DE3914706A1 - Verfahren und vorrichtung zum zusammenbauen von isolierglasscheiben, die mit einem von luft verschiedenen gas gefuellt sind - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glas­ platten, die längs ihrer Ränder durch einen rahmenförmigen, metallischen oder plastischen Abstandhalter auf Abstand von­ einander gehalten und miteinander verklebt sind, mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist. Aus dem DE-GM 87 15 749 ist es zum Füllen von am Rand verklebten Isolierglasscheiben mit einem Schwergas bekannt, vor dem Zusammenbau einer solchen Isolierglasscheibe zunächst einen Abstandhalter in Gestalt eines metallischen Hohlprofilrahmens herzustellen, der an wenigstens zwei Stellen durchbohrt ist mit Bohrungen, deren Durchmesser rund 4 mm beträgt. Bereits das Herstellen eines solchen durchbohrten Abstandhalters bringt technische Probleme mit sich, denn ein solcher Abstandhalter besteht üblicherweise aus einem Hohlprofilstab, welcher auf seiner dem Scheibeninneren zugewandten Seite perforiert und mit einem körnigen Trocken­ mittel gefüllt ist, welches dazu dient, im Scheibeninnenraum vorhandene Feuchtigkeit zu binden. Damit das körnige Trocken­ mittel aus den für die Schwergasfüllung vorgesehenen Bohrungen nicht austreten kann, muß entweder der durchbohrte Schenkel des Abstandhalters frei bleiben vom Trockenmittel, was den Nach­ teil hat, daß dadurch die Feuchtigkeitsmenge, die adsorbiert werden kann, herabgesetzt ist, oder es muß die Bohrung zum angrenzenden Hohlraum des Abstandhalterhohlprofils abgedichtet werden, beispielsweise durch Einsetzen einer Hülse in den Ab­ standhalter oder durch Eindrücken der Außenwand des Abstand­ halters gegen die zum Scheibeninneren weisende Wand. Dabei muss das Eindrücken so vonstatten gehen, daß die beiden Flanken des Abstandhalters exakt plan bleiben, da sie mit den beiden ebenen Glasplatten verklebt werden müssen. Zu diesem Zweck werden sie in üblicher Weise mit einem Klebe­ mittel beschichtet, insbesondere mit einem Polyisobutylen.

Zum Zusammenbau einer Isolierglasscheibe ist es bekannt, einen an seinen beiden Flanken beschichteten Abstandhalter auf eine erste Glasplatte aufzulegen und anzudrücken, dann eine zweite Glasplatte auf den Abstandhalter aufzulegen und anzudrücken und die so gebildete Einheit auf eine vorgegebene Dicke zu verpressen, insbesondere zwischen zwei planparallelen Platten.

Es ist ferner bekannt, die verpreßte Isolierglasscheibe an­ schließend mit einem Schwergas zu füllen, beispielsweise mit Argon oder mit Schwefelhexafluorid SF₆. Zu diesem Zweck wird in eine der Bohrungen des Abstandhalters eine Füllsonde eingeführt, durch welche das Schwergas in den Scheibeninnen­ raum eingefüllt wird, und zugleich wird in die zweite Bohrung des Abstandhalters eine Absaugsonde eingeführt (DE 3 11 725 C1, DE 31 17 256 C2), oder es wird ein Absaugkopf im Bereich der zweiten Bohrung auf den Abstandhalter aufgesetzt. Damit wird die Isolierglasscheibe an einer ersten Stelle mit dem Schwer­ gas gefüllt und gleichzeitig wird an einer davon möglichst weit entfernten zweiten Stelle durch eine andere Bohrung des Abstandhalters zunächst Luft und in weiterer Folge ein Luft/ Schwergas-Gemisch abgesaugt, bis die Isolierglasscheibe hin­ reichend mit Schwergas gefüllt ist, was durch einen auf Sauerstoff empfindlichen Sensor kontrolliert werden kann, den man durch eine dritte Bohrung des Abstandhalters in den Scheibeninnenraum einführen oder in den aus der zweiten Bohrung abgesaugten Gasstrom hineinbringen kann. Der Zu­ sammenbau der Isolierglasscheibe und das Füllen mit Schwergas erfolgen bevorzugt bei stehender Scheibe, wobei man die Boh­ rung für das Füllen der Scheibe vorzugsweise möglichst tief und die Bohrung für das Absaugen möglichst hoch anordnet. Da das Schwergas spezifisch schwerer ist als Luft, kann man mit dem unten eingefüllten Schwergas die Luft in der Isolierglas­ scheibe fortschreitend nach oben verdrängen, wobei sich größere Schwergasverluste vermeiden lassen, wenn man den Füllvorgang mit hinreichend niedriger Einströmgeschwindigkeit des Schwer­ gases durchführt. Dann ist jedoch das Füllen mit Schwergas der bei weitem langsamste Verfahrensschritt innerhalb einer Isolierglasfertigungslinie, so daß deren Ausstoß, wenn mit Schwergasfüllung gearbeitet wird, im Vergleich zu einer ohne Schwergasfüllung arbeitenden Isolierglasfertigungslinie er­ heblich verringert ist. Um dem zu begegnen, ist in dem DE-GM 87 15 749 vorgeschlagen worden, das Schwergas mit hoher Ge­ schwindigkeit in die Isolierglasscheibe einströmen zu lassen. Dadurch läßt sich zwar die Fülldauer verkürzen, es führt jedoch zu starken Turbulenzen innerhalb der Scheibe, so daß sich das Schwergas intensiv mit der Luft vermischt, so daß - bis ein hinreichender Schwergasfüllgrad erreicht ist - ein erheblicher Schwergasanteil mit der Luft wieder abgesaugt wird und verloren geht. Schwergasverluste bis zu 100% sind bei dem bekannten Verfahren üblich. Hinzu kommt, daß durch das Ein­ blasen des Schwergases mit hoher Geschwindigkeit im Zwischen­ raum zwischen den beiden Glasplatten ein Überdruck entsteht, der auf ihre großen Oberflächen einwirkt und sie auszubeulen versucht. Gleichzeitig wirkt der Gasdruck auf den Abstand­ halter und neigt dazu, auch ihn nach außen zu drücken und aus­ zubeulen. Um dem zu begegnen, schlägt das DE-GM 87 15 749 eine superschwere Präzisionsflächenpresse vor, welche die Isolier­ glasscheiben während des Füllens mit Schwergas flächenbündig verspannt, so daß sich die Glasplatten und der Abstandhalter nicht ausbeulen können. Es wird mithin eine sehr aufwendige Vorrichtung für das Füllen mit Schwergas benötigt.

Es ist weiterhin bekannt, den Zusammenbau der Isolierglasscheibe in einer Kammer durchzuführen, die statt mit Luft mit einem Schwergas gefüllt ist. Der Zusammenbau in einer solchen Kammer ist aber so aufwendig und mit so hohen Schwergasverlusten ver­ bunden, daß er unwirtschaftlich ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde aufzu­ zeigen, wie man Isolierglasscheiben rasch und mit geringerem Aufwand als bisher mit Schwergas füllen kann.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den im An­ spruch 1 angegebenen Merkmalen. Zur Durchführung des Verfahrens besonders geeignete Vorrichtungen sind Gegenstand der unabhängigen Ansprüche 22 und 23. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der jeweiligen abhängigen Unteransprüche.

Die Erfindung stellt eine völlige Abkehr von dem bekannten Verfahren dar, denn um einen Zugang zum Innenraum der Isolier­ glasscheibe zu schaffen, durch welchen die Isolierglasscheibe mit einem Gas gefüllt werden kann, wird nicht länger der Ab­ standhalter durchbohrt, vielmehr wird der Vorgang des Zusammen­ baus der Isolierglasscheibe so verändert, daß zwischen dem Abstandhalter und einer oder beiden an ihn angrenzenden Glas­ platte(n), vorzugsweise zwischen dem Abstandhalter und nur einer der Glasplatten vorübergehend wenigstens ein, vorzugsweise zwei spaltförmige Zugänge verbleiben, durch die hindurch in den Innenraum zwischen den beiden Glasplatten das Gas eingeleitet werden kann. Bis auf diese spaltförmigen Zugänge ist der Innen­ raum zwischen den Glasplatten durch den Abstandhalter während des Einleitens des Gases bereits abgeschlossen. Einen spalt­ förmigen Zugang kann man dadurch erzielen, daß man die Glas­ platten zunächst längs eines ihrer Ränder miteinander verklebt und sie zu diesem Zweck nicht genau parallel zueinander anord­ net, sondern unter Einschluß eines kleinen spitzen Winkels, so daß der Zwischenraum zwischen den Glasplatten die Gestalt eines flachen Keiles hat. Der Winkel muß nicht größer sein, als daß man am Rand der Glasplatten dem Scheitel des Winkels gegenüber­ liegend einen ca. 2 mm breiten Zugang erhält. In den keilförmigen Zwischenraum kann man dann ein Schwergas einströmen lassen, wo­ bei man zur Verringerung von Gasverlusten den Zugang zum Innen­ raum währenddessen zweckmäßigerweise weitgehend abdeckt. Vor­ zugsweise erzielt man einen spaltförmigen Zugang aber dadurch, daß man eine Glasplatte elastisch biegt. Eine im Zustand ohne Einwirkung äußerer Kräfte ebene Glasplatte wird erfindungsgemäß elastisch so gebogen, daß ihre Ränder nur noch abschnittsweise in einer gemeinsamen Ebene liegen. Auf diese Weise hat man dann, wenn die Glasplatten mit dem Abstandhalter zwischen ihnen zu­ sammengelegt sind und solange wenigstens eine Glasplatte ge­ bogen ist, einen schmalen Zugang zum Innenraum zwischen den Glasplatten, so daß dieser mit einem Gas gefüllt werden kann. Biegt man die Glasplatten, dann kann man leicht erreichen, daß der Zugang für die verschiedenen in der Praxis der Iso­ lierglasfertigung vorkommenden Glasplattenformate ungefähr gleich groß ist, was für die praktische Ausführung des Verfahrens sehr von Vorteil ist. Vorteile des Biegens der Glasplatte(n) gegen­ über dem zunächst spitzwinkligen Zusammenfügen zweier Glasplatten liegen ferner darin, daß der Innenraum der Isolierglasscheibe schon ohne weitere Maßnahmen bereits durch den Abstandhalter sehr weitgehend abgeschlossen ist, so daß Gasverluste beim Ein­ leiten des Gases leichter vermeidbar sind.

Die Vorteile der Erfindung gegenüber dem bekannten Verfahren sind außerordentlich überzeugend:

• - Der Abstandhalter muß gegenüber einem Abstandhalter für Isolierglasscheiben, die nicht mit einem besonderen Gas gefüllt werden, nicht abgeändert werden, so daß demgegen­ über keine weiteren Arbeitsgänge am Abstandhalter durch­ zuführen sind. Insbesondere ist es nicht erforderlich, den Abstandhalter an zwei oder drei Stellen zu durchbohren und wieder abzudichten. Alle beim bekannten Verfahren in diesem Zusammenhang anfallenden Arbeiten am Abstandhalter werden beim erfindungsgemäßen Verfahren vermieden. Außerdem er­ fährt der Abstandhalter keinerlei Schwächung durch irgend­ welche Bohrungen.
• - Während beim bekannten Verfahren die Füllung des Scheiben­ zwischenraums durch eine verhältnismäßig enge Bohrung von ca. 4 mm Durchmesser im Abstandhalter erfolgt (der Öffnungs­ querschnitt beträgt dabei ca. 12 mm²), kommt man erfindungs­ gemäß leicht zu sehr viel größeren und vorteilhafterweise langgestreckten, spaltförmigen Zugängen zwischen dem Ab­ standhalter und der Glasplatte; allein durch Biegen nur einer Glasplatte wurden in Versuchen Öffnungsquerschnitte gebildet, die mehr als 20 × so groß waren wie bei dem bekannten Ver­ fahren. Damit ist es möglich, den Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten sehr rasch und doch mit so niedriger Strömungsgeschwindigkeit mit einem Gas zu füllen, daß so kräftige Turbulenzen, wie sie bei dem aus dem DE-GM 87 15 749 bekannten Verfahren auftreten, in Anwendung des erfindungs­ gemäßen Verfahrens nicht auftreten. Durch ein auf breiter Front langsam einströmendes Gas läßt sich vielmehr die Luft aus dem Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten gleichmäßig fortschreitend verdrängen, insbesondere dann, wenn - wie be­ vorzugt - die Glasplatte so gebogen wird, daß zwei Zugangs­ spalte entstehen, die an einander gegenüberliegenden Randab­ schnitten der Isolierglasscheibe liegen. Läßt man das Gas durch einen dieser Spalte auf breiter Front einströmen, so schiebt das Gas die Luft vor sich her, ohne sich in größerem Ausmaß mit ihr zu vermischen, und verdrängt sie durch den gegenüberliegen­ den Spalt nach außen, wobei die Verdrängung durch eine Ab­ saugung unterstützt werden kann. Die Gasverluste, die dadurch entstehen, daß mit Luft vermischtes Gas aus dem einen Spalt wieder ausströmt, können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erheblich geringer gehalten werden als bei dem bekannten Ver­ fahren.
• - Dadurch, daß die Gasverluste geringer gehalten werden können, ist es eher möglich, für die Füllung solche Gase zu ver­ wenden, bei denen es aufgrund des Preises oder wegen der Gefahr einer möglichen Arbeitsplatzbelastung auf besonders niedrige Gasverluste ankommt.
• - Durch die niedrige Füllgeschwindigkeit baut sich im Zwischen­ raum zwischen den beiden Glasplatten allenfalls ein vernach­ lässigbarer Staudruck auf, dem anders als beim bekannten Verfahren in keiner Weise durch irgendwelche Maßnahmen be­ gegnet werden muß, insbesondere nicht durch eine zur Durch­ führung des bekannten Verfahrens nötige "superschwere Präzisionsflächenpresse".
• - Dadurch, daß der Abstandhalter nicht durchbohrt werden muß, kann er rundum, d.h. in allen seinen Schenkeln, mit einem körnigen Trockenmittel gefüllt sein.
• - Während beim bekannten Verfahren die Bohrungen im Abstand­ halter nach dem Füllvorgang auf umständliche Weise verschlossen werden müssen, kann erfindungsgemäß die Isolierglasscheibe sehr einfach geschlossen werden, nämlich dadurch, daß man die Glasplatte, die dem Abstandhalter noch nicht vollständig an­ liegt, nunmehr zur Anlage am Abstandhalter bringt. Standen die Glasplatten während des Füllvorgangs spitzwinklig zueinander, muß man lediglich eine Glasplatte gegen die andere schwenken. Besonders elegant kann die Isolierglasscheibe geschlossen wer­ den, wenn eine Glasplatte elastisch verbogen ist, indem man die Kräfte, die die Glasplatte in ihrer gebogenen Gestalt hal­ ten, abbaut. Die gebogene Glasplatte nimmt infolge ihrer Elastizität dann selbsttätig ihre ursprüngliche Gestalt wieder an, d.h., sie federt gegen den Abstandhalter und verschließt dadurch den Zwischenraum zwischen den Glas­ platten außerordentlich rasch, so daß das eingefüllte Gas praktisch keine Gelegenheit hat, nach dem Ende des Füllvorganges wieder zu entweichen. Bei dem bekannten Verfahren ist das anders, da dort zwangsläufig eine ge­ raume Zeit zwischen dem Ende des Füllvorganges und dem Verschließen der Bohrungen verstreicht.
• - Wie anhand eines Ausführungsbeispieles noch gezeigt werden wird, kann das erfindungsgmäße Verfahren in einer her­ kömmlichen Isolierglasfertigungslinie durchgeführt werden, welche lediglich im Bereich der Zusammenbaustation mit verhältnismäßig wenig Aufwand modifiziert werden muß. Soll ein Spalt zum Einfüllen des Gases durch spitzwinklige Anordnung der Glasplatten gebildet werden, ist es ledig­ lich nötig, in der Zusammenbaustation, welche mit zwei einander gegenüberliegenden, abstandsveränderlichen Preß­ platten ausgestattet ist, eine der vorhandenen, zum Fest­ halten einer Glasplatte vorzugsweise als Saugplatte ausge­ bildeten Preßplatten um einen entsprechenden kleinen Winkel schwenkbar zu lagern. Das Abdecken des Scheibenzwi­ schenraums an drei Rändern, um Gasverluste beim Füllvorgang zu vermeiden, ist nicht schwer, da zwei der drei abzudeckenden Ränder für alle Glasplattenformate in der Zusammenbaustation stets die gleiche Lage haben können, so daß Abdeckelemente leicht zur Anlage an den Rändern gebracht werden können.

Soll ein Spalt zum Einfüllen des Gases durch Biegen einer Glasplatte gebildet werden, kann man in der Preßplatte der Zusammenbaustation eine Ausnehmung vorsehen, in welcher eine Saugvorrichtung angeordnet ist, die die Glasplatte ansaugt, sie dabei gegen den als Widerlager wirkenden Rand der Ausnehmung zieht, und so zu einer Biegung der Glas­ platte führt. Mit dieser modifizierten Zusammenbaustation können ohne weiteres auch Isolierglasscheiben zusammengebaut werden, die nicht mit einem von Luft verschiedenen Gas ge­ füllt werden sollen. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt also eine außerordentlich rationelle Arbeitsweise. In ein und derselben Fertigungslinie können in beliebiger Reihenfolge Isolierglasscheiben mit Schwergasfüllung und mit Luftfüllung hergestellt werden. Zwar gibt es Abstandhalter, die biegsam genug sind, um zusammen mit einer Glasplatte gebogen zu wer­ den, vorzugsweise wird die Glasplatte jedoch gebogen, bevor sie mit dem Abstandhalter verbunden wird, so daß es für das Erzeugen eines Zugangs zum Innenraum der Isolierglasscheibe nicht darauf ankommt, ob und in welchem Ausmaß der jeweilige Abstandhalter biegbar ist. Diese Vorgehensweise empfiehlt sich insbesondere bei der Herstellung von am Rand verklebtem Isolierglas, welches mit Hilfe von Abstandhaltern herge­ stellt wird, die aus metallischen Hohlprofilstäben bestehen und an ihren beiden Flanken mit einem Klebemittel versehen sind, mit dessen Hilfe sie die beiden Glasplatten mitein­ ander verkleben. Grundsätzlich wäre es auch möglich, beide Glastafeln zu verbiegen, um dadurch einen größeren Zugang zum Innenraum der Isolierglasscheibe zu schaffen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß der damit verbundene erhöhte Auf­ wand nicht erforderlich ist. Vielmehr genügt es bereits, wenn man nur eine der Glasplatten biegt. In diesem Fall geht man am besten so vor, daß man den Abstandhalter zunächst auf die nicht zu biegende Glasplatte auflegt. Das hat den Vor­ teil, daß der Abstandhalter nicht auf Biegung beansprucht wird und an seinem ganzen Umfang gehalten und unterstützt ist. Danach legt man die gebogene Glasplatte an den Abstandhalter an, und weil sich die Biegung der Glasplatte auch auf ihren Rand erstreckt, bleibt dabei zwangsläufig wenigstens eine Öffnung zwischen der gebogenen Glasplatte und dem Abstandhalter frei.

Alternativ kann man auch so vorgehen, daß man beide Glasplatten zunächst vollständig an den Abstandhalter anlegt und dann eine der beiden Glasplatten durch Biegen teilweise wieder vom Ab­ standhalter löst, sofern der verwendete Kleber dies erlaubt. Mit Klebern auf Butylkautschukbasis ist es möglich, wenn sie nicht zu stark verpreßt worden sind.

Im Prinzip ist es gleichgültig, auf welche Weise die Glasplatte gebogen wird und wo die dadurch gebildeten Zugänge liegen. So könnte man z.B. daran denken, eine Glasplatte im Bereich zweier diagonal gegenüberliegender Ecken so zu verbiegen, daß ihre äußere Oberfläche dort konkav ist, die Ecken also vom Ab­ standhalter weggebogen sind; im Bereich der einen Ecke könnte man das Gas einfüllen und die Luft an der gegenüberliegenden Ecke absaugen oder verdrängen. Es ist auch möglich, die eine oder die andere Glasplatte längs eines ihrer Ränder abzubiegen und das Gas nahe einer Ecke einströmen und nahe der anderen Ecke an diesem Rand abzusaugen oder hinauszudrängen. Es wird jedoch bevorzugt, die jeweilige Glasplatte so zu biegen, daß ihre äußere Oberfläche konvex ist, insbesondere so, daß sie an zwei einander gegenüberliegenden Randabschnitten gebogen ist, während die dazwischen liegenden anderen Rand­ abschnitte im wesentlichen ihre ursprüngliche Gestalt bei­ behalten, im Falle ebener Glasplatten also in einer Ebene liegen. Die Glasplatte erhält auf diese Weise eine Aus­ bauchung, welche einem Tonnengewölbe ähnlich ist, und beid­ seits der Ausbauchung liegen nicht verbogene Randabschnitte, mit denen ein entsprechender abschnittsweiser Kontakt mit dem Abstandhalter hergestellt wird, so daß der Zwischenraum zwi­ schen den beiden Glasplatten bis auf zwei einander gegenüber­ liegende Spalte verschlossen ist, deren Gestalt dem Querschnitt einer plankonvexen Linse ähnelt.

Grundsätzlich könnte man die Isolierglasscheibe liegend füllen, wobei eine der Glasplatten auf einem Tisch liegt und die zweite über ihr angeordnet, zum Beispiel durch eine Saugeinrichtung gehalten ist, doch füllt man die Isolier­ glasscheibe vorzugsweise hochkant stehend, wobei bevorzugt wird, daß die beiden Spalte zwischen der gebogenen Glas­ platte und dem Abstandhalter übereinander liegen. Beim Ein­ füllen eines Schwergases füllt man dieses zweckmäßigerweise durch den unteren Spalt ein und läßt es im Zwischenraum zwi­ schen den beiden Glasplatten hochsteigen, wobei es die Luft aus dem Zwischenraum durch den oberen Spalt hindurch ver­ drängt. Um dabei das Schwergas leichter und schneller in den Bereich der unteren Ecken der Isolierglasscheibe zu leiten, besteht die Möglichkeit, den Strom des Schwergases durch entsprechende Leitelemente in einer Zuführdüse, die zum unteren Zugang der Isolierglasscheibe gebracht wird, in unter­ schiedliche Richtungen aufzufächern.

Um eine Glasplatte zu biegen, könnte man daran denken, zwei ihrer einander gegenüberliegenden Ränder gegenein­ ander zu drücken, wodurch sich die Glasplatte ausbeult. Man könnte auch daran denken, mit liegenden Glasplatten zu arbeiten und die unterste Glasplatte nur teilweise zu unter­ stützen, so daß sie unter ihrem eigenen Gewicht durchhängt. Beide Möglichkeiten sind hinsichtlich ihrer praktischen Durchführung weniger günstig als die bevorzugte Verfahrens­ weise, wonach die jeweilige Glasplatte dadurch gebogen wird, dass sie in einem oder mehreren Teilbereichen ihrer äußeren Oberfläche angesaugt wird und zugleich abseits dieser Teil­ bereiche der Saugkraft entgegengerichtete Kräfte auf ihre äußere Oberfläche ausgeübt werden. Auf diese Weise kann die Glastafel bequem und lageunabhängig allein durch Angriff an ihrer äußeren Oberfläche gebogen werden. Um die bevor­ zugte, einem Tonnengewölbe ähnliche Gestalt der Glasplatte zu erreichen, kann man eine Wand vorsehen, welche für das Ar­ beiten mit ebenen Glasplatten zweckmäßigerweise zum größten Teil eine ebene Oberfläche und eine streifenförmige Aus­ nehmung oder Lücke hat, die vorzugsweise ca. 30 cm breit ist. In dieser Ausnehmung kann man einen oder besser noch eine Reihe von relativ zur Oberfläche der Wand vor und zurück bewegbaren Saugern anordnen, welche auf die äußere Ober­ fläche der Glasplatte aufgesetzt werden können. Haben sie die Glasplatte angesaugt, zieht man die Sauger hinter die Oberfläche der Wand zurück. Dabei trifft die Glasplatte mit ihrer äußeren Oberfläche auf die Ränder der Ausnehmung, welche als Widerlager wirken und im Zusammenwirken mit den zurück­ gehenden Saugern zu einer Biegung der Glasplatte führen. Als eine Wand mit einer Ausnehmung werden auch zwei in entsprechendem Abstand nebeneinander angeordnete Wände ange­ sehen. Es wird angestrebt, daß die streifenförmige Aus­ nehmung oder Lücke, in welcher die Sauger angeordnet sind, möglichst im mittleren Bereich der zu biegenden Glastafel zur Anwendung kommt.

Vorzugsweise sind die Sauger unmittelbar aneinander angrenzend angeordnet und einzeln aktivierbar, um die Saugkraft für das Biegen optimal und an die Größe der jeweiligen Glasplatte an­ gepaßt aufbringen zu können.

Vorzugsweise sind die Wände mit einer Anzahl von über ihre Oberfläche verteilten Bohrungen versehen, durch die wahl­ weise Luft hindurchgeblasen oder angesaugt werden kann. Zum Transport der Glasplatten entlang der jeweiligen Wand bläst man Luft durch diese Bohrungen hindurch und erzeugt dadurch zwischen ihr und der Glasplatte ein Luftkissen. Zum Halten der Glasplatte vor und während des Biegevorganges saugt man Luft durch diese Bohrungen an und saugt dadurch die Glasplatte an die Wand an, wodurch sie ihr beim Biegen mit Vorteil flacher anliegt als ohne eine solche Ansaugung. Die Halterung für die zu biegende Glasplatte muß aber keineswegs eine Luftkissenwand sein. Für liegende Glasplatten könnte es ein Rollentisch sein, der zum Biegen heb- und senkbare Sauger hat. Die Halterung könnte auch ein Rahmen mit Klammern sein, die die Glasplatte am Rand ergreifen. Die Halterung könnte auch eine Anordnung von Saugern sein, deren Vorderseiten eine gemeinsame Fläche defi­ nieren, in welcher die Außenseite der angesaugten Glasplatte liegt und bis zu welcher weitere Sauger vorschiebbar sind.

In Anbetracht der Tatsache, daß man erfindungsgemäß zum Ein­ füllen des Gases und zum Absaugen des Gas-Luft-Gemisches zwi­ schen dem Abstandhalter und einer Glasplatte eine langgestreckte Öffnung vorfindet, verwendet man zum Einfüllen des Gases mit Vorteil eine Düse mit einer entsprechend langgestreckten Mün­ dung, welche man am Rand der Glasplatten oder am Rand einer Glasplatte und am Abstandhalter zur Anlage bringt (Ansprüche 38 und 39), so daß man einen maximalen Wirkungsgrad erzielt. Auch zum Absaugen des Gas-Luft-Gemisches kann man solch eine längliche Düse verwenden. Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer Düse mit langgestreckter Mündung zum Zuführen des Gases liegt darin, daß man sie in mehrere Abschnitte unterteilen kann, in denen Leitelemente zum Auffächern des Gasstromes in unter­ schiedliche Ausströmrichtungen vorgesehen sind. Das eröffnet ferner die Möglichkeit, diese Abschnitte mittels gesonderter Zu­ leitungen getrennt mit dem Gas zu speisen und dadurch den Füll­ vorgang an das jeweilige Glasplattenformat optimal anzupassen. Eine weitere Anpassungsmöglichkeit ergibt sich dadurch, daß man die Leitelemente auswechselbar in der Düse anordnet.

Eine andere vorteilhafte Möglichkeit besteht darin, in der Ein­ richtung zum Zuführen des Gases mehrere Düsen mit unterschiedlicher Ausströmrichtung vorzusehen, welche gesonderte Zuleitungen für das Gas haben und unabhängig voneinander versorgt werden können. Vorzugsweise sieht man zwei solche Düsen in V-förmiger Anordnung vor und dazu eine dritte Düse (nachfolgend als Hauptdüse bezeich­ net), deren Ausströmrichtung zwischen den Ausströmrichtungen der V-förmig angeordneten Düsen liegt und deren Mündung vorzugsweise länger ist als die Mündung der V-förmig angeordneten Düsen, am besten ungefähr so lang gewählt wird wie der Zugang zum Innenraum der Isolierglasscheibe. Um den Zugang zum Innenraum zwischen den Glasplatten möglichst gut abzuschirmen, empfiehlt es sich, die Einrichtung zum Zuführen des Gases so auszubilden, daß die ver­ schiedenen Düsen in einer gemeinsamen, schmalen Kammer liegen, die mit einer langgestreckten Mündung, welche die Mündungen der Düsen umgibt, zur Anlage am Rand der Isolierglasscheibe gebracht werden kann. Eine solche Düse erlaubt ein sehr vorteilhaftes Verfahren zum Einleiten des Gases in Isolierglasscheiben, welche aufrecht stehen oder geneigt angeordnet sind: Am besten läßt man das Gas vom unteren Rand her zunächst durch die Hauptdüse langsam einströmen. Das Gas, welches schwerer als Luft ist, strömt aufwärts, aber auch in Richtung auf die beiden aufragenden Schenkel des Abstandhalters, erreicht dabei auch die unteren Ecken des Scheibeninnenraumes und steigt allmählich auf breiter Front hoch. Vorzugsweise leitet man das Gas zu Beginn in einer sehr geringen Menge pro Zeiteinheit ein, weil es dann besonders bereitwillig längs des unteren Randes des Scheiben­ innenraumes strömt und die beiden unteren Ecken erreicht; allmählich steigert man dann den Gasdurchsatz, vorzugsweise linear. Sobald man feststellt, daß aus dem Spalt am oberen Rand der Isolierglasscheibe nicht nur Luft, sondern auch bereits etwas von dem Gas austritt, schließt man die Hauptdüse und läßt das Gas durch die V-förmig ange­ ordneten Düsen einströmen, wodurch eine Strömung erzwungen wird, die auch in die beiden oberen Ecken des Scheibeninnenraumes führt und dort die Luft verdrängt, wobei sie einen Drall erhält. Damit die Luft durch den Drall nicht zu weit nach unten geführt, sondern durch den Spalt am oberen Rand der Isolierglasscheibe aus dem Innenraum verdrängt wird, schließt man die V-förmig angeordneten Düsen nach kurzzeitigem Öffnen wieder und öffnet erneut die Hauptdüse, welche die durch die Drehströmung aus den oberen Ecken herausbeförderte Luft nach oben hin durch den Spalt hindurch verdrängt. Der Füllvor­ gang wird beendet, wenn eine Meßsonde anzeigt, daß der Sauerstoff­ gehalt im austretenden Gasstrom einen vorgegebenen Grenzwert unter­ schreitet. Nach diesem Verfahren lassen sich Isolierglasscheiben nicht nur sehr schnell, sondern auch sehr vollständig füllen, wobei Turbulenzen im Scheibeninnenraum während des Füllvorganges weit­ gehend vermieden werden.

Um möglichst geringe Gasverluste zu erzielen, ist die Mündung der Einrichtung zum Einleiten des Gases, ggfs. auch die Mündung einer Absaugdüse, vorzugsweise von Dichtungen umgeben, die zur Anlage an den Glastafeln und/oder an dem Abstandhalter bestimmt sind. Besonders geeignete Anordnungen von Dichtungen sind Gegen­ stand der Ansprüche 43 bis 45.

Verwendet man zum Absaugen des Gas-Luft-Gemisches eine Düse, dann liegt sie am besten der Einrichtung zum Einleiten des Gases gegen­ über, und zwar oberhalb von ihr, wenn man mit hochkant stehenden Glasplatten arbeitet. Zur Anpassung an unterschiedliche Glas­ plattenformate muß die Absaugdüse dann vom Waagerechtförderer abstandsveränderlich sein. Dazu sieht man sie zweckmäßiger­ weise auf einem Schlitten vor. Vorzugsweise ordnet man die Absaugdüse auf dem Schlitten nicht fest an, sondern verbindet sie mit dem Schlitten mittels eines Gelenkvierecks. Das macht es möglich, die Absaugdüse im Abstand von den Wänden und Saugern der Zusammenbaustation zu verschieben, indem man einen Hebel des Gelenkvierecks so anordnet, daß er eher als die Ab­ saugdüse auf die Glasplatte auftrifft. Bei weiterbewegtem Schlitten wird dann das Gelenkviereck verzerrt und die Absaug­ düse zur Wand hingezogen. Bei geeigneter Ausbildung des Gelenk­ vierecks erreicht die Düse die Wand in dem Augenblick, in dem sie dicht auf der der Wand anliegenden Glasplatte aufsitzt.

Es ist allerdings keineswegs erforderlich, während des Einleitens des Gases in den Innenraum der Isolierglasscheibe die Luft daraus abzusaugen. Zur Vermeidung von Turbulenzen ist es sogar vorteilhaft, auf eine solche Absaugung zu verzichten und die Luft ausschließlich durch das Einleiten des Gases zu verdrängen. Es hat sogar Vorteile, den Austritt der Luft aus dem Innenraum der Isolierglasscheiben etwas zu behindern, indem man den Spalt, aus dem die Luft austritt, teilweise abdeckt. Dadurch wird die erwünschte Querverteilung des eingeleiteten Gases im Innenraum der Isolierglasscheibe begünstigt.

Die Erfindung ist anwendbar auf Isolierglasscheiben aus zwei oder mehr als zwei Glasplatten. Zur Herstellung von Isolier­ glasscheiben, die aus drei Glasplatten bestehen, stellt man zu­ nächst in der beschriebenen Weise eine aus zwei Glasplatten bestehende Doppelscheibe her, belegt sie mit einem weiteren Ab­ standhalter, legt an diesen bevorzugt eine elastisch gebogene dritte Glasplatte an und führt einen weiteren Gasfüllvorgang in der beschriebenen Weise durch.

Die Erfindung ist nicht nur anwendbar auf ebene Glasplatten, sondern auch auf gekrümmte Glasplatten, welche z.B. für Iso­ lierglas für Automobile benötigt werden.

Ausführungsbeispiele der Vorrichtung sind in den beige­ fügten Zeichnungen schematisch dargestellt.

Fig. 1 zeigt die Vorrichtung in einer Seitenansicht,

Fig. 2 zeigt schematisch den längs der Linie II-II gelegten Schnitt durch einen Teil der Vorrichtung,

Fig. 3 zeigt als Detail den Querschnitt III-III durch einen Abschnitt der Vorrichtung mit zwei noch nicht zu­ sammengelegten Glasplatten,

Fig. 4 zeigt eine Darstellung entsprechend der Fig. 3, je­ doch mit zusammengelegten Glasplatten,

Fig. 5 zeigt als Detail eine Einrichtung zum Zuführen eines Gases, nämlich eine Düse im Längsschnitt,

Fig. 6 zeigt die Draufsicht auf die in Fig. 5 dargestellte Düse,

Fig. 7 zeigt den Schnitt B-B durch die in Fig. 5 darge­ stellte Düse,

Fig. 8 zeigt den Schnitt C-C durch die in Fig. 5 darge­ stellte Düse,

die Fig. 9a-9d zeigen schematisch den Einsatz der Düse beim Füllen unterschiedlich großer Isolierglasscheiben mit einem Gas,

Fig. 10 zeigt als Detail eine Ansicht von unten auf eine Düse zum Absaugen eines Luft-Gas-Gemisches aus den Isolierglasscheiben,

Fig. 11 zeigt als Detail die in Fig. 10 dargestellte Absaug­ düse und ihre Anordnung in einer Ausnehmung zwischen zwei Preßplatten einer Zusammenbaustation in der Vorderansicht,

Fig. 12 zeigt den Schnitt D-D durch die in Fig. 11 darge­ stellte Absaugdüse und durch einen Schlitten, an welchem sie mittels eines Gelenkvierecks angebracht ist,

Fig. 13 zeigt eine Darstellung entsprechend der Fig. 12, wo­ bei die Absaugdüse auf einer Glasplatte sitzt,

Fig. 14 zeigt ein anderes Ausführungsbeispiel einer Ein­ richtung zum Einleiten des Gases in einer Seitenan­ sicht,

Fig. 15 zeigt den Schnitt E-E durch die Einrichtung gemäß Fig. 14,

Fig. 16 zeigt die Draufsicht auf die Einrichtung gemäß Fig. 14,

Fig. 17 zeigt ein Diagramm über den zeitlichen Verlauf des Gasfüllvorganges,

Fig. 18 erläutert die Strömungsverhältnisse im Innenraum einer Isolierglasscheibe beim Einleiten des Gases mit einer Einrichtung gemäß den Fig. 14 bis 16,

Fig. 19 zeigt in einer Ansicht wie in Fig. 11 ein anstelle einer Absaugdüse verwendbares Abdeckelement,

Fig. 20 zeigt den Schnitt F-F durch das in Fig. 19 dar­ gestellte Abdeckelement,

Fig. 21 zeigt eine Darstellung entsprechend der Fig. 20, wobei das Abdeckelement auf dem Abstandhalter sitzt,

Fig. 22 zeigt eine andere Ausführungsform der Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglas, in welcher kein Biegen einer Glasplatte erfolgt, in einer Darstellung entsprechend Fig. 1 und

Fig. 23 zeigt den Schnitt H-H durch die in Fig. 22 dargestellte Vorrichtung.

Die Fig. 1 und 2 zeigen, dass die Vorrichtung ein Untergestell 1 und darauf einen Sockel 2 hat, welcher einen waagerecht fördernden Förderer trägt, der durch eine Folge von synchron angetriebenen Rollen 3 gebildet ist. Zwischen je zwei benach­ barten Rollen 3 ist ein Auflager 4 angeordnet; die Folge der Auflager 4 ist an einem Hubbalken 5 angeordnet, welcher auf und ab verstellbar ist, so daß die Auflager 4 zwischen einer Lage, in welcher sie über die Rollen 3 nach oben vorstehen, und einer Lage, in welcher sie unter die Oberseite der Rollen 3 versenkt sind, hin und her verschiebbar ist.

Oberhalb der Rollen 3 ist eine Stützwand 6 angeordnet, welche einerseits auf dem Sockel 2 fußt und andererseits durch Streben 7 und 8, welche auf dem Untergestell 1 fußen, in einer um unge­ fähr 6° gegenüber der Vertikalen nach hinten geneigten Lage abgestützt ist. Die Stützwand 6 ist als Luftkissenwand ausge­ bildet, d.h. sie besteht aus einer Platte 9, in welchereine An­ zahl von Bohrungen verteilt ist, welchen durch ein Gebläse 10 über eine Leitung 11 Druckluft zugeführt wird.

Am Rahmen der Stützwand 6 sind nahe bei den vier Ecken der Stütz­ wand vier im rechten Winkel zur Stützwand 6 verlaufende Stangen 12 angeordnet, welche rechtwinklig zur Stützwand 6 durch einen druckmittelbetätigten Zylinder 13 vor und zurückschiebbar sind. Anstelle des Zylinders 13 könnte auch eine Spindel verwendet wer­ den. Die Stangen 12 tragen an ihrem vorderen Ende eine Halterung 14, an welcher ein Rahmen mit zwei Wänden 15 und 16 befestigt ist, die parallel zur Stützwand 6 verlaufen und durch Betätigen der Druckmittelzylinder 13 in ihrem Abstand von der Stütz­ wand 6 verändert werden können. Die Wände 15 und 16 sind ebenfalls als Luftkissenwände ausgebildet und werden deshalb durch eine weitere Leitung 17 vom Gebläse 10 mit Druckluft versorgt. Sie weisen wie die Stützwand 9 über ihre Oberfläche verteilt eine Anzahl von Bohrungen 35 auf, durch die die Gebläseluft austreten oder angesaugt werden kann. Unterhalb der Wände 15 und 16 ist ein weiterer Hubbalken 18 mit einer Anzahl von Auflagern 19 angeordnet.

Zwischen den beiden Wänden 15 und 16 befindet sich eine ca. 30 cm breite Ausnehmung 20, welche sich über die volle Höhe der Wände senkrecht von unten nach oben er­ streckt. In dieser Ausnehmung 20 ist eine Anzahl von übereinander angeordneten Saugern 21 angeordnet, welche an einem gemeinsamen, als Rohrleitung ausgebildeten Träger 22 befestigt und über eine gemeinsame Saugleitung 23 mit einem Saugaggregat verbunden sind. Der Träger 22 ist durch druckmittelbetätigte Kolben-Zylinder-Einheiten 24 mit dem Rahmen der Wände 15 und 16 verbunden. Dadurch können die Sauger 21 wenigstens bis zur Vorderseite der Wände 15 und 16 vorgeschoben und auch wieder zurückgezogen werden.

In den Zwischenraum zwischen der Stützwand 6 und der in bezug auf die Förderrichtung 25 vorderen Wand 16 sind zwei versenkbare Anschläge 26 und 27 angeordnet, von denen einer nahe bei der Ausnehmung 20 und der andere am auslaufseitigen Ende der Wand 16 liegt. Ein Stück weit vor diesen Anschlägen be­ finden sich zwei Lagesensoren 28 und 29. Ein weiterer Lage­ sensor 30 befindet sich am Beginn der Stützwand 15.

Im Bereich der Ausnehmung 20 befindet sich in Höhe des Förderers 3, der an dieser Stelle unterbrochen ist, eine Einrichtung 31 zum Zuführen eines Gases. Es handelt sich dabei um eine Düse 31, welche höhenverstellbar ist, um sie an den unteren Rand einer Isolierglasscheibe heranbringen zu können. Im Innern der Düse 31, die sich über die volle Länge der Ausnehmung 20 erstreckt, befinden sich auf einer auswechselbaren Leiste (Fig. 7) Leitelemente 32, welche den aufwärtsgerichteten Gasstrom in unterschiedliche Richtungen auffächern. Der Düse 31 gegenüberliegend ist vor der Wand 6 eine höhenverstellbare Absaugeinrichtung 33 angeordnet, deren Antriebsaggregat aus Gründen der Übersichtlichkeit in Fig. 1 und Fig. 2 nicht dargestellt ist.

Die Düse 31 ist ein flacher Hohlkörper 36, in welchem eine langgestreckte Düsenmündung 37 ausgebildet ist. In Längs­ richtung ist die Düse unterteilt in drei Abschnitte 38 a, 38 b und 38 c, welche durch gesonderte Leitungen 39 a, 39 b, 39 c mit Gas versorgt werden. Die Düsenmündung 37 ist von Dichtungen 44, 45 und 46 eingerahmt, und zwar längsseits von zwei streifen­ förmigen Dichtungen 44 und 45, welche beispielsweise aus Moos­ gummi bestehen können. Die Dichtung 45 steht weiter über die Düsenmündung 37 vor als die Dichtung 44 und dient zum Aufsetzen auf den Abstandhalter 41, während die Dichtung 44 zum Aufsetzen auf den unteren Rand der Glasplatte 40 dient, welche an den Wänden 15 und 16 anliegt (Fig. 7). Da der Öffnungsspalt zwischen der Glasplatte 40 und dem Abstandhalter 41 in der Draufsicht linsenförmig ist (in Fig. 4 übertrieben dargestellt), verläuft die Dichtung 44 nicht ganz geradlinig, sondern nähert sich mit ihren Enden der Dichtung 45 an, welche kürzer ist als die Dich­ tung 44. An den Enden der Dichtung 45 befinden sich zwei keil­ förmige Dichtungen 46 (siehe Fig. 8), welche mit einer zu den Wänden 15 und 16 parallelen Dichtfläche 46 a an der Dichtung 44 und darüberhinaus an der Innenseite der Glasplatte 40 anliegt und die mit einer schrägen Dichtfläche 46 b dem Abstandhalter 41 anliegt, der auf seiner Außenseite meist mit einer ent­ sprechenden Schrägfläche ausgebildet ist. Durch das Zusammen­ spiel dieser drei Dichtungen 44 bis 46 läßt sich die Düse 31 auch bei unterschiedlich großen und dicken Isolierglasscheiben so an deren unteren Rand anlegen, daß die spaltförmige Öffnung zum Zuführen des Gases hinreichend dicht abgeschlossen wird. Dabei kommt es einem zugute, daß durch das Biegen der Glasplatte 40 die spaltförmige Öffnung für unterschiedlich dicke und unter­ schiedlich große Glasplatten ungefähr die gleiche Größe hat.

Die der Düse 31 gegenüberliegende Absaugeinrichtung 33 hat eben­ falls die Gestalt einer Düse mit langgestreckter Mündung 47, welche ebenfalls durch Dichtungen 48, 49 und 50 eingerahmt ist, von denen die den Wänden 15, 16 nächstliegende längsverlaufende Dichtung 49 zur Anlage am oberen Rand der Glasplatte 40 bestimmt ist, während die dazu parallele zweite längsverlaufende Dichtung 48 etwas weiter als die Dichtung 49 vorsteht und zur Anlage am Ab­ standhalter 41 bestimmt ist (siehe Fig. 13). Die an den Enden vorgesehenen Dichtungsstücke 50 stehen ebenso weit vor wie die Dichtung 48. Die Absaugeinrichtung 33 ist in der Ausnehmung 20 zwischen den beiden Wänden 15 und 16 angeordnet, und zwar so, daß die Düse vor den Saugern 21 auf und ab verfahrbar ist. In der Dar­ stellung der Fig. 11 sind die Sauger abweichend von der Darstel­ lung in den Fig. 1 bis 4 zu einer sich von unten nach oben er­ streckenden Leiste zusammengefaßt, deren Vorderseite durch verti­ kal verlaufende Dichtungen 52 und durch horizontal verlaufende Dichtungen 53 in Felder unterteilt ist, in deren Mitte sich jeweils eine Saugöffnung 54 befindet. Die Düse 33 ist an Armen 55 befestigt, welche sich zu beiden Seiten der Leiste 51 nach hinten erstrecken und an zwei Hebeln 56 und 57 ange­ lenkt sind, welche ihrerseits an einem Schlitten 58 angelenkt sind. Die Arme 55, die Hebel 56 und 57 und der Schlitten 58 bilden gemeinsam ein Gelenkviereck. Der Schlitten 58 befindet sich hinter der Leiste 51 und ist mittels einer Kette 59 auf und ab verfahrbar. Der untere Hebel 56 des Gelenkvierecks ist auf beiden Seiten der Leiste 51 über das an den Armen 55 be­ findliche Gelenk hinaus so weit verlängert, daß er bis vor die Vorderseite der Wände 15 und 16 vorsteht. Er ist außerdem so tief angeordnet, daß er sich mit seiner Unterseite unterhalb der Düsenmündung 47 befindet, solange die Düse der Glasplatte 40 noch nicht aufsitzt.

Von der Düse 33 führt ein Kanal 60 zur Saugseite eines nicht dargestellten Gebläses.

Die Vorrichtung arbeitet wie folgt:

Bei abgesenkten Hubbalken 5 und 18 wird eine Glasplatte 40 auf den Rollen 3 stehend und gegen die Stützwand 6 gelehnt in die Vorrichtung hereintransportiert. Die Lage und Länge der Glas­ platte 40 wird aufeinanderfolgend durch die Sensoren 30, 28 und 29 erfaßt. Handelt es sich um eine lange Glasplatte, wird sie am Anschlag 27 gestoppt. Handelt es sich um eine Glasplatte, die so kurz ist, dass ihr hinterer Rand nicht mehr im Bereich der Wand 15 liegen würde, wenn sie durch den Anschlag 27 gestoppt würde, so wird sie vor dem Anschlag 26 angehalten. Dadurch ist sicher­ gestellt, daß die Glasplatte, wenn sie zur Ruhe gekommen ist, die Ausnehmung 20 auf voller Länge überdeckt.

Nun wird der Hubbalken 3 nach oben bewegt und dadurch die Glas­ platte 40 von den Rollen 3 abgehoben. Nunmehr werden die Wände 15 und 16 gemeinsam der Glasplatte 40 angenähert und die Glasplatte angesaugt, indem durch die Bohrungen 35 in den Wänden 15 und 16 Luft angesaugt wird. Ist die Glasplatte 40 auf diese Weise angesaugt, wird sie zusammen mit den Wänden 15 und 16 zurückbewegt. Sie hängt nun an den Wänden 15 und 16 und wird am unteren Rand durch die inzwischen angehobenen Auflager 19 unterstützt. Nunmehr wer­ den die Sauger 21 aktiviert: Sie saugen die Glasplatte 40 im Be­ reich der Ausnehmung 20 zusätzlich an. Haben sich die Sauger 21 auf der äußeren Oberfläche der Glasplatte 40 festgesaugt, bewegen sie sich ein Stück weit, vorzugsweise um ca. 2 mm zurück und er­ zeugen dadurch eine Durchbiegung der Glasplatte 40, welche sich in erster Linie im Bereich der Ausnehmung 20 auswirkt.

Währenddessen werden die Auflager 4 abgesenkt und auf den Rollen 3 wird eine weitere, gleich große, jedoch mit einem Abstandhalter 41 belegte Glasplatte 42 herangefördert, deckungsgleich zur Glas­ platte 40 positioniert und durch die Auflager 4 von den Rollen 3 abgehoben. Der Abstandhalter 41 ist beidseits mit einem Klebemittel beschichtet.

Nunmehr werden die Wände 15 und 16 gemeinsam der Wand 6 angenähert, bis die Glasplatte 40 (in der Sprache der Patentansprüche ist es die "zweite" Glasplatte) zur Anlage am Abstandhalter 41 gelangt. Da­ durch wird der Zwischenraum zwischen den beiden Glasplatten 40 und 42 geschlossen bis auf zwei spaltförmige Öffnungen 43 am oberen und unteren Rand der Glasplatte 40. Nunmehr wird die untere Öffnung 43 durch die Düse 31 abgedeckt (Fig. 7 und 8) und von oben her wird die Absaugeinrichtung 33 abgesenkt. Dabei bewegt sie sich zunächst in einigem Abstand vor den Saugern 21 nach unten. Sobald jedoch die beiden Hebel 56 auf den oberen Rand der Glasplatte 40 treffen, werden die Hebel 56 und 57 bei weiter­ gehender Abwärtsbewegung des Schlittens 58 nach oben verschwenkt und ziehen dadurch die Absaugeinrichtung 33 gegen die Sauger 21. Die Anordnung ist so getroffen, dass die Dichtung 49 auf jeden Fall auf den oberen Rand der Glasplatte 40 auftrifft, was sich ohne weiteres verwirklichen läßt, da dieser Rand unabhängig von der Größe und Dicke der Glasplatte 40 stets an den Saugern 21 anliegt und sich damit in vorbestimmter Lage befindet.

Nunmehr wird von unten ein Schwergas in den Innenraum zwi­ schen den beiden Glasplatten 40 und 42 eingeführt, während gleichzeitig von oben eine Absaugung stattfindet. Dabei kann abhängig vom Format der Isolierglasscheibe der Füllvorgang unter­ schiedlich ablaufen. Einige Beispiele sind in den Fig. 9a bis 9d dargestellt. In Fig. 9a wird eine Isolierglasscheibe gefüllt, welche relativ kleinformatig ist. Diese Scheibe wird gegen den inneren Anschlag 26 positioniert und über den mittleren und den rechten Abschnitt 38 b und 38 c der Düse 31 gefüllt. Diese Arbeits­ weise wird bevorzugt für Isolierglasscheiben mit bis zu 2 m Länge. Fig. 9b zeigt das Füllen einer schmaleren Isolierglasscheibe, deren Länge nicht mehr als ungefähr 2 m beträgt und die des­ halb ebenfalls gegen den inneren Anschlag 26 (Fig. 2) positio­ niert wird. Eine solche Isolierglasscheibe kann allein durch den rechten Abschnitt 38 c der Düse 31 hinreichend schnell und gleich­ mäßig gefüllt werden. Fig. 9c zeigt das Füllen einer großen Isolierglasscheibe, welche gegen den äußeren Anschlag 27 (Fig. 2) positioniert wird. Bei ihr kommt die Düse 31 im mittleren Bereich zur Anwendung und das Gas wird durch alle drei Abschnitte 38 a, 38 b und 38 c zugeführt. Diese Arbeitsweise eignet sich für Isolier­ glasscheiben, die länger als 2 m und nicht zu niedrig sind. Ent­ sprechend lange, aber niedrigere Isolierglasscheiben füllt man zweckmäßigerweise, wie in Fig. 9d dargestellt, durch den rechten und linken Abschnitt der Düse 31, während der mittlere Abschnitt 38 b verschlossen bleibt.

Ist der Innenraum zwischen den Glasplatten 40 und 42 hinreichend mit dem Schwergas gefüllt, werden die Düse 31 und die Absaugein­ richtung 33 vom Rand der Isolierglasscheibe entfernt und gleich­ zeitig die Sauger 21 drucklos gemacht, so daß die Glasplatte 40 plötzlich gegen den Abstandhalter 41 federt und die Isolierglas­ scheibe sehr rasch dicht verschließt. Durch Betätigen der Druck­ mittelzylinder 13 werden nunmehr die Wände 15 und 16 gegen die Stützwand 6 gepreßt und dadurch die Isolierglasscheibe in an sich bekannter Weise auf ihre Solldicke verpreßt.

Nach dem Öffnen der Presse werden die Auflager 4 und 19 abgesenkt und die verpreßte Isolierglasscheibe wird auf den Rollen 3 abge­ fördert.

In den weiteren Ausführungsbeispielen sind Teile, die Teilen im ersten Ausführungsbeispiel entsprechend oder ihnen gleich sind, mit übereinstimmenden Bezugszahlen bezeichnet. Bei der Beschreibung der nachstehenden Ausführungsbeispiele kann des­ halb zur Vermeidung von Wiederholungen auf das erste Ausführungs­ beispiel verwiesen werden.

Die in den Fig. 14, 15 und 16 dargestellte Einrichtung 31 zum Einleiten des Gases in den Innenraum der Isolierglasscheibe unterscheidet sich von der in den Fig. 5 bis 8 dargestellten Einrichtung darin, daß sie neben einer Düse 61 mit einer sehr langgestreckten Mündung 61 a zwei weitere Düsen 62 und 63 hat, die auch langgestreckte Mündungen 62 a und 63 a haben, aber wesent­ lich kürzer sind als die Düse 61, welche die Hauptdüse darstellt. Während die Hauptdüse 61 eine im wesentlichen nach oben gerichtete Ausströmrichtung hat, sind die beiden kürzeren Düsen 62 und 63 an­ nähernd in entgegengesetzte Richtungen schräg zur Seite, d.h. gegen die nach oben verlaufenden Schenkel des Abstandhalters ge­ richtet, wenn die Einrichtung 31 am unteren Rand einer Isolier­ glasscheibe anliegt, wie es in den Fig. 15 und 18 dargestellt ist. Die beiden Düsen 62 und 63 bilden mithin eine V-förmige An­ ordnung, wobei der Öffnungswinkel des V groß sein soll, vorzugs­ weise größer als 120°, insbesondere ungefähr 150°, um auch in schmalen Isolierglasscheiben mit großer Länge und geringer Höhe eine Strömung erzwingen zu können, welche die beiden oberen Ecken des Scheibeninnenraumes erreicht.

Die drei Düsen 61, 62 und 63 sind in einer flachen Kammer 67 mit langgestreckter Mündung angeordnet, deren Umriß der in Fig. 6 dar­ gestellten Einrichtung entspricht und in entsprechender Weise durch Dichtungen 44, 45 und 46 eingerahmt ist, mit denen die Einrichtung zur Anlage am unteren Rand der Isolierglasscheibe gebracht wird (siehe Fig. 15).

Mit einer solchen Einrichtung erfolgt das Einleiten des Gases in den Innenraum der Isolierglasscheibe vorzugsweise folgender­ maßen: Durch einen am unteren Rand der Isolierglasscheibe vorge­ sehenen Spalt wird zunächst durch die Hauptdüse 61 auf breiter Front Gas, welches schwerer ist als Luft, in den Innenraum der Isolierglasscheibe eingeleitet, und zwar zunächst mit geringem Durchsatz, damit sich das Gas längs des unteren Randes der Iso­ lierglasscheibe bis in die beiden unteren Ecken des Innenraumes ausbreiten kann. Der Durchsatz des Gases wird dann stetig erhöht, wobei sich eine nach oben steigende Front des Schwergases aus­ bildet, welche die Luft aus dem Innenraum durch eine am oberen Rand der Isolierglasscheibe vorgesehene spaltförmige Öffnung verdrängt. In Fig. 18 ist durch eine Schar von Linien 68 darge­ stellt, wie die Front des Gases von unten nach oben fortschreitet. Erreicht sie den Spalt am oberen Rand der Isolierglasscheibe, dann schließt man die Hauptdüse 61 und öffnet stattdessen die V-förmig angeordneten Düsen 63 und 62, wodurch - wie durch die Linien 69 angedeutet ist - eine die beiden oberen Ecken des Scheibeninnenraumes erreichende Strömung erzwungen wird, welche im Bereich der oberen Ecken umgelenkt wird und einen Drall er­ hält, wodurch die Luft aus dem oberen Bereich der Ecken heraus­ gespült wird. Damit die Luft den Scheibeninnenraum durch den am oberen Rand der Isolierglasscheibe befindlichen Spalt ver­ läßt, anstatt durch die sich ausbildende Drehströmung im Scheiben­ innenraum verteilt zu werden, läßt man das Gas aus den V-förmigen Düsen 62 und 63 nur kurzzeitig ausströmen und öffnet dann wieder die Hauptdüse 61, um durch die von ihr ausgehende, aufwärts gerichtete Strömung die Luft, die durch die Einwirkung der V-förmig angeordneten Düsen 62 und 63 aus dem Bereich der beiden oberen Ecken herausgespült worden ist, aus dem Scheibeninnenraum zu verdrängen. Auf diese Weise lassen sich Isolierglasscheiben sehr rasch und mit geringem Restgehalt von Luft mit einem von Luft verschiedenen Gas füllen.

Fig. 17 zeigt, wie man zweckmäßigerweise den Füllvorgang mit der Hauptdüse 61 ablaufen läßt: Man beginnt mit einem niedrigen Gasdurchsatz, der um so niedriger sein und um so länger beibehalten werden sollte, je länger die zu füllende Isolierglasscheibe ist, damit das schwere Gas längs des unteren Scheibenrandes bis zu den beiden unteren Ecken des Scheiben­ innenraumes fließen kann, bevor dann der Durchsatz bis zu einem Maximalwert gesteigert wird, der jedoch so niedrig ge­ wählt wird, daß Turbulenzen im Scheibeninnenraum weitgehend vermieden werden. Demgemäß gilt die rechte Kurve in Fig. 17 für längere, die linke Kurve für kürzere Isolierglasscheiben.

Die Fig. 19 bis 21 zeigen ein Abdeckelement zum teilweisen Abdecken des am oberen Rand der Isolierglasscheibe gebildeten Spaltes während des Füllvorganges. Dieses Abdeckelement 70 kann mit Vorteil anstelle der in den Fig. 10 bis 13 dargestellten Absaugdüse verwendet werden und ist wie diese an einem auf und ab verfahrbaren Schlitten 58 befestigt. Bei dem Abdeck­ element 70 handelt es sich um eine Platte, welche im wesent­ lichen vertikal vor der Saugleiste 51 zwischen den Wänden 15 und 16 angeordnet und um eine waagerechte Achse 71 schwenk­ bar am Schlitten 58 gelagert ist. Das Abdeckelement 70 ist in seinem oberen Bereich an der Rückseite mit einer Dichtung 72 und an seinem unteren Rand mit einer Dichtung 73 versehen, welche beim Absenken des Schlittens 58 auf den Abstandhalter 41 der Isolierglasscheibe stößt und dadurch das Abdeckelement 70 anhebt, bis es mit seiner oberen Dichtung 72 zur Anlage an der Saugleiste 51 gelangt. Aus dem Spalt 74 auftretende Luft kann deshalb nicht ungehindert nach oben abströmen, sondern wird zur Seite umgelenkt und muß zum rechten und linken Rand des Abdeckelementes 70 strömen, bevor sie ins Freie gelangt. Durch diese Behinderung des Luftaustritts wird das Ausbilden einer Querströmung im Scheibeninnenraum in erwünschter Weise begünstigt.

In das Abdeckelement 70 ist eine enge Leitung 75 integriert, durch welche ein kleiner Teil der aus dem Spalt 74 austretenden Luft bzw. Luft/Gas-Mischung abgesaugt und einem Sensor zuge­ führt werden kann, der den Sauerstoffgehalt mißt und damit eine Aussage ermöglicht, wie groß der Restgehalt an Luft in der Scheibe noch ist.

Die in den Fig. 22 und 23 dargestellte Vorrichtung stimmt in zahlreichen Elementen mit der in den Fig. 1 bis 4 dar­ gestellten Vorrichtung überein, so daß insoweit auf die dortige Beschreibung Bezug genommen werden kann. Die in den Fig. 22 und 23 dargestellte Vorrichtung unterscheidet sich von der in den Fig. 1 bis 4 dargestellten Vorrichtung darin, dass in ihr keine Glasplatte gebogen wird. Demgemäß fehlen die Sauger 21 und statt zwei durch eine Lücke 20 ge­ trennten Wänden 15 und 16 liegt der Stützwand 6 nur eine als Luftkissenwand ausgebildete Wand 15 gegenüber, welche um eine Achse 76, welche in der Draufsicht gemäß Fig. 23 am rechten Ende der Wand 15 angeordnet ist und parallel zur Vorderseite der Wand 15 in einer senkrechten Ebene verläuft, um einen ge­ ringen Winkel schwenkbar ist. Darüberhinaus kann die Wand 15 wie anhand der Fig. 1 beschrieben parallel zur Stützwand 6 ver­ schoben werden.

Die Vorrichtung arbeitet folgendermaßen:

Bei parallel zueinander ausgerichteten Wänden 6 und 15 wird auf den Rollen 3 eine Glasplatte 40 herangefördert, gegen den An­ schlag 27 positioniert, von der Luftkissenwand 15 angesaugt und durch Parallelverschieben der Luftkissenwand 15 von der Stütz­ wand 6 abgehoben. Anschließend wird auf den Rollen 3 eine weitere, mit einem Abstandhalter 41 belegte Glasplatte 42 herangefördert und gegen den Anschlag 27 positioniert. Die Luftkissenwand 15 wird um die Achse 76 um einen kleinen Winkel verschwenkt, so daß zwischen der Stützwand 6 und der Wand 15 ein spitzer Winkel be­ steht. Dann wird die Wand 15 durch Parallelverschiebung der Stütz­ wand 6 angenähert, bis die Glasplatte 40 den in der Draufsicht gemäß Fig. 23 rechten Schenkel des Abstandhalters 41 erreicht. Es besteht dann zwischen der Glasplatte 40 und dem oberen und unteren Schenkel des Abstandhalters ein keilförmiger Spalt, welcher in Fig. 23 übertrieben dargestellt ist, und zwischen der Glasplatte 40 und dem in der Draufsicht linken Schenkel des Abstandhalters 41 besteht ein schmaler, rechteckiger Spalt, welcher nur etwa 2 mm breit ist. Zum Füllen des Innenraums der Isolierglasscheibe kann man den oberen und den unteren keil­ förmigen Spalt abdecken, beispielsweise durch eine mit Schaum­ gummi belegte Leiste oder durch einen hochfesten, flexiblen, aufblasbaren Schlauch 77 bzw. 78, welche verschiebbar sind. Den Spalt am linken Rand der Isolierglasscheibe deckt man im unteren Bereich durch eine Einrichtung 31 zum Zuführen des Gases ab, wel­ ches unten in den Innenraum der Isolierglasscheibe eingeleitet wird und die Luft aus einem oben liegenden, nicht abgedeckten Abschnitt des Öffnungsspaltes verdrängt. Nach dem Füllvorgang wird die Wand 15 gegen die Stützwand 6 verschwenkt, bis sie dieser parallel ist. Da­ durch wird die Isolierglasscheibe geschlossen; sie kann nach einem Zurückbewegen der Wand 15 auf den Rollen 3 stehend abgefördert werden.

Claims (56)

1. Verfahren zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glasplatten (40, 42), die längs ihrer Ränder durch einen rahmenförmigen Abstandhalter auf Abstand voneinander gehalten und miteinander verklebt sind, mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist, durch

• - beidseitiges Verbinden des Abstandhalters (41) mit den beiden Glasplatten (40, 42) eines Glasplattenpaares zunächst nur auf einen Teil seiner Länge, so daß zwischen dem Abstandhalter (41) und wenigstens einer der Glasplatten (40, 42) mindestens ein Zugang zum Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) besteht,
• - Einleiten des Gases in den Innenraum durch einen solchen Zu­ gang, und
• - Verschließen eines jeden Zugangs durch beidseitiges Verbinden der restlichen Länge des Abstandhalters (41) mit den beiden Glasplatten (40, 42).

2. Verfahren nach Anspruch 1 zum Zusammenbauen von Isolierglas­ scheiben, durch

• - Anbringen des Abstandhalters (41) an der einen Glasplatte (nach­ folgend als die "erste" Glasplatte 42 bezeichnet),
• - elastisches Biegen wenigstens einer der Glasplatten in einem Be­ reich, der wenigstens einen Randabschnitt der Glasplatte (40) um faßt,
• - Anbringen des Abstandhalters (41) an der anderen Glasplatte (nachfolgend als die "zweite" Glasplatte 40 bezeichnet), wo­ bei wegen der aufrechterhaltenen Biegung mindestens ein Zu­ gang zum Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) offen bleibt,
• - Einleiten des Gases in den Innenraum durch einen so geschaffenen Zugang, und
• - Verschließen eines jeden Zugangs durch Aufheben der elastischen Biegung.

3. Verfahren nach Anspruch 1 zum Zusammenbauen von Isolierglas­ scheiben, durch

• - Anbringen des Abstandhalters (41) an der eine Glasplatte (nach­ folgend als die "erste" Glasplatte 42 bezeichnet) und dann an der anderen Glasplatte (nachfolgend als die "zweite" Glasplatte 40 bezeichnet),
• - Schaffen wenigstens eines Zugangs zum Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) durch elastisches Biegen wenigstens einer der Glasplatten in einem Bereich, der wenigstens einen Randab­ schnitt der Glasplatte (40) umfaßt,
• - Einleiten des Gases in den Innenraum durch einen so geschaffenen Zugang, und
• - Verschließen eines jeden Zugangs durch Aufheben der elastischen Biegung.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich­ met, daß nur eine der beiden Glasplatten (40, 42) ge­ bogen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2 und 4, dadurch gekennzeich­ net, daß nur die zweite Glasplatte (40) gebogen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Glasplatte (40) gebogen wird, bevor sie mit dem Abstandhalter (41) verbunden wird.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugänge zum Innenraum zwischen den beiden Glasplatten (40, 42) während der Dauer des Einleitens des Gases wenigstens teilweise abgedichtet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 1 zum Zusammenbauen rechteckiger Isolierglasscheiben, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstandhalter (41) mit der einen Glasplatte (42) längs aller vier Ränder und mit der anderen Glasplatte (40), welche mit jener einen Glasplatte (42) einen sehr kleinen Winkel einschließt, zunächst nur längs eines der vier Ränder verbunden wird, und daß die beiden Glasplatten (40, 42) nach dem Einleiten des Gases zum Ver­ schließen des Innenraumes gegeneinander verschwenkt werden.

9. Verfahren zum Zusammenbauen rechteckiger Isolierglasscheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Glasplatte an zwei Ecken abgebogen wird.

10. Verfahren zum Zusammenbauen rechteckiger Isolierglas­ scheiben nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die jeweilige Glasplatte (40) an zwei einander gegenüberliegenden Randabschnitten gebogen wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Glasplatte (40) parallel zu einem ihrer Ränder abgebogen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Glas­ platte (40) so gebogen wird, daß ihre äußere Oberfläche konvex ist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Glasplatte (40) in einem streifenförmigen Teilbereich, welcher sich mit Abstand von ihren Ecken von einem Randabschnitt zum gegenüberliegenden Randabschnitt der Glas­ platte (40) erstreckt, gebogen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 oder 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Glasplatte (40) dadurch gebogen wird, daß sie in einem oder mehreren Teilbe­ reichen ihrer äußeren Oberfläche angesaugt wird und zugleich ab­ seits dieser Teilbereiche der Saugkraft entgegengerichtete Kräfte auf ihre äußere Oberfläche ausgeübt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Glasplatte (40) in einem streifenförmigen Teil­ bereich ihrer äußeren Oberfläche angesaugt wird, welcher sich - vorzugsweise geradlinig - von einem Randabschnitt zum gegen­ überliegenden Randabschnitt der Glasplatte (40) erstreckt.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die der Saugkraft entgegengerichteten Kräfte außerhalb eines ungefähr 30 cm breiten Streifens auf die äußere Ober­ fläche der jeweils zu biegenden Glasplatte (40) aufgebracht werden.

17. Verfahren nach Anspruch 10 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Streifen im mittleren Bereich der Glasplatte (40) liegt.

18. Verfahren nach Anspruch 11 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Streifen an einem der Ränder der Glasplatte liegt.

19. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas in den Innenraum zwischen den beiden Glasplatten (40, 42) eingeleitet wird, während diese auf­ recht stehend oder geneigt angeordnet sind.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas von unten her eingeleitet wird und die Luft nach oben hin verdrängt.

21. Verfahren nach Anspruch 13 und 20 oder 15 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Randabschnitte, an denen sich die spaltförmigen Zugänge zum Innenraum befinden, überein­ ander liegen.

22. Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glasplatten (40, 42), die längs ihrer Ränder durch einen rahmenförmigen Abstandhalter (41) auf Abstand voneinander gehalten und miteinander verklebt sind, mit einem von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist,
mit einer zur Stützeinrichtung (6) parallelen und abstandsver­ änderlichen Halterung (15, 16, 35) zum Festhalten einer der Glasplatten (40) im Abstand von der anderen Glasplatte (42), wobei an der Halterung (15, 16, 35) zur Anlage an der Aussen­ seite der einen Glasplatte (40) bestimmte Positioniermittel eine Positionierfläche für die Glasplatte (40) definieren, welche nachfolgend als die "Vorderseite" der Halterung (15, 16, 35) be­ zeichnet wird,
und mit Mitteln (12, 13, 14) zum Verändern des Abstands zwischen der Halterung (15, 16, 35) und der Stützeinrichtung (6), dadurch gekennzeichnet,
daß die Halterung (15) und die Stützeinrichtung (6) relativ zuein­ ander zwischen einer ersten Endlage, in der sie parallel zueinan­ ander liegen, und einer zweiten Endlage verschwenkbar ist, in wel­ cher sie einen spitzen Winkel miteinander einschließen,
und daß eine Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in den Be­ reich zwischen der Halterung (15) und der Stützeinrichtung (6) vor­ gesehen ist.

23. Vorrichtung zum Zusammenbauen von Isolierglasscheiben, deren Innenraum zwischen Paaren von Glasplatten (40, 42), die längs ihrer Ränder durch einen rahmenförmigen Abstandhalter (41) auf Ab­ stand voneinander gehalten und miteinander verklebt sind, mit eine von Luft verschiedenen Gas gefüllt ist,
mit einem waagerecht fördernden Förderer (3) für die Glas­ platten (40, 42), mit einer Stützeinrichtung (6) zum Ab­ stützen der auf dem Förderer (3) geförderten Glasplatten (40, 42) und
mit einer zur Stützeinrichtung (6) parallelen und abstandsver­ änderlichen Halterung (15, 16, 35) zum Festhalten einer der Glasplatten (40) im Abstand von der anderen Glasplatte (42), wobei an der Halterung (15, 16, 35) zur Anlage an der Außen­ seite der einen Glasplatte (40) bestimmte Positioniermittel eine Positionierfläche für die Glasplatte (40) definieren, welche nachfolgend als die "Vorderseite" der Halterung (15, 16, 35) be­ zeichnet wird,
und mit Mitteln (12, 13, 14) zum Verändern des Abstands zwischen der Halterung (15, 16, 35) und der Stützeinrichtung (6), dadurch gekennzeichnet,
daß der Halterung (15, 16, 35) wenigstens ein bis zu seiner Vor­ derseite vorschiebbarer und hinter seine Vorderseite zurückzieh­ barer, gegen die Stützeinrichtung (6) gerichteter Sauger (21) zugeordnet ist,
und daß eine Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases vorgesehen ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Halterung (15, 16, 35) eine Wand (15, 16) mit Halte­ mitteln (35) zum Festhalten der einen Glasplatte (40) ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (15, 16) eine Ausnehmung hat oder durch eine Ausnehmung (20) in zwei Abschnitte (15 und 16) unter­ teilt ist, und daß der eine oder die mehreren Sauger (21) in der Ausnehmung (20) angeordnet sind.

26. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23, 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß für das Arbeiten mit hochkant stehen­ den Glasplatten (40, 42) die Stützeinrichtung (6) sich oberhalb des Förderers (3) erstreckt und zum Abstützen der auf dem Förderer (3) stehenden Glasplatten (40, 42) ein wenig nach hin­ ten geneigt ist, und daß die Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in Höhe des Förderers (3) oder oberhalb des Förderers (3) in veränder­ lichem Abstand vom Förderer (3) angeordnet ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25 und 26, dadurch gekennzeich­ net, daß sich die Ausnehmung (20) in der Wand (15, 16) von unten nach oben erstreckt.

28. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23 oder 24, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Haltemittel der Wand (15, 16) Saugeinrich­ tungen (10, 35) sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23 oder 25, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in veränderlichem Abstand eine Absaugeinrichtung (33) gegen­ überliegt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 27, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der Ausnehmung (20) der Wand (15, 16) eine Reihe von mehreren Saugern (21) angeordnet ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Reihe der Sauger (21) im rechten Winkel zur Förderrichtung erstreckt.

32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeich­ net, daß die Sauger (21) unmittelbar aneinander angrenzend angeordnet sind.

33. Vorrichtung nach Anspruch 30, 31 oder 32, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Sauger (21) einzeln oder in Gruppen aktivierbar sind.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (15, 16) in einem beidseits an die Ausnehmung (20) angrenzenden Bereich eine gekrümmte Ober­ fläche hat, welche einen stetigen Übergang vom ebenen Bereich der Wand in ihre Ausnehmung (20) hinein schafft.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützeinrichtung (6) eine Luft­ kissenwand ist, durch deren Öffnungen (35) die Luft wahlweise geblasen oder angesaugt werden kann.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß zwei auf die Lage der Glasplatten (40, 42) ansprechende, den Antrieb des Förderers steuernde Sensoren (28, 29) in Längsrichtung des Förderers (3) mit Abstand vonein­ ander vorgesehen sind.

37. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases Leitelemente (32) zum Auffächern des Gasstroms in unterschied­ liche Richtungen hat.

38. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23 oder 37, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases eine langgestreckte Mündung (37) aufweist, welche zum Anlegen am Rand der Glasplatten (40, 42) oder am Rand einer Glasplatte (40) und am Abstandhalter (41) bestimmt ist.

39. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Absaugeinrichtung (33) eine langgestreckte Mündung (47) aufweist, welche zum Anlegen am Rand der Glasplatten (40, 42) oder am Rand einer Glasplatte (40) und am Abstandhalter (41) be­ stimmt ist.

40. Vorrichtung nach Anspruch 25 und 38 oder 39, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Mündung (37, 47) ungefähr so lang ist wie die Breite der Ausnehmung (20) in der Wand (15, 16).

41. Vorrichtung nach Anspruch 37 und 38 oder 40, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Mündung (37) der Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in mehrere, vorzugsweise in drei Ab­ schnitte (38 a, 38 b, 38 c) unterteilt ist, in denen die Leitele­ mente (32) unterschiedlich orientiert sind und die wahlweise getrennt mittels gesonderter Zuleitungen (39 a, 39 b, 39 c) mit dem Gas gespeist werden können.

42. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitelemente (32) auswechselbar angeordnet sind.

43. Vorrichtung nach Anspruch 37, 38 oder 40, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Leitelemente Düsen (61, 62, 63) mit unter­ schiedlicher Ausströmrichtung sind, welche gesonderte Zuleitungen (64, 65, 66) für das Gas haben und unabhängig voneinander versorgt werden können.

44. Vorrichtung nach Anspruch 38 und 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündungen der Düsen (61, 62, 63) in jener langgestreckten Mündung (37) angeordnet sind.

45. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß drei Düsen (61, 62, 63) vorgesehen sind, von denen zwei Düsen (62, 63) eine V-förmige Anordnung bilden und die Ausström­ richtung der dritten Düse (61) in der Mitte zwischen den V-förmig angeordneten Düsen (62, 63) liegt.

46. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (37, 47) der Einrichtung (31, 33) zum Zuführen bzw. Absaugen des Gases von einer oder mehreren Dichtungen (44, 45, 46; 48, 49, 50) umgeben ist.

47. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (37, 47) durch zwei längsseits angeordnete Dichtungsstreifen (44, 45; 48, 49) begrenzt ist, von denen der eine (45, 48) weiter über die Mündung (37, 47) vorsteht als der andere (44, 49).

48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß der weiter vorstehende Dichtungsstreifen (45) ge­ radlinig verläuft und die Enden des anderen Dichtungsstreifens (44) ihm angenähert sind.

49. Vorrichtung nach Anspruch 47 oder 48, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der weiter vorstehende Dichtungsstreifen (45) länger ist als der andere Dichtungsstreifen (44) und daß an den beiden Enden des weiter vorstehenden Dichtungsstreifens (45) ein seitlich am anderen Dichtungsstreifen (44) anliegender flexibler Dichtkeil (46) vorgesehen ist.

50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (33) zum Zuführen bzw. Absaugen des Gases auf einem quer zur Förderrichtung be­ weglichen Schlitten (58) mittels eines Gelenkvierecks (55-58) angebracht ist, wobei einer der vom Schlitten (58) zur Absaug­ einrichtung (33) führenden Hebel (56) des Gelenkvierecks so ausgebildet und angeordnet ist, daß er bei Annäherung der Ab­ saugeinrichtung (33) an den Rand der Glasplatten (40, 42) vor der Absaugeinrichtung (33) auf den Rand der Glasplatten (40, 42) auftrifft.

51. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Sauger (21) um ca. 2 mm hinter die Vorderseite der Halterung (15, 16) zurückziehbar sind.

52. Vorrichtung nach Anspruch 22, 23, 24 oder 25, dadurch ge­ kennzeichnet, daß zur Behinderung des Ausströmens von Gas aus dem Innenraum zwischen den Glasplatten (40, 42) der Einrichtung (31) zum Zuführen des Gases in veränderlichem Abstand ein Abdeckelement (70) gegenüberliegt.

53. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas am unteren Rand der Glasplatten (40, 42) in den Innenraum eingeleitet wird, und zwar zunächst mit einer i.w. gegen den oberen Schenkel des Abstandhalters (41) ge­ richteten Strömung, dann von einem späteren Zeitpunkt ab für eine kurze Zeitspanne mit einer schräg nach oben gegen die beiden aufragenden Schenkel des Abstandhalters (41) ge­ richteten Strömung, und danach nochmals mit einer gegen den oberen Schenkel des Abstandhalters (41) gerichteten Strömung, und dass die Luft aus einem am oberen Rand befindlichen Spalt (74) verdrängt wird, welcher bevorzugt über dem am unteren Rand gebildeten Zugang liegt.

54. Verfahren nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, daß als der spätere Zeitpunkt jener Zeitpunkt gewählt wird, an welchem am oberen Rand der Glasplatten (40, 42) ein Austreten des unten eingeleiteten Gases festgestellt wird.

55. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 oder 53 und 54, dadurch gekennzeichnet, daß die pro Zeiteinheit eingeleitete Menge des Gases während des Füllvorgangs gesteigert wird.

56. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21 oder 53 bis 55, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausströmen des Gases aus dem Innenraum behindert wird.