DE2941131A1

DE2941131A1 - Verfahren zur herstellung von verbundplatten, insbesondere verbundglasscheiben

Info

Publication number: DE2941131A1
Application number: DE19792941131
Authority: DE
Inventors: Werner 8904 Friedberg Lutzke
Original assignee: KAEUFERLE STAHLBAU J
Current assignee: KAEUFERLE STAHLBAU J
Priority date: 1979-10-10
Filing date: 1979-10-10
Publication date: 1981-04-23

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Verbundplatten, insbesondere Verbundglasscheiben, mit mindestens zwei parallel zueinander angeordneten Einzelplatten, die durch ein am Plattenrand umlaufendes, zwischen die Einzelplatten eingreifendes Profil in einem Abstand voneinander gehalten und miteinander verbunden sind, wobei aus einem kontinuierlichen Metallband ein Profilstrang mit einem im wesentlichen T-förmigen Querschnitt ~jebogen wird, die Einzelplatten parallel und deckungsgleich in im wesentlichen vertikaler Stellung in einem Abstand voneinander angeordnet werden, der größer als die Breite des Profils ist, in Abhängigke:i der Größe der eweiligen Einzelplatten aus dem kontinuierlichen Profilstrang ein geschlossener Profilrahmen geformt wird, wobei in dem Profilstrang vor dem Form des Profilrahmens an den den zukünftigen Rahmenecken entsprechenden Stellen Gehrungsaussparungen vorgeseh@ werden, der Profilrahmen zwischen den Einzelplatten I>ereitgestellt und mit diesen in Flucht gebracht wird und die Einzelplatten sowie der auf seinen zur Anlage an den Einzelplatten bestimmten Flächen mit Klebstoff beschichtete Profilrahmen gegeneinandergedrückt und miteinander verpreßt werden, nach deutschem Patent ..............
(deutsche Patentanmeldung P 29 05 841.1).
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, sowohl eine gute Haftung der Einzelplatten an dem Profilrahmen ais auch eine gute Abdichtung des von dem Profilrahmen und den Einzelplatten eingeschlossenen Raumes zu erreic#.cn.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der T-Fuß - im Querschnitt betrachtet - in einem an dem T-(5ucrsteg nrenzenden Abschnitt eine Einschnürung aufweist unter Bildung von in Profillängsrichtung verlaufen ,len Vertiefungen auf beiden Seiten des T-Fußes und daß auf die Seitenflächen des breiteren Abschnittes des T-Fuße:' eine Dichtungsmasse und im Bereich der Einschnürung der Klebstoff aufgetragen wird.
Die derzeit im Handel erhältlichen kombinierten Kleb- und Dichtmittel erfüllen nicht alle Anforderungen. Entweder ist ihre Klebwirkung oder ihre Dichtwirkung mangelhaft.
Das erf#ndungsgem#ße Verfahren trägt diesem Umstand lRechnur, , indem es eine Dichtmasse und einen Klebstoff verwendet. Dabei ist der Klebstoff an einer Stelle des Profils angeordnet, an der zwei senkrecht zueinanderstehende Flächen als Klebeflächen zur Verfügung stehen, so daß eine besonders gute Haftung zwischen den Kanten der Einzeiplatten und dem Profilrahmen erreicht werden sank. Die Dichtmasse befindet sich zwischen Flächen, die - bezogen auf die Klebeflächen - zum Inneren des von den £#inzelplatten und dem Profilrahmen umschlossenen Raums hin verlagert sind. Die Dichtmasse ist daher nur in geringem Umfang mechanischen Belastungen oder den Einwirkungen der Atmosphäre ausgesetzt und kann daher ihre Dichtfunktion auch über längere Zeit ohne Einschränkung erfüllen.
Vorzugsweise wird die Dichtmasse schnurförmig auf die Seitenflächen des T-Fußes des Profiles aufgetragen. Dies hat zur Folge, daß beim Verpressen der Einzelplatten mit dem Profilrahmen die Dichtungsmasse flachgequetscht wird.
Dadurch wird erreicht, daß die Dichtungsmasse fest an den die Dichtungsfuge begrenzenden Flächen anliegt und keine Löcher oder Lücken in der Dichtungsfuge entstehen.
Vorzugsweise wird der Klebstoff in - im Querschnitt betrachtet - dreieckförmiger Konfiguration aufgetragen mit einer von dem dem T-Quersteg fernen Ende der Einschürung zum äußeren Rand des T-Quersteges abfallender Dreiecksseite. Wenn nun die Einzelplatte auf den T-Quersteg gestellt und an den T-Fuß angedrückt wird, wird der KleL-stoff so verdrückt, daß er die Einschnürung ausfüllt und sich über die gesamten zur Verfügung stehenden Haftflächen verteilt. Die Einschnürung gibt dabei die Möglichkeit, den Klebstoff und die vorher aufgetragene Dichtungsmasse getrennt voneinander zu halten sowie eine größere Menge a, Klebstoff aufzubringen.
Bei der Herstellung der Gehrungsausschnitte an den dei; Ecken des zukünftigen Profilrahmens entsprechenden Stellen des Profilstranges kann man so vorgehen, daß die entsprechenden Ausschnitte entweder am noch unverfor-e:! Metallband oder aber am angeformten Profil ausgectant werden. Vorzugsweise erfolgt das Ausstanzen nach der..
Biegen des T-Quersteges und der Seitenwände des T-# jedoch vor dem Zubiegen des freien Endes des T-Fußes.
Das Ausstanzen kann mit Hilfe eines in das Profil eingreifenden ersten Werkzeuges und eines außerhalb des Profils angeordneten, mit dem ersten Werkzeug zusammenwirkenden zweiten Werkzeuges erfolgen. Umgekehrt kann als erstes Werkzeug eine innere Matrize verwendet werden, während das zweite Werkzeug auf der einen Außenseite des Profils eine äußere Matrize und auf der anderen Außenseite des Profils einen hin- und hergehenden Stempel umfaßt.
Grundsätzlich braucht der Profilrahmen an der Ecke, an der die beiden freien Enden des Profilstranges zusammentreten, nicht eigens verbunden zu werden, da nach dem Verpressen der Einzelplatten und des Profilrahmens dieser seine Form nicht mehr verändern kann. Vorzugsweise werden jedoch die beiden zusammentretenden freien Enden des den Profilrahmen bildenden Profilstranges mechanisch miteinander verbunden, bevor der Profilrahmen mit den Einzelplatten verpreßt wird.
Die Verbindung kann beispielsweise durch Laserschweißen mittels eines CO2-Lasers, durch Ultraschallöten oder aber auch durch Einfügen eines Eckwinkels erfolgen, der mittels einer Hilfsvorrichtung in die beiden zusammentretenden Enden eingeführt wird.
Die folgende Beschreibung erläutert die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen. Es zeigen: Fig. 1 eine teilweise schematische perspektivische Ansicht einer Fertigungsanlage zur Herstellung von Verbundglasscheiben, Fig. 2 eine schematische Endansicht in Richtung des Pfeiles A in Fig. 1, Fig. 3 bis 8 die einzelnen Schritte beim Biegen eines Profilrahmens aus einem mit Gehrungsaussparungen versehenen kontinuierlichen Profilstrang, Fig. 9 einen schematischen Teilschnitt durch den Randbereich einer Verbundglasscheibe senkrecht zur Scheibenebene, Fig. 9a eine vergrößerte Ansicht des Profils gemäß Fig. 9, Fig. 10 einen dem Schnitt in Fig. 9 entsprechenden Schnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäß verwendeten Profils, wobei eine Dichtungsmasse und ein Klebstoff auf das Profil aufgetragen sind, Fig. 11 einen der Fig. 9 entsprechenden Schnitt, welcher das in Fig. 10 dargestellte Profil, eingepreßt zwischen zwei Einzelplatten, darstellt, Fig. 12 eine perspektivische schematische Ansicht des Teils der Vorrichtung zum Herstellen von Verbundglasscheiben, der zur Herstellung des Profilstranges bis zum Einlauf des Profil stranges in die Rahmenformvorrichtung dient, und Fig. 13 eine vergrößerte Darstellung der Ecke des Profilrahmens, an dem die freien Enden des den Rahmen bildenden Profilstranges zusammentfeten.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung dient zur Herstellung von Verbundglasscheiben 10 mit zwei Einzelscheiben 12 (Fig. 9), die parallel zueinander angeordnet sind und durch ein am Scheibenrand umlaufendes Abstandsprofil 14 in einem Abstand voneinander gehalten werden, wobei das Abstandsprofil 14 gleichzeitig den Zwischenraum 15 zW -schen den Einzelscheiben 12 luftdicht verschließt. Das als Hohlprofil mit einem T-förmigen Querschnitt ausgebildete Abstandsprofil ist hierzu an den zur Anlage an den Einzelscheiben 12 bestimmten Flächen des T-Fußes 18 und den über den T-Fuß nach links und rechts berstehenden Flächen des T-Querstegs 20 mit einer Klebe-und Dichtungsmasse 22 beschichtet. Die Einzelscheiben 12 werden fest mit dem Abstandsprofil 14 verpreßt, so daß die gewünschte Abdichtung des Zwischenraumes 16 erreicht wird. Der hohle T-Fuß 18 ist mit einem Feuchtigkeit absorbierenden Material 24, wie beispielsweise Silikagel, gefüllt, welches die in dem Zwischenraum 16 beim Zusammenbau der Einzelscheiben 12 vorhandene Feuchtigkeit absorbiert und damit ein späteres Beschlagen der Einzelscheiben 12 auf ihrer Innenseite verhindert.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas umfaßt einen Aufrechtförderer 26, auf dem die zugeschnittenen Einzelscheiben abgesetzt und durch eine im Förderweg angeordnete Wascheinrichtung 28 zu einer Montagestation 30 transportiert werden.
Der Aufrechtförderer 26 umfaßt ein Rollengatter 32 mit einer Mehrzahl vertikaler Streben 34, an denen eine Vielzahl von Rollen 36 um jeweils eine vertikale Achse drehbar angeordnet sind. Am unteren Ende des Rollengatters 32 sind eine Vielzahl von antreibbaren Förderbändern 38 in R'#he hintereinander angeordnet, die als Auflage-und Transportvorrichtung für die auf dem Aufrechtförderer 26 abgestellten Einzelscheiben und die fertige Verbundglasscheibe dienen. Die Ebene des Rollengatters 32 und die Auflageebene der Förderbänder 38 sind gegenüber der Vertikalen bzw. der Horizontalen geringfügig beispielsweise um 5°, so geneigt, daß die auf dem Aufrechtförderer 26 stehenden Scheiben unter der Wirkung der Schwerkraft an dem Rollengatter 32 anliegen.
In der Montagestation 30 ist an einem mit dem Rollengatter 32 verbundenen Gestell eine Vorrichtung zum Erfassen, zum Einstellen und zum Festhalten einer ersten Einzelscheibe in ihrer Montagestellung angeordnet. Diese Vorrichtung wird im folgenden als erster Plattenmanipulator bezeichnet. Er umfaßt zwei im wesentlichen horizontal gerichtete und übereinander angeordnete Träger 40, 42, die mit ihren Längsenden an Vertikalführungen 44 höhenverstellbar geführt sind und jeweils eine Reihe von nebeneinander angeordneten hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren Saugnäpfen 46 tragen. Die Saugnäpfe sind jeweils mit einem Zylinder 48 und einem Kolben 50 ausgebildet, an dessem freien Ende ein Saugkopf 52 angeordnet ist.
Die Saugköpfe 52 können mit der Kolben-Zylinder-Anordnung 48, 50 durch das Rollengatter 32 hindurch an eine auf dem Aufrechtförderer 26 in der Montagestation 30 stehende Einzelplatte 12 (siehe Fig. 2) herangeführt und mittels einer nicht dargestellten pneumatischen oder hydraulischen Betätigungsvorrichtung zur Wirkung gebracht werden, so daß sie sich an der Einzelscheibe 12 festsaugen. Durch ein geringfügiges synchrones Ausfahren der Kolbenstangen 50 kann die Einzelplatte von dem Rollengatter 32 abgehoben und durch ein synchrones Verstellen der Träger 42 und 40 nach oben angehoben werden.
Durch eire Verstellung der Träger 40 und 42 relativ zueinander kann der erste Plattenmanipulator auf die unterschiedlichen Scheibengrößen eingestellt werden.
Zum Erfassen, Einstellen und Festhalten der zweiten Einzelscheibe dient eine allgemein mit 54 bezeichnete Vorrichtung, die im folgenden als zweiter Plattenmanipulator bezeichnet wird. Dieser umfaßt einen ersten Rahmen 56, der auf Schienen 58 mittels einer nicht dargestellten Antriebsvorrichtung senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verstellbar ist. Die Schienen 58sind Teil eines zweiten Rahmens 60, der auf parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verlegten Schienen 62 parallel zum Aufrechtförderer 26 verstellbar ist. Die Verstellung erfolgt mit Hilfe eines an dem zweiten Rahmen 60 angeordneten Elektromotors 64, der auf seiner Ausgangswelle ein Ritzel 66 trägt, welches mit einer parallel zur Verstellrichtung verlaufenden Zahnstange 68 kämmt.
An dem ersten Rahmen 56 sind zwei den Trägern 40 und 42 des ersten Plattenmanipulators entsprechende Träger 70 und 72 horizontal und höhenverstellbar angeordnet, die wie die Träger 40 und 42 jeweils eine Reihe von Saugnäpfen 46 tragen. Diese Saugnäpfe 46 sind in der gleichen Weise wie die oben beschriebenen Saugnäpfe ausgebildet und betätigbar. Gleiche Teile sind daher mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Mit Hilfe des zweiten Plattenmanipulators 54 kann eine vor der Montagestation 30 auf dem Aufrechtförderer 26 stehende Einzelplatte von dem Aufrechtförderer 26 abgehoben und in eine Wartestellung transportiert werden, in welcher sich der Plattenmanipulator in der in der Fig. 1B dargestellten Stellung befindet. Die Einzelscheiben wurden aus Gründen der größeren Klarheit in dieser Figur nicht dargestellt.
In den Fig. 1A und 1B erkennt man ferner eine Vorrichtung zur Herstellung des Abstandsprofiles 14. Diese Vorrichtung umfaßt eine drehbar gelagerte Vorratsrolle 74 für ein Metallband 76, aus dem das Abstandsprofil 14 mit Hilfe einer Profilformvorrichtung 78 hergestellt, beispielsweise durch eine Vielzahl hintereinander angeordneter Formrollen gerollt wird. Bevor das Metallband 76 in der Profilformvorrichtung 78 zu einem Profil mit dem aus Fig. 9 ersichtlichen Querschnitt geformt wird, werden in einer Stanzvorrichtung 80 aus dem Metallband 76 Ausschnitte 82 herausgestanzt, die so geformt sind, daß das aus der Profilformvorrichtung 78 austretende fertige Abstandsprofil 14 in seinem T-Fuß Aussparungen aufweist, die Gehrungsschnitten 84 entsprechen, wie sie in den Fig. 3 bis 7 dargestellt sind. Im Bereich der Gehrungsschnitte 84 hängen die Profilabschnitte beiderseits des Gehrungsschnitts 84 nur über den T-Quersteg 20 zusammen. Die Ausschnitte können auch während des Formens des Profils durch eine geeignete Vorrichtung innerhalb der Profilformvorrichtung ausgestanzt werden.
Die Stanzvorrichtung 80 wird von einer nicht dargestellten Meßeinrichtung gesteuert, welche die Kantenlänge der zur Verarbeitung anstehenden Einzelscheiben feststellt, so daß die Abstände der Ausschnitte 82 in dem Metallband 76 der Kantenlänge der zu fertigenden Verbundglasscheibe entsprechen.
Der Profilformvorrichtung 78 ist eine Fülleinrichtung 86 zugeerdnet, mit deren Hilfe Silikagel 24 in den hohlen T-Fuß 15 eingefüllt werden kann, bevor dieser geschlossen wird.
Von der Profilformeinrichtung 78 führt unter der Wascheinrichtung 28 hindurch eine Profilführungsschiene 88 parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 zu einer allgemein mit 90 bezeichneten Biegestation, an der das Biegen des in Fig. 8 schematisch dargestellten Pr#-filrahmens aus dem kontinuierlichen Profilstrang erfolgt Zwischen der Wascheinrichtung und der Biegestation 90 erkennt man eine Vorrichtung 92 zum Auftragen eines Klebstoffes und einer Dichtungsmasse. Die Vorrichtung 92 umfaßt zwei Vorratsbehälter 94 für zwei Komponenten eines Zweikomponenten-Klebstoffes und einen Vorratsbehälter 96 für eine Dichtungsmasse. Der Klebstoff und die Dichtungsmasse werden über Leitungen 98 bzw. 100 zu einem Auftragkopf 102 geführt, welcher das auf~der Führungsschiene 88 geführte Abstandsprofil 14 übergreift und durch welchen der Klebstoff und die Dichtungsmasse auf die in Fig. 9 ersichtlichen Flächen aufgetragen wird.
Die Biegestation 90 umfaßt einen ersten Rahmen 104, der an einer unteren und einer oberen jeweils parallel zum Aufrechtförderer 26 verlaufenden Schiene 106 bzw.
108 parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verschiebbar gelagert ist. Der erste Rahmen 104 trägt vier senkrecht zu den Schienen 106 und 108 gerichtete untere und obere Schienen 110, zwischen denen ein zweiter aufrecht stehender Rahmen 112 senkrecht zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 verschiebbar angeordnet ist. Der Rahmen 112 ist im wesentlichen von einer aufrecht stehenden Stützwand 114 bedeckt, die zur#\bstützung des entstehenden Profilrahmens dient und deren Mittelfeld in Fig. 1B weggebrochen wurde, um den Blick auf die Träger 40 und 42 des ersten Plattenmanipulators freizugeben.
An der in Fig. 1B linken vertikalen Kante des Rahmens 112 ist eine Führung 116 für einen vertikal auf- und abbewegbaren Mitnehmer 118 angeordnet, dessen Funktion im folgenden noch anhand der Fig. 3 bis 8 näher erläutert wird.
Das Biegen des Profilrahmens aus dem kontinuierlich hergestellten Abstandsprofil erfolgt folgendermaßen: Zunächst wird ein aus der Profilformvorrichtung 78 austretender Profilstrang auf der Führungsschiene 88 vorgeschoben, bis sein Vorlaufende die Biegestation 90 erreicht, die in diesem Falle in der Montagestation 30 steht, wie dies Fig.lB zeigt. Der Mitnehmer 118 wird in seine unterste Stellung gebracht und ein drehbarer Mitnehmerkopf 120, der eine Führungsrinne 122 zur Aufnahme des Vorlaufendes des Profilstranges aufweist, wird so ausgerichtet, daß das Vorlaufende des Profilstranges in die Führungsrinne 122 einfahren kann (siehe Fig. 3).
Beim weiteren Vorschub des Profilstranges in Richtung des Pfeiles B in den Fig. 3 und 4 wird gleichzeigig der Mitnehmer 118 auf der Mitnehmerführung 116 nach oben bewegt, wobei seine Geschwindigkeit so auf die Vorschubgeschwindigkeit des Profilstranges abgestimmt ist, daß der erste Profilabschnitt 124 um eine Achse nach oben gebogen wird, die senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 3 durch den Scheitel 126 des ersten Gehrungsabschnittes 84 verläuft.
Um zu erreichen, daß die Biegung wirklich im Scheitel 126 des Gehrungsschnittes 84 erfolgt und sich nicht der nächstfolgende Profilabschnitt 128 bei der Aufwärts bewegun des Mitnehmers 118 ebenfalls hebt, ist an der Führungsschiene 88 eine Niederhalterolle 130 angeordnet, die längs der Führungsschiene 88 verfahrbar ist und ein Abheben des Profils von der Führungsschiene 88 verhindert. Die Niederhalterolle 130 wird auf eine Stelle kurz hinter dem ersten Gehrungsschnitt - in Richtung des Pfeiles B betrachtet - eingestellt und fährt mit dem Profilstrang mit, bis die in Fig. 4 dargestellte Stellung erreicht ist, in welcher der erste und der zweitc Profilabschnitt 124 und 128 einen rechten Winkel miteinander einschließen und der Gehrungsschnitt 84 geschlossen ist. Dann fährt die Niederhalterolle aus der in Fig. 4 mit durchgezogenen Linien dargestellten rechten Stellung in Richtung des Pfeiles C in die durch strichpunktierte Linien wiedergegebene linke Stellung hinter den nächsten Gehrungsschnitt 84 zurück.
Der Rücklauf wird dabei durch eine geeignete Steuerungseinrichtung gesteuert.
Beim weiteren Vorschub des Profilstranges bewegt sich der Mitnehmer 118 weiter nach oben, bis die in Fig. 5 eingezeichnete Stellung erreicht ist. Dabei werden der erste Profilabschnitt 124 und der zweite Profilabschnitt 128 unter Beibehaltung des rechten Winkels zwischen ihnen um eine Achse gebogen, die senkrecht zur Zeichenebene durch den Scheitel des zweiten Gehrungsschnittes 84 verläuft. In Fig. 5 ist der höchste Punkt des Mitnehmers 118 für den betreffenden Profilrahmen erreicht und beim weiteren Vorschub des Profilstranges bewegt sich nun der Mitnehmer 118 in Richtung des Pfeiles D wieder nach unten, bis die in Fig. 6 dargestellte Stellung erreicht ist. Dabei bleibt die Niederhalterolle 130 in der in Fig. 5 eingezeichneten Stellung stehen. Bei weiterem Vorschub des Profilstranges und weiterer Abwärtsbewegung des Mitnehmers 118 werden nun der erste Profilabschnitt 124, der zweite Profilabschnitt 128 und der dritte Profilabschnitt 134 gemeinsam unter Beibehaltung der zwischen ihnen eingeschlossenen Winkel um eine Achse gedreht, die senkrecht zur Zeichenebene durch den Scheitel des dritten Gehrungsschnittes 84 verlaufen. Dieser Vorgang entspricht dem Übergang von Fig. 6 über Fig. 7 zur Darstellung der Fig.
8, in der man den fertigen Profilrahmen erkennt.
Bevor der Profilrahmen geschlossen wird, wird der vierte Profilabschnitt 136 von dem kontinuierlichen Profilstrang mittels einer nicht dargestellten Trennvorrichtung abgeschnitten und mit Hilfe eines in der Führungsschiene 88 an einer endlosen Kette umlaufenden Transportfingers 138 weiter vorgeschoben.
In der Praxis befindet sich der Profilrahmen aller Wahrscheinlichtkeit nach nicht in der in Fig. 8 dargestellten Idealform, sondern ist noch etwas parallelogrammartig verzerrt, so daß er noch nicht mit den Einzelscheiben zusammengebaut werden kann. Zum Geraderichten des Profilrahmens dienen zwei obere Richtanschläge 140 und 143 sowie ein unterer Richtanschlag 142, die an dem Rahmen 112 der Biegestation 90 verschiebbar angeordnet sind.
Der untere Richtanschlag 142 ist lediglich horziontal in Richtung der Führungsschiene 88 verschiebbar. Lie oberen Richtanschläge 140 und 143 sind an einer horizontal gerichteten Schiene 144 horizontal in Richtung der Führungsschiene 88 verstellbar angeordnet. Die Verstellung des Richtanschlages 140 kann mit Hilfe einer strichpunktiert angedeuteten Kette 146 erfolgen, die durch einen Elektromotor 148 angetrieben wird. Eine analoge Verstelleinrichtung kann für den Richtanschlag 143 vorgesehen sein. Die Schiene 144 ihrerseits ist an ihren beiden i ngssenden an Vertikalführungen des Rahmens 112 höhenverstellbar angeordnet. Auf diese Weise können die Richtanschläge 140 und 143 sowohl waagrecht als auch senkrecht verstellt werden, so daß sie auf jede beliebige Rahmengröße einstellbar sind.
Um zu verhindern, daß der auf einer.Auflagefläche 143 (Fig. 2) am unteren Rand der Stützwand 114 stehende Profilrahmen in Fig. 1B nach links aus dem Greifbere h des Richtanschlages 143 herauskippt, ist an dem Rahmen 112 eine parallel zur Führung 116 verlaufende Anschlagleiste 145 angeordnet.
Hinter der Stützwand sind ferner zwei weitere die Stützwand in senkrechten Schlitzen 150 durchsetzende Anschlagfinger 152 vertikal verstellbar angeordnet, welche den oberen Profilabschnitt des Profilrahmens untergreifen, um insbesondere bei großen Profilrahmen ein Durchhängen des Profilabschnittes 128 zu vermeiden.
Die in der Fig. 1 dargestellte Vorrichtung arbeitet folgendermaßen: Zunächst wird eine erste Einzelscheibe auf das in Fig. 1A linke Ende des Aufrechtförderers 26 abgestellt. Die Einzelscheibe durchläuft die Waschanlage 28 und wird von dem Aufrechtförderer 26 in die Montagestation 30 gefahren, in der sie von den Saugnäpfen 46 des ersten Plattenmanipulators erfaßt und von den Förderbändern 38 nach oben angehoben wird. Die erste Einzelplatte befindet sich damit in ihrer Montagestellung. Bevor sie in die Waschanlage eingetreten ist, wurde die Einzelplatte vermessen. Die Meßdaten wurden einer Steuerung für die Stanzvorrichtung 80 zugeführt, die nun in dem von der Rolle 7ie abgezogenen und der Profilformvorrichtung 78 zugeführten Band 76 die Ausschnitte 82 ausstanzt. Somit wird ein Profilstrang hergestellt, dessen Gehrungsschnitte so liegen, daß ein für die zur Verarbeitung anstehende Scheibe geeigneter Profilrahmen gebogen werden kann.
Gleichzeitig mit der Profilherstellung wird die zweite Einzelscheibe auf dem Aufrechtförderer 26 abgesetzt, durchläuft die Waschanlage 28 und wird in einer Zwischenstellung zwischen der Waschanlage 28 und der Montagestation 30 von dem zweiten Plattenmanipulator 54, der sich dann ebenfalls in einer Stellung zwischen der Waschanlage 28 und der Montagestation 30 befindet, von dem Aufrechtförderer 26 unter Einsatz der Saugnäpfe 46 abgenommen und in eine Wartestellung transportiert, in der sie parallel und deckungsgleich zu der ersten, in ihrer Montagestellung in der Montagestation befindlichen Einzelplatte liegt. Wie man aus Fig. 2 erkennt, ist der Rahmen 56 des ersten Plattenmanipulators zu diesem Zwecke um den gleichen Betrag gegenüber der Vertikalen geneigt wie das Rollengatter 32. Nur wird in der anhand der Fig. 3 bis 8 beschriebenen Weise aus dem Profilstrang der. gewünschte Profilrahmen gebogen. Der Rahmen liegt dabei an der Stützwand 114 an und wird nach dem Fertigbiegen von den Richtanschlägen 140, 143, 14 und 152 so gehalten, daß die Winkel zwischen den Profilabschnitten mit den Winkeln zwischen den Kanten der Einzelscheiben übereinstimmen. Nun fährt der Rahmen 56 auf den Schienen 58 in Richtung auf die Stützwand 114 und drückt die zweite Einzelscheibe in den Profilrahmen, und zwar fest genug, um eine vorläufige Haftung zwischen dem Profilrahmen und der zweiten Einzelscheibe zu erreichen. Dann wird der Rahmen 112 in Richtung auf den Aufrechtförderer 26 verstellt, um die Stützwand und die Richtanihläge von dem Profilrahmen zu lösen. Hierauf wird die Biegestation 90 mit dem Rahmen 104 auf den Schienen 106 und 108 parallel zur Förderrichtung des Aufrechtförderers 26 in Fig. 1B nach links verschoben, so daß der Weg für den zweiten Plattenmanipulator #4 frei ist, um die zweite Einzelscheibe zusammen mit dem Profilrahmen auf die erste Einzelscheibe aufzudrücken.
Die auf diese Weise verbundenen Scheiben werden von den beiden Plattenmanipulatoren synchron wieder auf den Förderbändern 38 abgesetzt und auf dem Aufrechtförderer 26 einer nicht dargestellten Station zugeführt, in der die Scheiben miteinander verpreßt werden.
Es ist zu betonen, daß mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung anstelle von Verbundglasscheiben jede andere Art von Verbundplatten hergestellt werden kann, die entsprechend aufgebaut sind. Auch kann die Vorrichtung zur Herstellung eines Profilrahmens unabhängig von einem Einbau in die erfindungsgemäße Vorrichtung verwendet werden.
Nachzutragen ist noch, daß an den Gehrungsschnitten 84 der hohle T-Fuß 18 verschlossen werden muß, bevor das Silikagel in die Profilabschnitte zwischen jeweils zwei Gehrungsschnitten eingefüllt wird. Dies erfolgt in der Profilformvorrichtung 78 dadurch, daß Stücke eines der Profilformvorrichtung 78 von einer Vorratsrolle 154 zugeführten Schaumstoffstreifens 156 im Bereich der Gehrungsschnitte 84 in die Enden der hohlen Profilabschnitte eingeführt werden.
In Fig.9a ist das T-Profil gemäß Fig. 9 in vergrößertem Maßstab dargestellt. Dieses Profil ist aus einem einzigen flachen Materialstreifen gerollt, so daß sämtliche Schenken 14a, 14b, 14c, 14d, 14e, 14f, 14g zusammenhängen und die Schenkel 14a, 14g bei 14h zusammenstoßen.
Zunächst soll anhand der Fig. 12 die Herstellung des Profilstranges näher erläutert werden, aus dem dann ein Profilrahmen geformt wird. Die bereits aus den Fig. 1A und 1B bekannten Teile sind wiederum mit denselben Bezugszeichen versehen.
Das von der drehbar gelagerten Vorratsrolle oder Bandhaspel 74 ablaufende Metallband 76 tritt bei 158 in die Profilformvorrichtung 78 ein. Am Ausgang 160 der Profilformvorrichtung 78 besitzt das Profil die in dem Ausschnitt A dargestellte Form. Mit dieser Form tritt das Profil in eine Stanzvorrichtung 162 ein, in welcher aus dem kontinuierlichen Profilstrang Ausschnitte so ausgestanzt werden, daß sich bei dem fertigen Profil die Gehrungsschnitte 84 ergeben. Das Ausstanzen der Ausschnitte an dem halb fertiggebogenen Profil erleichtert die Maßhaltigkeit des Profils. Es kann unter Umständen Schwierigkeiten bereiten, das Band, in dem bereits die Ausstanzungen vorgenommen wurden, durch walzen zu verformen.
Beim Verlassen der Stanzvorrichtung 162 besitzt das Profil an einer einer zukünftigen Rahmenecke entsprechenden Stelle beispielsweise die bei B dargestellte Gestalt.
Aus der Stanzvorrichtung 162 tritt das Profil in eine vorrichtung 164 ein, welche Verschlußkörper, vorzcgsweise Schaumstoffstücke 166, in die Enden der an einem Gehrungsschnitt 84 zusammentreffenden Profilabschnitte einschiebt, wie dies bei C dargestellt ist. Danach tritt das Profil in eine Füllvorrichtung 168 ein, in der durch die noch offenen oberen Profilschenkel Silikagel eingeführt wird. Das Silikagel läuft der Füllvorrichtung 168 in genau dosierter Menge aus einem Vorratsbehälter 170 zu, in dem die Dosierung beispielsweise durch eine Waage erfolgen kann.
Aus der Füllvorrichtung 168 tritt das Profil befüllt mit Silikagel aus, wie dies bei D dargestellt ist. Man erkennt, daß die Schaumstoffstücke 166 die offenen Enden der Profilabschnitte an den Gehrungsschnitten 84 verschließen nni ein Austreten von Silikagel an diesen Stellen verhindern.
Von der Füllstation 168 gelangt das Profil in eine heitere Profilformvorrichtung 172, in der die bisher noch offenen Profilschenkel niedergedrückt und das Profil somit geschlossen wird. Dieser Zustand ist bei E dargestellt.
Nach dem Austritt aus der Profilformvorrichtung 172 wird nach dem Durchlaufen einer gewünschten Profillänge dieses in einem Gehrungsschnitt 84 mit Hilfe einer Trennvorrichtung 174 durchgeschnitten. Die Trennvorrichtung 174 kann beispielsweise von einer auf- und abschwenkbaren Säge gebildet sein.
Bevor nun der Profilstrang in die Biegestation zur Bildung des Profilrahmens einläuft, werden Dichtungsmasse und Klebstoff aufgetragen. Wie bei der in der Fig. 1B beschriebenen Vorrichtung wird aus dem Vorratsbehälter 96 für die Dichtungsmasse diese über eine beheizbare Leitung 100 einem ersten Auftragskopf 178 zugeführt. Dieser trägt, wie dies noch anhand der Fig. 10 beschrieben werden soll, die Dichtungsmasse in Form einer Schnur nahe dem freien Ende des T-Fußes des Profils auf, wie dies bei F dargestellt ist. An die Auftragsvorrichtung 178 schließt sich eine Auftragsvorrichtung 180 an, der ein Zweikomponentenklebstoff aus den beiden Vorratsbehältern 94 zugeführt wird. Der Klebstoff wird nahe dem Übergang zwischen T-Fuß und T-Qloorsteg aufgetragen, wie dies bei G dargestellt ist.
Für die Dichtmasse wird vorzugsweise ein Butylkautschuk verwendet, während als Klebstoff Thiokol, ein Polysulfid, Verwendung findet.
In der Fig. 10 erkennt man in vergrößertem Maßstab eine weitere Ausführungsform des Profils in dem Zustand, wie es bei G dargestellt ist. Das Profil gemäß Fig. 10 unterscheidet sich von dem Profil gemäß Fig. 9 dadurch, daß der T-Fuß 18 angrenzend an den T-Quersteg 20 eine Einschnürung aufweist, die von zwei parallel zur Profillängsrichtung verlaufenden Vertiefungen 182 in den Seitenwänden des T-Fußes 18 gebildet wird. In dem Auftragskopf 178 wird die Dichtungsmasse auf die Seitenflanken des breiteren T-Fußabschnittes als schnurförmiger Wulst 184 aufgetragen. Der Klebstoff 186 wird gemäß der Darstellung in Fig. 10 dreieckförmig - im Querschnitt betrachtet - aufgetragen, so daß er die Vertiefung 182 im wesentlichen ausfüllt und schräg zum äußeren Rand des Quersteges 20 abfällt.
Wird nun das Profil 14 mit den Einzelplatten 12 gemäß der Darstellung in Fig. 11 verpreßt, werden die Wülste 184 flachgedrückt, so daß sich die Dichtungsmaqse jeweils über die gesamte Seitenflanke des breiteren Abschnittes des T-Fußes 18 verteilt. In der gleichen Weise wird der Klebstoff 186 von den Einzelplatten 12 so verquetscht, daß er den gesamten von der Vertiefung 182 einerseits und der jeweiligen Einzelplatte 12 andererseits begrenzten Hohlraum ausfüllt und sich lückenlos über die gesamten zur Verfügung stehenden Klebflächen erstreckt.
Durch diese Ausgestaltung des Profils und die erfindungsgemäße Art des Auftrags von Dichtungsmasse und Klebstoff wird eine sichere Verbindung zwischen den Einzelplatten und dem"'Trofil sowie eine zuverlässige Abdichtung des zwischen Profil und Einzelplatten eingeschlossenen Hohlraumes gewährleistet.
Um sicherzustellen, daß die an einer Ecke des Profilrahmens zusammentretenden freien Enden des den Rahmen bildenden Profilstranges miteinander verbunden bleiben und daß an dieser Stelle kein Leck auftreten kann, kennen die zusammentretenden Profilenden an dieser Stelle mechanisch miteinander verbunden werden, was beispielsweise durch Laserschweißen oder Ultraschallbten erfolgen kann. Eine dritte Möglichkeit ist in Fig. 13 dargestellt, welche zwei Profilenden 188 und 190 zeigt, die mittels eines in die Profilenden 188 und 190 einführbaren Eckwinkels 192 verbunden werden. Dabei kann der Eckwinkel in eines der Enden vor dem endgültigen Schließen des Profilrahmens eingeführt werden, so daß er beim Schließen des Profilrahmens mit dem anderen Schenkel in das andere Profilende eintritt. Selbstverständlich kann hierauf zusätzlich noch ein Verschweißen oder Verlöten der Verbindungsstelle erfolgen.
L e e r s e i t e

Claims

Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten, insbesondere Verbundglasscheiben Zusatz zu DBP . ... ... (deutsche Patentanweldung P 29 05 841.1 Patentansprüche Verfahren zur Herstellung von Verbundplatten, insbesondere Verbundglasscheiben, mit mindestens zwei paraJ.-lel zueinander angeordneten Einzelplatten, die durch ein am Plattenrand umlaufendes zwischen die Einzelplatten eingreifendes Profil in einem Abstand voncinander gehalten und miteinander verbunden sind, wobei aus einem kontinuierlichen Metallband ein Profilstrang mit einem im wesentlichen T-förmigen Querschnitt gebogen wird, die Einzelplatten parallel und deckungsgleich in im wesentlichen vertikaler Stellung in einem Abstand voneinander angeordnet werden, der größer als die Breite des Profils ist, in Abhängigkeit der Größe der jeweiligen Einzelplatten aus dem kontinuierlichen Profilstrang ein geschlossener Profilrahmen geformt wird, wobei in dem Profilstrang vor dem Formen des Profilrahmens an den den zukünftigen Rahmenecken entsprechenden Stellen hrungsaussparuneen vorgesehen werden, der Profilrahmen zwischen den Einzelplatten bereitgestellt und mit diesen in Flucht gebracht wird und die Einzelplatten sowie der auf seinen zur Anlage an den Einzelplatten bestimmten Flächen mit Klebstoff beschichtete Profilrahmen gegeneinander gedrückt und miteinander verpreßt werden, nach deutschem Patent ..............

(deutsche Patentanmeldung P 29 05 841.1), dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der T-Fuß (18) (18) des Profils 14 in einem an den Quersteg (20) angrenzenden Abschnitt eine Einschnürung aufweist unter Bildung von in Profillängsrichtung verlaufenden Vertiefungen (182) auf beiden Seiten des T-Fußes (18) und daß auf die Seitenflächen des breiteren Abschnittes des T-Fußes (18) eine Dichtungsmasse (184) und im Bereich der Einschnürung (182) ein Klebstoff (186) aufgetragen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Dichtungsmasse (184) schnurförmig aufgetragen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Klebstoff (186) in - im Querschnitt betrachtet - dreieckförmiger Konfiguration aufgetragen wird mit einer von dem dem T-Quersteg (20) fernen Ende der Einschnürung (182) zum äußeren Rand des T-Quersteges (20) abfallenden Dreieckseite.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Ausstanzen der den Gehrungsaussparungen entsprechenden Öffnungen während des Biegens des Profils erfolgt, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Ausstanzen nach dem Biegen des T-Quersteges (20) und der Seitenwände des T-Fußes (18), jedoch vor dem Zubiegen des freien Endes des T-Fußes (18) erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch g e k e n n -z e 1 c h n e t , daß das Ausstanzen mit Hilfe eines in das Profil (14) eingreifenden ersten Werkzeuges und eine außerhalb des Profiles (14) angeordneten, mit dem ersten Werkzeug zusammenwirkenden zweiten Werkzeugs erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , aus als erste Werkzeug eine inner) Matrize und als zweites Werkzeug ein quer zur Pr~ofiL-längsrichtung hin- und hergehender Stempel verwebt wird, der mit einem auf der gegenüberliegenden Au seite des Profils (14) angeordneten äußeren Matrize zusammenwirkt.
7. Verfahren insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6* dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die beiden zusammentretenden freien Enden (188, 190) eines den Profilrahmen bildenden Profilstranges mechanisch miteinander verbunden werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Verbindung durch Laserschweißen erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß die Verbindung durch Ultraschalllöten erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Verbindung durch Einfügen eines Eckwinkels (192) erfolgt, der mittels einer Hilfsvorrichtung in die beiden zusammentretenden Enden (188, 190) einführbar ist.