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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen, insbesondere
von lackierten Fahrzeugkarosserien, mit
- a)
einem Trockentunnel, dessen Innenraum mit einer Inertgasatmosphäre gefüllt ist;
- b) einem Einlass-Schleusenbereich, der dem Trockentunnel vorgeschaltet
ist, mindestens eine Gasaustauschkammer umfasst und die innerhalb des
Trockentunnels herrschende Inertgasatmosphäre von der äußeren Normalatmsphäre trennt;
- c) einem Auslass-Schleusenbereich, der dem Trockentunnel nachgeschaltet
ist, mindestens eine Gasaustauschkammer umfasst und die innerhalb
des Trockentunnels herrrschende Inertgasatmosphäre von der äußeren Normalatmosphäre trennt;
- d) einem Fördersystem,
welches die Gegenstände
durch den Einlass-Schleusenbereich, den Trockentunnel und den Auslass-Schleusenbereich hindurchfährt;
- e) einem Vorratsbehälter
für Inertgas,
der mit den Gasaustauschkammern des Einlass-Schleusenbereiches und
des Auslass-Schleusenbereiches verbindbar ist.
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Unter "Trocknen" werden hier alle
Vorgänge verstanden,
durch welche ein Beschichtungsmaterial vom Zustand nach dem Auftragen
in den Endzustand überführt wird,
sei es durch Entfernung von Lösemitteln,
Aufschmelzen, Vernetzen o. ä..
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In
jüngster
Zeit gewinnen zunehmend Lacke Bedeutung, die in einer Inertgasatmosphäre z. B.
unter UV-Licht ausgehärtet
werden müssen,
um unerwünschte
Reaktionen mit Bestandteilen der normalen Atmosphäre, insbesondere
mit Sauerstoff, zu verhindern. Diese neuartigen Lacke zeichnen sich
durch eine sehr hohe Oberflächengüte und durch
kurze Reaktionszeiten aus. Der letztgenannte Vorteil setzt sich
bei Lackieranlagen, die im kontinuierlichen Durchlauf betrieben
werden, unmittelbar in geringere Anlagenlängen um, was selbstverständlich zu
erheblich niedrigeren Investitionskosten führt.
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Während bei
herkömmlichen
Trocknern bzw. Trockenverfahren, die mit Normalluft als Atmosphäre arbeiten,
die Menge der Luft, die in den Trockner eingebracht und auch aus
diesem wieder herausgeführt wird,
aus Kostengründen
von geringerer Bedeutung ist, muss bei Inertgasatmosphären auf
einen möglichst
geringen Verbrauch geachtet werden.
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In
der nicht vorveröffentlichten
DE 10 2007 007 478
B3 ist eine Vorrichtung zum Trocknen von Gegenständen beschrieben,
die u. a. vorsieht, unterschiedliche Schleusenkammern über eine
Leitung derart miteinander zu verbinden, dass die in ihnen befindliche
Atmosphäre
zwischen den beiden Kammern hin und her geschoben werden kann. Eine zweite
beschriebene Möglichkeit
besteht darin, die Atmosphären über mindestens
zwei Verbindungsleitungen im Kreislauf zu führen.
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Eine
Vorrichtung der eingangs genannten Art ist in der
DE 10 2004 025 525 B3 beschrieben.
Der Einlass-Schleusenbereich umfasst hier im Wesentlichen drei Kammern:
eine erste, die mit Normalatmosphäre gefüllt ist und der die frisch
beschichteten Gegenstände
von der Beschichtungsstation zugeführt werden. Eine zweite Kammer
liegt teilweise unterhalb der ersten Kammer, ist mit dieser über eine großflächige Öffnung verbunden,
durch welche die beschichteten Gegenstände abgesenkt werden können, und
enthält
eine Inertgasatmosphäre,
deren Dichte größer als
diejenige der äußeren Normalatmos phäre ist.
Eine dritte Schleusenkammer liegt wiederum oberhalb der zweiten
Schleusenkammer etwa auf der Höhe
der ersten Schleusenkammer und neben dieser und ist mit der zweiten
Schleusenkammer ebenfalls über
eine großflächige Öffnung verbunden. Auch
sie enthält
eine Inertgasatmosphäre
und kommuniziert mit der Inertgasatmosphäre innerhalb des Trockentunnels.
Die beschichteten Gegenstände werden
durch diese Schleusenkammern in der angegebenen Reihenfolge geführt. Ein ähnlicher,
jedoch von den nunmehr getrockneten Gegenständen in umgekehrter Richtung
durchlaufener Auslass-Schleusenbereich befindet sich am Ende des Trockentunnels.
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Inertgase
können
insbesondere Stickstoff, CO2, Edelgase oder
andere Gase sein, bei denen der Gehalt an das Trocknen nachteilig
beeinflussenden Schadgaskomponenten jeweils unter einem vorgegebenen
Grenzwert liegt. Bei den heute verwendeten UV-härtenden Lacken ist z. B. Sauerstoff
eine Schadgaskomponente, und deren Konzentration sollte unter 1
Volumenprozent liegen.
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Bei
der oben angesprochenen Konstruktion können zwar die Inertgasverluste
verhältnismäßig gering
gehalten werden, gleichwohl besteht angesichts der Kosten des Inertgases
immer ein Bedürfnis zur
weiteren Reduzierung des Inertgasverbrauches.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art so weiterzubilden, dass bei möglichst geringem apparativem
Aufwand der Inertgasverbrauch weiter reduziert ist.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass
- f) die Gasaustauschkammern des Einlass-Schleusenbereiches und
des Auslass-Schleusenbereiches wahlweise entweder mit einer Pumpe,
welche die in den Gasaustauschkammern vorliegende Atmosphäre absaugen
und in die Außenatmosphäre führen kann
oder über ein
steuerbares Ventil direkt mit der Außenatmosphäre verbunden werden können.
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Erfindungsgemäß lassen
sich also beide Gasaustauschkammern beider Schleusenbereiche mit
Hilfe einer Vakuumpumpe derart gut von Normalatmosphäre befreien,
dass die dort herrschende Atmosphäre nach einmaligem Einströmen des
Inertgases die von den Herstellern der Lacke vorgeschriebene Qualität erhält. Ein
mehrfaches Spülen
ist nicht erforderlich; die Zeit, in welcher der Atmosphärentausch
stattfinden kann, ist gegenüber
dem Stande der Technik erheblich verkürzt.
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Dabei
ist zweckmäßigerweise
ein Vorratsbehälter
für Inertgas
vorgesehen, der mit den Gasaustauschkammern sowohl des Einlass-Schleusenbereiches
als auch des Auslass-Schleusenbereiches verbunden werden kann. Dieser
Vorratsbehälter
kann zum erstmaligen Inertisieren sowohl der Gasaustauschkammern
der beiden Schleusenbereiche als auch des Innenraumes des Trockentunnels
eingesetzt werden.
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Besonders
bevorzugt wird diejenige Ausgestaltung der Erfindung, bei der die
Gasaustauschkammern des Einlass-Schleusenbereiches
und des Auslass-Schleusenbereiches über einen Verbindungsweg, in
dem mindestens eine Pumpe liegt, derart miteinander verbindbar sind,
dass Inertgas aus einer Gasaustauschkammer in die jeweils andere
Gasaustauschkammer gepumpt werden kann. Auf diese Weise lässt sich
sehr viel Inertgas einsparen, da das Inertgas, welches aus der einen
Gasaustauschkammer entfernt werden muss, um dort Normalatmosphäre einzulassen,
in der anderen Gasaustauschkammer zwischengespeichert werden kann.
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Wenn
ein direkter Verbindungsweg zwischen den beiden Gasaustauschkammern
herstellbar ist, kann das Überströmen des
Inertgases aus der einen Gasaustauschkammer in die andere Gasaustauschkammer
bis zur Herstellung eines gleichen Druckes in beiden Gasaustauschkammern
ohne Pumpe erfolgen. Die Pumpwirkung braucht also erst einzusetzen, nachdem
ein Druckausgleich stattgefunden hat.
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Wenn
ein Zwischenspeicher mit den beiden Gasaustauschkammern verbindbar
ist, können
Einlass-Schleusenbereich und Auslass-Schleusenbereich unabhängig voneinander
betrieben werden, und trotzdem kann Inertgas insgesamt pendelnd
zwischen den Gasaustauschkammern verlagert werden.
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Sieht
man im Leitungssystem der Vorrichtung einen Schadgassensor vor,
so kann man Änderungen
der Schadgaskonzentration verfolgen.
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Man
kann dann dem zugeführten
Gas noch so viel reines Inertgas zufügen, dass insgesamt die maximal
zulässige
Schadgaskonzentration unterschritten ist.
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Sieht
man den Schadgassensor in der Ansaugleitung oder der Auslassleitung
der Pumpe vor, so reicht ein einziger Schadgassensor dazu aus, Informationen über die
Schadgaskonzentration in verschiedenen Teilbereichen der Vorrichtung
zu ermitteln.
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Der
Schadgassensor ermöglicht
es auch, Gasmengen, die zwar nicht mehr den strengen Anforderungen
für den
Betrieb der Vorrichtung genügen,
die aber immer noch deutlich weniger Schadgas enthalten als die
Umgebungsatmosphäre, für Spülzwecke
in einem Spülgasbehälter zu
speichern, dessen Inhalt in ersten Zyklen einer Anfangsinertisierung
verwendbar ist.
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Ein
Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es
zeigen
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1 einen
Vertikalschnitt durch einen Ausschnitt einer Lackieranlage für Fahrzeugkarosserien mit
schematisch dargestellten Peripherieeinrichtungen;
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2 schematisch
den Funktionsablauf beim Durchschleusen einer Fahrzeugkarosserie durch
die Anlage der 1.
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Zunächst wird
auf die 1 Bezug genommen. In dieser
ist im Vertikalschnitt ein Ausschnitt aus einer Lackieranlage für Fahrzeugkarosserien 10 dargestellt,
die insgesamt das Bezugszeichen 1 trägt. Dieser Ausschnitt umfasst
einen Einlass-Schleusenbereich 3 für einen Trockentunnel 4,
den Trockentunnel 4 selbst, der nur teilweise dargestellt
ist, sowie einen Auslass-Schleusenbereich 5. Die Fahrzeugkarosserien 10 werden,
in 1 im Sinne des Pfeiles 6 von einer nicht
dargestellten Lackierkabine kommend, durch den Einlass-Schleusenbereich 3,
den Trockentunnel 4 und den Auslass-Schleusenbereich 5 bewegt,
was zumindest in den Schleusenbereichen 3, 5 taktweise
durchgeführt
wird. Dabei finden im Einzelnen nicht näher erläuterte Fördersysteme 7, 8, 9 Verwendung,
die dem Fachmanne bekannt sind.
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In
der Lackierkabine befinden sich in bekannter Weise Applikationseinrichtungen,
mit welchen automatisch oder auch von Hand auf die Fahrzeugkarosserien 10 Lack
aufgebracht werden kann. Der Lackierkabine ihrerseits sind weitere
Vorbehandlungsstationen vorgeschaltet, die dem Stand der Technik
entsprechen.
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Dem
dargestellten Ausschnitt der Lackieranlage 1 nachgeschaltet
ist eine herkömmliche
Kühlzone.
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Der
Trockentunnel 4 ist ebenfalls nach dem Stande der Technik
gebaut und enthält
geeignete Heiz- und Bestrahlungseinrichtungen, mit denen der aufgebrachte
Lack zum Trocknen bzw. Aushärten
gebracht werden kann.
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Während sich
in der dem Trockentunnel 4 vorgeschalteten Lackierkabine
und in dem dem Trockentunnel 4 nachgeschalteten Kühler sauerstoffhaltige "Normalatmosphäre" befindet, liegt
im Inneren des Trockentunnels 4 eine Inertgasatmosphäre vor, die
beispielsweise Stickstoff und/oder CO2 enthält.
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Im
vorliegenden Zusammenhang sind im Wesentlichen nur der Einlass-Schleusenbereich 3 sowie
der Auslass-Schleusenbereich 5 von Interesse, mit denen
die beiden genannten Atmosphären während des
Durchschleusens der Fahrzeugkarosserien 10 so getrennt
gehalten werden, dass ein möglichst
geringer Verlust an Inertgasen erfolgt.
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Zunächst sei
der Eingangs-Schleusenbereich 3 beschrieben. Dieser ist
als Vakuum-Schleuse ausgestaltet und umfasst eine Gasaustauschkammer 16,
die an ihren beiden gegenüberliegenden Stirnseiten
jeweils durch ein motorisch angetriebenes Hubtor 24 bzw. 25 verschlossen
werden kann. Die Deckwand der Gasaustauschkammer 16 der
Vakuumschleuse 3 wird von einer Austauschleitung 17 sowie
von einer Auslassleitung 18 durchstoßen. In Letzterer liegt ein
motorbetätigtes
Ventil 19.
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Der
Auslass-Schleusenbereich 5 ist in derselben Weise, also
ebenfalls als Vakuum-Schleuse ausgebildet. Auch diese Vakuum-Schleuse
umfasst einen Gasaustauschraum 31, und zwei stirnseitig
an der Gasaustauschkammer angeordnete motorisch betätigte Hubtore 32 und 33.
Ihre Deckwand wird in gleicher Weise wie bei der ersten Vakuum-Schleuse 3 von
einer Austauschleitung 30 und einer Auslassleitung 29 durchstoßen. In
Letzterer liegt erneut ein motorbetätigtes Ventil 28.
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Die
beiden Auslassleitungen 18 und 29 führen gegebenenfalls über eine
Kamin zur Außenatmosphäre.
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Die
beiden Austauschleitungen 17, 30 sind jeweils über ein
motorbetätigtes
Ventil 26 bzw. 27 mit einem Vorratsbehälter 34 für frisches,
hochreines Inertgas verbunden. Die beiden Ventile 26 und 27 können über zwei
parallelliegende Leitungen 35 bzw. 36 umgangen
werden, in denen wiederum jeweils zwei motorbetätigte Ventile 37, 38 bzw. 39, 40 liegen.
Die beiden Leitungen 35 und 36 sind jeweils an
Stellen, die zwischen den beiden in den Leitungen liegenden Ventilen 37, 38 bzw. 39, 40 liegen,
durch eine weitere Leitung 41 miteinander verbunden, in
der sich eine Pumpe 42 befindet. Die Leitung 41 führt über die
Leitung 36 in 1 nach oben hinaus zu einem
motorbetätigten
Ventil 43 und von dort gegebenenfalls über einen Kamin zur Außenatmosphäre.
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Bevor
die Anlage 1 in Betrieb genommen werden kann, muss eine
so genannte "Anfangsinertisierung" des Trockentunnels 4 stattfinden.
Hierunter ist zu verstehen, dass die Normalatmosphäre, die sich
zunächst
im Trockentunnel 4 befindet, durch eine Inertgasatmosphäre ersetzt
werden muss, die den Anforderungen des Lackherstellers genügt.
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Dies
bedeutet, dass der Sauerstoffgehalt in der Atmosphäre, die
im Trockentunnel 4 herrscht, unter einen vorgegeben Grenzwert
abgesenkt werden muss, der z. B. ein Volumenprozent betragen kann.
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Diese
Anfangsinertisierung kann mit Hilfe einer der beiden Vakuum-Schleusen 3, 5 in
folgender Weise vorgenommen werden, wobei als Beispiel die Eingangs-Vakuum-Schleuse 3 gewählt wird.
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Zunächst werden
die Tore 24, 25 und 32 geschlossen. Ebenso
die Ventile 19, 26, 38, 39 und 40. Nunmehr
wird mit Hilfe der Pumpe 42 über die Leitungen 17, 35 und 41 bei
geöffnetem
Ventil 43 die Gasaustauschkammer 16 der Vakuumschleuse 3 evakuiert.
Sodann wird das Ventil 37 geschlossen und das Ventil 26 geöffnet, so
dass sich die Gasaustauschkammer 16 der Vakuum-Schleuse 3 aus
dem Vorratsbehälter 34 mit
reinem Inertgas bis zum Normaldruck füllen kann.
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Jetzt
wird das Tor 25 zwischen der Gasaustauschkammer 16 und
dem Trockentunnel 4 geöffnet,
so dass sich die darin befindlichen Atmosphären vermischen können. Das
Tor 25 wird geschlossen und die Gasaustauschkammer 16 wiederum über den
oben schon beschriebenen Weg mit Hilfe der Pumpe 42 bei
geöffnetem
Ventil 43 evakuiert.
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Dieser
Vorgang wiederholt sich so oft, bis innerhalb des Trockentunnels
die geforderte Inertgasatmosphäre
herrscht.
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Das
Durchschleusen von Fahrzeugkarosserien 10 durch die Anlage 1 nach
abgeschlossener Anfangsinertisierung kann in einer Weise erfolgen,
die nachfolgend unter zusätzlicher
Bezugnahme auf 2 beschrieben wird. In dieser 2 sind
Räume, die
mit Normalatmosphäre (Umgebungsluft)
gefüllt sind,
mit einer Kreuzschraffur und Räume,
die mit Inertgasatmosphäre
gefüllt
sind, mit einfacher Schraffur gekennzeichnet. Räume, die evakuiert sind, tragen
in 2 keine Schraffur. Die Karosserien sind durch
Rechtecke wiedergegeben.
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Bei
der Art des Betriebes gemäß 2 pendelt
Inertgas zwischen Einlass-Vakuumschleuse 3 und Auslass-Vakuumschleuse 5.
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Als
Ausgangpunkt sei gemäß Teilbild
A angenommen, dass eine lackierte zu trocknende Fahrzeugkarosserie 10 vor
der geschlossenen Einlass-Vakuumschleuse 3 steht, die mit
Normalatmosphäre
gefüllt
ist. Die Auslass-Vakuumschleuse 5 ist ebenfalls geschlossen,
und in ihr befindet sich Inertgasatmosphäre.
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Das
Durchschleusen einer Fahrzeugkarosserie 10 beginnt gemäß Teilbild
B damit, dass die Fahrzeugkarosserie in die Einlass-Vakuumschleuse 3 bei
geöffnetem
Hubtor 24 eingefahren wird, in deren Gasaustauschkammer 16 zu
diesem Zeitpunkt selbstverständlich
Normaldruck herrscht, was für
alle Öffnungs-
und Schließbewegungen
von Toren der Fall ist. Dabei ist das Hubtor 25 geschlossen.
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Gleichzeitig
kann eine Fahrzeugkarosserie mit getrocknetem Lack aus dem Durchlauftunnel 4 bei
geöffnetem
Hubtor 32 in die Auslass-Vakuumschleuse 5 gefahren
werden.
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Nunmehr
wird gemäß Teilbild
C die Eingangs-Vakuum-Schleuse 3 mit Hilfe der Pumpe 42 in der
oben schon beschriebenen Weise evakuiert und dann gemäß Teilbild
D in der ebenfalls bereits erläuterten
Art aus der Auslass-Vakuumschleuse 5 und ggf. zusätzlich aus
dem Vorratsbehälter 34 mit
Inertgas angefüllt.
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Sodann
wird das Hubtor 25 geöffnet
und die Fahrzeugkarosserie 10 kann in den Trockentunnel 4 einfahren
(Teilbild E). Das Hubtor 25 wird wieder geschlossen. Die
Auslass-Vakuumschleuse 5 wird gleichzeitig
mit Normalatmosphäre
gefüllt.
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Im
Trockentunnel 4 wird die Fahrzeugkarosserie 10 in üblicher
Weise mit elektromagnetischer Strahlung und gegebenenfalls Wärme beaufschlagt (Teilbild
F), wodurch die Beschichtung im oben genannten Sinne "trocknet". In dieser Trockenzeit
wird das Hubtor 33 geöfnet,
die getrocknete Fahrzeugkarosserie 10 wird ausgefahren
und das Hubtor 33 wird wieder geschlossen. Ab diesem Zeitpunkt
ist die Gasaustauschkammer 31 der Auslass-Vakuum-Schleuse 5 noch
mit Normalatmosphäre
gefüllt; sie
enthält
aber keine Fahrzeugkarosserie 10. Die Tore 32 und 33 sind
geschlossen.
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Nunmehr
wird (Teibild G) die Gasaustauschkammer der Auslass-Vakuumschleuse 5 mittels
der Pumpe 42 über
die Leitung 30, die Leitung 35, das geöffnete Ventil 38 und
das geöffnete
Ventil 43 evakuiert.
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Die
Ventile 37 und 38 werden nun geöffnet, so
dass Inertgas aus dem Gasaustauschraum 16 der Einlass-Vakuum-Schleuse 3 über die
Leitungen 17, 35 und 30 in den Gasaustauschraum 31 der
Auslass-Vakuum-Schleuse 5 strömen kann. Auf diese Weise wird
ein Druckausgleich in diesen beiden Gasaustauschkammern 16, 31 erreicht.
Nunmehr wird das Ventil 39 geschlossen; die Ventile 37 und 40 werden
geöffnet.
Auf diese Weise kann die Pumpe 42 die restliche, im Druck
bereits reduzierte Inertgasatmosphäre aus der Gasaustauschkammer 16 der
Einlass-Vakuum-Schleuse 3 absaugen und über die Leitung 17,
die Leitung 35 und das geöffnete Ventil 37, die
Leitung 41, das geöffnete
Ventil 40, die Leitungen 36 und 30 in
die Gasaustauschkammer 31 der Auslass-Vakuum-Schleuse 5 hinüberpumpen.
Dabei wird gegebenenfalls das Ventil 27 so weit geöffnet, dass aus
dem Vorratsbehälter 34 eine
kleine Menge hochreines Inertgas 34 zudosiert wird, die
ausreicht, den Sauerstoffgehalt in der Atmosphäre der Gasaustauschkammer 31 der
Auslass-Vakuum-Schleuse 5 unter
dem zulässigen
Maximalwert zu halten.
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Gleichzeitig
wird die Gasaustauschkammer 16 evakuiert und eine neue
zu trocknende Fahrzeugkarosserie vor die Einlass-Vakuumschleuse 3 gestellt.
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Nun
hat man den in Teilbild H gezeigten Zustand erreicht.
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Jetzt
kann bei geöffnetem
Ventil 19 die Gasaustauschkammer 16 über die
Leitung 18 mit Normalatmosphäre gefüllt und das Hubtor 24 geöffnet werden,
so dass die Einlass-Vakuum-Schleuse 3 zur Aufnahme
einer weiteren Fahrzeugkarosserie 10 bereit ist. Gleichzeitig
kann das Hubtor 32 geöffnet,
so dass anschliessend die vorderste in dem Trockentunnel 4 befindliche
Fahrzeugkarosserie 10 in den Gasaustauschraum 31 der
Auslass-Vakuum-Schleuse 5 eingefahren werden kann.
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Nun
ist der Zustand gemäß Teilbild
A für den nächsten Zyklus
erreicht. Diese Zyklen werden wiederholt so lange durchgeführt, wie
die Anlage 1 im Trocknungsbetrieb ist.
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Bei
dem oben beschriebenen Vorgehen waren der Betrieb der Einlass-Vakuumschleuse 3 und der
Betrieb der Auslass-Vakuumschleuse 5 dadurch zwangsgekoppelt,
dass das Inertgas zwischen ihnen direkt ausgetauscht wurde. Man
kann das Betreiben der beiden Schleusen dadurch voneinander unabhängig machen,
dass man das Inertgas in einem großen Zwischenspeicher (z. B.
einem Ballon) unter atmosphärischem Druck
zwischenspeichert, der mit beiden Gasaustauschkammern verbindbar
ist und in 1 bei 34* gestrichelt
angedeutet ist. Um wahlweise den Ballon 34* oder den Vorratsbehälter 34 (oder auch
beide) mit dem zwischen den Ventilen 26 und 27 liegenden
Leitungsabschnitt verbinden zu können,
sind zwei motorbetätigte
Ventile 44 und 45 vorgesehen.
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Nochmals
alternativ kann man zum gleichen Zweck das aus einer Gasaustauschkammer
abgezogene Inertgas komprimiert in einem kleinere Abmessungen aufweisenden
starren Zwischenspeicher 34* zwischenspeichern oder auch
in den Vorratsbehälter 34 zurückdrücken.
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Auch
kann man die Anfangsinertisierung in Durchströmung vornehmen, statt wie oben
beschrieben mit pendelnder Gasbewegung. Hierzu kann man z. B. bei
geöffneten
Hubtoren 25, 32 und geschlossenen Hubtoren 24, 33 und
geöffneten
Ventilen 37, 43 Gas aus der Gasaustauschkammer 16 und
dem Durchlauftunnel 4 absaugen und gleichzeitig Inertgas bei
geöffnetem
Ventil 27 zuführen.
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Alternativ
kann man analog eine Durchströmung
in der Zeichnung nach links nach rechts durch entsprechende Ansteuerung
der Ventile 26, 38, 43 in deren Offenstellung
erhalten.
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In
weiterer Abwandlung der Erfindung kann im Ansaugweg der Pumpe 42 (oder
deren Auslassleitung) ein Sauerstoffsensor 46 angeschlossen
sein, der ein dem Sauerstoffanteil im angesaugten Gas entsprechendes
Ausgangssignal bereitstellt. Der Sauerstoffsensor 46 kann
z. B. ein Sensor sein, der auf die Infrarot-Absorptionsbanden von
Sauerstoffmolekülen
anspricht. Alternativ kann es sich um einen Feststoffsensor für Sauerstoff
handeln.
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An
dem Ausgang der Pumpe 42 ist über ein weiteres motorbetätigtes Ventil 47 ein
Spülgasbehälter 48 angeschlossen.
Dieser ist ferner über
ein weiteres motorbetätigtes
Ventil 49 mit der Austauschleitung 17 und damit
der Gasaustauschkammer 16 verbindbar.
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Die
so ergänzte
Anlage kann nun folgendermaßen
arbeiten: Stellt der Sauerstoffsensor 46 fest, dass der
Sauerstoffgehalt im angesaugten Gasgemisch größer ist als der vorgegebene
Grenzwert, so veranlasst er eine Steuerung 50 der Anlage,
das Ventil 26 bzw. 27 so stark zu öffnen, dass
in der gerade zur Zuführung
von Inertgas verwendeten der Austauschleitungen 17, 30 wieder
der Grenzwert für
Sauerstoff unterschritten ist.
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Saugt
die Pumpe 42 Gas aus einer der Schleusen ab, ohne dass
dieses wieder einer der Austauschleitungen 17, 30 zugeführt wird,
und liegt die Sauerstoffkonzentration unterhalb eines weiteren Grenzwertes,
der über
der schon angesprochenen Sauerstoff-Maximalkonzentration liegt,
jedoch noch unterhalb eines weiteren Sauerstoffgrenzwertes, der für die Anfangsinertisierung
noch sinnvoll ist, um den hohen Sauerstoffgehalt in mit Luft gefüllten Räumen der
Anlage herabzusetzen, so öffnet
die Steuerung 50 das motorbetätigte Ventil 47, so
dass das zu Spülzwecken
noch brauchbare sauerstoffabgereicherte Gas in den Spülgasbehälter 48 gedrückt wird. In
der Anfangsinertisierung kann das Spülgas von dort dann durch Öffnen des
Ventiles 49 der Austauschleitung 17 zugeführt werden,
wenn die Anfangsinertisierung über
Inertgaszufuhr zum Schleusenbereich 3 erfolgt.
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Gegebenenfalls
kann der Spülgasbehälter 48 über ein
dem Ventil 49 entsprechendes weiteres Ventil auch mit der Austauschleitung 30 verbunden werden.
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Stellt
die Steuerung 50 fest, dass die Sauerstoffkonzentration
im von der Pumpe 42 angesaugten Gas gemäß dem Ausgangssignal des Sauerstoffsensors 46 so
hoch ist, dass dieses Gas auch für Spülzwecke
nicht mehr verwendbar ist, so öffnet
die Steuerung 50 das Ventil 43, so dass dieses
Gas die Anlage verlässt.
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Es
versteht sich, dass man auch mehrere Spülgasbehälter verwenden kann, die unterschiedlich
starken Restsauerstoffgehalt aufweisendes Spülgas enthalten und über getrennte
Ventile 47 mit dem Ausgang der Pumpe 42 verbunden
sind, welche dann von der Steuerung 50 gemäß dem aktuellen Wert
der Sauerstoffkonzentration in der Inertisierungsphase angesaugten
Gas unterschiedlich geöffnet
werden, und durch die Steuerschaltung 50 gemäß dem Fortschritt
des Inertisierungsvorganges über
getrennte Ventile 49 unterschiedlich mit einer der Austauschleitungen
verbunden werden.