EP0649920B1 - Kontinuierliches Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen von monofilen Fäden - Google Patents

Kontinuierliches Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen von monofilen Fäden Download PDF

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EP0649920B1
EP0649920B1 EP94115963A EP94115963A EP0649920B1 EP 0649920 B1 EP0649920 B1 EP 0649920B1 EP 94115963 A EP94115963 A EP 94115963A EP 94115963 A EP94115963 A EP 94115963A EP 0649920 B1 EP0649920 B1 EP 0649920B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
filaments
cooling
process according
liquid
temperature
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP94115963A
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English (en)
French (fr)
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EP0649920A1 (de
Inventor
Jürgen Dipl.-Ing. Büdenbender
Eckhard Gärtner
Jakob Jansen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bayer AG
Original Assignee
Bayer AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Bayer AG filed Critical Bayer AG
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Publication of EP0649920B1 publication Critical patent/EP0649920B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/60—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyamides
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/088—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
    • D01D5/0885—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes by means of a liquid
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins

Definitions

  • the invention relates to a high-speed production method and an apparatus for Production of monofilament threads with a diameter of 60 ⁇ m to 500 ⁇ m in a continuous procedure from thread-forming polymers Melt spinning of the polymer, optionally blowing on the formed Polymer threads below the melt spinning head with a cooling medium, Cool the threads in a liquid bath at a temperature from -10 ° C to 150 ° C, removal of the drag water and post-treatment of the threads by preparation, Stretching and fixing with a thread run-out speed after the fixing step of greater than 600 to 4000 m / min.
  • thermoplastic Monofilaments (with a diameter larger than 60 ⁇ m) by spinning, e.g. in Water, produced with a maximum discharge speed of 600 m / min become.
  • Monofilaments with a much smaller cross-section and multifilament threads are included a significantly higher outlet speed directly into other processes Air spun.
  • the German laid-open specification DE 41 29 521 A1 describes this a device for the rapid spinning of multifilament threads at winding speeds of at least 2000 m / min., in particular of at least 5,000 m / min.
  • multifilament threads are in Air spun and wound up directly.
  • the peculiarity of this patent is the Cooling device. It consists of a porous tube open in the spinning direction, which is arranged concentrically to the spinning line. At the high Winding speeds are based on an active supply of a cooling medium waived.
  • the process described there also relates to filament yarns Individual filament titre from 0.1 to 6 dtex and is not on monofilaments with a Diameters greater than 50 ⁇ m (approx. 20 dtex) can be used.
  • EP-A 0 540 062 is a continuous Process for the production of monofilament threads from thread-forming polymers by melt spinning the polymer and cooling the threads in one Liquid bath, deflection of the threads in the liquid bath on a deflection roller, Adjust the liquid adhering to the monofilament to a content of at least 10% based on the dry weight of the monofilaments, if necessary Blowing with air to adjust the water content, stretching in one or several stages in steam, fixing and winding the threads known, the Winding speed can be up to 1122 m / min.
  • the one from this Processes available monofilaments should have a rectangular cross section. According to the method, only a single filament is made and aftertreated.
  • EP-A 0 540 062 deals only with the manufacture of a single When dealing with monofilaments, the person skilled in the art receives no information from this, such as spinning Mastered by a large number of monofilaments at high production speeds or how to avoid contact between the filaments.
  • the object of the present invention is to provide a continuous process for Melt spinning of monofilament threads with a diameter of 60 to 500 ⁇ m from thread-forming polymers, in particular polyamide, in which in a cooling bath is spun, despite the high outlet speed of 600 to 4000 m / min, especially when driving through the cooling bath, still manageable is, as well as one of the previously known production processes (at 200 to 400 m / min Outlet speed; see manual of Kustscherxtrusionstechnik II, Hanser-Verlag (1989) Patents, Knapp, Hensen Chap. 10) at least comparable Thread quality delivers.
  • the object is achieved in that the thread-forming polymer melt-spun in air, the spun threads in a liquid bath cooled and redirected at a temperature of -10 to 150 ° C, wherein the fluid flow caused by the drag flow of the threads, if applicable is calmed; the threads by stripping and / or throwing off Freed drag water and then by optionally preparing, Stretching and fixing are post-treated. Then the threads wound up, the thread outlet speed at least 600 to Is 4000 m / min.
  • the invention relates to a continuous process for simultaneous Production of a large number of monofilament threads with a diameter of 60 ⁇ m up to 500 ⁇ m, preferably from 100 - 300 ⁇ m, by melt spinning the polymer, Cooling the threads in a liquid bath, deflecting the threads in the Liquid bath on a thread guide, stripping and throwing off the entrained liquid at the outlet of the liquid bath, suctioning off the remaining dragging liquid, stretching in one or more stages in hot air, Hot water or steam or a combination of these media, fixing the stretched threads in hot air and / or steam and finally winding up the Threads, the speed at which the threads run out after the fixing step of 600 is up to 4000 m / min, preferably 1000 to 3500 m / min, that is characterized in that the polymer threads formed below the Melt spinning head are blown with a cooling medium for cooling that Cooling in the cooling bath with a temperature of the cooling liquid from -10 ° C to 150 ° C is made and
  • the invention further relates to a device for carrying out the inventive method consisting of a melt spinning head with Spinneret, a liquid bath with a thread guide and flow breaker, Scraper, at least one deflection roller or rear sight roller for Throwing away the carried coolant, an adhesive liquid suction before and possibly after a subsequent spin preparation site, one or several stretching devices for hot stretching, a fixing zone and Winding points, characterized in that the thread guide a Comb thread guidance with separate guidance of the individual threads is that between the Spinneret and the liquid bath a blowing nozzle for cooling the threads is attached, and that at each winding point a post-preparation is arranged, the winding speed of the winding stations of 600 m / min to 4000 m / min.
  • the thread guide preferably consists of Semi-circular arranged, rod-shaped guide elements with combs that the Guide the threads individually on the guide elements.
  • the polymer melt is spun in air from a spinning head known in principle.
  • all thread-forming polymers which can be processed in the melt are particularly suitable, in particular polyamide, polyester, polyethylene, polyphenylene sulfide, polypropylene and polyacrylonitrile.
  • Polyamides such as polyamide 6, polyamide 66, polyamide 12, polyamide 6 / T and copolyamides such as polyamide 66/6, polyamide 12/6, polyamide 11/6 and polyamide 6/10 are particularly suitable , and mixtures of these.
  • the polymer threads formed are preferably laterally below the spinning head over a distance of 1 to 10 cm with tempered air from 0 to 50 ° C, preferably 10 to 25 ° C, blown from blow nozzles to ensure the smooth running of the threads stabilize.
  • the polymer threads are then carried along in a liquid bath a liquid temperature from -10 ° C to 150 ° C, preferably from 10 to 40 ° C, cooled down.
  • the threads are still in the liquid bath on a thread guide the vertical deflected in the direction of the pool edge of the liquid bath.
  • the formation of liquid flows in the liquid bath is preferred by the installation of baffles avoided.
  • Suitable cooling liquids for the liquid bath are all compared to the polymer the threads of inert liquids, e.g. Water, oils (e.g. silicone oil), hydrocarbons, Chlorinated hydrocarbons etc.
  • Preferred coolant for the Liquid bath is water.
  • Towing fluid is preferably stripped from the threads with stripping and on Output of the liquid bath spun off on pull rollers. Remaining drag fluid is sucked off by the threads on a suction unit and then the threads the further post-treatment steps.
  • the following at first possible preparation of the threads is carried out in a manner known per se by application an optionally aqueous preparation agent at the preparation site. Suitable preparations for this are all lubricant dispersions on the Basis of e.g.
  • the preparation step can, if necessary, also after stretching or Fixing done.
  • the optionally prepared threads are then in one or more Stages, preferably in one to four stages, in hot air at a temperature of 150 to 350 ° C, hot water with a temperature of 85 to 98 ° C or steam with a temperature of 100 to 150 ° C or any combination of these Media stretched by 200 to 700%, the maximum degree of stretching depends on the stretchability typical of the respective polymer.
  • the drawn threads are then in hot air at a temperature of 150 to 350 ° C and / or steam at a temperature of 100 to 150 ° C fixed and then at a speed of 600 to 4000 m / min, preferably 1000 up to 3500 m / min, wound up. It is also preferred at each winding unit applied a special preparation (finish).
  • finish are suitable as finishing agents all lubricant dispersions based on e.g.
  • Fats and ester oils mineral oils, silicone oils, paraffin waxes, polyethylene or polypropylene waxes, condensates from fatty acids with polyalkylene polyamines and their derivatives, addition products of alkylene oxides with fatty alcohols, Fatty amines or fatty acids and the like, organophosphoric esters, nonionic and anionic surfactants etc.
  • the polymer melt promoted by conventional pumps begins the ring spinneret 1 and is made from blowing nozzles 2 with 0 to 50 ° C warm air blown through between the spinneret 1 and the cooling liquid (e.g. water) flows.
  • the threads 17 dip into the liquid bath 3 and are on the Thread guide 4 deflected in the direction of the pool edge 5.
  • the thread guide 4 consists of rod-shaped guide elements 4 'arranged in a semicircle stainless steel or ceramic.
  • the threads are made by so-called combs 16 guided so that they do not hit and stick together. It is important that the Friction between threads 17 and thread guide 4, as well as the number of Points of contact are minimal.
  • the special thread guide (Fig. 3) is another object of the invention.
  • the guide elements 4 'of the thread guide 4 are designed so that the threads 17 at the high take-off speed due to the drag water carried along - Similar to the slide bearing effect - slide over the guide elements 4 'and thus as it were without contact.
  • a liquid bath 3 with baffles 6, 6 ' is preferably used.
  • the flow breakers 6, 6 ' (see e.g. Fig. 4) the through Drag flow of the threads 17 caused liquid flow calmed.
  • the Flow breakers 6 are transverse to the direction of the thread below and partly above the thread group arranged (see Fig. 4).
  • the upper flow breakers 6 'can can be folded up to put on the threads.
  • the threads 17 After emerging from the liquid bath 3, the threads 17 by means of a Scraper 7 freed of the trailing fluid (e.g. water). Further drag fluid will be thrown off by deflecting the threads on deflection rollers 8. To be favoured Rear casters are used for better removal (spinning) of the towing water. Further drag water that remains on the threads is removed with the Adhesive water suction 9 removed. Then the spin finish on the Preparation site 10 with a preparation roll or in a spray chamber Nozzles applied to the threads and evened out with a scraper.
  • the trailing fluid e.g. water
  • Further drag fluid will be thrown off by deflecting the threads on deflection rollers 8.
  • Rear casters are used for better removal (spinning) of the towing water. Further drag water that remains on the threads is removed with the Adhesive water suction 9 removed. Then the spin finish on the Preparation site 10 with a preparation roll or in a spray
  • the threads are then passed through the drawing zone, for example via a roller septet 12 13 fed.
  • the threads are, for example, in two stages Hot air at a temperature of 240 to 260 ° C and a total of 420% stretched.
  • the fixing in the fixing zone 14 is preferably carried out in hot air with e.g. 250 to 260 ° C.
  • the threads are then wound at a winding speed of up to 4000 m / min wound on the winding stations 15.
  • monofilaments were made from pure Polyamide-6 and copolyamide (85% PA 6 with 15% PA 6.6) are produced. Before the The monofilaments emerging from the spinning head became cool in the liquid bath Blown vertically with air (25 ° C) directly below the spinneret.
  • the comparative example represents the usual production of polyamide 6 monofilaments today.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Hochgeschwindigkeitsproduktionsverfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von monofilen Fäden mit einem Durchmesser von 60 µm bis 500 µm in kontinuierlicher Verfahrensweise aus fadenbildenden Polymeren durch Schmelzspinnen des Polymeren, gegebenenfalls Anblasen der gebildeten Polymerfäden unterhalb des Schmelzspinnkopfes mit einem Kühlmedium, Abkühlen der Fäden in einem Flüssigkeitsbad mit einer Temperatur von -10°C bis 150°C, Entfernen des Schleppwassers und Nachbehandeln der Fäden durch Präparieren, Verstrecken und Fixieren mit einer Auslaufgeschwindigkeit der Fäden nach dem Fixierschritt von größer 600 bis 4000 m/min.
Verfahren zur Herstellung und Weiterbehandlung von Monofilamenten sind grundsätzlich bekannt. In dem Handbuch der Kunststoff-Extrusionstechnik II, Carl Hanser Verlag München, Wien, 1986, Seite 295 bis Seite 319 sind die bekannten Verfahrensschritte im einzelnen beschrieben. Danach können thermoplastische Monofile (mit einem Durchmesser größer als 60 µm) durch Abspinnen, z.B. in Wasser, mit einer Auslaufgeschwindigkeit von maximal 600 m/min produziert werden.
Monofile mit wesentlich kleinerem Querschnitt und multifile Fäden werden mit einer deutlich höheren Auslaufgeschwindigkeit nach anderen Verfahren direkt in Luft gesponnen. So beschreibt die deutsche Offenlegungsschrift DE 41 29 521 A1 eine Vorrichtung zum Schnellspinnen von multifilen Fäden bei Aufwickelgeschwindigkeiten von mindestens 2000 m/min., insbesondere von mindestens 5.000 m/min.
Im Gegensatz zum erfindungsgemäßen Verfahren werden hierbei multifile Fäden in Luft abgesponnen und direkt aufgewickelt. Besonderheit dieses Patentes ist die Kühleinrichtung. Sie besteht aus einem porösen, in Spinnrichtung offenen Rohr, welches konzentrisch zur Spinnlinie angeordnet ist. Bei den hohen Aufwickelgeschwindigkeiten wird auf eine aktive Zufuhr eines Kühlmediums verzichtet. Das dort beschriebene Verfahren bezieht sich auf Filamentgarne mit Einzeltiter der Filamente von 0,1 bis 6 dtex und ist nicht auf Monofile mit einem Durchmesser von größer 50 µm (ca. 20 dtex) anwendbar.
Aus der internationalen Anmeldung WO 91/11547 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schnellspinnen von Monofilamenten mit einem Einzeltiter von 1 bis 30 dtex (entsprechend ca. 10 bis 55 µm) bekannt. Hierbei werden die schmelzgesponnenen Monofile mit Blasluft gekühlt, über ein Reibelement abgezogen, mit einer Präparation versehen und mit einer Geschwindigkeit bis zu 6.000 m/min aufgespult. Dieses Verfahren unterscheidet sich nur bezüglich der aktiven Kühlung der Monofile durch Blasluft und dem Reibelement, über das die Fadenspannung beeinflußt wird, von dem Verfahren gemäß DE 41 29 521 A1.
Prinzipiell sind beide Direktspinnstreckverfahren (DE 41 29 521 A1 und WO 91/11547) durch die ungünstige Wärmeabfuhr auf Grund der Luftkühlung und der schlechten inneren Wärmeleitung im Draht auf dünne Monofildurchmesser (0 < 55 µm) begrenzt.
Aus der europäischen Offenlegungsschrift EP-A 0 540 062 ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von monofilen Fäden aus fadenbildenden Polymeren durch Schmelzspinnen des Polymeren und Abkühlen der Fäden in einem Flüssigkeitsbad, Umlenken der Fäden im Flüssigkeitsbad an einer Umlenkrolle, Einstellen der den Monofilen anhaftenden Flüssigkeit auf einen Gehalt von wenigstens 10 % bezogen auf das Trockengewicht der Monofilamente, ggf. Anblasen mit Luft zur Einstellung des Wassergehaltes, Verstrecken in einer oder mehreren Stufen in Dampf, Fixieren und Aufwickeln der Fäden bekannt, wobei die Aufwickelgeschwindigkeit bis zu 1122 m/min betragen kann. Die aus diesem Verfahren erhältlichen Monofile sollen einen rechteckigen Querschnitt aufweisen. Gemäß dem Verfahren wird lediglich ein einzelnes Filament hergestellt und nachbehandelt. Da sich die EP-A 0 540 062 nur mit der Herstellung eines einzelnen Monofiles befaßt, erhält der Fachmann hieraus keine Hinweise, wie das Abspinnen von einer Mehrzahl von Monofilen bei hoher Produktionsgeschwindigkeit beherrscht werden soll oder wie ein Kontakt zwischen den Filamenten vermieden werden kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein kontinuierliches Verfahren zum Schmelzspinnen von monofilen Fäden mit einem Durchmesser von 60 bis 500 µm aus fadenbildenden Polymeren, insbesondere Polyamid, bereitzustellen, bei dem in ein Kühlbad gesponnen wird und das trotz der hohen Auslaufgeschwindigkeit von 600 bis 4000 m/min, besonders bei Durchfahren des Kühlbades, noch beherrschbar ist, sowie eine den bisher bekannten Produktionsverfahren (bei 200 bis 400 m/min Auslaufgeschwindigkeit; siehe Handbuch der Kuststoffextrusionstechnik II, Hanser-Verlag (1989) Patente, Knapp, Hensen Kap. 10) mindestens vergleichbare Fadenqualität liefert.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das fadenbildende Polymer an Luft schmelzgesponnen, die gesponnenen Fäden in einem Flüssigkeitsbad mit einer Temperatur von -10 bis 150°C abgekühlt und umgelenkt werden, wobei die durch die Schleppströmung der Fäden verursachte Fluidströmung gegebenenfalls beruhigt wird; die Fäden durch Abstreifen und/oder Abschleudern von Schleppwasser befreit und anschließend durch gegebenenfalls Präparieren, Verstrecken und Fixieren nachbehandelt werden. Anschließend werden die Fäden aufgewickelt, wobei die Fadenauslaufgeschwindigkeit mindestens 600 bis 4000 m/min beträgt.
Gegenstand der Erfindung ist ein kontinuierliches Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung einer Vielzahl von monofilen Fäden mit einem Durchmesser von 60 µm bis 500 µm, bevorzugt von 100 - 300 µm, durch Schmelzspinnen des Polymeren, Abkühlen der Fäden in einem Flüssigkeitsbad, Umlenken der Fäden im Flüssigkeitsbad an einer Fadenführung, Abstreifen und Abschleudern der mitgeschleppten Flüssigkeit am Ausgang des Flüssigkeitsbades, Absaugen der restlichen Schleppflüssigkeit, Verstrecken in einer oder mehreren Stufen in Heißluft, Heißwasser oder Dampf oder einer Kombination dieser Medien, Fixieren der verstreckten Fäden in Heißluft und/oder Dampf und abschließendes Aufwickeln der Fäden, wobei die Auslaufgeschwindigkeit der Fäden nach dem Fixierschritt von 600 bis 4000 m/min, bevorzugt 1000 bis 3500 m/min beträgt, daß dadurch gekennzeichnet ist, daß die gebildeten Polymerfäden unterhalb des Schmelzspinnkopfes mit einem Kühlmedium zur Kühlung angeblasen werden, daß Kühlung im Kühlbad mit einer Temperatur der Kühlflüssigkeit von -10°C bis 150°C vorgenommen wird und daß die einzelnen Fäden separat im Kühlbad auf einer Kammfadenführung geführt werden.
Weiter Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bestehend aus einem Schmelzspinnkopf mit Spinndüse, einem Flüssigkeitsbad mit einer Fadenführung und Strömungsbrecher, Abstreifern, mindestens einer Umlenkrolle oder Kimmenrollenwalze zum Abschleudern von mitgeschleppter Kühlflüssigkeit, einer Haftflüssigkeitsabsaugung vor und eventuell nach einer anschließenden Spinnpräparationsstelle, einer oder mehreren Verstreckvorrichtungen zur Heißverstreckung, einer Fixierzone und Aufwickelstellen, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenführung eine Kammfadenführung mit separater Führung der Einzelfäden ist, daß zwischen der Spinndüse und dem Flüssigkeitsbad eine Anblasdüse zur Kühlung der Fäden angebracht ist, und daß an jeder Aufwickelstelle eine Nachpräparationsstelle angeordnet ist, wobei die Wickelgeschwindigkeit der Aufwickelstellen von 600 m/min bis 4000 m/min beträgt. Bevorzugt besteht die Fadenführung aus im Halbkreis angeordneten, stabförmigen Führungselementen mit Kämmen, die die Fäden auf den Führungselementen einzeln führen.
Aus einem im Prinzip bekannten Spinnkopf wird die Polymerschmelze in Luft abgesponnen. Grundsätzlich geeignet sind hierzu alle fadenbildenden Polymere, die sich in der Schmelze verarbeiten lassen, besonders Polyamid, Polyester, Polyethylen, Polyphenylensulfid, Polypropylen und Polyacrylnitril. Insbesondere geeignet sind hierunter Polyamide, wie Polyamid-6, Polyamid-66, Polyamid-12, Polyamid 6/T, und Copolyamide, wie Polyamid-66/6, Polyamid 12/6, Polyamid-11/6 und Polyamid-6/10, sowie Mischungen aus diesen. Besonders bevorzugt ist Polyamid-6 mit einer Lösungsviskosität ηrelvon 2,8 bis 4,4 als 1%ige Lösung, gemessen in m-Kresol bei 25°C.
Bevorzugt werden die gebildeten Polymerfäden unterhalb des Spinnkopfes seitlich über eine Strecke von 1 bis 10 cm mit temperierter Luft von 0 bis 50°C, bevorzugt 10 bis 25°C, aus Blasdüsen angeblasen, um die Laufruhe der Fäden zu stabilisieren. Anschließend werden die Polymerfäden in einem Flüssigkeitsbad mit einer Flüssigkeitstemperatur von -10°C bis 150°C, bevorzugt von 10 bis 40°C, abgekühlt. Die Fäden werden noch im Flüssigkeitsbad an einer Fadenführung aus der Senkrechten in Richtung des Beckenrandes des Flüssigkeitsbades umgelenkt. Bevorzugt wird die Bildung von Flüssigkeitsströmungen im Flüssigkeitsbad durch den Einbau von Strömungsbrechern vermieden.
Geeignete Kühlflüssigkeiten für das Flüssigkeitsbad sind alle gegenüber dem Polymeren der Fäden inerten Flüssigkeiten, wie z.B. Wasser, Öle (z.B. Silikonöl), Kohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe etc. Bevorzugte Kühlflüssigkeit für das Flüssigkeitsbad ist Wasser.
Das bei der hohen Verarbeitungsgeschwindigkeit aus dem Kühlbad mitgerissene Schleppfluid wird bevorzugt von den Fäden mit Abstreifen abgestriffen und am Ausgang des Flüssigkeitsbades an Zugrollen abgeschleudert. Restliches Schleppfluid wird von den Fäden an einer Absaugeinheit abgesaugt und die Fäden anschließend den weiteren Nachbehandlungsschritten zugeführt. Die zunächst folgende mögliche Präparation der Fäden erfolgt in an sich bekannter Weise durch Aufbringen eines gegebenenfalls wäßrigen Präparationsmittels an der Präparationsstelle. Geeignete Präparationen hierfür sind alle Gleitmitteldispersionen auf der Basis von z.B. natürlichen und synthetischen Fetten und Esterölen, Mineralölen, Silikonölen, Paraffinwachsen, Polyethylen- bzw. Polypropylenwachsen, Kondensaten aus Fettsäuren mit Polyalkylenpolyaminen und deren Derivaten, Additionsprodukte von Alkylenoxiden an Fettalkohole, Fettamine oder Fettsäuren u.ä., Organophosphorsäureestern, nichtionischen und anionischen Tensiden etc..
Der Präparationsschritt kann gegebenenfalls auch nach dem Verstrecken oder Fixieren erfolgen.
Die gegebenenfalls präparierten Fäden werden anschließend in einer oder mehreren Stufen, bevorzugt in einer bis vier Stufen, in Heißluft mit einer Temperatur von 150 bis 350°C, Heißwasser mit einer Temperatur von 85 bis 98°C oder Dampf mit einer Temperatur von 100 bis 150°C oder einer beliebigen Kombination dieser Medien um 200 bis 700 % verstreckt, wobei der maximale Verstreckgrad sich nach der für das jeweilige Polymer typischen Verstreckbarkeit richtet.
Die verstreckten Fäden werden anschließend in Heißluft mit einer Temperatur von 150 bis 350°C und /oder Dampf mit einer Temperatur von 100 bis 150°C fixiert und dann mit einer Geschwindigkeit von 600 bis 4000 m/min, bevorzugt von 1000 bis 3500 m/min, aufgewickelt. Bevorzugt wird an jeder Spulstelle zusätzlich noch eine besondere Nachpräparation (Avivage) aufgebracht. Als Avivage eignen sich alle Gleitmittelmitteldispersionen auf der Basis von z.B. natürlichen und synthetischen Fetten und Esterölen, Mineralölen, Silikonölen, Paraffinwachsen, Polyethylen- bzw. Polypropylenwachsen, Kondensaten aus Fettsäuren mit Polyalkylenpolyaminen und deren Derivate, Additionsprodukte von Alkylenoxiden an Fettalkohole, Fettamine oder Fettsäuren u.ä., Organophosphorsäureestern, nichtionischen und anionischen Tensiden etc..
Die Erfindung wird beispielhaft anhand der nachstehenden Figuren und weiteren Ausfilhrungsbeispielen noch einmal erläutert.
Es zeigen hierbei:
Fig. 1
eine schematische Abbildung des Gesamtverfahrens,
Fig. 2
das erfindungsgemäße Flüssigkeitsbad mit Fadenführung und Strömungsbrechern,
Fig. 3
die erfindungsgemäße Fadenführung,
Fig. 4
bevorzugte erfindungsgemäße Strömungsbrecher.
Die durch übliche Pumpen (Zahnradpumpen) geförderte Polymerschmelze tritt an der Ringspinndüse 1 aus und wird aus Blasdüsen 2 mit 0 bis 50°C warmer Luft angeblasen, die zwischen Spinndüse 1 und Kühlflüssigkeit (z.B. Wasser) durch strömt. Die Fäden 17 tauchen in das Flüssigkeitsbad 3 ein und werden an der Fadenführung 4 in Richtung des Beckenrandes 5 umgelenkt. Die Fadenführung 4 besteht aus im Halbkreis angeordneten, stabförmigen Führungselementen 4' aus nicht rostendem Stahl oder Keramik. Die Fäden werden durch sogenannte Kämme 16 geführt, damit sie nicht aneinanderschlagen und verkleben. Wichtig ist, daß die Reibung zwischen Fäden 17 und Fadenführung 4, wie auch die Anzahl der Berührungspunkte, minimal sind.
Die besondere Fadenführung (Fig. 3) ist ein weiterer Gegenstand der Erfindung. Die Führungselemente 4' der Fadenführung 4 sind so ausgebildet, daß die Fäden 17 bei der hohen Abzugsgeschwindigkeit durch das mitgeführte Schleppwasser - ähnlich dem Gleitlagereffekt - über die Führungselemente 4' gleiten und somit gleichsam berührungslos geführt werden.
Bevorzugt wird ein Flüssigkeitsbad 3 mit Strömungsbrechern 6, 6' eingesetzt. Durch die Strömungsbrecher 6, 6' (siehe z.B. Fig. 4) wird die durch die Schleppströmung der Fäden 17 verursachte Flüssigkeitsströmung beruhigt. Die Strömungsbrecher 6 sind quer zur Fadenlaufrichtung unter und teilweise oberhalb der Fadenschar angeordnet (siehe Fig. 4). Die oberen Strömungsbrecher 6' können zum Anlegen der Fäden hochgeklappt werden.
Nach dem Austritt aus dem Flüssigkeitsbad 3 werden die Fäden 17 mittels eines Abstreifers 7 vom Schleppfluid (z.B. Wasser) befreit. Weiteres Schleppfluid wird durch Umlenken der Fäden an Umlenkrollen 8 abgeschleudert. Bevorzugt werden Kimmenrollen zur besseren Entfernung (Abschleudern) des Schleppwassers eingesetzt. Weiteres, auf den Fäden verbliebenes Schleppwasser wird mit der Haftwasser-Absaugung 9 entfernt. Anschließend wird die Spinnpräparation an der Präparationsstelle 10 mit einer Präparationsrolle oder in einer Sprühkammer mit Düsen auf die Fäden aufgetragen und mit einem Abstreifer vergleichmäßigt.
Unter Umständen ist es notwendig, die überflüssige Präparation mit einer weiteren Haftwasser-Absaugung 11 zu entfernen.
Anschließend werden die Fäden beispielsweise über ein Walzenseptett 12 der Verstreckungszone 13 zugeführt. Die Fäden werden beispielsweise in zwei Stufen in Heißluft bei einer Temperatur von 240 bis 260°C und insgesamt 420 % verstreckt.
Die Fixierung in der Fixierzone 14 erfolgt bevorzugt in Heißluft bei z.B. 250 bis 260°C. Die Fäden werden dann bei einer Aufwickelgeschwindigkeit von bis zu 4000 m/min auf die Wickelstellen 15 aufgewickelt.
Beispiele
Entsprechend der oben dargelegten Ausführungsform wurden Monofile aus reinem Polyamid-6 und Copolyamid (85 % PA 6 mit 15 % PA 6.6) hergestellt. Vor dem Abkühlen im Flüssigkeitsbad wurden die aus dem Spinnkopf austretenden Monofile direkt unterhalb der Spinndüse mit Luft (25°C) senkrecht angeblasen.
Die Verfahrensparameter sind im einzelnen in der nachstehenden Tabelle 1 aufgeführt.
Das Vergleichsbeispiel stellt die heute übliche Produktion von Polyamid-6-Monofilen dar.
Figure 00110001

Claims (13)

  1. Kontinuierliches Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung einer Vielzahl von monofilen Fäden mit einem Durchmesser von 60 um bis 500 µm aus fadenbildenden Polymeren durch Schmelzspinnen des Polymeren, Abkühlen der Fäden (17) in einem Flüssigkeitsbad (3), Umlenken der Fäden im Flüssigkeitsbad (3) an einer Fadenführung (4), Abstreifen und Abschleudern der mitgeschleppten Flüssigkeit am Ausgang des Flüssigkeitsbades, Absaugen der restlichen Schleppflüssigkeit, Verstrecken in einer oder mehreren Stufen in Heißluft, Heißwasser oder Dampf oder einer Kombination dieser Medien, Fixieren der verstreckten Fäden in Heißluft und/oder Dampf und abschließendes Aufwickeln der Fäden, wobei die Auslaufgeschwindigkeit der Fäden nach dem Fixierschritt von 600 bis 4000 m/min beträgt, dadurch gekennzeichnet, daß die gebildeten Polymerfäden unterhalb des Schmelzspinnkopfes mit einem Kühlmedium zur Kühlung angeblasen werden, daß die Kühlung im Kühlbad mit einer Temperatur der Kühlflüssigkeit von -10-150 °C vorgenommen wird und daß die einzelnen Fäden separat im Kühlbad auf einer Kammfadenführung (16) geführt werden.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslaufgeschwindigkeit der Fäden von 1000 bis 3500 m/min beträgt.
  3. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden einen Enddurchmesser von 100 bis 300 µm aufweisen.
  4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden einen Enddurchmesser von 180 bis 250 µm aufweisen.
  5. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als fadenbildende Polymere Polyamide verwendet werden.
  6. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gebildeten Fäden unterhalb des Spinnkopfes (1) auf einer Strecke von 1 bis 10 cm mit Luft einer Temperatur von 0 bis 50 °C seitlich angeblasen werden.
  7. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Kühlbades (3) bis 10 bis 40 °C beträgt.
  8. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beruhigung der Fluidströmung im Kühlbad (3) Strömungsbrecher (6, 6') eingesetzt werden, von denen die oberhalb der Fadenschar gelegenen Strömungsbrecher (6') bei laufendem Verfahren nach oben weggeklappt werden können.
  9. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden in Heißluft mit einer Temperatur von 150 bis 350 °C, Heißwasser mit einer Temperatur von 85 °C bis 98 °C oder Dampf mit einer Temperatur von 100 bis 150 °C oder einer beliebigen, hintereinandergeschalteten Kombination dieser Medien um 200 bis 700 % verstreckt werden und anschließend in Heißluft einer Temperatur von 150 bis 350 °C und/oder Dampf mit einer Temperatur von 100 bis 150 °C fixiert werden.
  10. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die durch die Schleppströmung der Fäden verursachte Fluidströmung mittels kammartiger Strömungsbrecher (6, 6') beruhigt wird.
  11. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verstrecken auf die Fäden eine Präparation aufgebracht wird.
  12. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 bis 11 bestehend aus einem Schmelzspinnkopf mit Spinndüse (1), einem Flüssigkeitsbad (3) mit einer Fadenführung (4) und Strömungsbrechern (6, 6'), Abstreifern (7), mindestens einer Umlenkrolle (8) oder Kimmenrollenwalze zum Abschleudern von mitgeschleppter Kühlflüssigkeit, einer Haftflüssigkeitsabsaugung (9, 11) vor und evt. nach einer anschließenden Spinnpräparationsstelle (10), einer oder mehreren Verstreckvorrichtungen (12) zur Heißverstreckung, einer Fixierzone (13) und Aufwickelstellen (15), dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenführung (4) eine Kammfadenführung mit separater Führung (16) der Einzelfäden (17) ist, daß zwischen der Spinndüse (1) und dem Flüssigkeitsbad (3) eine Anblasdüse (2) zur Kühlung der Fäden angebracht ist, und daß an jeder Aufwickelstelle (15) eine Nachpräparationsstelle angeordnet ist, wobei die Wickelgeschwindigkeit der Aufwickelstellen (15) von 600 m/min bis 4000 m/min beträgt.
  13. Vorrichtung gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenführung (4) aus im Halbkreis angeordneten, stabförmigen Führungselementen (4') mit Kämmen (16) besteht, die die Fäden (17) auf den Führungselementen einzeln führen.
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