EP1221499A1 - Verfahren zum Spinnstrecken von schmelzgesponnenen Garnen - Google Patents

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EP1221499A1
EP1221499A1 EP01100404A EP01100404A EP1221499A1 EP 1221499 A1 EP1221499 A1 EP 1221499A1 EP 01100404 A EP01100404 A EP 01100404A EP 01100404 A EP01100404 A EP 01100404A EP 1221499 A1 EP1221499 A1 EP 1221499A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
continuous yarns
cooling zone
yarns
continuous
essentially
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01100404A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bastiaan Krins
Gerrit Ruitenberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Acordis Industrial Fibers BV
Original Assignee
Acordis Industrial Fibers BV
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Filing date
Publication date
Application filed by Acordis Industrial Fibers BV filed Critical Acordis Industrial Fibers BV
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Priority to EP01272667A priority patent/EP1352114A1/de
Priority to US10/250,505 priority patent/US7070723B2/en
Priority to MXPA03005817A priority patent/MXPA03005817A/es
Priority to BR0116665-4A priority patent/BR0116665A/pt
Priority to KR1020037008969A priority patent/KR100828452B1/ko
Priority to PCT/EP2001/015301 priority patent/WO2002053814A1/de
Publication of EP1221499A1 publication Critical patent/EP1221499A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • D01D5/088—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
    • D01D5/092—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes in shafts or chimneys
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
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    • D01D5/08—Melt spinning methods
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    • D01D5/088—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes
    • D01D5/0885—Cooling filaments, threads or the like, leaving the spinnerettes by means of a liquid
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins

Definitions

  • the present invention relates to a method for simultaneous spinning of continuous yarns consisting of one or more filaments containing the Steps in which a melt of a thermoplastic material Spinning device is fed, the melt through a spinneret by means of extrusion openings is extruded to form the continuous yarns, the continuous yarns for Cooling be performed through a first and a second cooling zone, the Continuous yarns essentially passing through a first cooling zone Air flow and in the second cooling zone are essentially cooled by a fluid, all or part of a component that is liquid at room temperature exists, the continuous yarns are then dried, then the continuous yarns are stretched and then wound up by means of winding devices become.
  • a Process for spinning a continuous yarn from a thermoplastic material discloses in which the thermoplastic material through a spinneret to one Filament bundle is pressed with a variety of filaments, in which the filament bundle is cooled before being combined into the thread and in which the cooling takes place essentially in two cooling zones.
  • the filaments are passed through a cooling zone directly below the spinneret Air flow across the thread direction and in a second cooling zone through an air flow cooled from moist air, the cooling flow in the second cooling zone independent is generated by the air flow in the first cooling zone and the cooling flow within the second cooling zone for cooling the filament bundle against the thread running direction flows.
  • the first cooling zone has a length of 0.1 to 1 m.
  • the treatment can supplemented or replaced by stretching, heating, relaxing or swirling become.
  • the spinning process it is also possible according to the disclosure of this document, the spinning process to operate without godets, the thread using a winding device is withdrawn directly from the spinneret. In this way, in the Methods described in EP 0 937 791 winding speeds of up to 5000 m / min reached.
  • the present invention is based on the object described above At least to reduce disadvantages of the prior art.
  • the object according to the invention is achieved is by the method described above for simultaneous spinning stretching of continuous yarns is carried out so that the continuous yarns at a speed up to 500 m / min through the first and the second cooling zone and the dwell time of the continuous yarns within the first cooling zone at least Is 0.1 sec.
  • the residence time is preferably within the first Cooling zone at most 0.3 sec.
  • the speed of passing the continuous yarns through the first and the second cooling zone is preferably at least 100 m / min.
  • yarn speeds of about 150 to about 400 m / min, for example 300 m / min, completely sufficient to produce even yarns with high strength and / or To achieve module values.
  • the speed is usually after leaving the second cooling zone, which is preferred, or even behind the first cooling zone measured.
  • continuous yarn refers to below also referred to only as yarn, on such linear structures consisting of one or more filaments.
  • the method can therefore be used with multifilament yarns as well as with monofilament yarns, i.e. those continuous yarns that only consist of consist of a single filament.
  • the number of a multifilament yarn forming individual threads or filaments is in principle no restrictions subjected. As a rule, there will be between 10 and 500 filaments, often between 50 and 300 filaments, located in one multifilament. Usually the multifilaments merged into so-called filament bundles in the course of the process and wound up in this form.
  • the titer of the continuous filaments Filaments i.e. the single titer, can also vary within wide limits become. As a rule, however, individual titers are in the range from about 1 to about 30 dtex, preferably between 5 and 20 dtex.
  • thermoplastic material used in the process consists essentially of polyester or polyamide.
  • polyester and polyamide are to be interpreted broadly and also include copolyesters or Copolyamides or mixtures thereof.
  • Polyethylene terephthalate is very particularly preferred, Polyamide 6, polyamide 6.6 and polyamide 4.6.
  • the low speed compared to the current state of the art Passing the yarn through the cooling zones enables the relatively long dwell time within the first cooling zone in the process according to the invention and leads, in particular when using the last-mentioned polymers as thermoplastic Material, for continuous yarns, which are characterized by high strength, high modulus and good Mark yarn uniformity. These properties make the through the invention Process obtained yarns very well suited for technical applications.
  • the first cooling zone is practically directly below the spinneret. Between Spinneret and the first cooling zone can still be a heated tube or a Heating tube ("hot tube").
  • the first cooling zone can be in the simplest embodiment just be an air gap between the spinneret or heated Tube and second cooling zone. The cooling then takes place simply when crossing the ambient air, by self-suction and / or by blowing with a gaseous medium such as air or nitrogen.
  • a gaseous medium such as air or nitrogen.
  • the length of this first cooling zone is determined according to the invention by the speed of the yarns to be passed and their dwell time.
  • the first cooling zone has a length of approximately 75 cm at a throughput speed of 300 m / min and a dwell time of approximately 0.15 seconds.
  • This relatively long distance of the first cooling zone at a low throughput speed is therefore contrary to the teaching of EP 0 937 791, which neither discloses nor teaches that the yarn properties improve when long dwell times are set in the first cooling zone. It is assumed that good stabilization occurs during the dwell time of the continuous yarns in the first cooling zone, which has an advantageous effect on the behavior in the subsequent steps of the process and on the yarn properties.
  • the temperature of the continuous yarns is 100 ° C to 150 ° C after leaving the first cooling zone.
  • the first cooling zone consists of one air-permeable porous tube or the like, then can be between it and the second cooling zone a gap of 10 to 500 mm, preferably 10 to 200 mm, width.
  • the fluid used for cooling in the second cooling zone exists either wholly or in part from a liquid component at room temperature. Examples include water or steam, or alcohol and mixtures of these components with gaseous media, e.g. Air or nitrogen.
  • the second cooling zone can be in different embodiments in the invention Procedures are used. It is preferred if the continuous yarns are essentially cooled by a fluid when passing through the second cooling zone, that consists entirely or partially of water.
  • the continuous yarns essentially pass through the second cooling zone be cooled by a water bath. It is important to ensure that the Water temperature must not be too high to prevent the filaments from sticking together to avoid. It has worked well if the water bath temperature is not is higher than a maximum of 10 ° C below the glass temperature (Tg) of the used thermoplastic material. In the case of polyethylene terephthalate (Tg about 80 ° C) a bath temperature of around 60 ° C has proven to be suitable.
  • the continuous yarns are cooled essentially by a spray of small water droplets when passing through the second cooling zone.
  • small water droplets which preferably have an average diameter of not larger than 150 ⁇ m, can dissipate a significantly higher amount of heat than can be dissipated when passing through a water bath. This is due to the additional evaporation enthalpy of the droplets, whereby the heat energy required for this is extracted from the yarns.
  • the droplets are advantageously brought into contact with the continuous yarn with the aid of air by means of nozzles.
  • the second cooling zone can take the form of a fog chamber, for example, at the lower end of which nozzles are attached, which apply the spray mist to the yarns, for example at an angle of 45 ° C., against the direction of the yarns.
  • the air is mainly used as a transport medium to bring the water droplets into contact with the yarn.
  • the gap between the air-permeable porous tube and the second cooling zone already mentioned serves for the outflow of the hot air from the first cooling zone and possibly also for the outflow of the heated spray mist.
  • the measurement of the average droplet size is known per se and is carried out in accordance with ASTM E 799 in the present invention.
  • the dwell time of the continuous yarns in the second cooling zone is generally shorter than in the first cooling zone, which manifests itself in a significantly shorter length of the second cooling zone compared to the first cooling zone.
  • significantly shorter means about 50% of the length of the first cooling zone. As a rule, this length is about 50 cm.
  • the continuous yarns are drawn off from the cooling zones by godets, advantageously through a trio of gods.
  • This deduction takes place via a deflection roller, which is located at one Water bath as a second cooling zone is advantageously located within this bath and placed directly behind this chamber when using a fog chamber is.
  • the distance between the spinneret and the pulley is general critical. However, it has proven to be advantageous if the deflection roller about 2.5 m, preferably about 2.0 m, is located below the spinneret.
  • the process can then be continued on one level. The has the advantage that the entire apparatus for performing the method only has or requires a low overall height ("one-floor machine").
  • the continuous yarns cooled in this way are then dried as a preliminary stage for the drawing process in a manner known per se, e.g. by loading of air, for example by means of compressed air at ambient temperature, by means of of a blower.
  • the continuous yarns can still be mixed with conventional spinning oils, preferably with a so-called Neat Oil.
  • spinning oils are known per se to the person skilled in the art and facilitate the implementation of the following Process steps.
  • the process according to the invention takes place after drying or after exposure to the spinning oil, a stretching takes place in the Run the yarns to the desired one in a manner known per se using godets Draw ratio are brought.
  • a stretching takes place in the Run the yarns to the desired one in a manner known per se using godets Draw ratio are brought.
  • the continuous yarns using thirteen successive godets a tridecatette.
  • the temperature of these godets is advantageously chosen so that that their temperature gradually over the course of the stretch from about 80 ° C to about 240 ° C, preferably from about 120 ° C to about 240 ° C.
  • the continuous yarns additionally have a pre-stretching be subjected.
  • Pre-stretching in the process according to the invention is one to understand further drawing of the continuous yarns before that already mentioned Stretching is carried out. By such pre-stretching the receive most of the total draw ratio to be set in the process become.
  • these godets are also as Tridecatett are arranged, which means that the continuous yarns by the total of 13 heated godets can be stretched in two stages.
  • a stretching ratio of about 2 to about 5 is set.
  • the stretching again with a stretching ratio between 1.1 and 3.0, preferably 1.2 to 1.8, stretched.
  • the pre-stretching as described in the godet tridecatette of the stretching is integrated, then it is very advantageous if the pre-stretching with the help a nozzle which emits water vapor takes place.
  • a nozzle is known per se and could, for example, behind the first trio of godets already mentioned Tridecatett be positioned. In the latter case, the godets could of the tridecatette, for example, are operated so that the first three godets can be used to achieve the yarn temperature of approx.
  • the pre-stretching after leaving the second cooling zone and before drying takes place.
  • the pre-stretching takes place in a water bath that is placed after the withdrawal godets that pull the continuous yarns out of the cooling zones.
  • the continuous yarns starting from the mentioned withdrawal godets through a water bath that is on a temperature of approx. 90 ° C, over a in the water bath Pin and then followed by a water bath Galette stretched out. In this way, it can already be started in an advantageous manner At this point in the process, the stretching ratios favorable for pre-stretching set between about 2 and about 5.
  • the special advantage in the implementation The pre-stretching in this way is that the stretching temperature is above the Water temperature can be regulated in a simple manner and that through the stretching process generated heat can be dissipated well. Then takes place in the above described the drying of the continuous yarns or, where appropriate, the Application by the spin finish.
  • pre-stretching is carried out using a water bath, it can be used for the stretching will be sufficient if only nine godets for the stretching step be used.
  • the dwell time of the continuous yarns at the final temperature of the drawing can be optional by passing the yarns through a heating oven in which the yarns are kept contact-free at the desired temperature. This Measure can improve the structural properties of the cooks obtained.
  • the stretching is usually followed by a relaxation step, at where the yarns are also relaxed using heated godets.
  • a relaxation step at where the yarns are also relaxed using heated godets.
  • the continuous yarn is passed over a godet septet that is at a temperature from approx. 180 to 240 ° C, e.g. 220 ° C.
  • the relaxation ratio is usually around 0.8 to 1.
  • this relaxation step can be optional followed by a fixation in a heating oven in which the continuous yarns are non-contact be maintained at the final temperature of the relaxation step.
  • the septet or following the optional heating furnace and immediately before winding up is advantageous yet another trio of gods arranged. Through the last mentioned trio of gods can still an additional relaxation step in the inventive method be introduced.
  • This additional relaxation step can have advantages in many cases bring, especially with a view to achieving low shrink properties. In principle it is even possible and in some cases also desirable if the relaxation step is performed only with the godet trio and this then the only relaxation in the process is. In such cases, relaxation can through the septet or even completely without the septet and the relaxation at a stretch ratio of about 0.75 to about 1 with the godet trio alone be performed.
  • the continuous filaments produced by the process of the present invention are advantageous at speeds below 3000 m / min, for example between 1500 and 2500 m / min.
  • Another advantage is that using the process described in simple Way more than six continuous yarns are produced at the same time.
  • the number of at the same time Continuous yarns produced is principally only used in the process coming godets limited.
  • the main parameters that determine this use such as. the length of the godets, their force absorption, especially in Transverse direction, are known to the specialist.
  • it is by means of the procedure possible according to the invention, simultaneously 8, 16, 24, 32 or even 96 continuous yarns manufacture. Because of this economic advantage, which is due among other things the special cooling conditions in the inventive process is a possible loss of capacity, which may be due to the lower Speeds compared to the state of the art could arise more than compensated.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the diameter of the extruder 2 is 60 mm.
  • the PET is melted at approx. 300 ° C and then extruded through a 211 hole spinneret.
  • the continuous yarns are passed through a heating tube 3 of 12 cm in length at 300 ° C.
  • the continuous yarns are then passed through a perforated tube 4 of 1 m in length performed as the first cooling zone. Between the heating pipe 3 and the perforated pipe 4 there is a slot with a length of 10 mm.
  • the dwell time in the first cooling zone is 0.2 sec.
  • the continuous yarns are then in a cloud chamber 5 as a second cooling zone guided.
  • This second cooling zone is 50 cm long and within it Continuous yarns are generated by a spray mist through nozzles cooled at a pressure of 5 bar and a water volume of 670 ml / min.
  • the Droplets within the spray have an average diameter of 57 microns.
  • the diameter of the cloud chamber 5 is 200 mm.
  • Below the cloud chamber is a deflection roller measured at a distance of 240 cm from the spinneret 6 arranged.
  • the speed when passing the yarns is determined by the godet trio 7 set to 295 m / min.
  • the fancy yarn is fed by a blower 8 dried using compressed air at 4 bar.
  • the finish application 9 a Neatoil applied as a spin finish.
  • a pre-stretching takes place by means of the godet trio 10 and the steam nozzle 11.
  • the continuous yarns are heated in the nozzle 11 (the temperature of the nozzle is approximately 230 ° C) and a draw ratio of 4.2.
  • the godet decatet 12 takes place using of the godet decatet 12 a further stretching to a ratio of 1.5, see above that a total draw ratio of 6.3 is set.
  • the top speed after stretching is 1890 m / min.
  • the continuous yarns then happen Galette septet 14 through which they are also passed at 1890 m / min.
  • the yarn data of the continuous yarns thus obtained are determined in accordance with ASTM D885.
  • HL hot air shrinkage measurement
  • the yarns are exposed to a temperature of 18 ° C for 2 minutes.
  • the following data are measured: total denier 1118 dtex f 211 strength 924 mN / tex strain 13.5% initial modulus 11.9 N / tex at 0.25% elongation HL 7%

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum gleichzeitigen Spinnstrecken von Endlosgarnen bestehend aus einem oder mehreren Filamenten bereitgestellt, enthaltend die Schritte, bei welchem eine Schmelze aus einem thermoplastischen Material einer Spinneinrichtung zugeführt wird, die Schmelze durch eine Spinndüse mittels Extrudieröffnungen unter Bildung der Endlosgarne extrudiert wird, die Endlosgarne zur Abkühlung durch eine erste und eine zweite Kühlzone geführt werden, wobei die Endlosgarne beim Führen durch die erste Kühlzone im wesentlichen durch einen Luftstrom und in der zweiten Kühlzone im wesentlichen durch ein Fluid gekühlt werden, das vollständig oder zum Teil aus einer bei Raumtemperatur flüssigen Komponente besteht, die Endlosgarne danach getrocknet werden, die Endlosgarne anschließend verstreckt werden und dann mittels Aufwickeleinrichtungen aufgewickelt werden, welches sich dadurch auszeichnet, dass die Endlosgarne bei einer Geschwindigkeit von bis zu 500 m/min durch die erste und die zweite Kühlzone geführt werden und die Verweilzeit der Endlosgarne innerhalb der ersten Kühlzone mindestens 0,1 sec beträgt. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum gleichzeitigen Spinnstrecken von Endlosgarnen bestehend aus einem oder mehreren Filamenten, enthaltend die Schritte, bei welchem eine Schmelze aus einem thermoplastischen Material einer Spinneinrichtung zugeführt wird, die Schmelze durch eine Spinndüse mittels Extrudieröffnungen unter Bildung der Endlosgarne extrudiert wird, die Endlosgarne zur Abkühlung durch eine erste und eine zweite Kühlzone geführt werden, wobei die Endlosgarne beim Führen durch die erste Kühlzone im wesentlichen durch einen Luftstrom und in der zweiten Kühlzone im wesentlichen durch ein Fluid gekühlt werden, das vollständig oder zum Teil aus einer bei Raumtemperatur flüssigen Komponente besteht, die Endlosgarne danach getrocknet werden, die Endlosgarne anschließend verstreckt werden und dann mittels Aufwickeleinrichtungen aufgewickelt werden.
Ein solches Verfahren ist aus der EP 0 937 791 bekannt. In dieser Schrift wird ein Verfahren zum Spinnen eines Endlosgarns aus einem thermoplastischen Material offenbart, bei welchem das thermoplastische Material durch eine Spinndüse zu einem Filamentbündel mit einer Vielzahl von Filamenten gepresst wird, bei welchem das Filamentbündel vor der Zusammenfassung zu dem Faden abgekühlt wird und bei welchem die Abkühlung im wesentlichen in zwei Kühlzonen erfolgt. In einer ersten Kühlzone werden die Filamente direkt unterhalb der Spinndüse durch einen Luftstrom quer zur Fadenrichtung und in einer zweiten Kühlzone durch einen Luftstrom aus feuchter Luft gekühlt, wobei der Kühlstrom in der zweiten Kühlzone unabhängig von dem Luftstrom in der ersten Kühlzone erzeugt wird und der Kühlstrom innerhalb der zweiten Kühlzone zur Kühlung des Filamentbündels entgegen der Fadenlaufrichtung strömt. Gemäß EP 0 937 791 hat die erste Kühlzone eine Länge von 0,1 bis 1 m. Nach dem Abziehen des Fadens von der Spinndüse kann die Behandlung durch Verstrecken, Erwärmen, Relaxieren oder Verwirbeln ergänzt oder ersetzt werden. Es ist aber auch gemäß der Offenbarung dieser Schrift möglich, den Spinnprozess galettenlos zu betreiben, wobei der Faden mittels einer Aufwickeleinrichtung direkt von der Spinndüse abgezogen wird. Auf diese Weise werden bei dem in der EP 0 937 791 beschriebenen Verfahren Aufwickelgeschwindigkeiten von bis zu 5000 m/min erreicht.
Bei der Durchführung des im Standes der Technik beschriebenen Verfahrens zur Herstellung von hochfesten Garnen, insbesondere von hochfesten technischen Garnen mit hohem Modul oder niedrigem Schrumpf, treten jedoch des öfteren Probleme dahingehend auf, dass die gewünschten Festigkeits- und/oder Modulwerte nicht erreicht werden. Ganz besonders trifft dies dann zu, wenn auf hohe Produktionsleistung Wert gelegt wird, also das Verfahren bei hohen Geschwindigkeiten und entsprechend hohen Durchsatzraten durchgeführt wird, wobei es dann auch zu einer unerwünschten Erhöhung der Fadenbrüche kommen kann. Diese Probleme werden noch augenfälliger, wenn man auf Polymere, wie Polyamid oder Polyester, als thermoplastische Materialien für die Durchführung des Prozesses übergeht.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorstehend beschriebenen Nachteile des Standes der Technik zumindestens zu verringern.
Überraschend wurde nun gefunden, dass die erfindungsgemäße Aufgabe gelöst wird, indem das einführend beschriebene Verfahren zum gleichzeitigem Spinnstrekken von Endlosgarnen so durchgeführt wird, dass die Endlosgarne bei einer Geschwindigkeit von bis zu 500 m/min durch die erste und die zweite Kühlzone geführt werden und die Verweilzeit der Endlosgarne innerhalb der ersten Kühlzone mindestens 0,1 sec beträgt. Vorzugsweise beträgt die Verweilzeit innerhalb der ersten Kühlzone dabei höchstens 0,3 sec.
Ganz besonders bevorzugt ist bei dem Verfahren gemäß der Erfindung, wenn die Verweilzeit der Endlosgarne innerhalb der ersten Kühlzone zwischen 0,1 und 0,25 sec beträgt.
Die Geschwindigkeit beim Durchführen der Endlosgarne durch die erste und die zweite Kühlzone beträgt dabei vorzugsweise mindestens 100 m/min. In aller Regel sind dabei Garngeschwindigkeiten von etwa 150 bis etwa 400 m/min, beispielsweise 300 m/min, völlig ausreichend, um gleichmäßige Garne mit hohen Festigkeitsund/oder Modulwerten zu erreichen. Die Geschwindigkeit wird dabei in aller Regel nach Verlassen der zweiten Kühlzone, was bevorzugt ist, oder auch schon hinter der ersten Kühlzone gemessen.
In der gesamten Beschreibung bezieht sich der Begriff Endlosgarne, im folgenden auch nur als Garne bezeichnet, auf solche linienförmigen Gebilde, die aus einem oder mehren Filamenten bestehen. Das Verfahren kann demnach mit Multifilamentgarnen als auch mit Monofilamentgarnen, also solchen Endlosgarnen, die nur aus einem einzigen Filament bestehen, durchgeführt werden. Die Zahl der ein Multifilamentgarn bildenden Einzelfäden bzw. Filamente ist prinzipiell keinen Beschränkungen unterworfen. In aller Regel werden sich zwischen 10 und 500 Filamente, oft zwischen 50 und 300 Filamente, in einem Multifilament befinden. Üblicherweise werden die Multifilamente im Verlauf des Verfahren zu sogenannten Filamentbündeln zusammengeführt und in dieser Form aufgewickelt. Der Titer der die Endlosgarne bildenden Filamente, also der Einzeltiter, kann ebenfalls in weiten Grenzen variiert werden. In aller Regel werden jedoch Einzeltiter im Bereich von etwa 1 bis etwa 30 dtex, bevorzugt zwischen 5 und 20 dtex, eingesetzt.
Wie bereits weiter oben erwähnt, erweist sich das erfindungsgemäße Verfahren als besonders vorteilhaft, wenn das im Prozess eingesetzte thermoplastische Material im wesentlichen aus Polyester oder Polyamid besteht. Die Begriffe Polyester und Polyamid sind dabei breit auszulegen und umfassen auch Copolyester bzw. Copolyamide bzw. Mischungen daraus. Ganz besonders bevorzugt sind dabei Polyethylenterephthalat, Polyamid 6, Polyamid 6.6 sowie Polyamid 4.6.
Die im Vergleich zum heutigen Stand der Technik niedrige Geschwindigkeit beim Durchführen der Garne durch die Kühlzonen ermöglicht die relativ lange Verweilzeit innerhalb der ersten Kühlzone im erfindungsgemäßen Verfahren und führt, insbesondere bei Verwendung der zuletzt genannten Polymeren als thermoplastisches Material, zu Endlosgarnen, die sich durch hohe Festigkeit, hohen Modul und gute Garngleichmäßigkeit auszeichnen. Diese Eigenschaften machen die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen Garne sehr gut geeignet für technische Anwendungen.
Die erste Kühlzone befindet sich praktisch direkt unterhalb der Spinndüse. Zwischen Spinndüse und der ersten Kühlzone kann sich noch eine beheizte Röhre bzw. ein Heizrohr ("hot tube") befinden. Die erste Kühlzone kann in der einfachsten Ausführungsform einfach ein Luftspalt sein, der sich zwischen Spinndüse bzw. beheizter Röhre und zweiter Kühlzone befindet. Die Kühlung erfolgt dann einfach beim Durchqueren der Umgebungsluft, durch Selbstansaugung und/oder durch Anblasung mit einem gasförmigen Medium, wie Luft oder Stickstoff. Bevorzugt ist jedoch, dass die Endlosgarne im wesentlichen durch ein luftdurchlässiges poröses Rohr als erste Kühlzone geführt werden. Dieses Rohr sorgt für eine bessere Stabilisierung des Laufs der Endlosgarne, die ansonsten durch die Luftbewegung in der Spinnumgebung oder durch die Anblasung weggeblasen werden könnten. Sind das luftdurchlässige poröse Rohr und die beheizte Röhre zusammen vorhanden, so können diese gegebenenfalls zwecks besserer Ansaugung noch durch einen schmalen Spalt von etwa 10 mm Breite getrennt sein.
Die Länge dieser ersten Kühlzone wird erfindungsgemäß durch die Geschwindigkeit der hindurchzuführenden Garne sowie deren Verweilzeit bestimmt. So weist die erste Kühlzone beispielsweise bei einer Durchführungsgeschwindigkeit von 300 m/min und einer Verweilzeit von ca. 0,15 sec eine Länge von etwa 75 cm auf. Diese relativ lange Strecke der ersten Kühlzone bei einer niedrigen Durchführungsgeschwindigkeit ist damit gegenläufig zu der Lehre der EP 0 937 791, in der weder offenbart noch gelehrt wird, dass sich die Garneigenschaften verbessern, wenn hohe Verweilzeiten in der ersten Kühlzone eingestellt werden. Es wird vermutet, dass sich während der Verweilzeit der Endlosgarne in der ersten Kühlzone eine gute Stabilisierung einstellt, die sich vorteilhaft auf das Verhalten in den Folgeschritten des Verfahren und auf die Garneigenschaften auswirkt.
In aller Regel beträgt die Temperatur der Endlosgarne nach dem Verlassen der ersten Kühlzone 100°C bis 150°C.
In der zweiten Kühlzone findet eine weitere Abkühlung durch ein Fluid statt, bei der die Garne auf eine Temperatur gebracht werden, die für die Folgeschritte im erfindungsgemäßen Verfahren nötig bzw. sinnvoll ist. Besteht die erste Kühlzone aus einem luftdurchlässigen porösen Rohr oder dergleichen, dann kann sich zwischen ihr und der zweiten Kühlzone noch ein Spalt von 10 bis 500 mm, bevorzugt 10 bis 200 mm, Breite befinden. Das zur Kühlung in der zweiten Kühlzone eingesetzte Fluid besteht entweder ganz oder zum Teil aus einer bei Raumtemperatur flüssigen Komponente. Beispiele hierfür sind Wasser bzw. Wasserdampf, oder Alkohol sowie Mischungen dieser Komponenten mit gasförmigen Medien, wie z.B. Luft oder Stickstoff. Die zweite Kühlzone kann in unterschiedlichen Ausführungsformen im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden. Bevorzugt ist es, wenn die Endlosgarne beim Führen durch die zweite Kühlzone im wesentlichen durch ein Fluid gekühlt werden, das vollständig oder zum Teil aus Wasser besteht.
Eine einfache und vorteilhafte Ausführung des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, dass die Endlosgarne beim Führen durch die zweite Kühlzone im wesentlichen durch ein Wasserbad gekühlt werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Wassertemperatur nicht zu hoch sein darf, um Verklebungen der Filamente untereinander zu vermeiden. Gut bewährt hat es sich, wenn die Wasserbadtemperatur nicht höher ist als maximal 10°C unterhalb der Glasstemperatur (Tg) des eingesetzten thermoplastischen Materials. Im Falle von Polyethylenterephthalat (Tg etwa 80°C) hat sich eine Badtemperatur von etwa 60°C als geeignet erwiesen.
Am meisten bevorzugt wird es jedoch, wenn die Endlosgarne beim Führen durch die zweite Kühlzone im wesentlichen durch einen Sprühnebel aus kleinen Wassertröpfchen gekühlt werden. Bei dieser Ausführungsform wird die Tatsache genutzt, dass kleine Wassertröpfchen, die bevorzugt im Durchschnitt einen Durchmesser von nicht größer als 150 µm aufweisen, eine wesentlich höhere Wärmemenge abführen können als beim Durchleiten durch ein Wasserbad abgeführt werden kann. Dies liegt an der zusätzlichen Verdampfungsenthalpie der Tröpfchen, wobei die dafür notwendige Wärmeenergie den Garnen entzogen wird. Die Tröpfchen werden vorteilhaft unter Zuhilfenahme von Luft mittels Düsen mit dem Endlosgarnen in Kontakt gebracht. In diesem Fall kann die zweite Kühlzone beispielsweise die Form einer Nebelkammer annehmen, an deren unterem Ende Düsen angebracht sind, die den Sprühnebel entgegen der Laufrichtung der Garne, z.B. in einem Winkel von 45°C, auf die Garne aufbringen. Die Luft dient hierbei hauptsächlich als Transportmedium, um die Wassertröpfchen in Kontakt mit dem Garn zu bringen. Der bereits oben erwähnte Spalt zwischen dem luftdurchlässigen porösen Rohr und der zweiten Kühlzone dient dem Abfluss der heißen Luft aus der ersten Kühlzone und gegebenenfalls auch dem Abfluss des aufgeheizten Sprühnebels. Die Messung der durchschnittlichen Tröpfchengröße ist an sich bekannt und wird bei der vorliegenden Erfindung nach der ASTM E 799 durchgeführt.
Die Verweilzeit der Endlosgarne in der zweiten Kühlzone ist grundsätzlich geringer als in der ersten Kühlzone, was sich in einer deutlich kürzeren Länge der zweiten Kühlzone im Vergleich zur ersten Kühlzone äußert. Deutlich kürzer bedeutet in der Praxis etwa 50 % der Länge der ersten Kühlzone. In aller Regel liegt diese Länge bei etwa 50 cm. Der Fachmann ist mit Hilfe dieser Angabe leicht in der Lage, durch einige einfache Versuche die günstigste Länge der zweiten Kühlzone zu bestimmen.
Der Abzug der Endlosgarne aus den Kühlzonen erfolgt durch Galetten, vorteilhaft durch ein Galettentrio. Dieser Abzug erfolgt über eine Umlenkrolle, die sich bei einem Wasserbad als zweite Kühlzone vorteilhafter Weise innerhalb dieses Bades befindet und bei der Verwendung einer Nebelkammer direkt hinter dieser Kammer angeordnet ist. Der Abstand zwischen der Spinndüse und der Umlenkrolle ist im allgemeinen unkritisch. Als vorteilhaft hat sich jedoch herausgestellt, wenn sich die Umlenkrolle etwa 2,5 m, bevorzugt etwa 2,0 m, unterhalb der Spinndüse befindet. Der erfindungsgemäße Prozess kann anschließend in einer Ebene weitergeführt werden. Das hat zum Vorteil, das die gesamte Apparatur zur Durchführung des Verfahrens nur eine geringe Bauhöhe ("one-floor-machine") aufweist bzw. erfordert.
Im Anschluss erfolgt die Trocknung der derart abgekühlten Endlosgarne als Vorstufe für den Verstreckprozess in einer an sich bekannten Weise, z.B. durch das Beaufschlagen von Luft, beispielsweise durch Pressluft von Umgebungstemperatur, mittels eines Gebläses.
Die Endlosgarne können nach der Trocknung noch mit üblichen Spinnölen, vorzugsweise mit einem sogenannten Neat Oil, beaufschlagt werden. Derartige Spinnöle sind dem Fachmann an sich bekannt und erleichtern die Durchführung der nachfolgenden Prozessschritte.
Im erfindungsgemäßen Verfahren findet, wie bereits erwähnt, nach der Trocknung bzw. nach der Beaufschlagung mit dem Spinnöl eine Verstreckung statt, in deren Verlauf die Garne mittels Galetten in an sich bekannter Weise auf das gewünschte Verstreckverhältnis gebracht werden. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Verstreckung der Endlosgarne mittels dreizehn aufeinanderfolgender Galetten, einem Tridecatett. Die Temperatur dieser Galetten ist dabei vorteilhaft so gewählt, das ihre Temperatur schrittweise über den Verstreckverlauf von etwa 80°C auf etwa 240°C, bevorzugt von etwa 120°C auf etwa 240°C, ansteigt.
Es ist jedoch bevorzugt, dass die Endlosgarne zusätzlich noch einer Vorverstreckung unterzogen werden. Unter Vorverstreckung im erfindungsgemäßen Verfahren ist eine weitere Verstreckung der Endlosgarne zu verstehen, die vor der bereits erwähnten Verstreckung durchgeführt wird. Durch eine solche Vorverstreckung kann bereits der größte Teil des gesamten im Prozess einzustellenden Verstreckverhältnisses erhalten werden.
Bevorzugt finden sowohl Verstreckung als auch Vorverstreckung mittels Galetten statt. In einer sehr vorteilhaften Ausführungsform sind diese Galetten ebenfalls als Tridecatett angeordnet sind, das heißt, dass die Endlosgarne durch die insgesamt 13 beheizten Galetten in zwei Stufen verstreckt werden. Dabei wird in der ersten Stufe, der Vorverstreckung, ein Verstreckverhältnis von etwa 2 bis etwa 5 eingestellt. Im weiteren Verlauf werden die derart vorverstreckten Endlosgarne in einer zweiten Stufe, der Verstreckung, noch einmal mit einem Verstreckverhältnis zwischen 1,1 und 3,0, bevorzugt 1,2 bis 1,8, verstreckt.
Wenn die Vorverstreckung wie beschrieben in das Galetten-Tridecatett der Verstrekkung integriert wird, dann ist es sehr vorteilhaft, wenn die Vorverstreckung mit Hilfe einer Wasserdampf ausstoßenden Düse stattfindet. Eine solche Düse ist an sich bekannt und könnte beispielsweise hinter dem ersten Galettentrio des bereits erwähnten Tridecatett positioniert sein. In dem zuletzt genannten Fall könnten die Galetten des Tridecatett beispielsweise so betrieben werden, dass die ersten drei Galetten genutzt werden, um die für die Vorverstreckung günstige Garntemperatur von ca. 70°C zu erreichen, gefolgt von der Dampfdüse, wiederum gefolgt von weiteren drei Galetten, die das Garn auf die für die Verstreckung günstige Temperatur, beispielsweise 120°C, bringen und anschließend sieben Galetten, um auf die Endtemperatur der Verstreckung, von z.B. 240°C, zu kommen. Die Vorverstreckung erfolgt hier also mit Hilfe der Dampfdüse zwischen der dritten und vierten Galette des Tricatetts.
Für bestimmte Anwendungen kann es auch vorteilhaft sein, wenn die Vorverstrekkung bereits nach dem Verlassen der zweiten Kühlzone und noch vor dem Trocknen stattfindet. In einer solchen Ausführungsform ist es bevorzugt, wenn die Vorverstrekkung in einem Wasserbad stattfindet, das nach den Abzugsgaletten platziert ist, die die Endlosgarne aus den Kühlzonen abziehen. Dabei werden die Endlosgarne ausgehend von den genannten Abzugsgaletten durch ein Wasserbad, das sich auf einer Temperatur von ca. 90 °C befindet, über einen in dem Wasserbad befindlichen Pin geführt und anschließend mittels einer dem Wasserbad nachgeschalteten Galette verstreckt. Auf diese Weise lassen sich auf vorteilhafte Weise bereits an dieser Stelle im Prozess die für die Vorverstreckung günstigen Verstreckverhältnisse zwischen etwa 2 und etwa 5 einstellen. Der besondere Vorteil bei der Durchführung der Vorverstreckung auf diese Art ist, dass sich die Strecktemperatur über die Wassertemperatur in einfacher Weise regeln lässt und die durch den Streckprozess generierte Wärmemenge gut abführen lässt. Anschließend erfolgt dann in der oben beschriebenen Weise die Trocknung der Endlosgarne bzw. gegebenenfalls die Beaufschlagung durch das Spinnfinish.
Wenn die Vorverstreckung mittels eines Wasserbades durchgeführt wird, kann es für die Verstreckung ausreichend sein, wenn lediglich neun Galetten für den Verstreckschritt eingesetzt werden.
Die Verweilzeit der Endlosgarne auf der Endtemperatur der Verstreckung kann optional durch das Hindurchführen der Garne durch einen Heizofen geschehen, in dem die Garne berührungslos auf der gewünschten Temperatur gehalten werden. Diese Maßnahme kann die Struktureigenschaften der erhaltenen Garen verbessern.
Der Verstreckung nachgeschaltet ist üblicherweise noch ein Relaxierungsschritt, bei dem die Garne ebenfalls mittels beheizter Galetten relaxiert werden. Vorteilhaft werden die Endlosgarne dabei über ein Galettenseptett geleitet, das sich auf einer Temperatur von ca. 180 bis 240 °C, z.B. 220 °C, befindet. Das Relaxierverhältnis liegt hierbei in aller Regel bei etwa 0,8 bis 1. Wiederum optional kann diesem Relaxierschritt noch eine Fixierung in einem Heizofen folgen, bei dem die Endlosgarne berührungslos auf der Endtemperatur des Relaxierschrittes gehalten werden. Dem Septett bzw. dem optionalen Heizofen folgend und unmittelbar vor der Aufwicklung ist vorteilhaft noch ein weiteres Galettentrio angeordnet. Durch das zuletzt genannte Galettentrio kann noch ein zusätzlicher Relaxierschritt in das erfindungsgemäße Verfahren eingeführt werden. Dieser zusätzliche Relaxierschritt kann in vielen Fällen Vorteile bringen, insbesondere im Hinblick auf das Erreichen von Niedrigschrumpfeigenschaften. Es ist sogar prinzipiell möglich und in manchen Fällen auch erwünscht, wenn der Relaxierschritt nur mit dem Galettentrio durchgeführt und dieses dann die einzige Relaxierung im Verfahren ist. In solchen Fällen kann auf die Relaxierung durch das Septett bzw. sogar ganz auf das Septett verzichtet werden und die Relaxierung bei einem Streckverhältnis von etwa 0,75 bis etwa 1 allein mit dem Galettentrio durchgeführt werden.
Die mittels des Verfahrens der vorliegenden Erfindung hergestellten Endlosgarne werden vorteilhaft mit Geschwindigkeiten unterhalb von 3000 m/min, beispielsweise zwischen 1500 und 2500 m/min, aufgewickelt.
Aufgrund des besonderen Konzepts des erfindungsgemäßen Prozesses sind diese im Vergleich zum Stand der Technik relativ geringen Geschwindigkeiten dennoch ausreichend, um Garne mit hoher Festigkeit und hohen Modul ökonomisch herzustellen. Ein besonderer Vorteil liegt zum einen in der geringen Höhe der zur Durchführung erforderlichen Apparatur, es handelt sich dabei um eine sogenannte "One-floor-Maschine".
Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass mittels des beschrieben Prozesses in einfacher Weise gleichzeitig mehr als sechs Endlosgarne erzeugt werden. Die Zahl der gleichzeitig erzeugten Endlosgarne ist prinzipiell nur durch die im Verfahren zum Einsatz kommenden Galetten begrenzt. Die wesentlichen Parameter, die diesen Einsatz bestimmen, wie z.B. die Länge der Galetten, ihre Kraftaufnahme, insbesondere in Querrichtung, sind der Fachperson bekannt. In aller Regel ist es mittels der Verfahrens gemäß der Erfindung möglich, gleichzeitig 8, 16, 24, 32 oder sogar 96 Endlosgarne herzustellen. Durch diesen ökonomischen Vorteil, der unter anderen aufgrund der besonderen Abkühlungsbedingungen im erfinderischen Prozess hervorgerufen wird, wird ein etwaiger Kapazitätsverlust, der gegebenenfalls durch die geringeren Geschwindigkeiten im Vergleich zum Stand der Technik entstehen könnte, mehr als kompensiert.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand einer Figur, die eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung zeigt, sowie eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Zum Verständnis sei folgendes bemerkt: In der schematischen Figur ist die zur Ausübung des Verfahrens geeignete Vorrichtung in drei Abschnitten dargestellt, wobei ein nach rechts zum Seitenrand deutender Pfeil darauf hinweist, dass der jeweils darunter befindliche Abschnitt sich an den durch den Pfeil beendeten Abschnitt anschließt.
In dem durch die Figur dargestellten Verlauf wird Polyethylenterephthalat (PET) mit einer relativen Lösungsviskosität von 2,05 (gemessen in einer Konzentration von 0,5 Gew.-% in m-Kresol bei 25°C) aus dem Vorratsbehälter 1 in den Extruder 2 dosiert. Der Durchmesser des Extruders 2 beträgt 60 mm. Das PET wird bei ca. 300°C aufgeschmolzen und anschließend durch eine Spinndüse mit 211 Löchern extrudiert. Die Endlosgarne werden durch ein Heizrohr 3 von 12 cm Länge bei 300°C geleitet. Anschließend werden die Endlosgarne durch ein perforiertes Rohr 4 von 1 m Länge als erste Kühlzone geführt. Zwischen dem Heizrohr 3 und dem perforierten Rohr 4 befindet sich Schlitz von 10 mm Länge. Die Verweilzeit in der ersten Kühlzone beträgt 0,2 sec. Die Endlosgarne werden dann in eine Nebelkammer 5 als zweite Kühlzone geführt. Diese zweite Kühlzone hat eine Länge von 50 cm und innerhalb dieser Nebelkammer werden die Endlosgarne mittels eine Sprühnebels erzeugt durch Düsen bei einem Druck von 5 bar und einer Wassermenge von 670 ml/min gekühlt. Die Tröpfchen innerhalb des Sprühnebels haben einen mittleren Durchmesser von 57 µm. Der Durchmesser der Nebelkammer 5 beträgt 200 mm. Unterhalb der Nebelkammer ist in einem Abstand von 240 cm gemessen von der Spinndüse eine Umlenkrolle 6 angeordnet. Die Geschwindigkeit beim Durchführen der Garne wird durch das Galettentrio 7 auf 295 m/min eingestellt. Die Endlosgarne werden durch ein Gebläse 8 mittels Pressluft von 4 bar getrocknet. Anschließend wird bei der Finishapplikation 9 ein Neatoil als Spinfinish aufgetragen. Im weiteren Verlauf erfolgt eine Vorverstreckung mittels des Galettentrios 10 und der Dampfdüse 11. Durch den Dampf der Düse 11 werden die Endlosgarne dabei erhitzt (Temperatur der Düse ist etwa 230° C) und ein Verstreckverhältnis von 4,2 erhalten. Anschließend erfolgt mittels des Galettendecatett 12 eine weitere Verstreckung auf ein Verhältnis von 1,5, so dass ein Gesamtverstreckverhältnis von 6,3 eingestellt wird. Die Endgeschwindigkeit nach der Verstreckung beträgt 1890 m/min. Die Endlosgarne passieren danach das Galettenseptett 14, durch das sie bei ebenfalls 1890 m/min geführt werden. Anschließend erfolgt eine Relaxierung mit Hilfe des Galettentrios 14, das sich auf einer Geschwindigkeit von 1790 m/min befindet, wobei eine Relaxierung mit einem Verstreckverhältnis von 0,95 eingestellt wird. Schließlich werden die Endlosgarne bei einer Geschwindigkeit von 1790 m/min aufgewickelt.
Die Garndaten der so erhaltenen Endlosgarne werden gemäß ASTM D885 bestimmt. Im Falle der Heißluftschrumpfmessung (HL) werden die Garne dabei 2 min lang einer Temperatur von 18 °C ausgesetzt. Es werden folgenden Daten gemessen:
Gesamttiter 1118 dtex f 211
Festigkeit 924 mN/tex
Dehnung 13,5 %
Anfangsmodul 11,9 N/tex bei 0,25 % Dehnung
HL 7 %
Die Daten zeigen, dass mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens hochfeste Garne mit sehr guten Eigenschaften erhältlich sind.

Claims (15)

  1. Verfahren zum gleichzeitigen Spinnstrecken von Endlosgarnen bestehend aus einem oder mehreren Filamenten, enthaltend die Schritte, bei welchem eine Schmelze aus einem thermoplastischen Material einer Spinneinrichtung zugeführt wird, die Schmelze durch eine Spinndüse mittels Extrudieröffnungen unter Bildung der Endlosgarne extrudiert wird, die Endlosgarne zur Abkühlung durch eine erste und eine zweite Kühlzone geführt werden, wobei die Endlosgarne beim Führen durch die erste Kühlzone im wesentlichen durch einen Luftstrom und in der zweiten Kühlzone im wesentlichen durch ein Fluid gekühlt werden, das vollständig oder zum Teil aus einer bei Raumtemperatur flüssigen Komponente besteht, die Endlosgarne danach getrocknet werden, die Endlosgarne anschließend verstreckt werden und dann mittels Aufwickeleinrichtungen aufgewickelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne bei einer Geschwindigkeit von bis zu 500 m/min durch die erste und die zweite Kühlzone geführt werden und die Verweilzeit der Endlosgarne innerhalb der ersten Kühlzone mindestens 0,1 sec beträgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verweilzeit der Endlosgarne innerhalb der ersten Kühlzone höchstens 0,3 sec beträgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dass die Verweilzeit der Endlosgarne innerhalb der ersten Kühlzone zwischen 0,1 und 0,25 sec beträgt.
  4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material im wesentlichen aus Polyester oder Polyamid besteht.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne im wesentlichen durch ein luftdurchlässiges poröses Rohr als erste Kühlzone geführt werden.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne beim Führen durch die zweite Kühlzone im wesentlichen durch ein Wasserbad gekühlt werden.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne beim Führen durch die zweite Kühlzone im wesentlichen durch einen Sprühnebel aus kleinen Wassertröpfchen gekühlt werden.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne zusätzlich nach dem Trocknen mit einem Spinnfinish beaufschlagt werden.
  9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne zusätzlich einer Vorverstreckung unterzogen werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverstreckung mit Hilfe einer Wasserdampf ausstoßenden Düse stattfindet.
  11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverstreckung nach dem Verlassen der zweiten Kühlzone und vor dem Trocknen stattfindet.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorverstreckung in einem Wasserbad stattfindet.
  13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne nach der Verstreckung und vor der Aufwicklung zusätzlich relaxiert werden.
  14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Endlosgarne mit Geschwindigkeiten unterhalb von 3000 m/min aufgewickelt werden.
  15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mehr als sechs Endlosgarne erzeugt werden.
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