EP0615044A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Einrichten, Gasfüllen und Verpressen von Einzelscheiben und/oder bereits vorgefertigten Scheibenanordnungen als zwei Komponenten bei der Herstellung von Isolierglasscheiben - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Einrichten, Gasfüllen und Verpressen von Einzelscheiben und/oder bereits vorgefertigten Scheibenanordnungen als zwei Komponenten bei der Herstellung von Isolierglasscheiben Download PDF

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EP0615044A1
EP0615044A1 EP94103579A EP94103579A EP0615044A1 EP 0615044 A1 EP0615044 A1 EP 0615044A1 EP 94103579 A EP94103579 A EP 94103579A EP 94103579 A EP94103579 A EP 94103579A EP 0615044 A1 EP0615044 A1 EP 0615044A1
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EP
European Patent Office
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pane
gas
arrangement
individual
filling
Prior art date
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EP94103579A
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English (en)
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Wilhelm Dipl.-Ing. Lengen
Hans Dipl.-Ing. Weinfurtner
Wolfgang Dipl.-Ing. Puritz
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Bystronic Lenhardt GmbH
Original Assignee
Cta Gesellschaft fur Composite Technologie Automation Mbh
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    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/677—Evacuating or filling the gap between the panes ; Equilibration of inside and outside pressure; Preventing condensation in the gap between the panes; Cleaning the gap between the panes
    • E06B3/6775—Evacuating or filling the gap during assembly
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    • E06B3/67326—Assembling spacer elements with the panes
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    • E06B3/67365—Transporting or handling panes, spacer frames or units during assembly
    • E06B3/67386—Presses; Clamping means holding the panes during assembly

Definitions

  • the invention relates to a method for setting up, gas filling and pressing of individual panes and / or prefabricated pane arrangements as two components in the production of insulating glass panes, in which the individual pane (s) and / or the pane arrangement (s) are arranged opposite one another in a predetermined orientation are, wherein one of the individual disks and / or disk assemblies on its side facing the other single disk / disk assembly is provided all round with a spacer frame, the individual disk (s) and / or the disk assembly (s) initially aligned with one another in a substantially V-shaped position be and then swiveled into a parallel position and in which gas-tight connection to the underside of the arrangement, which has been formed from a single pane (s) / pane arrangement (s) and has not yet been compressed, a gas filling device is placed.
  • the invention further relates to a device which is suitable for performing the method.
  • a suitable filling gas such as noble gas or a high-molecular gas, a so-called heavy gas.
  • the filling of the space between the panes with filling gas is usually carried out through openings in the spacer frame, also supported by pumps, as for example in DE-A 30 32 825, the openings subsequently being to be closed gas-tight.
  • DE-A 31 39 856 describes a device for filling insulating glass arrangements with heavy gas, such as sulfur hexafluoride, and subsequent pressing.
  • heavy gas such as sulfur hexafluoride
  • longitudinal fold hoses provided, which can be brought to the second press plate by applying pressure in sealing system.
  • EP-B 0 269 194 proposes to bring the assembled pane arrangement into a chamber which is first evacuated and then charged with filling gas.
  • a method of the type mentioned at the beginning and an apparatus for carrying out the method are known from DE-A 31 01 342 and EP-A 0 056 762 with the same content.
  • the insulating glass pane arrangement is charged with the filling gas in the press, which is closed on all sides, the gas also penetrating into the space between the panes.
  • the insulating glass pane arrangement is then pressed in the filling gas atmosphere.
  • the inflow with filling gas can take place from top to bottom or from bottom to top in ascending order.
  • Insulating glass panes of different dimensions can be filled with the device, since the gas filling bar which supplies the gas consists of a large number of individual chambers which can optionally be supplied with gas. Excess gas is extracted.
  • a disadvantage of this method is that filling the space between the panes with filling gas is not completely successful, since air portions always remain trapped in the press.
  • a space is formed between the single pane (s) and / or the pane arrangement (s), the width of which is set such that a gap with an all-round gap between the spacer frame and the individual pane / pane arrangement opposite this
  • a seal for gas-tight sealing is arranged on the side edges of the individual pane (s) / pane arrangement (s), both on the front and on the rear side in the transport direction, and that a filling gas is introduced into the gas filling device by the gas filling device
  • Space between the individual disc (s) / disc arrangement (s) is promoted, wherein the air is displaced through the gap section on the top of the space between the individual disc (s) / disc arrangement (s) that the gap section on the top of the single disc ( n) / disc arrangement (s) freely communicates with the environment that the individual disc (s) and / or discs order (s) are moved towards one another, the circumferential gap being closed, and the individual pane
  • panes with extremely different side dimensions or with one Grid bars in the space one after the other quickly, economically and with a high degree of gas filling with a filling gas, e.g. B. argon or sulfur hexafluoride, are filled.
  • a filling gas e.g. B. argon or sulfur hexafluoride
  • a gap width of about 2 mm has proven to be suitable for most cases. Last but not least, the flushing losses are low compared to the conventional method.
  • the desired filling level of the filling gas or the degree of gas filling in the room is determined and the gas supply is stopped when the filling level is reached.
  • a gas volume quantity including a safety surcharge, that has been calculated in advance for the corresponding disc type and to dispense with checking the filling level of the filling gas.
  • the filling is preferably carried out over the entire underside of the individual pane (s) and / or pane arrangement (s) in order to produce an essentially homogeneous, upward flow.
  • a particularly low-vortex filling succeeds if the longitudinal section of the gap section on the underside of the individual disc (s) and / or disc arrangement (s) is centered with respect to a nozzle arrangement for gas filling.
  • a pane arrangement can mean, for example, an already pressed insulating glass pane or also a so-called laminated safety glass pane with at least one plastic layer arranged on a glass pane or between two glass panes.
  • a device for setting up, gas filling and pressing of individual panes and / or already prefabricated pane assemblies as two components in the production of insulating glass panes which is particularly suitable for carrying out the method, comprises two movable press plates, each of which holds a single pane / pane arrangement by negative pressure and a gas filling device for supplying gas into a space between the individual disc (s) and / or the disc arrangement (s), the pressure plates being adjustable in a substantially V-shaped manner with respect to one another and being adjustable parallel to one another with an adjustable distance and the gas filling device comprises a nozzle arrangement which is to be placed in a gastight manner on the underside of the individual pane (s) / pane arrangement (s), and is characterized in that devices are provided which are provided on the side edges, both on the in the transport direction front as well as at the rear side of the single pane (s) / pane arrangement (s) for gas-tight sealing.
  • a gas sensor is preferably provided which detects at least the maximum fill level of the gas to be filled.
  • the movement of the press plates takes place via four lifting spindles each arranged in their corners, initially only the lower spindles of the two press plates being driven at a first predetermined speed and time-delayed at a second, but higher than the first, the two upper spindles.
  • Hydraulic cylinders are particularly advantageously provided instead of the lifting spindles.
  • the nozzle arrangement can be at least one line-shaped nozzle with sealing lips arranged on both sides, it being possible for the sealing lips to lie against the press plates or the disks.
  • the nozzle or at least one of a plurality of nozzles has at least one feed line via which the nozzle (s) can be supplied with one or more different filling gases or a mixture of gases, optionally independently of one another or essentially simultaneously and uniformly are.
  • gas mixtures can be filled in, the proportions or relative concentrations of which can easily be changed from disk to disk.
  • the feed lines can lead directly to the respective nozzle (s), but a prechamber can also be provided for each nozzle, into which the feed line (s) opens / open to perform a premixing, but also to the filling gas fed to the nozzle in a relaxed manner.
  • the latter is also supported in that the opening of the nozzle (s) is covered with porous material.
  • a sealing element which is automatically adapted to a gap width is provided.
  • the sealing devices for the front edges in the transport direction of the individual disc (s) / disc arrangement (s) likewise have a sealing flap which can be pivoted in, and for the rear edges in the transport direction of the individual disc (s) / disc arrangement (s) have at least one flexible, independent gap width matching sealing element, for example a sealing hose. It would also be conceivable to also provide a sealing hose for the front window edges or a sealing flap for the gas-tight sealing of the window edges for the rear edges. A sealing flap can also be provided on the rear side edges and a sealing tube on the front side edges.
  • a displaceable diaphragm is advantageously provided which engages in the nozzle for its adaptation to the length of the lower edge of the individual pane (s) / pane arrangement (s).
  • a particularly advantageous embodiment of the invention is characterized in that it has at least one bellows pump, each of which is filled with a preselected filling gas volume, the total volume of all bellows pumps being dimensioned such that it is adapted to the volume of the insulating glass pane to be produced.
  • FIG. 1 shows an example of an apparatus for performing the method according to the invention.
  • the panes for example single panes or an already prepared pane arrangement for multiple glazing, run z. B. in pairs and in a V-arrangement via a transport device 60 into the device and are adjusted both in the x and in the y direction by suitable devices, which are not shown here in the figure.
  • the device has two press plates 20, 22 which can be pivoted independently of one another about an associated axis 28 by means of hydraulic, pneumatic or mechanical actuators 26, which have, for example, lifting spindles or hydraulic cylinders.
  • Each press plate 20, 22 has, for. B. a hole pattern 24, which is connected to a device for generating a negative pressure, not shown in the figure.
  • suction cups on the pressure plates 20, 22 for fixing the disks 10, 12. As soon as the disks have been adjusted, they are fixed on the pressure plates 20, 22 by means of the negative pressure generated.
  • the inclination of the pressure plates 20, 22 is preferably set so that the necessary V-shaped arrangement of the disks results.
  • the press plates 20, 22 can still be moved independently of one another in the z direction.
  • FIG. 2 shows the procedural sequence.
  • Partial image (a) corresponds essentially to the illustration in FIG. 1 with regard to the arrangement of the press plates 20, 22.
  • One of the disks 10 is fixed on the press plate 20, on the press plate 22, aligned with respect to the disk 10, a second disk 12, on which a spacer frame 14 z. B. is fixed by gluing.
  • the spacer frame 14 On its side facing the pane 10, the spacer frame 14 is provided, for example, with an adhesive, such as a butyl adhesive.
  • Bearing devices 28 define the pivot axis for each of the press plates 20, 22.
  • the press plates 20, 22 have an approximately identical angle of inclination, but with opposite orientation, so that z. B. results in a symmetrical, V-shaped arrangement of the pressure plates 20, 22 and thus also the disks 10, 12.
  • a gas sniffer hood 40 which can be moved in the vertical direction is arranged above the plates 20, 22 and extends in the longitudinal direction, that is to say in the x direction of FIG. 1, over the press plate arrangement.
  • a sealing hose 52 hangs as a flexible sealing element, which ends in the region of the lower edges of the press plates.
  • a lifting spindle 54 is provided for the sealing hose 52, so that it can be moved gas-tight on the rear side edges of the individual disc (s) / disc arrangement (s) and, if necessary, simultaneously seals the rear end of the gas filling device 30, as will be explained in more detail later .
  • the press plates 20, 22 are placed vertically, the bearing devices 28 having been moved outwards, that is to say in the positive or negative z direction according to FIG. 1.
  • the disks 10, 12 face each other vertically at a relatively large distance.
  • a gas filling device 30, which is described in more detail with reference to FIG. 4, is moved between the bearing devices 28.
  • the pressure plates 20, 22 are moved towards one another until a gap 16 of a width of approximately 2 mm is set all the way between the spacer frame 14 of the disc 12 and the disc 10.
  • the sealing tube 52 closes the gap section between the disks 10, 12 at their rear end.
  • a sealing flap on the corresponding gap section on gas-tight front end of the panes is not shown.
  • the gas filling device 30 has moved to the lower edge of the panes 10, 12 and ensures the gas-tight seal here. A possible distance between the spacer frame 14 and the outer edges, in particular the pane 12, is at most small and is filled by the sealing lips of the nozzle 30.
  • a gas filling chamber hermetically sealed on three sides is formed between the individual disks / disk arrangements. If gas, in particular heavy gas, is now introduced into the gas filling chamber, the air initially located in the gas filling chamber is preferably driven upwards. Since the gas filling chamber formed communicates with the surroundings in the upper region, the air can escape, with little or no turbulence occurring with the filling gas if its flow rate is set sufficiently low.
  • Partial image (d) of FIG. 2 shows a preferred pressing process that takes place after the filling with the selected filling gas has ended.
  • the press plates 20, 22 are moved by means of the hydraulic, pneumatic or mechanical actuators 26, preferably via four lifting spindles (not shown) each arranged in their corners, initially only the lower spindles of the two press plates being driven at a first predetermined speed and with a time delay with a second, but compared to the first higher speed, the two upper spindles until the disc 10 comes into close contact with the spacer frame 14, whereby the fixed connection, for. B. the adhesive connection is made and at the same time the air fractions are expelled from the side areas of the pane arrangement.
  • the pressing can take place as long as the gas filling chamber is still set up, but also when the gas filling device 30 has been lowered and / or the sealing devices 50, 52 have been removed.
  • FIG. 3 shows a sectional view along the line A-A from partial image (c) of FIG. 2 in a schematic enlargement.
  • the rear side edges of the panes 10, 12 are sealed gas-tight by the sealing hose 52 by applying compressed air so that, depending on the clear width between the edges of the panes 10, 12, its extent can be adjusted.
  • the tube is preferably provided with a metal core in the middle, possibly continuously, which enables easy centering when inflating.
  • a sealing flap 50 is provided which extends over the length of the side edges and which can be pivoted about an axis 56 which is arranged in the immediate vicinity of the press plate 20.
  • the sealing flap 50 is dimensioned such that it comes to rest between the front edges of the disks 10, 12. This means that the panes are hermetically sealed in the side areas or side edge areas.
  • FIG. 4 shows in a schematic manner, in an exploded view, the position of a first embodiment of the gas filling device 30 and of the sealing devices 50, 52 with respect to the edges of the disks 10.
  • the parallel pressing plates 20, 22 are spaced such that between the disks, which are not shown here, or a gap of defined width is set up circumferentially between one of the disks and the spacer frame 14.
  • a line-shaped nozzle 30, which has an approximately U-shaped cross section, is dimensioned such that its length corresponds at least to the maximum possible size of an insulating glass pane.
  • a sealing lip 32, 34 is attached, which extends laterally from the nozzle 30.
  • the nozzle 30 is fed from a supply system, not shown, via a pump with the filling gas.
  • the nozzle 30 moves against the underside of the disc assembly, being centered relative to the gap. This is expediently done by setting up the nozzle 30, although it is also conceivable to make the nozzle stationary and to move the disk arrangement over the nozzle.
  • the sealing tube 52 for the rear end of the disk arrangement has at its lower end an orifice 58 which lies in the nozzle 30 and limits its effective length. Inflowing filling gas is therefore deflected at the orifice 58 or then at the sealing hose 52.
  • the front side edges of the pane arrangement can be closed by the sealing flap 50, which is not shown here in its working position, but is offset in an exploded view.
  • the sealing flap 50 When the sealing flap 50 is closed, as shown in FIG. 3, the sealing lips 32, 34 rest on their underside.
  • the nozzle 30 with the sealing lips 32, 34, sealing flap 50 and sealing hose 52 with orifice 58 thus form, together with the pane arrangement, a gas filling chamber, the gas filling chamber - and thus also the gap between the panes - communicating with the surroundings via the open upper side, but otherwise being closed in a gastight manner is.
  • the pump of the supply system conveys filling gas into the nozzle 30 at a low flow rate.
  • the filling gas level rises in the gas filling chamber, the displaced air escaping into the environment through the open top . Since there is practically no swirling of the filling gas with the air during this rising flush, it is possible to work with a minimal amount of filling gas in order to obtain a high degree of filling gas in the space between the panes.
  • FIG. 5 shows a sectional view of the space between the panes / the gas filling chamber, from which the flow conditions become clear.
  • the filling gas rises from the nozzle 30 through the gap 16 into the space between the panes.
  • the fill level ie the maximum fill level, can be determined by the gas sensors be detected in the gas sniffer hood, whereupon the supply system is then switched off.
  • FIG. 7 shows a further embodiment of the device according to the present invention with a modification of the nozzle arrangement.
  • a plurality of nozzles 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 are arranged along the gap on the underside of the gas filling chamber and, if necessary, aligned with the gap.
  • the entirety of nozzles 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 is arranged on a nozzle bar 310 and can be moved in the direction of arrows A to the gap or away from it.
  • one or more of the nozzles 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 can be deactivated, so that filling gas is only available via the gap width, which is predetermined by the sealing elements 50, 52, is initiated.
  • the sealing element 50 can be moved in the directions of the double arrow B, for example.
  • Connections or their feed lines 70, 72, 74 for various types of filling gas, such as argon, SF6, air or the like, are provided on each of the nozzles, as shown by way of example for the nozzle 301 in FIG.
  • FIG. 8 is a detailed view from FIG. 7 and shows one of the nozzles 301 with their feed lines 70, 72, 74 for argon, SF6 or air.
  • a control device not shown, regulates the inflow of gases, as is explained in more detail in connection with FIG. 9.
  • the leads lead into one common prechamber 38, in which they mix before they enter the gas filling chamber through the outlet opening of the nozzle 301. So that the indirect, vortex-free filling of the gases is optimal, the outlet openings or slots are covered with a throttle 36 made of porous material.
  • a similar arrangement and design is provided for the nozzles 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309, which are only partially shown in FIG.
  • FIG. 9 shows schematically the filling of the disk arrangement by means of bellows pumps 80, 82, 84 via the nozzle arrangement of FIG. 7.
  • a bellows pump is thus provided for each type of gas, each of which is provided with a fill level measuring system and a guided, weight-loaded piston plate 802, 822, 842.
  • the individual pumps are dimensioned so that the largest possible insulating washers can be filled with one stroke of the pump.
  • the pumps 80, 82, 84 are filled from commercially available steel bottles 804, 824, 844, each of which is equipped with a pressure reducing valve 806, 826, 846.
  • the respective filling quantity is determined from the dimensions of the insulating glass pane to be produced, and shut-off valves 808, 828, 848, which are respectively connected in the lines between the steel bottles 804, 824, 844 and pumps 80, 82, 84, are correspondingly operated by a control device, not shown controlled.
  • the current fill level is detected by a path length meter 810, 830, 850, which is provided on the bellows pump 80, 82, 84, respectively.
  • Each of the pumps 80, 82, 84 is connected to each nozzle 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 via feed lines, such as feed lines 70, 72, 74 for the nozzle 301.
  • Each feed line can be closed by means of a shut-off valve which can be actuated by the control device, such as the shut-off valves 702, 704, 706 for the feed lines 70, 72, 74. This will generally be done for all feed lines after filling has been completed, but can also be done for some of the supply lines, if not all available gas types are to be used.
  • a shut-off valve which can be actuated by the control device, such as the shut-off valves 702, 704, 706 for the feed lines 70, 72, 74. This will generally be done for all feed lines after filling has been completed, but can also be done for some of the supply lines, if not all available gas types are to be used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)

Abstract

Die Scheiben (10,12) werden in einer vorbestimmten Ausrichtung einander gegenüberstehend angeordnet, zunächst in V-förmiger Lage gegeneinander ausgerichtet und dann in eine Parallellage verschwenkt. An die Unterseite der Scheiben wird eine Gasfülleinrichtung (30) gelegt. Dabei wird zwischen den Scheiben (10,12) ein Raum gebildet, dessen Breite so eingestellt wird, daß zwischen dem Abstandhalterrahmen (14) und der diesem gegenüberliegenden Scheibe (10) umlaufend ein Spalt (16) mit im wesentlichen gleichmäßiger Weite verbleibt. An den Seitenkanten der Scheiben wird, sowohl an der in Transportrichtung vorderen als auch an der hinteren Seite, jeweils eine Abdichtung (52) zum gasdichten Abschließen angeordnet, wonach durch die Gasfülleinrichtung (30) ein Füllgas in den Raum zwischen den Scheiben (10,12) gefördert wird, wobei die Luft durch den Spaltabschnitt an der Oberseite der Scheibenanordnung aus dem Raum verdrängt wird. Danach werden die Scheiben (10,12) aufeinander zu gefahren, wobei der umlaufende Spalt (16) geschlossen wird, und die Scheiben miteinander verpreßt werden. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einrichten, Gasfüllen und Verpressen von Einzelscheiben und/oder bereits vorgefertigten Scheibenanordnungen als zwei Komponenten bei der Herstellung von Isolierglasscheiben, bei dem die Einzelscheibe(n) und/oder die Scheibenanordnung(en) in einer vorbestimmten Ausrichtung einander gegenüberstehend angeordnet werden, wobei eine der Einzelscheiben und/oder Scheibenanordnungen an ihrer der anderen Einzelscheibe/Scheibenanordnung zugewandten Seite umlaufend mit einem Abstandhalterrahmen versehen ist, wobei die Einzelscheibe(n) und/oder die Scheibenanordnung(en) zunächst in im wesentlichen V-förmiger Lage gegeneinander ausgerichtet werden und dann in eine Parallellage verschwenkt werden und bei dem in gasdichter Anbindung an die Unterseite der aus Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) gebildeten, noch nicht verpreßten Anordnung eine Gasfülleinrichtung gelegt wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung, die zum Durchführen des Verfahrens geeignet ist.
  • Um bei Doppel- oder Mehrfachverglasungen eine verbesserte Wärme- oder auch Schallisolation zu erhalten, wird üblicherweise in den Raum zwischen den Einzelscheiben durch ein geeignetes Füllgas, wie Edelgas oder ein hochmolekulares Gas, ein sogenanntes Schwergas, eingebracht.
  • Die Beschickung des Scheibenzwischenraumes mit Füllgas wird üblicherweise durch Öffnungen im Abstandhalterrahmen vorgenommen, auch unterstützt durch Pumpen, wie beispielsweise bei der DE-A 30 32 825, wobei die Öffnungen nachher gasdicht zu verschließen sind.
  • Um zu vermeiden, daß der Abstandhalterrahmen zum Gasfüllen mit Öffnungen versehen werden muß, wird gemäß der DE-A 39 14 706 vorgeschlagen, eine der Einzelscheiben so zu verbiegen, daß vorübergehend zwischen dem Abstandhalterrahmen und der Scheibe ein Öffnungsspalt verbleibt, durch den der Scheibenzwischenraum insbesondere mit Schwergas befüllt werden kann.
  • Die DE-A 31 39 856 beschreibt eine Vorrichtung zum Füllen von Isolierglasanordnungen mit Schwergas, wie beispielsweise Schwefelhexafluorid, und anschließendem Verpressen. Unterstützt durch die Saugwirkung einer Pumpe, welche einen Unterdruck in dem Zwischenraum zwischen den Einzelscheiben der Anordnung erzeugt, wird das Schwergas aus einem Behälter mit faltenbalgartigen Seitenwänden durch Anheben des Bodens des Behälters in das offene untere Ende der Anordnung eingelassen. Zum Abdichten der Seitenkanten sind in einer Ausnehmung an einer Preßplatte, an der die Isolierglasanordnung liegt, Längsfaltenschläuche vorgesehen, die durch Beaufschlagen mit Druck in dichtende Anlage an die zweite Preßplatte gebracht werden können.
  • Bei dem Verfahren gemäß der DE-A 31 15 566 ist vorgesehen, die Einzelscheiben in der Gasatmosphäre, mit der der Scheibenzwischenraum gefüllt werden soll, zusammenzubauen.
  • Die EP-B 0 269 194 schlägt vor, die zusammengebaute Scheibenanordnung in eine Kammer zu bringen, die zunächst evakuiert und dann mit Füllgas beaufschlagt wird.
  • Üblicherweise werden Einzelscheiben in senkrechter Lage zusammengebaut, weil dies die Positionierung der Scheiben relativ zueinander erleichtert und auch aus Stabilitätsgründen vorteilhaft ist. Vorschläge dazu sind der DE-A 20 12 597 entnehmbar.
  • Ein Verfahren der eingangs genannten Gattung und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens sind aus der DE-A 31 01 342 bzw. der gleichinhaltlichen EP-A 0 056 762 bekannt. Dabei wird die Isolierglasscheibenanordnung in der allseitig abgeschlossenen Presse mit dem Füllgas beaufschlagt, wobei das Gas auch in den Scheibenzwischenraum dringt. Anschließend wird die Isolierglasscheibenanordnung in der Füllgasatmosphäre verpreßt. Die Anströmung mit Füllgas kann dabei von oben nach unten oder von unten nach oben aufsteigend erfolgen. Mit der Vorrichtung können Isolierglasscheiben unterschiedlicher Abmessungen befüllt werden, da nämlich der das Gas zuführende Gasfüllbalken aus einer Vielzahl von Einzelkammern besteht, die wahlweise mit Gas beliefert werden können. Überschüssiges Gas wird abgesaugt. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, daß eine Befüllung des Scheibenzwischenraumes mit Füllgas nicht vollständig gelingt, da immer Luftanteile in der Presse eingeschlossen bleiben.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Einrichten, Gasfüllen und Verpressen von Einzelscheiben und/oder bereits vorgefertigten Scheibenanordnungen als zwei Komponenten bei der Herstellung von Isolierglasscheiben zur Verfügung zu stellen, mit dem bzw. mit der die Befüllung des Scheibenzwischenraumes schnell und mit einem hohen Gasfüllgrad gelingt.
  • Diese Aufgabe wird von einem Verfahren nach Anspruch 1 bzw. einer Vorrichtung nach Anspruch 6 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen von Verfahren und Vorrichtung sind Gegenstand der jeweils rückbezogenen Unteransprüche.
  • Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß zwischen der/den Einzelscheibe(n) und/oder der/den Scheibenanordnung(en) ein Raum gebildet wird, dessen Breite so eingestellt wird, daß zwischen dem Abstandhalterrahmen und der diesem gegenüberliegenden Einzelscheibe/Scheibenanordnung umlaufend ein Spalt mit im wesentlichen gleichmäßiger Weite verbleibt, daß an den Seitenkanten der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en), sowohl an der in Transportrichtung vorderen als auch an der hinteren Seite, jeweils eine Abdichtung zum gasdichten Abschließen angeordnet wird und daß durch die Gasfülleinrichtung ein Füllgas in den Raum zwischen den Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) gefördert wird, wobei die Luft durch den Spaltabschnitt an der Oberseite aus dem Raum zwischen den Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) verdrängt wird, daß der Spaltabschnitt an der Oberseite der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) frei mit der Umgebung kommuniziert, daß die Einzelscheibe(n) und/ oder Scheibenanordnung(en) aufeinander zu gefahren werden, wobei der umlaufende Spalt geschlossen wird, und die Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) miteinander verpreßt werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können auch Scheiben mit extrem unterschiedlichen Seitenabmessungen oder mit einem Sprossengitter im Zwischenraum nacheinander schnell, wirtschaftlich und mit hohem Gasfüllgrad mit einem Füllgas, z. B. Argon oder Schwefelhexafluorid, befüllt werden. Durch die große Füllöffnung, gebildet durch die unten offene Spaltanordnung, in Verbindung mit der nach oben praktisch ohne Gegendruck wirkenden Möglichkeit des Abführens der Luft, tritt praktisch keine Verwirbelung des Füllgases mit der noch im Scheibenzwischenraum befindlichen Luft auf. Selbst bei kleinen Scheibenzwischenräumen ist eine Befüllung möglich, da bei der eingesetzten Steigstromspülung durch die anpaßbare Steiggeschwindigkeit des Füllgases immer der unerwünschten Verwirbelung vorgebeugt werden kann. Eine Spaltbreite von etwa 2 mm hat sich für die meisten Fälle als geeignet erwiesen. Nicht zuletzt sind im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren die Spülungsverluste gering.
  • Besonders vorteilhaft ist es, wenn die erwünschte Füllhöhe des Füllgases bzw. der Gasfüllgrad im Raum festgestellt wird und beim Erreichen der Füllhöhe die Gaszufuhr beendet wird. Möglich ist es allerdings auch, eine für den entsprechenden Scheibentyp vorausberechnete Gasvolumenmenge, einschließlich eines Sicherheitszuschlages, einzufüllen und auf eine Kontrolle der Füllhöhe des Füllgases zu verzichten.
  • Ebenfalls vorteilhaft ist es, wenn das Verpressen der Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) so erfolgt, daß die Scheiben nach dem Gasbefüllen des Raumes zwischen ihnen zunächst nur in ihrem unteren Bereich mit einer ersten vorbestimmten Geschwindigkeit aufeinander zu fahren und zeitverzögert mit einer zweiten, gegenüber der ersten jedoch höheren Geschwindigkeit auch in ihrem oberen Bereich. Durch diese Art des Verpressens wird eine sogenannte Preßentlüftung bewirkt, wodurch in den Seitenbereichen der Isolierglasscheibe eventuell noch vorhandene Luftanteile zuverlässig entfernt werden.
  • Vorzugsweise wird die Befüllung über die gesamte Unterseite der Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) vorgenommen, um eine im wesentlichen homogene, nach oben gerichtete Strömung zu erzeugen.
  • Eine besonders wirbelarme Befüllung gelingt, wenn der Spaltabschnitt an der Unterseite der Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) in seiner Längserstreckung in bezug auf eine Düsenanordnung für die Gasbefüllung zentriert wird.
  • Eine Scheibenanordnung kann beispielsweise eine bereits verpreßte Isolierglasscheibe oder auch eine sogenannte Verbundsicherheitsglasscheibe mit mindestens einer Kunststoffschicht auf einer Glasscheibe oder zwischen zwei Glasscheiben angeordnet bedeuten.
  • Eine Vorrichtung zum Einrichten, Gasfüllen und Verpressen von Einzelscheiben und/oder bereits vorgefertigten Scheibenanordnungen als zwei Komponenten bei der Herstellung von Isolierglasscheiben, die insbesondere zur Durchführung des Verfahrens geeignet ist, umfaßt zwei bewegbare Preßplatten, an denen jeweils eine Einzelscheibe/Scheibenanordnung durch Unterdruck zu halten ist, und eine Gasfülleinrichtung zum Zuführen von Gas in einen Raum zwischen der/den Einzelscheibe(n) und/oder der/den Scheibenanordnung(en), wobei die Preßplatten im wesentlichen V-förmig zueinander ausgerichtet einstellbar sind und parallel zueinander mit einstellbarem Abstand ausrichtbar sind, und die Gasfülleinrichtung eine Düsenanordnung, die gasdicht abschließend an die Unterseite der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) zu legen ist, umfaßt, und ist dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen vorgesehen sind, die an den Seitenkanten, sowohl an der in Transportrichtung vorderen als auch an der hinteren Seite der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) zum gasdichten Abschließen angelegt werden.
  • Vorzugsweise ist ein Gassensor, der zumindest die maximale Füllstandshöhe des einzufüllenden Gases feststellt, vorgesehen.
  • Die Bewegung der Preßplatten erfolgt über vier jeweils in ihren Ecken angeordnete Hubspindeln, wobei zunächst nur die jeweils unteren Spindeln der beiden Preßplatten mit einer ersten vorbestimmten Geschwindigkeit angetrieben werden und zeitverzögert mit einer zweiten, jedoch gegenüber der ersten höheren Geschwindigkeit, jeweils die beiden oberen Spindeln.
  • Besonders vorteilhaft sind anstelle der Hubspindeln Hydraulik-Zylinder vorgesehen.
  • Es kann die Düsenanordnung zumindest eine zeilenförmige Düse mit beidseitig angeordneten Dichtlippen sein, wobei sich die Dichtlippen an die Preßplatten oder die Scheiben legen können.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist die Düse bzw. mindestens eine einer Vielzahl von Düsen wenigstens eine Zuleitung auf, über die die Düse(n), gegebenenfalls unabhängig voneinander oder im wesentlichen gleichzeitig und gleichmäßig, mit einem oder mehreren verschiedenen Füllgasen oder einem Gemisch von Gasen versorgbar sind. Damit ergibt sich eine Fülle von Möglichkeiten, Gase unterschiedlicher Zusammensetzungen für die unterschiedlichsten Anforderungen und Scheibenarten bereitzustellen. Insbesondere können Gasgemische eingefüllt werden, deren Anteile oder relative Konzentrationen ohne weiteres sogar von Scheibe zu Scheibe geändert werden können. Die Zuleitungen können direkt an die jeweilige(n) Düse(n) führen, es kann aber auch für jede Düse eine Vorkammer vorgesehen sein, in die die Zuleitung(en) mündet/münden, um eine Vormischung vorzunehmen, aber auch, um das Füllgas der Düse entspannt zuzuleiten.
  • Letzteres wird auch dadurch unterstützt, daß die Öffnung der Düse(n) mit porösem Material abgedeckt ist.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist zumindest für die in Transportrichtung der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) vorderen Kanten ein sich selbständig an eine Spaltbreite anpassendes Dichtelement vorgesehen.
  • Ebenso vorteilhaft weisen die Abdichteinrichtungen für die in Transportrichtung der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) vorderen Kanten eine einschwenkbare Dichtklappe, für die in Transportrichtung der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) hinteren Kanten wenigstens ein flexibles, sich selbständig an eine Spaltbreite anpassendes Dichtelement, beispielsweise einen Dichtschlauch, auf. Denkbar wäre es auch, für die vorderen Scheibenkanten ebenfalls einen Dichtschlauch bzw. für die hinteren Kanten auch eine Dichtklappe zum gasdichten Abschließen der Scheibenkanten vorzusehen. Auch kann eine Dichtklappe an den hinteren Seitenkanten und ein Dichtschlauch an den vorderen Seitenkanten vorgesehen sein.
  • Am Dichtelement für die hinteren Kanten oder an einem der Dichtelemente ist vorteilhaft eine verschiebbare Blende vorgesehen, die in die Düse für deren Anpassung an die Länge der Unterkante der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) eingreift.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens eine Faltenbalgpumpe aufweist, die jeweils mit einem vorgewählten Füllgasvolumen befüllt wird, wobei das Gesamtvolumen aller Faltenbalgpumpen so bemessen ist, das es an das zu befüllende Volumen der herzustellenden Isolierglasscheibe angepaßt ist.
  • Im folgenden soll die Erfindung beispielhaft anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigt
    • Figur 1
    die Anordnung der Preßplatten vor dem Einlauf von Einzelscheiben;
    Figur 2
    in Teilbildern (a) bis (d) den Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Figur 3
    eine Schnittansicht längs der Linie A-A aus Figur 2(c);
    Figur 4
    eine schematische Darstellung der Gasfülleinrichtung und der Abdichteinrichtungen;
    Figur 5
    eine Schnittansicht, die die Strömungsverhältnisse bei vertikal gestellten Preßplatten und angebrachten Abdichteinrichtungen verdeutlicht;
    Figur 6
    eine schematische Darstellung der Gasströmung beim Verpressen der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en);
    Figur 7
    eine weitere Ausführungsform der Düsenanordnung;
    Figur 8
    eine Detailansicht aus Figur 7; und
    Figur 9
    schematisch die Befüllung mittels Faltenbalgpumpen und der Düsenanordnung der Figur 7.
  • Figur 1 zeigt ein Beispiel einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Scheiben, beispielsweise Einzelscheiben oder auch eine bereits vorbereitete Scheibenanordnung für Mehrfachverglasungen, laufen z. B. paarweise und in V-Anordnung über eine Transporteinrichtung 60 in die Vorrichtung ein und werden sowohl in x- als auch in y-Richtung durch geeignete Einrichtungen justiert, die hier in der Figur nicht dargestellt sind. Die Vorrichtung weist zwei Preßplatten 20, 22 auf, die mittels hydraulischer, pneumatischer oder mechanischer Stellglieder 26, welche beispielsweise Hubspindeln oder Hydraulik-Zylinder aufweisen, unabhängig voneinander um jeweils eine zugeordnete Achse 28 schwenkbar sind. Jede Preßplatte 20, 22 weist z. B. ein Lochmuster 24 auf, das mit einer Einrichtung zum Erzeugen eines Unterdrucks, in der Figur nicht dargestellt, in Verbindung steht. Möglich ist auch die Anordnung von Saugnäpfen auf den Preßplatten 20, 22 zum Fixieren der Scheiben 10, 12. Sobald die Scheiben justiert sind, werden sie mittels dieses erzeugten Unterdruckes an den Preßplatten 20, 22 fixiert. Die Neigung der Preßplatten 20, 22 ist vorzugsweise so eingestellt, daß sich die notwendige V-förmige Anordnung der Scheiben ergibt. Die Preßplatten 20, 22 sind weiterhin unabhängig voneinander in z-Richtung verfahrbar. Unterhalb der Preßplatten 20, 22, hier nicht erkennbar, befindet sich eine Gasfülleinrichtung, deren Aufbau und Arbeitsweise im Zusammenhang mit Figur 4 beschrieben wird. Oberhalb der Preßplatten 20, 22 hängt eine Gas-Schnüffelhaube 40 ab, in der ein Gassensor oder mehrere Gassensoren untergebracht sind, mit dem bzw. mit denen die Füllstandshöhe bzw. der Füllgrad des Füllgases ermittelt werden kann.
  • Figur 2 zeigt den verfahrensmäßigen Ablauf. Teilbild (a) entspricht im wesentlichen der Darstellung der Figur 1 hinsichtlich der Anordnung der Preßplatten 20, 22. Auf der Preßplatte 20 ist eine der Scheiben 10 fixiert, auf der Preßplatte 22, ausgerichtet in bezug auf die Scheibe 10, eine zweite Scheibe 12, auf der bereits ein Abstandhalterrahmen 14 z. B. durch Kleben befestigt ist. An seiner der Scheibe 10 zugewandten Seite ist der Abstandhalterrahmen 14 beispielsweise mit einem Kleber, wie einem Butylkleber, versehen. Lagereinrichtungen 28 definieren die Schwenkachse für jede der Preßplatten 20, 22. Die Preßplatten 20, 22 weisen einen etwa identischen Neigungswinkel auf, jedoch mit entgegengesetzter Orientierung, so daß sich z. B. eine symmetrische, V-förmige Anordnung der Preßplatten 20, 22 und damit auch der Scheiben 10, 12 ergibt. Etwa auf der Symmetrieachse der Preßplattenanordnung ist oberhalb der Platten 20, 22 eine in vertikaler Richtung verfahrbare Gas-Schnüffelhaube 40 angeordnet, die sich in Längsrichtung, also in die x-Richtung der Figur 1, über die Preßplattenanordnung erstreckt. An ihrem in Transportrichtung der Fertigungslinie rückwärtigen Ende hängt ein Abdichtschlauch 52 als flexibles Abdichtelement ab, das im Bereich der Unterkanten der Preßplatten endet. Für den Abdichtschlauch 52 ist eine Hubspindel 54 vorgesehen, so daß dieser gasdicht auf die hinteren Seitenkanten der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) gefahren werden kann und gegebenenfalls gleichzeitig das hintere Ende der Gasfülleinrichtung 30 abdichtet, wie dies später noch genauer erläutert werden wird.
  • In dem in Figur 2(b) dargestellten Verfahrensschritt sind die Preßplatten 20, 22 senkrecht gestellt, wobei die Lagereinrichtungen 28 jeweils nach außen, also in positiver bzw. negativer z-Richtung nach Figur 1 verfahren worden sind. Die Scheiben 10, 12 stehen sich mit einem relativ großen Abstand vertikal gegenüber. Eine Gasfülleinrichtung 30, die genauer mit Bezug auf Figur 4 beschrieben wird, ist zwischen die Lagereinrichtungen 28 gefahren.
  • Wie in Teilbild (c) der Figur 2 dargestellt, werden die Preßplatten 20, 22 aufeinander zu verfahren, bis zwischen dem Abstandhalterrahmen 14 der Scheibe 12 und der Scheibe 10 umlaufend ein Spalt 16 einer Breite von etwa 2 mm eingestellt ist. Wie in der Figur nur angedeutet, verschließt der Abdichtschlauch 52 den Spaltabschnitt zwischen den Scheiben 10, 12 an deren rückwärtigem Ende. Nicht dargestellt ist eine Dichtklappe, die den entsprechenden Spaltabschnitt am vorderen Ende der Scheiben gasdicht abschließt. Die Gasfülleinrichtung 30 ist an die Unterkante der Scheiben 10, 12 gefahren und sorgt hier für den gasdichten Abschluß. Ein eventueller Abstand zwischen Abstandhalterrahmen 14 und den Außenkanten insbesondere der Scheibe 12 ist allenfalls gering und wird von den Dichtlippen der Düse 30 gefüllt. Insgesamt wird eine nach drei Seiten hermetisch geschlossene Gasfüllkammer zwischen den Einzelscheiben/ Scheibenanordnungen gebildet. Wenn nun Gas, insbesondere Schwergas, in die Gasfüllkammer eingeleitet wird, wird die zunächst in der Gasfüllkammer befindliche Luft bevorzugt nach oben getrieben. Da in dem oberen Bereich die gebildete Gasfüllkammer mit der Umgebung kommuniziert, kann die Luft entweichen, wobei kaum oder gar keine Verwirbelungen mit dem Füllgas auftreten, wenn dessen Strömungsgeschwindigkeit hinreichend gering eingestellt wird.
  • Teilbild (d) der Figur 2 zeigt einen bevorzugten Verpreßvorgang, der stattfindet, nachdem das Befüllen mit dem gewählten Füllgas beendet ist. Mittels der hydraulischen, pneumatischen oder mechanischen Stellglieder 26 werden die Preßplatten 20, 22 bewegt, vorzugsweise über vier jeweils in ihren Ecken angeordnete Hubspindeln (nicht gezeigt), wobei zunächst nur die jeweils unteren Spindeln der beiden Preßplatten mit einer ersten vorbestimmten Geschwindigkeit angetrieben werden und zeitverzögert mit einer zweiten, jedoch gegenüber der ersten höheren Geschwindigkeit, jeweils die beiden oberen Spindeln, bis die Scheibe 10 in engen Kontakt mit dem Abstandhalterrahmen 14 kommt, wodurch die feste Verbindung, z. B. die Klebverbindung, hergestellt wird und gleichzeitig aus den Seitenbereichen der Scheibenanordnung die Luftanteile ausgetrieben werden. Das Verpressen kann erfolgen, solange noch die Gasfüllkammer eingerichtet ist, aber auch, wenn die Gasfülleinrichtung 30 abgesenkt und/oder die Abdichteinrichtungen 50, 52 entfernt worden sind.
  • Figur 3 zeigt eine Schnittansicht längs der Linie A-A aus Teilbild (c) der Figur 2 in einer schematischen Vergrößerung. Die hinteren Seitenkanten der Scheiben 10, 12 werden durch den Abdichtschlauch 52 gasdicht verschlossen, indem dieser mit Druckluft beaufschlagt wird, so daß er sich je nach der lichten Weite zwischen den Kanten der Scheiben 10, 12 in seiner Ausdehnung einstellen kann. Vorzugsweise ist der Schlauch mittig, eventuell durchgehend, mit einer Metallseele versehen, wodurch ein einfaches Zentrieren beim Aufblasen ermöglicht wird. Am in Transportrichtung vorderen Kantenbereich der Scheiben 10, 12 ist eine sich über die Länge der Seitenkanten erstreckende Dichtklappe 50 vorgesehen, die um eine Achse 56 schwenkbar ist, welche in unmittelbarer Nähe der Preßplatte 20 angeordnet ist. Die Dichtklappe 50 ist so bemessen, daß sie zwischen den vorderen Kanten der Scheiben 10, 12 zur Anlage kommt. Damit ist eine hermetische Abdichtung der Scheiben in den Seitenbereichen bzw. Seitenkantenbereichen vorgenommen.
  • Figur 4 zeigt in einer schematischen Weise, in explosionsartiger Darstellung, die Lage einer ersten Ausführungsform der Gasfülleinrichtung 30 sowie der Abdichteinrichtungen 50, 52 in bezug auf die Kanten der Scheiben 10, Die parallelstehenden Preßplatten 20, 22 sind so beabstandet, daß zwischen den Scheiben, die hier nicht dargestellt sind, bzw. zwischen einer der Scheiben und dem Abstandhalterrahmen 14 umlaufend ein Spalt definierter Breite eingerichtet ist. Eine zeilenförmige Düse 30, die etwa U-förmigen Querschnitt hat, ist so bemessen, daß ihre Länge mindestens der maximal möglichen Baugröße einer Isolierglasscheibe entspricht. Beidseitig der U-förmigen Düse ist jeweils eine Dichtlippe 32, 34 angebracht, die sich seitlich von der Düse 30 erstreckt. Die Düse 30 wird aus einem nicht dargestellten Versorgungssystem über eine Pumpe mit dem Füllgas gespeist. Wenn das Befüllen des Raumes zwischen den Scheiben erfolgen soll, fährt die Düse 30 gegen die Unterseite der Scheibenanordnung, wobei sie relativ zum Spalt zentriert wird. Zweckmäßigerweise geschieht dies durch das Einrichten der Düse 30, obwohl es auch denkbar ist, die Düse stationär auszubilden und die Scheibenanordnung über die Düse zu bewegen. Der Abdichtschlauch 52 für das hintere Ende der Scheibenanordnung weist an seinem unteren Ende eine Blende 58 auf, die in der Düse 30 einliegt und diese in ihrer wirksamen Länge begrenzt. Einströmendes Füllgas wird also an der Blende 58 bzw. dann am Abdichtschlauch 52 umgelenkt. Die vorderen Seitenkanten der Scheibenanordnung sind durch die Dichtklappe 50 verschließbar, die hier nicht in ihrer Arbeitsposition dargestellt ist, sondern in explosionsartiger Darstellung versetzt. Bei geschlossener Dichtklappe 50, wie in Figur 3 gezeigt, liegen die Dichtlippen 32, 34 an ihrer Unterseite an. Die Düse 30 mit den Dichtlippen 32, 34, Dichtklappe 50 und Abdichtschlauch 52 mit Blende 58 bilden somit zusammen mit der Scheibenanordnung eine Gasfüllkammer, wobei die Gasfüllkammer - und damit auch der Scheibenzwischenraum - über die offene Oberseite mit der Umgebung kommuniziert, ansonsten aber gasdicht geschlossen ist. Die Pumpe des Versorgungssystemes fördert Füllgas mit geringer Strömungsgeschwindigkeit in die Düse 30. Durch den geringen Überdruck, unter dem das Füllgas durch die Wirkung der Pumpe steht, steigt der Füllgasspiegel in der Gasfüllkammer an, wobei die verdrängte Luft durch die offene Oberseite in die Umgebung entweicht. Da bei dieser Steigspülung praktisch keine Verwirbelung des Füllgases mit der Luft eintritt, kann mit minimaler Füllgasmenge gearbeitet werden, um im Scheibenzwischenraum einen hohen Füllgasgrad zu erhalten.
  • Figur 5 zeigt eine Schnittansicht des Scheibenzwischenraums/der Gasfüllkammer, aus der die Strömungsverhältnisse deutlich werden. Aus der Düse 30 steigt das Füllgas durch den Spalt 16 in den Raum zwischen den Scheiben. Die Füllhöhe, d.h. der maximale Füllstand, kann durch die Gassensoren in der Gas-Schnüffelhaube erfaßt werden, woraufhin dann die Abschaltung des Versorgungssystemes erfolgt.
  • Durch das Verpressen mit Preßentlüftung auf die beschriebene Weise erfolgt eine vollständige Entlüftung gerade der Kantenbereiche der Scheiben, wie schematisch in Figur 6 angedeutet, so daß man davon ausgehen kann, daß ein sehr hoher Gasfüllgrad im Scheibenzwischenraum vorliegt.
  • Figur 7 zeigt eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung mit einer Abänderung der Düsenanordnung. Statt einer Einzeldüse wird eine Vielzahl von Düsen 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 längs des Spaltes an der Unterseite der Gasfüllkammer angeordnet und gegebenenfalls mit dem Spalt ausgerichtet. Die Gesamtheit der Düsen 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 ist an einem Düsenbalken 310 angeordnet und kann in Richtung der Pfeile A an den Spalt oder von ihm weg gefahren werden. Je nach Größe der herzustellenden Isolierglasscheibe, die hier in ihrer Lage durch die Scheibe 12 angedeutet ist, können eine oder mehrere der Düsen 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 deaktiviert sein, so daß Füllgas nur über die Spaltbreite, die durch die Dichtelemente 50, 52 vorgegeben ist, eingeleitet wird. Zum Ändern der Spaltbreite kann beispielsweise das Dichtelement 50 in die Richtungen des Doppelpfeiles B verfahren werden. An jeder der Düsen, in der Figur 7 beispielhaft für die Düse 301 dargestellt, sind Anschlüsse bzw. ihre Zuleitungen 70, 72, 74 für verschiedene Arten von Füllgas, so wie Argon, SF₆, Luft oder dergleichen, vorgesehen.
  • Figur 8 ist eine Detailansicht aus Figur 7 und zeigt eine der Düsen 301 mit ihren Zuleitungen 70, 72, 74 für Argon, SF₆ bzw. Luft. Eine nicht dargestellte Steuerungseinrichtung regelt den Zustrom der Gase, wie es genauer im Zusammenhang mit Figur 9 erläutert wird. Die Zuleitungen münden in eine gemeinsame Vorkammer 38, in der sie sich vermischen, bevor sie durch die Austrittsöffnung der Düse 301 in die Gasfüllkammer gelangen. Damit das indirekte, wirbelfreie Einfüllen der Gase optimal gelingt, sind die Austrittsöffnungen oder Schlitze mit einer Drossel 36 aus porösem Material abgedeckt. Für die Düsen 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309, die in Figur 8 nur teilweise dargestellt sind, ist jeweils eine ähnliche Anordnung und Gestaltung vorgesehen.
  • Figur 9 zeigt schematisch die Befüllung der Scheibenanordnung mittels Faltenbalgpumpen 80, 82, 84 über die Düsenanordnung der Figur 7. Für jede Gassorte ist somit eine Faltenbalgpumpe vorgesehen, die jeweils mit einem Füllstandsmeßsystem und geführter, gewichtsbelasteter Kolbenplatte 802, 822, 842 versehen sind. Die einzelnen Pumpen sind so dimensioniert, daß die größtmöglich herzustellenden Isolierscheiben mit einem Hub der Pumpe befüllt werden können. Das Befüllen der Pumpen 80, 82, 84 erfolgt aus handelsüblichen Stahlflaschen 804, 824, 844, die jeweils mit einem Druckreduzierventil 806, 826, 846 ausgestattet sind. Die jeweilige Füllmenge wird aus den Abmessungen der herzustellenden Isolierglasscheibe ermittelt, und Absperrventile 808, 828, 848, die jeweils in die Leitungen zwischen den Stahlflaschen 804, 824, 844 und Pumpen 80, 82, 84 geschaltet sind, werden von einer nicht gezeigten Steuervorrichtung entsprechend angesteuert. Die aktuelle Füllstandshöhe wird über einen Weglängenmesser 810, 830, 850 erfaßt, der jeweils an der Faltenbalgpume 80, 82, 84 vorgesehen ist. Jede der Pumpen 80, 82, 84 ist mit jeder Düsen 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309 über Zuleitungen, wie den Zuleitungen 70, 72, 74 für die Düse 301, verbunden. Jede Zuleitung kann mittels eines durch die Steuervorrichtung betätigbaren Absperrventiles, wie den Absperrventilen 702, 704, 706 für die Zuleitungen 70, 72, 74, verschlossen werden. Dies wird im allgemeinen nach Beenden des Befüllens für alle Zuleitungen geschehen, kann aber auch für einzelne der Zuleitungen vorgenommen werden, wenn nicht alle zur Verfügung stehenden Gassorten genutzt werden sollen.
  • Mit den Faltenbalgpumpen ist eine einfache und schnelle Volumendosierung möglich, die keine teuren oder komplizierten Meßgeräte erfordert.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Scheibe
    12
    Scheibe
    14
    Abstandhalterrahmen
    16
    Spalt
    20
    Preßplatte
    22
    Preßplatte
    24
    Lochmuster
    26
    hydraulisches/pneumatisches Stellglied
    28
    Schwenkachse/Lagereinrichtung
    30
    Düse
    301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309
    Düse
    310
    Düsenbalken
    32
    Dichtlippe
    34
    Dichtlippe
    36
    Drossel aus porösem Material
    38
    Vorkammer
    40
    Gas-Schnüffelhaube
    50
    Dichtklappe
    52
    Abdichtschlauch
    54
    Hubspindel
    56
    Schwenkachse
    58
    Blende
    60
    Transporteinrichtung
    70, 72, 74
    Zuleitung
    702, 704, 706
    Absperrventil
    80, 82, 84
    Faltenbalgpumpe
    802, 822, 842
    Kolbenplatte
    804, 824, 844
    Stahlflasche
    806, 826, 846
    Druckreduzierventil
    808, 828, 848
    Absperrventil
    810, 830, 850
    Weglängenmesser

Claims (16)

  1. Verfahren zum Einrichten, Gasfüllen und Verpressen von Einzelscheiben und/oder bereits vorgefertigten Scheibenanordnungen als zwei Komponenten bei der Herstellung von Isolierglasscheiben, bei dem die Einzelscheibe(n) und/oder die Scheibenanordnung(en) in einer vorbestimmten Ausrichtung einander gegenüberstehend angeordnet werden, wobei eine der Einzelscheiben und/oder Scheibenanordnungen an ihrer der anderen Einzelscheibe/Scheibenanordnung zugewandten Seite umlaufend mit einem Abstandhalterrahmen versehen ist, wobei die Einzelscheibe(n) und/oder die Scheibenanordnung(en) zunächst in im wesentlichen V-förmiger Lage gegeneinander ausgerichtet und dann in eine Parallellage verschwenkt werden und bei dem in gasdichter Anbindung an die Unterseite der aus Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) gebildeten, noch nicht verpreßten Anordnung eine Gasfülleinrichtung gelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der/den Einzelscheibe(n) und/oder der/den Scheibenanordnung(en) ein Raum gebildet wird, dessen Breite so eingestellt wird, daß zwischen dem Abstandhalterrahmen und der diesem gegenüberliegenden Einzelscheibe/Scheibenanordnung umlaufend ein Spalt mit im wesentlichen gleichmäßiger Weite verbleibt, daß an den Seitenkanten der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en), sowohl an der in Transportrichtung vorderen als auch an der hinteren Seite, jeweils eine Abdichtung zum gasdichten Abschließen angeordnet wird und daß durch die Gasfülleinrichtung ein Füllgas in den Raum zwischen den Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) gefördert wird, wobei die Luft durch den Spaltabschnitt an der Oberseite der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) aus dem Raum verdrängt wird, daß der Spaltabschnitt an der Oberseite der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) frei mit der Umgebung kommuniziert, daß die Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) aufeinander zu gefahren werden, wobei der umlaufende Spalt geschlossen wird, und die Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) miteinander verpreßt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erwünschte Füllhöhe des Füllgases oder der Gasfüllgrad im Raum festgestellt wird und beim Erreichen der Füllhöhe oder des Gasfüllgrades die Gaszufuhr beendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verpressen der Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) so erfolgt, daß die Scheiben nach dem Gasbefüllen des Raumes zwischen ihnen zunächst nur in ihrem unteren Bereich mit einer ersten vorbestimmten Geschwindigkeit aufeinander zu fahren und zeitverzögert mit einer zweiten, gegenüber der ersten jedoch höheren Geschwindigkeit auch in ihrem oberen Bereich.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Befüllung mit Füllgas über die gesamte Unterseite der Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) vorgenommen wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Spaltabschnitt an der Unterseite der Einzelscheibe(n) und/oder Scheibenanordnung(en) in seiner Längserstreckung in bezug auf eine Düsenanordnung für die Gasbefüllung zentriert wird.
  6. Vorrichtung zum Einrichten, Gasfüllen und Verpressen von Einzelscheiben und/oder bereits vorgefertigten Scheibenanordnungen als zwei Komponenten bei der Herstellung von Isolierglasscheiben, mit zwei bewegbaren Preßplatten (20, 22), an denen jeweils eine Einzelscheibe/Scheibenanordnung (10, 12) durch Unterdruck zu halten ist, und mit einer Gasfülleinrichtung (30; 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309) zum Zuführen von Gas in einen Raum zwischen der/den Einzelscheibe(n) und/oder der/den Scheibenanordnung(en) (10, 12), wobei die Preßplatten (20, 22) im wesentlichen V-förmig zueinander ausgerichtet einstellbar sind und parallel zueinander mit einstellbarem Abstand ausrichtbar sind, wobei die Gasfülleinrichtung eine Düsenanordnung (30; 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309), die gasdicht abschließend an die Unterseite der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) zu legen ist, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß Einrichtungen (50, 52) vorgesehen sind, die an den Seitenkanten, sowohl an der in Transportrichtung vorderen als auch an der hinteren Seite, der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) (10, 12) zum gasdichten Abschließen anlegbar sind.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gassensor (40), der zumindest die maximale Füllstandshöhe des einzufüllenden Gases feststellt, vorgesehen ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung der Preßplatten (20, 22) über vier jeweils in ihren Ecken angeordnete Hubspindeln oder Hydraulik-Zylinder erfolgt, wobei zunächst nur die jeweils unteren Spindeln bzw. Zylinder der beiden Preßplatten (20, 22) mit einer ersten vorbestimmten Geschwindigkeit angetrieben werden und zeitverzögert mit einer zweiten, jedoch gegenüber der ersten höheren Geschwindigkeit, jeweils die beiden oberen Spindeln bzw. Zylinder.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenanordnung zumindest eine zeilenförmige Düse (30; 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309) mit beidseitig angeordneten Dichtlippen (32, 34) ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (30) bzw. mindestens eine einer Vielzahl (301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309) von Düsen wenigstens eine Zuleitung (70, 72, 74) aufweist, über die die Düse(n) (30; 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309), gegebenenfalls unabhängig voneinander oder im wesentlichen gleichzeitig und gleichmäßig, mit einem oder mehreren verschiedenen Füllgasen oder einem Gemisch von Gasen versorgbar sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse (30) bzw. mindestens eine der Vielzahl (301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309) der Düsen eine Vorkammer (38) aufweist, in die die mindestens eine Zuleitung (70, 72, 74) mündet.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung der Düse(n) (30; 301, 302, 303, 304, 305, 306, 307, 308, 309) mit porösem Material (36) abgedeckt ist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest für die in Transportrichtung der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) (10, 12) vorderen Kanten ein sich selbständig an eine Spaltbreite anpassendes Dichtelement vorgesehen ist.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdichteinrichtungen (50, 52) für die in Transportrichtung der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) (10, 12) vorderen Kanten eine einschwenkbare Dichtklappe (50) und für die in Transportrichtung der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) (10, 12) hinteren Kanten wenigstens ein flexibles, sich selbständig an eine Spaltbreite anpassendes Dichtelement (52) aufweisen.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß am Dichtelement (52) oder an einem der Dichtelemente eine verschiebbare Blende (58) vorgesehen ist, die in die Düse (30) für deren Anpassung an die Länge der Unterkante der Einzelscheibe(n)/Scheibenanordnung(en) (10, 12) eingreift.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens eine Faltenbalgpumpe (80, 82, 84) aufweist, die jeweils mit einem vorgewählten Füllgasvolumen befüllt wird, wobei das Gesamtvolumen aller Faltenbalgpumpen so bemessen ist, das es an das zu befüllende Volumen der herzustellenden Isolierglasscheibe angepaßt ist.
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