzen bestehen nur darin, daß die erste Stanze 1 im Ausführungsbeispiel drei Stanzwerkzeuge 70 für jeden Streifen 12 hat, die zweite Stanze 2 zwei Werkzeuge und die dritte Stanze 3 nur ein Werkzeug für jeden Streifen 12. Die vierte und fünfte Stanze 4, 5 sind abweichend ausgeführt Das Stanzwerkzeug 70 dieser Stanzen ist an der Druckplatte 42 angebracht und daher gegen feststehende Matrizen bewegbar, die auf der Grundplatte 44 stehen. Die vierte Stanze 4 weist schneidende Stanzwerkzeuge 70 auf, die ein längliches Profil haben entsprechend der Form der Schlitze 15, während die Stanzwerkzeuge 70 der fünften Stanze 5 dreieckig oder winso kelförmig sind, um die Dreiecksform der Ausschnitte 16 zu erzeugea

In Fig.5 sind in einer perspektivischen Teilansicht das Fonnwerkzeug 10 und hinter diesem die Schere 11 dargestellt

Das Formwerkzeug 10 besitzt ähnlich der früher beschriebenen Feststellvorrichtung 48 einen vertikal schwenkbaren Arm 73, der an seiner Unterseite einen Druckkörper 74 mit zwei nach unten gerichteten geneigten Druckflächen 75 und 76 trägt Der Druckkörper 74 ist in Richtung auf einen Sitz 77 bewegbar, der zwei im Winkel stehende Rinnen 78 und 79 aufweist In jeder Rinne 78,79 sind Ausnehmungen 80 und 81 von geringer Tiefe vorgesehen, die unmittelbar unterhalb des Druckkörpers 74 angeordnet sind. Wenn der Druckkörper 74 nach unten auf einen V-förmigen Streifen 12 gedrückt wird, der in der Rinne 78, 79 liegt und einen Schenkel des Streifens 12 gegen die Fläche der Rinne 78,79 mit der Ausnehmung 80,81 drückt wird eine Aus-

buchtung 20 in dem Schenkel geformt Wie die Stanzen 1—5 läuft auch das Formwerkzeug 10 horizontal auf Führungen und ist mittels des Kolbens eines Zylinders verschiebbar.

Wie sich weiter aus F i g. 5 ergibt, weist die Schere 11 Kanten 82 auf, die an der Druckplatte 42 angebracht sind. Diese Kanten 82 scheren durch eine vertikale Bewegung gegen einen Sitz 83 die Streifen 12 ab. Auch die Schere 11 ist horizontal bewegbar, um mit den Streifen 12 Schritt zu halten.

Wie sich aus den F i g. 1 und 2 ergibt, besteht der Profilformer 9 in diesem Fall für jeden Streifen 12 aus jeweils sechs Rollenpaaren 84, die auf einem Rahmen 85 angeordnet sind. Die Rollen werden von einem Motor 87 über ein System von Ketten 86 angetrieben. Die Rollen sind so angeordnet, daß die obere Rolle in jedem Paar nur einen Streifenschenkel berührt, der während des Formens entsteht, nämlich den Schenkel 18, der keine Zähne 13 besitzt Die unteren Rollen jedoch berühren und tragen beide Schenkel. Wie in F i g. 1 dargestellt, wird ein allmähliches Formen in üblicher Weise dadurch erreicht, daß die oberen Rollen oder Walzen am Ende der Bearbeitungsstation tiefer in den unteren Rollen oder Walzen angeordnet sind als am Anfang der Station. Die Rollenpaare 84 sind in diesem Falle geeignet, die Streifen 12 aus dem Vorrat 6 abzuziehen oder heranzufördern.

Das Druckwerkzeug 8, das vor dem Profilformer 9 angeordnet ist, weist zwei Walzenpaare 88 auf, die mit vorstehenden Teilen versehen sind, um die Versteifungsnuten 17 in die Streifen 12 zu drücken. Die Walzenpaare 38 können vorzugsweise mittels der gleichen Ketten 86 angetrieben werden, wie sie zum Antrieb der Rollenpaare 84 verwendet werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die beschriebene Anlage programmgesteuert Die wesentlichen Teile für die Programmsteuerung sind in F i g. 6 dargestellt Die Anlage weist einen Programmgeber 89 auf, der über elektrische Kabel 90 mit einem Impulsgeber 91 verbunden ist Dieser Impulsgeber 91 ist wiederum über in den Zeichnungen nicht besonders dargestellte Kabel elektrisch mit jeder der Stanzen 1—5, dem Formwerkzeug 10 und der Schere 11 verbunden. Der Programmgeber 89 weist einen auswechselbaren Zylinder 92 auf, der an seinem Umfang Reihen von Nocken 93 trägt, sowie einen Kasten 95, der auf einem Träger 94 angebracht ist und mehrere Schalter 96 besitzt, die gegenüber den Nocken 93 angeordnet sind. Die Nocken 93 sind in solcher Form angeordnet, daß sie ein vorbestimmtes Programm bilden, und nach diesem betätigen sie bei der Drehung des Zylinders 92 die Schalter 96 so, daß ein vorgegebener Arbeitsablauf durchgeführt wird. Jede Reihe von Nocken 93 und der zugeordnete Schalter 96 gehören zu einem Werkzeug, beispielsweise einer Stanze 1. Der Zylinder 92 ist abnehmbar auf einer drehbaren Welle 97 angebracht, die außer in dem Träger 94 in einem weiteren Träger 98 gelagert ist Auf der Welle 97 ist ein Einstellrad 99 angebracht, um die Welle 97 zu drehea Das Einstellrad 99 kann längs der Welle 97 mittels eines Halters 100 verschoben werden, der wiederum längs Führungsstangen 101 mittels einer Stellspindel 102 bewegbar ist Der Umfang des Einstellrades 99, das vorzugsweise mit Gummi beschichtet ist, steht in Reibberührung nut einer konischen Trommel 103, die über ein Getriebe 104 mit einem Abfühlrad 105 verbunden ist das an dem Streifen 12 anliegt und dessen Vorschubgeschwindigkeit abfühlt Die Welle 97, die Führungsstangen 101 und die Stellspindel 102 sind parallel zu einer Mantellinie der konischen Trommel 103 ausgerichtet, um eine Verschiebung des Einstellrades 99 zu ermöglichen, ohne daß dieses seine Reibverbindung mit der Trommel 103 verliert Der Zylinder 92 wird mittels des Abfühlrades 105 über das Getriebe 104, die Trommel 103, das Einstellrad 99 und die Welle 97 angetrieben. Die Drehgeschwindigkeit des Zylinders 92 kann bei konstanter Vorschubgeschwindigkeit der Bearbeitungsschritte erhöht werden, indem das Einstellrad

ίο 99 in Richtung zum größeren Durchmesser der Trommel 103 verschoben wird, woraufhin das Einstellrad 99 infolge einer größeren Umfangsgeschwindigkeit der Trommel 103 sich mit größerer Geschwindigkeit dreht Wenn eine geringere Drehgeschwindigkeit des Zylinders 92 gewünscht wird, wird das Einstellrad 99 zum kleineren Trommeidurchmesser verschoben.

Die beschriebene Anlage arbeitet wie folgt: Bei dem die Rollenpaare 84 antreibenden Motor 87 kann es sich um einen Elektromotor handeln, der beispielsweise mittels eines Potentiometers auf eine bestimmte konstante Antriebsgeschwindigkeit eingestellt wird. Dann werden die Streifen 12 durch die Rollenpaare 84 von der Haspel 21 abgezogen und über die verschiedenen Bearbeitungswerkzeuge, wie Stanzen 1—5, Druckwerkzeug 8, Profil - former 9, Formwerkzeug 10 und Schere 11 geführt Der Vorschub über das Formwerkzeug 10 und die Schere 11 hinaus, die dem Profilformer 9 nachgeordnet sind, ist wegen der verhältnismäßig großen Steifigkeit der Streifen 12 möglich. Es ist daher vollständig ausreichend, die Streifen 12 nur mittels des Profilformers vorzuschieben. Wenn sich die Streifen 12 bewegen, dreht sich das Abfühlrad 105 mit einer bestimmten konstanten Geschwindigkeit; das Abfühlrad 105 wiederum treibt den Zylinder 92, der eine Geschwindigkeit erhält, die einerseits von der Vorschubgeschwindigkeit des Streifens 12 und andererseits von der Einstellung des Einstellrades 99 in Bezug auf die konische Trommel 103 abhängt Die Nokken 93 betätigen bei der Zylinderdrehung die Schalter 96, die über den Impulsgeber 91 die verschiedenen Stanzen 1, 2, 3, 4, 5, Formwerkzeug 10 und Schere 11 taktweise steuern.

Wenn die in F i g. 3 gezeigte Stanze 1 von den Impulsgebern 91 einen Startimpuls erhält, wird die Klinke 33 gelöst, Hydraulikflüssigkeit wird dem Hydraulikzylinder 37 zugeführt, damit die Druckplatte 42 nach unten bewegt wird, und der Berührungskörper 49 klemmt und hält die Streifen 12 fest, indem der Arm 51 geschwenkt wird. Gleichzeitig damit bewegt die Kolbenstange 30 sich in den Zylinder 31 mit im wesentlichen der gleichen Geschwindigkeit wie die Vorschubgeschwindigkeit der Streifen 12, und das gesamte Gehäuse 26 hält Schritt mit den Streifen i2 bei deren Bewegung. Infolge dieses Bewegungsgleichlaufs tritt keine Relativbewegung in Längsrichtung der Streifen 12 zwischen diesen und den Stanzen 1—5 auf; daher kann die Stanzarbeit ebenso genau und gut ausgeführt werden, als wenn beide stillstehen würden. Wenn die Stanze 1 einen Stanzvorgang beendet hat und einen Zahn 13, einen Schlitz 15 oder eine Ausbuchtung 20 geformt hat, kehren die Druckplatte 42, der Berührungskörper 49 und das Gehäuse 26 in ihre jeweiligen Ausgangsstellungen zurück, woraufhin die Klinke 33 verriegelt Dieser Ablauf wird durch das System von Endschaltern überwacht Der Arbeitszyklus wird nacheinander wiederholt in Abhängigkeit von dem Programm auf dem Zylinder 92.

Wenn die Streifen 12 die verschiedenen Bearbeitungswerkzeuge passieren, werden sie zu Beschlägen geformt, die für Kästen oder Behälter üblicher Abmes-

sungen geeignet sind. Bei einer, beiden oder allen Stanzen 1 bis 5 werden die Zähne 13 mit gleichmäßigem Abstand gebildet. Diese Stanzen 1—5 sind im Verhältnis zueinander so gesteuert, daß man eine sehr gleichmäßige Verteilung der Zähne 13 erhält. So kann die erste Stanze 1 zweimal stanzen, während die zweite und die dritte Stanze 2,3 nur einmal während der gleichen Zeitspanne stanzen. Die Variationsmöglichkeiten sind nahezu unbegrenzt. Auf der vierten Stanze 4 werden die Schlitze 15 ausgestanzt. Der Abstand zwischen diesen Schlitzen 15 hängt natürlich von der Art der Verwendung des Beschlags ab, d. h. davon, ob und wieviele Beschläge mit dem betreffenden Beschlag verbunden werden sollen, wenn er an einem Behälter angebracht wird.

Der Arbeitszyklus der Stanze 1 und damit der Abstand zwischen den Schlitzen i5 wird durch eine der Nockenreihen 93 auf dem Zylinder 92 gesteuert Auf der fünften Stanze 5 werden die Ausschnitte 16 ausgestanzt, die ein Biegen des Beschlags ermöglichen sollen. Auch

dieser Arbeitszyklus wird durch eine Nockenreihe 93 auf dem Zylinder 92 gesteuert, wobei die Abstände zwischen den Ausschnitten 16 in Abhängigkeit von der gewünschten Länge des fertigen Beschlages vorbestimmt werden. Wenn die Streifen 12 das Druckwerkzeug 8 passieren, werden die Versteifungsnuten 17 eingedrückt. In dem Profilformer 9 werden die Streifen 12 mit dem V-förmigen Profilquerschnitt versehen. In dem Formwerkzeug 10 werden die Ausbuchtungen 20 in den Streifen 12 geformt. Schließlich werden die Streifen 12 zu gewünschten Längen auf der Schere 11 abgeschert. Die so hergestellten Beschläge können von der Schere 11 nach unten auf einen Sammeltisch ausgeworfen werden, der zu irgendeiner gewünschten Zeit geleert wird.

Die Länge der Beschläge oder Bleche kann verändert werden, indem die Einstellung des Einstellrades 99 in Bezug auf die konische Trommel 103 entsprechend gewählt wird.

Hierzu 7 Blatt Zeichnungen

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Einrichtung zur Herstellung von Eck- und Kantenbeschlägen für Behälter aus einem Streifen, der aus einem Vorrat zugeführt wird und in dem mittels Stanz-, Form- und Scherwerkzeugen Schlitze und Ausschnitte angebracht und Verformungen, insbesondere Zähne ausgebildet werden, die in die Wände des Behälters oder dgl. eingedrückt werden können, und der schließlich in Stücken vorgegebener Länge abgeschert wird, die die Beschläge darstellen, dadurch gekennzeichnet,

daß die Stanzwerkzeuge (70) in voneinander getrennten Stanzen (1, 2,3, 4, 5) angeordnet sind, die jede in an sich bekannter Weise in der Längsrichtung des kontinuierlich vom Vorrat (6) zur Schere (11) geförderten Streifens (12) hin und her bewegbar sind, und

daß die Arbeitsbewegungen der verschiedenen Stanzen (1, 2, 3, 4,5) mittels einer Programmsteuerung (89 bis 96) in Abhängigkeit von der gewünschten Anzahl von Zähnen (13', 13", 13'") pro Längeneinheit des Streifens (12) gesteuert sind.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiedenen Stanzen (1,2,3,4,5) eine unterschiedliche Anzahl von Stanzwerkzeugen (70) aufweisen.

3. Einrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Stanze (1, 2, 3, 4, 5) ein Gehäuse (26) aufweist, das durch eine oder vorzugsweise mehrere Führungen (29) gestützt und längs deren bewegbar ist

4. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzwerkzeuge (70) unterhalb eines gegen Federkraft beweglichen, den Streifen (12) tragenden Trägers (65) angeordnet sind.

5. Einrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Programmsteuerung (89 bis 96) einen auswechselbaren, in Abhängigkeit von der Vorschubgeschwindigkeit des Streifens (12) drehbaren Programmzylinder (92) mit Nocken (93) besitzt sowie mehrere Schalter (96), die mit einem Impulsgeber (91) verbunden sind.

6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl des Programmzylinders (92) veränderbar ist

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Programmzylinder (92) über ein Getriebe (104, 103,99, 97) mit veränderbarer Übersetzung mit einem Abfühlrad (105) verbunden ist, das die Vorschubgeschwindigkeit des Streifens (12) abfühlt

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Getriebe eine konische Trommel (103) aufweist, die mit einem Abfühlrad (105) gekuppelt ist, und ein Einstellrad (99), das von der Trommel (103) angetrieben wird und auf einer Welle (97) angeordnet ist, die parallel zu einer Mantellinie der Trommel (103) verläuft und den Programmzylinder (92) antreibt und längs derer das Einstellrad (99) verstellbar ist.

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Herstellung von Eck- und Kantenbeschlägen für Behälter aus einem Streifen, der aus einem Vorrat zugeführt wird und in dem mittels Stanz-, Form- und Scherwerkzeugen Löcher und Ausschnitte angebracht und Verformungen, insbesondere Zähne ausgebildet werden, die in die Wände des Behälters o. dgL eingedrückt werden können, und der schließlich in Stücken vorgegebener Länge abgeschert wird, die die Besehläge darstellen.

ίο Aus der Deutschen Patentschrift 6 50 939 ist eine Stanzvorrichtung zur Hersteilung geflanschter Kistenbindestreifen aus Metallband bekannt, die aus dem Metallstreifen eine jeweils gewünschte Anzahl von Zähnen ausstanzt Zur Veränderung der Anzahl der zu stanzenden Zähne muß eine entsprechende Anzahl von Stanzelementen in vorgesehenen Haltern befestigt werden. Die Umrüstung der Maschine auf die Herstellung eines Metallbandes mit anderer Zähnezahl ist daher sehr umständlich und die dazu notwendigen langen Umrüstzeiten mindern die Leistungsfähigkeit der Maschine. Ferner ist das intermittierende Stanzen nachteilig, da der Streifenvorschub zum Stanzen jeweils angehalten und anschließend wieder beschleunigt werden muß. Auch dadurch wird die Leistungsfähigkeit der Maschine nachteilig beeinflußt

Wenn man das streifenähnliche Material den Werkzeugen jedoch kontinuierlich zuführt, muß man schlechte Arbeitsergebnisse der Werkzeuge in Kauf nehmen.

Mit der Erfindung soll eine Maschine geschaffen werden, deren Totzeiten durch eine kontinuierliche Zuführung des Streifens und einfachere Umrüstung auf eine jeweils andere zu stanzende Zahnzahl wesentlich herabgesetzt sind.

Dazu ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Stanzwerkzeuge in voneinander getrennten Stanzvorrichtungen angeordnet sind, die jede in an sich bekannter Weise in der Längsrichtung des kontinuierlich vom Vorrat zum Scherwerkzeug geförderten Streifen hin und her bewegbar sind und daß die Arbeitsbewegungen der verschiedenen Stanzwerkzeuge mittels einer Programmsteuerung in Abhängigkeit von der gewünschten Anzahl von Zähnen pro Längeneinheit des Streifens gesteuert sind. Die Erfindung ermöglicht eine Veränderung in der Anzahl der Zähne in sehr einfacher Weise durch einen kleinen Eingriff in die Programmsteuerung, ohne daß die Werkzeuge in der Stanzvorrichtung ausgetauscht oder geändert werden müßten.
Besonders vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles näher beschrieben. Es zeigen
F i g. 1 eine allgemeine Seitenansicht und
Fi g. 2 eine Draufsicht auf die Anlage;

Fig.3 eine perspektivische Ansicht einer Stanze, wobei Teile weggebrochen sind und

F i g. 4 eine stark vergrößerte perspektivische Ansicht eines Teils einer Stanze;
F i g. 5 eine perspektivische Ansicht eines Formgebungswerkzeugs;

Fig.6 eine perspektivische Ansicht eines Programmgebers, wobei Teile weggebrochen sind;

F i g. 7 Teilansichten von Streifen, die in verschiedenen Bearbeitungsstationen bearbeitet wurden.

In den F i g. 1 und 2 sind eine erste Stanze (Lochstanze oder Formstanze) 1 und vier weitere Stanzen 2 bis 5 dargestellt Ein Streifen 12, der zu Beschlagen verarbeitet wird, wird von einem Vorrat 6 von einer Haspel 21