EP0658642A1 - Vorrichtung zum Entfernen von Fadenwindungen im Unterwindebereich von Spindeln einer Ringspinn- oder -zwirnmaschine - Google Patents
Vorrichtung zum Entfernen von Fadenwindungen im Unterwindebereich von Spindeln einer Ringspinn- oder -zwirnmaschine Download PDFInfo
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- EP0658642A1 EP0658642A1 EP94118249A EP94118249A EP0658642A1 EP 0658642 A1 EP0658642 A1 EP 0658642A1 EP 94118249 A EP94118249 A EP 94118249A EP 94118249 A EP94118249 A EP 94118249A EP 0658642 A1 EP0658642 A1 EP 0658642A1
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- D—TEXTILES; PAPER
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- D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
- D01H1/14—Details
- D01H1/38—Arrangements for winding reserve lengths of yarn on take-up packages or spindles, e.g. transfer tails
- D01H1/385—Removing waste reserve lengths from spindles
Definitions
- the invention relates to a device for removing thread windings in the underwinding area of spindles of a ring spinning or twisting machine, the device which can be moved along the machine being a milling element acting on the thread windings and a spring element connected to the milling element and resiliently abutting the outer circumference of at least one spindle whorl Has spacers.
- Such a device is already known as prior art (IT-PS 1 215 526), which as a milling element has a number of brushes which act on the thread turns. These brushes have a relatively low performance in order to remove thread windings from the underwinding area of spindles properly over a longer period of time. They therefore have to be replaced frequently, which is both time-consuming and costly.
- the state of the art also includes another device for removing underwound residues on spindles of a ring spinning machine (DE-GM 91 11 455.1), in which a block consisting of a material that is less hard than the underwinding area is used.
- a block consisting of a material that is less hard than the underwinding area is used.
- Cording of the underwind area blunted by the rasping work, the section determining the distance between the cord and the friction surface also wearing out.
- a scratching and a suction device are used for tearing open and vacuuming the thread windings to be removed.
- Other known devices are tear elements (US Pat. No. 4,094,134) and tear edges (US Pat. No. 3,312,051).
- the present invention is accordingly based on the object to provide a device of the type mentioned, which ensures with a simple structure that the thread windings in the underwind area of spindles of a ring spinning or twisting machine can be removed properly over a longer period of time without the milling element is damaged.
- the milling element is provided with at least one cutting edge acting on the thread turns and in that the device is assigned a monitoring device which triggers a signal when the minimum distance between the cutting edge and the underwind area is undershot.
- a number of interacting elements are thus advantageously provided, namely at least one milling cutter, a spacer which determines the distance between the milling cutter and the underwind area, and a device for monitoring that the spacing falls below the predetermined distance as a result of wear.
- the monitoring device can advantageously consist of a contact rail which can be placed under test voltage and which is assigned to the spacer made of electrically insulating material in such a way that it comes into contact with the whirl of the spindle or a test bolt when the wear limit of the spacer is reached and a signal current flows.
- This test can advantageously be carried out on the last spindle of a spindle row.
- a contact spring under the test voltage can be arranged there, with which the contact rail or the insulated part of a carriage carrying the contact rail comes into contact. If the minimum distance between the underwind area and the cutting edge is not reached, current flows to the ground via the spindle whorl or the test bolt and triggers a signal.
- a plurality of milling edges can be provided, which are advantageously arranged obliquely so that they convey milled thread parts downwards depending on the direction of rotation of the spindle.
- the spacer can extend over a little more than the spindle division. Furthermore, it can have run-up curves at both ends.
- milling cutters and spacers it is possible for milling cutters and spacers to be displaceably guided in a carriage which can be moved along the spindles.
- a carriage which can be moved along the spindles.
- pivotally mounting these two elements in the carriage there is also the possibility of pivotally mounting these two elements in the carriage.
- a plurality of spindles 1 are arranged in a row on a ring bench 4 of a ring spinning or twisting machine, of which only one is visible here.
- Each of these spindles 1 has a drive whorl 2, on which it is driven by means of a tangential belt 3.
- a cop 15 is attached to the spindle 1.
- This thread turn 8 serves to hold the thread when pulling out a full bobbin, so that the spinning process can be continued after the bobbin change without interrupting the thread. Since a thread turn 8 is applied again each time the cops are changed, they must be removed from the underwind area 7 from time to time, preferably between the cop changes.
- a device 5 which is designed as a carriage 19 and can be moved on the cover 4a of the drive device of the spindles 1 along the row of spindles and has a milling element 9 acting on the thread windings 8.
- the milling element 9 as well as a spacer 12 and a contact rail 16 are arranged on a lever arm 25 of a two-armed lever 23 which is mounted on a pivot axis 22 in the carriage 19.
- the other lever arm 24 of the two-armed lever 23 is acted upon by a spring 26 with an adjustable force, as a result of which the milling element 9, the spacer 12 and the contact rail 16 are pressed resiliently against the circumference of the region 11 of the spindle 1 become.
- the spacer 12 determines the distance between the milling element 9 and the area of the spindle 1 that carries the thread turn 8.
- An adjusting bolt 27 in the lever arm 24 has the task of limiting the pivoting range of the two-armed lever 23 in the direction of the spindle 1, so that the milling element 9, the spacer 12 and the contact rail 16 when the carriage 19 leaves the spindle area, not in one Swing the position forward from which they cannot retrieve the runners 20, 21 on the spacer 12.
- the pivot point 22 of the two-armed lever 23 is on the side opposite the spacer 12 with respect to the milling element 9, there is the advantage that wear of the spacer 12, which preferably consists of insulating material, is reduced by the lever ratio in a reduction in the distance between the milling element 9 and the underwind area 7.
- the spacer 12 is not only made of plastic because of the insulation, but also to avoid damage to the whorls 11 due to unlubricated high-speed friction between the spacer 12 and whorls 11 at the high spindle speeds.
- the milling element 9 has a number of cutting edges 13, which are advantageously arranged obliquely to the respective longitudinal axis A-A of FIG. 1.
- the inclination of the cutting edges 13 is chosen in relation to the preferred direction of spindle rotation so that milled thread parts are conveyed downward from the thread turn 8.
- the spacer which extends over more than one spindle division and has run-up runners 20 and 21 at both ends, lies below the milling element 9.
- the contact rail 16 is arranged, which is part of an electrically operating monitoring device 14.
- This monitoring device 14 has the task of preventing the milling cutters 13 of the milling element 9 from approaching the region 11 of the spindle 1 as far as a result of wear on the spacer 12 so that they touch it.
- the contact rail 16 can make an electrical operative connection with the region 11 of the spindle 1 or a test bolt 17 shown in more detail in FIG. 7 and thereby trigger a signal.
- the milling element 9 in its end regions each have projections 9 'which form the contact rail. If the projections 9 'touch the outer circumference 10 of the spindle whorl 1 as a result of the wear of the spacer 12, a signal is triggered via the monitoring device 14, the distance a nevertheless still being present, so that the milling cutters 13 and the underwind area 7 of the spindle whorl 11 are in front Damage from metallic contact is protected.
- the projections 9 'on the milling element 9 also have the advantage of preventing damage to the milling cutters 13 during their handling (shipping, assembly, etc.).
- the contact rail 16 can be part of the milling element 9, the spacer 12 being located below this unit. 6, the contact rail 16 can also be arranged as an independent unit on the lever arm 55 between the milling element 9 with the milling cutters 13 and the spacer 12.
- FIG. 7 shows an embodiment of the monitoring device according to the invention with a test bolt 17, which is fastened to the spindle bench 4 via an insulation 35.
- the monitoring device 14 has a relay 30 and a current source 31 and a display device 18. If the contact rail 16 bears on the test bolt 17, there is an electrical operative connection between the contact rail 16 and the test bolt 17, so that a signal is triggered via the signal device 18.
- the electrically insulated test pin 17 is under voltage.
- the contact rail 16 and a pole of the current source 31 are grounded, as shown symbolically.
- the last spindle of a row of spindles can also use this as a test element in order to activate the monitoring device 14 when the contact rail 16 touches the spindle 1 as a result of wear of the spacer 12.
- a metal plate 40 is embedded in the spacer 12, which forms a capacitor with a further, fixed metal plate 33.
- the metal plate 40 in the spacer 12 here takes over the function of the contact rail 16. If the metal plate 40 due to wear of the spacer 12 when the spacer passes the metal plate 40 can approach it so far that the capacitance of the capacitor formed a predetermined, a predetermined distance exceeds the corresponding value, a signal from the signaling device 18 is triggered via the relay 30.
- the metal plates 33 and 40 are grounded, partly via the relay 30.
- the conductor circuit can also be closed via a grinding shoe 32, which is connected to the movable metal plate 40 arranged on the carriage 19, and a grinding rail 38, which is connected to the relay 30.
- FIG. 12 A monitoring device using an inductive sensor is shown in FIG. 12.
- two metal bolts 42 are inserted into the spacer 12 at a certain distance from its front surface.
- An inductive sensor 44 which is connected to a control device 45, is arranged on the movement path of the carriage 19, preferably between the last spindle 1 of a spindle row and a support bolt 43.
- the spring corresponding to the spring 26 in FIG. 1 is designated by 26 ', which presses the spacer 12 and the milling strip in the direction of the spindles 1.
- a signaling device such as 18 can be activated via the control device 45 as described above.
- the control device 45 acts on the motor 46 which drives the carriage 19 in such a way that it does not start and the device 5 cannot accordingly leave its parking position between the last spindle 1 and the support bolt 43.
- a cutting bar 63 is arranged above the milling element 9 and, according to FIG. 10, has catching tips 64, 65 at both ends thereof. Cutting edges 66 and 67 adjoin this catching tip 64, 65.
- the cutting bar 63 when the device 5 moves in the direction of the arrow, the cutting bar 63 is behind the piecing thread 60 in a zone above the 9 moves and engages with the catching tip 64 of the piecing thread 60 in this zone and separates it with the aid of the cutting edge 66.
- the cutting edges advantageously have a knife-like bevel. Due to the arrangement of the catching tips 64, 65 and cutting edges 66, 67 on both sides, the cutting bar is effective in both directions of movement of the carriage 19.
- Fig. 11 From Fig. 11 it can be seen in an enlarged view that with the aid of the catching tips 64 and 65 and the cutting edges 66 and 67 of the piecing thread 60 in the zone below the thread catching disc 61 and above the underwind area 7, in which it is freely tensioned, detected and separated becomes. It goes without saying that the piecing thread 60, as not shown in more detail, can also be gripped behind and separated from the catching tips 64 or 65 in the region between the thread catching disk 61 and the cop 15, in which it is also freely tensioned.
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Abstract
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Entfernen von Fadenwindungen im Unterwindebereich von Spindeln einer Ringspinn- oder -zwirnmaschine, wobei die längs der Maschine verfahrbare Vorrichtung ein auf die Fadenwindungen einwirkendes Fräselement sowie einen mit dem Fräselement verbundenen, am Außenumfang jeweils mindestens eines Spindelwirtels federnd anliegenden Distanzhalter aufweist.
- Als Stand der Technik ist bereits eine derartige Vorrichtung bekannt (IT-PS 1 215 526), welche als Fräselement eine Anzahl von Bürsten aufweist, die auf die Fadenwindungen einwirken. Diese Bürsten besitzen nur eine relativ geringe Leistungsfähigkeit, um über einen längeren Zeitraum einwandfrei Fadenwindungen vom Unterwindebereich von Spindeln zu entfernen. Sie müssen daher häufig ersetzt werden, was sowohl zeit- als auch kostenaufwendig ist.
- Zum Stand der Technik zählt weiterhin eine andere Vorrichtung zum Entfernen von Unterwinderesten an Spindeln einer Ringspinnmaschine (DE-GM 91 11 455.1), bei welcher ein aus einem weniger harten Material als der Unterwindebereich bestehender Block Anwendung findet. Bei dieser bekannten Vorrichtung wird die Kordelung des Unterwindebereichs durch die Raspelarbeit abgestumpft, wobei sich auch der die Distanz zwischen Kordelung und Reibfläche bestimmende Abschnitt abnutzt.
- Bei einer weiteren bekannten Vorrichtung zum Beseitigen von Fadenwindungen an Spindelwirteln (DE-AS 12 67 154) findet eine Kratz- und eine Saugvorrichtung zum Aufreißen und Absaugen der zu beseitigenden Fadenwindungen Anwendung. Weitere bekannte Vorrichtungen sind Reißelemente (US-PS 4 094 134) sowie Reißkanten (US-PS 3 312 051).
- Alle diese bekannten Vorrichtungen arbeiten jedoch entweder nicht zufriedenstellend, sind kostenaufwendig oder beinhalten die Gefahr, daß der Unterwindebereich und/ oder die auf die Fadenwindungen einwirkenden Elemente eine Beschädigung erfahren.
- Der vorliegenden Erfindung liegt dementsprechend die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, welche bei einfachem Aufbau gewährleistet, daß die Fadenwindungen im Unterwindebereich von Spindeln einer Ringspinn- oder -zwirnmaschine auch über einen längeren Zeitraum einwandfrei entfernt werden, ohne daß das Fräselement eine Beschädigung erfährt.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Fräselement mit mindestens einer die Fadenwindungen beaufschlagenden Frässchneide versehen ist und daß der Vorrichtung eine Überwachungseinrichtung zugeordnet ist, welche beim Unterschreiten eines vorgesehenen Mindestabstandes zwischen Frässchneide und Unterwindebereich ein Signal auslöst. Es werden damit vorteilhafterweise mehrere, zusammenwirkende Elemente vorgesehen, nämlich mindestens eine Frässchneide, ein Distanzhalter, welcher den Abstand zwischen der Frässchneide und dem Unterwindebereich bestimmt sowie eine Einrichtung zum Überwachen eines Unterschreitens des vorgegebenen Abstandes infolge Verschleißes des Distanzhalters.
- Die Überwachungseinrichtung kann vorteilhafterweise aus einer unter Testspannung setzbaren Kontaktschiene bestehen, welche dem aus elektrisch isolierendem Material bestehenden Distanzhalter so zugeordnet ist, daß sie bei Erreichen der Verschleißgrenze des Distanzhalters mit dem Wirtel der Spindel oder einem Testbolzen in Kontakt kommt und einen Signalstrom fließen läßt.
- Dieser Test kann vorteilhafterweise an der letzten Spindel einer Spindelreihe erfolgen. Dort kann eine unter der Testspannung stehende Kontaktfeder angeordnet sein, mit welcher die Kontaktschiene oder der die Kontaktschiene tragende isolierte Teil eines Wagens in Berührung kommt. Bei Unterschreiten des vorgesehenen Mindestabstandes zwischen Unterwindebereich und der Frässchneide fließt über den Spindelwirtel oder über den Testbolzen Strom zur Masse und löst ein Signal aus.
- Auch andere Möglichkeiten zum Abtasten des vorgenannten Abstandes, etwa mittels kapazitiver Fühler, sind erfindungsgemäß möglich.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können mehrere Fräskanten vorgesehen sein, welche vorteilhafterweise so schräg angeordnet sind, daß sie in Abhängigkeit von der Spindeldrehrichtung abgefräste Fadenteile nach unten fördern.
- Der Distanzhalter kann sich nach einem anderen Merkmal der Erfindung über etwas mehr als die Spindelteilung erstrecken. Weiterhin kann er an beiden Enden Auflaufkurven aufweisen.
- Nach einer Konstruktion der Erfindung ist es möglich, daß Frässchneiden und Distanzhalter gradlinig verschiebbar in einem längs der Spindeln bewegbaren Wagen geführt sind. Es besteht alternativ jedoch auch die Möglichkeit, diese beiden Elemente schwenkbar in dem Wagen zu lagern.
- Hierbei ist es Vorteilhaft, den Schwenkpunkt auf der den Distanzhalter in Bezug auf die Frässchneiden gegenüberliegenden Seite anzuordnen. Daraus ergibt sich, daß eine Abnutzung des Distanzhalters um das Hebelverhältnis vermindert in eine Abstandsverminderung zwischen Frässchneiden und dem Unterwindebereich der Spindel eingeht.
- Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher beschrieben:
- In der Zeichnung zeigen:
- Fig. 1
- eine Seitenansicht der Spindelbank einer Ringspinn- oder -zwirnmaschine mit einer Vorrichtung zum Entfernen von Fadenwindungen im Unterwindebereich, teils geschnitten;
- Fig. 2
- eine Vorderansicht von Fräselement, Distanzhalter und Kontaktschiene der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
- Fig. 3
- eine Draufsicht auf das Fräselement und den Distanzhalter nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung;
- Fig. 4
- eine vergrößerte Ansicht eines Teils der Konstruktion nach Fig. 3;
- Fig. 5 und 6
- zwei Seitenansichten von Fräselement, Kontaktschiene und Distanzhalter in verschiedenen Ausführungsmöglichkeiten;
- Fig. 7 und 8 a, b
- zwei Ausführungsformen eines Teils der Überwachungseinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
- Fig. 9
- eine weitere Ausführungsmöglichkeit der Erfindung in Seitenansicht;
- Fig. 10
- eine Draufsicht auf einen Schneidbalken im Bereich einer Spindel;
- Fig. 11
- eine vergrößerte Seitenansicht des Schneidbalkens;
- Fig. 12
- eine weitere Ausführungsform der Überwachungsvorrichtung in Darstellung wie in Fig. 8 a, b.
- Gemäß Fig. 1 sind an einer Ringbank 4 einer Ringspinn- oder -zwirnmaschine eine Vielzahl von Spindeln 1 in einer Reihe angeordnet, von denen hier nur eine sichtbar ist. Jede dieser Spindeln 1 hat einen Antriebswirtel 2, an dem sie mittels eines Tangentialriemens 3 angetrieben wird. Auf die Spindel 1 ist ein Kops 15 aufgesteckt. Auf dem zwischen dem Kops 15 und dem Antriebswirtel 2 liegenden Bereich 11 der Spindel 1 ist ein Unterwindebereich 7 angeordnet, auf den eine Fadenwindung 8 aufgebracht werden kann. Diese Fadenwindung 8 dient dazu, den Faden beim Abziehen eines vollen Kopses zu halten, so daß der Spinnvorgang nach dem Kopswechsel ohne Unterbrechung des Fadens fortgesetzt werden kann. Da bei jedem Kopswechsel erneut eine Fadenwindung 8 aufgebracht wird, müssen sie von Zeit zu Zeit, vorzugsweise zwischen den Kopswechseln, vom Unterwindebereich 7 entfernt werden.
- Hierzu dient eine auf der Abdeckung 4a der Antriebsvorrichtung der Spindeln 1 entlang der Reihe der Spindeln verfahrbare, als Wagen 19 ausgebildete Vorrichtung 5, die ein auf die Fadenwindungen 8 einwirkendes Fräselement 9 aufweist.
- Das Fräselement 9sowie ein Distanzhalter 12 und eine Kontaktschiene 16 sind an einem Hebelarm 25 eines zweiarmigen Hebels 23 angeordnet, der an einer Schwenkachse 22 im Wagen 19 gelagert ist. Der andere Hebelarm 24 des zweiarmigen Hebels 23 wird von einer Feder 26 mit einstellbarer Kraft beaufschlagt, wodurch das Fräselement 9, der Distanzhalter 12 und die Kontaktschiene 16 federnd gegen des Umfang des Bereiches 11 der Spindel 1 gedrückt werden. Dabei bestimmt der Distanzhalter 12 den Abstand zwischen dem Fräselement 9 und dem die Fadenwindung 8 tragenden Bereich der Spindel 1.
- Ein Justierbolzen 27 im Hebelarm 24 hat die Aufgabe, den Schwenkbereich des zweiarmigen Hebels 23 in Richtung auf die Spindel 1 zu begrenzen, damit das Fräselement 9, der Distanzhalter 12 und die Kontaktschiene 16 dann, wenn der Wagen 19 den Spindelbereich verläßt, nicht in eine Stellung vorschwenken, aus der sie Auflaufkufen 20, 21 an dem Distanzhalter 12 nicht wieder zurückholen können.
- Da sich der Schwenkpunkt 22 des zweiarmigen Hebels 23 auf der dem Distanzhalter 12 in Bezug auf das Fräselement 9 gegenüberliegenden Seite befindet, ergibt sich der Vorteil, daß eine Abnutzung des aus vorzugsweise isolierendem Material bestehenden Distanzhalters 12 um das Hebelverhältnis vermindert in eine Abstandsverminderung zwischen dem Fräselement 9 und dem Unterwindebereich 7 eingeht. Der Distanzhalter 12 besteht jedoch nicht nur des Isolierens wegen aus Kunststoff, sondern auch, um Beschädigungen der Wirtel 11 infolge ungeschmierter Hochgeschwindigkeitsreibung zwischen Distanzhalter 12 und Wirtel 11 bei den hohen Spindeldrehzahlen zu vermeiden.
- Aus Fig. 2 ist erkennbar, daß das Fräselement 9 eine Anzahl von Frässchneiden 13 aufweist, die vorteilhafterweise schräg zur jeweiligen Spindellängsachse A-A nach Fig. 1 angeordnet sind. Die Neigung der Frässchneiden 13 ist dabei in Bezug auf die bevorzugte Spindeldrehrichtung so gewählt, daß aus der Fadenwindung 8 abgefräste Fadenteile nach unten abgefördert werden.
- Wie aus Fig. 2 ersichtlich, liegt der sich über mehr als eine Spindelteilung erstreckende und an beiden Enden Auflaufkufen 20 und 21 aufweisende Distanzhalter unterhalb des Fräselements 9. Unterhalb des Distanzhalters 12 ist die Kontaktschiene 16 angeordnet, welche Teil einer elektrisch arbeitenden Überwachungseinrichtung 14 ist.
- Diese Überwachungseinrichtung 14 hat die Aufgabe, zu verhindern, daß die Frässchneiden 13 des Fräselementes 9 infolge Verschleißes des Distanzhalters 12 sich dem Bereich 11 der Spindel 1 so weit nähern, daß sie diesen berühren. Die Kontaktschiene 16 kann zu diesem Zweck mit dem Bereich 11 der Spindel 1 oder einem in Fig. 7 naher dargestellten Testbolzen 17 in elektrische Wirkverbindung treten und dadurch ein Signal auslösen. Dies geschieht dann, wenn der Distanzhalter 12 so weit verschlissen ist, daß der Abstand zwischen den Frässchneiden 13 des Fräselements 9 und dem Unterwindebereich 7 unter ein Maß von beispielsweise zwischen 0,3 bis 0,1 mm abgenommen hat. In diesem Falle nimmt auch der Abstand zwischen der Kontaktschiene 16 und dem Bereich 11 der Spindel 1 ab und zwar auf null, so daß zwischen diesen Teilen elektrischer Kontakt auftritt.
- Nach Fig. 3 besteht die Möglichkeit, daß das Fräselement 9 in seinen Endbereichen jeweils Vorsprünge 9' aufweist, die die Kontaktschiene bilden. Wenn hierbei infolge Abnutzung des Distanzhalters 12 die Vorsprünge 9' den Außenumfang 10 des Spindelwirtels 1 berühren, wird über die Überwachungsvorrichtung 14 ein Signal ausgelöst, wobei trotzdem immer noch der Abstand a vorliegt, so daß die Frässchneiden 13 und der Unterwindebereich 7 des Spindelwirtels 11 vor Beschädigung durch metallische Berührung geschützt ist. Die Vorsprünge 9' am Fräselement 9 haben darüberhinaus den Vorteil, ein Beschädigen der Frässchneiden 13 bei deren Handhabung (Versand, Montage usw.) zu verhindern.
- Gemäß Fig. 5 kann die Kontaktschiene 16 Teil des Fräselements 9 sein, wobei sich der Distanzhalter 12 unterhalb dieser Einheit befindet. Gemäß Fig. 6 kann die Kontaktschiene 16 auch als selbständige Einheit an dem Hebelarm 55 zwischen dem Fräselement 9 mit den Frässchneiden 13 und dem Distanzhalter 12 angeordnet sein.
- Fig. 7 zeigt eine Ausführungsmöglichkeit der erfindungsgemäßen Überwachungseinrichtung mit einem Testbolzen 17, welcher über eine Isolierung 35 an der Spindelbank 4 befestigt ist. Die Überwachungseinrichtung 14 weist ein Relais 30 sowie eine Stromquelle 31 und eine Anzeigevorrichtung 18 auf. Liegt die Kontaktschiene 16 an dem Testbolzen 17 an, so ergibt sich eine elektrische Wirkverbindung zwischen der Kontaktschiene 16 und dem Testbolzen 17, so daß ein Signal über die Signaleinrichtung 18 ausgelöst wird.
- Der elektrisch isolierte Testbolzen 17 steht hierbei unter Spannung. Die Kontaktschiene 16 und ein Pol der Stromquelle 31 liegen, wie symbolisiert dargestellt, an Masse. Es besteht auch die nicht näher dargestellte Möglichkeit, diesen Teil der Überwachungsvorrichtung umgekehrt auszuführen, nämlich die Kontaktschiene unter Spannung zu setzen und den Testbolzen an Masse zu legen.
- Statt des Testbolzens 17 kann dann auch die letzte Spindel einer Spindelreihe als Testelement diesen, um die Überwachungsvorrichtung 14 dann zu aktivieren, wenn die Kontaktschiene 16 infolge Verschleißes des Distanzhalters 12 die Spindel 1 berührt.
- Fig. 8a stellt schematisch eine kapazitive Überwachungseinrichtung dar. Wie ersichtlich, ist in den Distanzhalter 12 eine Metallplatte 40 eingelassen, welche mit einer weiteren, ortsfesten Metallplatte 33 einen Kondensator bildet. Die Metallplatte 40 im Distanzhalter 12 übernimmt hier die Funktion der Kontaktschiene 16. Wenn sich die Metallplatte 40 infolge Verschleißes des Distanzhalters 12 beim Vorbeilauf des Distanzhalters an der Metallplatte 40 dieser so weit nähern kann, daß die Kapazität des gebildeten Kondensators einen vorgegebenen, einer vorgegebenen Distanz entsprechenden Wert übersteigt, wird über das Relais 30 ein Signal der Meldevorrichtung 18 ausgelöst.
- Gemäß Fig. 8a sind die Metallplatten 33 und 40 - teils über das Relais 30 - an Masse gelegt. Wie aus Fig. 8b ersichtlich, kann der Leiterkreis auch über einen Schleifschuh 32, der mit der auf dem Wagen 19 angeordneten verfahrbaren Metallplatte 40 verbunden ist, und eine Schleifschiene 38, die mit dem Relais 30 verbunden ist, geschlossen werden.
- Wenn statt der Metallplatten 33, 40 Induktionsspulen eingesetzt werden, ergibt sich eine sinngemäß gleich arbeitende induktive Überwachungsvorrichtung.
- Eine Überwachungsvorrichtung unter Einsatz eines induktiven Sensors Zeigt Fig. 12. Hier sind in den Distanzhalter 12 mit bestimmtem Abstand zu dessen Vorderfläche zwei Metallbolzen 42 eingesetzt. Am Bewegungsweg des Wagens 19, vorzugsweise zwischen der letzten Spindel 1 einer Spindelreihe und einem Stützbolzen 43, ist ein induktiver Sensor 44 angeordnet, der mit einer Steuervorrichtung 45 verbunden ist. Mit 26' ist die der Feder 26 in Fig. 1 entsprechende Feder bezeichnet, die den Distanzhalter 12 und die Fräsleiste in Richtung auf die Spindeln 1 drückt.
- Wenn sich der Abstand zwischen den Metallbolzen 42 und dem Sensor 44 infolge Verschleißes des Distanzhalters 12 so weit vermindert hat, daß die Metallbolzen im Sensor ein Signal bestimmter Höhe auslösen, kann über die Steuervorrichtung 45 wie vorstehend beschrieben eine Signalvorrichtung wie 18 aktiviert werden. Dargestellt ist hier allerdings eine Lösung, bei der durch die Steuervorrichtung 45 der zum Antrieb des Wagens 19 dienende Motor 46 derart beaufschlagt wird, daS er nicht anlaufen und die Vorrichtung 5 demgemäß ihre Parkstellung zwischen letzter Spindel 1 und Stützbolzen 43 nicht verlassen kann.
- Die Fig. 9 bis 11 zeigen eine vorteilhafte Ergänzung der Erfindung. Hier ist der sich vom Kops 15 in den Unterwindebereich 7 erstreckende Anspinnfaden 60 erkennbar, der durch in Fig. 10 dargestellte Fadennuten 62 einer unterhalb des Kopses 15 angeordneten Fadenfangscheide 61 bis zu den Fadenwindungen 8 im Unterwindebereich 7 verläuft.
- Oberhalb des Fräselements 9 ist ein Schneidbalken 63 angeordnet, der gemäß Fig. 10 an seinen beiden Enden Fangspitzen 64, 65 aufweist. An diese Fangspitze 64, 65 schließen sich Schneidkanten 66 und 67 an. Wie aus Fig. 10 und 11 ersichtlich, wird der Schneidbalken 63 bei der Bewegung der Vorrichtung 5 in Pfeilrichtung hinter den Anspinnfaden 60 in einer Zone oberhalb des Unterwindebereichs 7 nach Fig. 9 bewegt und hintergreift dabei mit der Fangspitze 64 den Anspinnfaden 60 in dieser Zone und trennt ihn mit Hilfe der Schneidkante 66. Hierzu weisen die Schneidkanten vorteilhafterweise einen messerartigen Anschliff auf. Durch die beidseitige Anordnung von Fangspitzen 64, 65 und Schneidkanten 66, 67 ist der Schneidbalken in beiden Bewegungsrichtungen des Wagens 19 wirksam.
- Aus Fig. 11 geht in vergrößerter Darstellung hervor, daß mit Hilfe der Fangspitzen 64 und 65 sowie der Schneidkanten 66 und 67 der Anspinnfaden 60 in der Zone unterhalb der Fadenfangscheibe 61 und oberhalb des Unterwindebereichs 7, in der er frei gespannt ist, erfaßt und getrennt wird. Es versteht sich, daß der Anspinnfaden 60 wie nicht näher dargestellt auch im Bereich zwischen der Fadenfangscheibe 61 und dem Kops 15, in dem er ebenfalls frei gespannt ist, von den Fangspitzen 64 oder 65 hintergriffen und getrennt werden kann.
- Mit Hilfe dieses zusätzlichen Schneidbalkens 63 kann der vom Kops 15 zur Fadenwindung 8 verlaufende Faden 60 getrennt werden, bevor die Fräskanten 13 auf die Fadenwindung 8 einwirken. Infolge der nunmehr zwei freien Fadenenden der Fadenwindung 8 ist die Wirksamkeit des Fräselementes 9 wesentlich erhöht, der Zeitbedarf zum Entfernen der Fadenwindung 8 ist verkürzt und/oder die Erfolgsquote des Entfernens der Fadenwindung ist erhöht.
Claims (14)
- Vorrichtung zum Entfernen von Fadenwindungen im Unterwindebereich von Spindeln einer Ringspinn- oder - zwirnmaschine, wobei die entlang der Maschine verfahrbare Vorrichtung ein auf die Fadenwindungen einwirkendes Fräselement sowie einen mit dem Fräselement verbundenen, am Außenumfang jeweils mindestens eines Spindelwirtels federnd anliegenden Distanzhalter aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß das Fräselement (9) mit mindestens einer die Fadenwindungen (8) beaufschlagenden Frässchneide (13) versehen ist und daß der Vorrichtung eine Überwachungseinrichtung (14) zugeordnet ist, die beim Unterschreiten eines vorgesehenen Mindestabstandes zwischen Frässchneide (13) und Unterwindebereich (7) ein Signal auslöst.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Überwachungseinrichtung (14) elektrisch arbeitet und als kontaktierender, kapazitiver oder induktiver Abstandsfühler ausgebildet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kontaktschiene (16) vorgesehen ist, die beim Unterschreiten eines vorgesehenen Mindestabstandes zwischen Frässchneide (13) und Unterwindebereich (7) den Außenumfang (10) eines Spindelwirtels (11) oder eines Testbolzens (17) berührt und hierdurch über einen anderen Teil (18) der Überwachungseinrichtung (14) ein Signal auslöst.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Frässchneiden (13) schräg zur Längsachse (A-A) der Spindeln (1) angeordnet sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schräganordnung der Frässchneiden (13) so zur Spindeldrehrichtung in Beziehung steht, daß abgefräste Fadenteile vom Unterwindebereich (7) abfallen.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Distanzhalter (12) über mehr als eine Spindelteilung erstreckt.
- Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Distanzhalter (12) an beiden Enden Auflaufkufen (20, 21) aufweist.
- Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fräselement (9) zwischen dem Distanzhalter (12) und dem Schwenkpunkt (22) der Lagerung angeordnet ist.
- Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung mit mindestens einer in Bewegungsrichtung der Vorrichtung weisenden Fangspitze (64, 65) ausgestattet ist, welche einen zwischen dem Unterwindebereich (7) und dem Kops (15) gespannten Anspinnfaden (60) hintergreift und trennt.
- Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Enden eines mit der Vorrichtung verbundenen Schneidbalkens (63) je eine Fangspitze (64, 65) angeordnet ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß an die Fangspitzen (64, 65) Schneidkanten (66, 67) anschließen.
- Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidkanten (66, 67) jeweils mit einem Anschliff versehen sind.
- Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidbalken (63) auf einem längs der Spindeln (1) bewegbaren Wagen (19) so gelagert ist, daß er bis zur Anlage des Distanzhalters (12) gegen den Spindelwirtel (11) bewegbar ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Wagen (19) einen schwenkbaren Hebel (23) aufweist, auf welchem der Schneidbalken (63) angeordnet ist.
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