EP0506606A1 - Verfahren zum Abpacken von Briefumschlägen in Schachteln und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Abpacken von Briefumschlägen in Schachteln und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0506606A1
EP0506606A1 EP92810103A EP92810103A EP0506606A1 EP 0506606 A1 EP0506606 A1 EP 0506606A1 EP 92810103 A EP92810103 A EP 92810103A EP 92810103 A EP92810103 A EP 92810103A EP 0506606 A1 EP0506606 A1 EP 0506606A1
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EP
European Patent Office
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carrier
stack
envelopes
basket
stacks
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EP92810103A
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English (en)
French (fr)
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Gottlieb Benz
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WINKLER & DUENNEBIER MASCHINENFABRIK UND EISENGIES
Original Assignee
Maschinenfabrik Flums AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/14—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form
    • B65B25/141—Packaging paper or like sheets, envelopes, or newspapers, in flat, folded, or rolled form packaging flat articles in boxes

Definitions

  • the present invention relates to a method for separating the envelopes arriving from an envelope production machine in the form of an endless stack on a conveyor belt into stacks of adjustable quantity and introducing them in batches into the boxes provided.
  • the invention further comprises an apparatus for carrying out the method, with a first station in which the endless stack of envelopes arriving on a conveyor belt can be subdivided into a stack of adjustable quantity of envelopes by means of a sword, which can be moved into the endless stack, and that a Slider pushes the divided stacks out of the area of the endless stack, where in a next station it presses a press plate on the cheek of a filler slide, which pushes the pressed stack into a prepared box.
  • the envelopes coming from the production machine come to the packaging machine standing on a conveyor belt. In this standing position, the envelopes are divided into stacks, for example of 500 or 1000 envelopes, then pressed together and pushed into a box. The partial stacks correspond to the filling quantity of the carton provided.
  • Envelopes are measurably thicker in the area of your flap. This also applies in particular to self-adhesive envelopes, which are additionally provided with a cover film on the adhesive strip. Such alternate packaging from the partial stack would save space and the envelopes would be visible in easily countable partial stacks in the box. This would make it easier for retailers to count smaller quantities.
  • FIG. 1 shows both the method according to the invention and the device operating according to the method most clearly explain.
  • FIG. 1 shows only all of the active parts of the device that are essential to the invention, with the passive parts disturbing the view being omitted.
  • all other black triangles indicate different essential end and intermediate positions of the moving parts. Because many parts lying one above the other in the floor plan, or parts lying one behind the other in the elevation, are not or at least hardly recognizable, FIGS. 2 and 3 are dealt with very little. They serve primarily for completeness and show clearly how the individual functional parts are arranged in a relatively small space.
  • the envelopes coming from an envelope production machine are delivered standing onto the conveyor belt 1.
  • the conveyor or infeed belt 1 transports the standing envelopes in the form of an endless stack continuously in accordance with the envelope production machine.
  • the drive motor 2 is controlled accordingly.
  • the frontmost envelope of the endless stack in the conveying direction touches the transverse struts 4 of the movable envelope support 3 arranged transversely to the direction of the infeed belt 1.
  • the return or advance of the movable envelope support 3 is carried out by means of the spindle drive 5, the stepping motor of which is carried out in accordance with three sensors 6. Only when all three sensors 6 perceive that the front envelope is in contact is the stepping motor 5 actuated and the envelope support 3 moves back one step. This switching arrangement is necessary so that a slight overturning of the foremost envelope cannot already control the stepping motor 5.
  • the envelope manufacturing machine which is equipped with a counter, can be programmed according to the desired stack subdivision. According to this programming, for example, every hundredth envelope is placed one centimeter laterally offset in the endless stack.
  • a two-piece sword-like separating slide 8 is arranged transversely to the direction of the continuous stack.
  • a sensor 7 is attached to the tip of the separating slide 8. If the separating slide 8 is in the basic position 83, the envelope arriving from the endless stack hits the sensor 7. This controls the stepping motor 9, whereupon the sword-like separating slide 8 is pushed into the endless stack of envelopes up to the working position 84.
  • the grouping auxiliary device 13 comprises a U-shaped holder 14, which is moved down from the upper starting position 131 to the holding position 132 by means of a cylinder 15.
  • the stack thus held is now taken over by a carrier carrier 19.
  • the carrier 19 is height-adjustable on a mobile bracket 20, which can be moved in the longitudinal direction, that is, parallel to the infeed conveyor described above. This is done by means of a corresponding spindle motor drive 21.
  • the actual driver carrier 19 consists of a carrier plate 22, on one side of which at least one, in the example shown two fixed supports 23 and on the other end face movable supports 24. At least on the support plate 22 two longitudinal support bars 25 are provided.
  • the console 20 moves into the basic position 201 and the carrier plate 22 is raised from its lower position 221 to the removal position 222.
  • the grouping auxiliary device 13 is moved back from position 132 up to position 131.
  • the separated stack now lies on the support spars 25 between the fixed supports 23 and the movable supports 24.
  • the spindle motor drive 21 now moves the console 20 to the loading position 202.
  • the carrier carrier 19 slides into a collecting basket 26.
  • the collecting basket 26, which is open towards the carrier carrier 19, has slot-shaped recesses 27 on all sides, which are dimensioned in accordance with the supports 23, 24.
  • the collecting basket 26 which is fixedly mounted on an axis of rotation 29, is moved by means of a motor 30 rotated by an angle of 90 ° or 180 ° from position 301 to position 302 as desired.
  • the envelope support 3 is pushed forward by means of the spindle drive 5 into the basic position 33, around the envelopes of the endless stack pent-up at the separating slide 8 to take over again immediately.
  • the separating slide 8 is pulled back to its end position 58, the upper part of the two-part separating slide is pushed back into its original starting position 81, and then the separating slide 8 is again pushed a little further into its monitoring position 83. This cycle is repeated with several partial stacks until the collecting basket 26 is filled in accordance with the filling quantity of a box.
  • the collection basket 26 Since the collection basket 26 is pivoted alternately from position 301 to position 302 and vice versa from position 302 to position 301, the stacks in the collection basket 26 are placed alternately. If the collecting basket 26 is filled with the desired amount of envelopes, after the last rotation the driver carrier 19 is again pushed to the end position 202 by means of the console 20 and the carrier plate 22 is raised into its upper position 222, while the collecting basket 26 is in its lower position 261 is lowered. The supports 23 and 24 of the carrier 19 are now brought into their outermost positions and take over the entire stack and the console 20 now moves to its foremost end position 203, the driver carrier 19 passing under a press plate 16 which is in its upper position 161.
  • the collecting stack located on the carrier carrier is moved between four brushed strips 31 which hold the envelopes of the collecting stack, while the carrier carrier 19 is lowered with the supports 23, 24 below the level of the stack into position 221 and back to the takeover position 201 runs below the grouping auxiliary device 13 and there again continues the cycle already described.
  • Said press plate 16 is now lowered from its upper position 162 into the lower position 162 and moved by means of the cylinder 18 to the stacks held between the brushed strips 31.
  • the pressing plate 16 presses the collecting stack against a cheek 33 of a filling slide 32.
  • Two sliding struts 34 are mounted vertically on the cheek 33 of the filling slide 32.
  • the sliding struts 34 advance the envelopes of the collecting stack from an initial position 331 into an intermediate position 332, whereupon a carton transporter 36 pushes a box 37 open towards the collecting stack onto it, and then in a last step the filling slide 32 into its insertion position 333 advanced is and the now alternately stacked collection stack is in the box 37.
  • the carton transporter 36 now moves back with the filled box 37 and the filled box is dispensed on a conveyor belt, on which a closing device then occurs.
  • the filling slide 32 now moves back to its original position 331, as does the press plate, which moves from the press position 164 to the basic position 163 and is brought up to the position 161, so that a new collecting stack can again pass under it.
  • the thickness of the support spars 25 must of course be such that they are at least as thick as the wall thickness of the collecting basket 26.
  • the collecting strips 31 with their brushes must in turn be dimensioned such that they have space between the carrier plate 22 and the upper edge of the support spars 25 Find.
  • the envelopes that lie on the support spars 25 are only to be grasped by the bristles on the strips 31.
  • the size of the collecting basket 26 must of course be adapted to the size of the envelopes to be packed. In order to be able to hold the envelopes securely in the collecting basket 26 despite a certain amount of play, strip-shaped brushes 28 can also be attached to the inner walls of the collecting basket 26.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)
  • Making Paper Articles (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Abstract

Auf einem Förderband (1) werden endlos zugeführte Umschläge zu Stapeln gruppiert (11) und anschliessend stapelweise in einen Sammelkorb (26) abgelegt. Der Sammelkorb wird jeweils gedreht (262) um 90° oder 180°, bevor der folgende Stapel darin abgelegt wird, so dass die verschiedenen Stapel wechselweise im Sammelkorb zu liegen kommen. Vom Sammelkorb werden schliesslich wechselweise geschichtete Sammelstapel gepresst (16) in bereitgestellte Schachteln (37) abgepackt. Die Erfindung umfasst auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. <IMAGE>

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren um die von einer Umschlägefertigungsmaschine in Form eines Endlosstapels auf einem Förderband ankommenden Umschläge in Stapel von einstellbarer Quantität aufzutrennen und stapelweise in bereitgestellte Schachteln einzuführen. Die Erfindung umfasst ferner eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einer ersten Station, in der der auf einem Förderband ankommenden Endlosstapel der briefumschläge mittels einem Schwert, welches in den Endlosstapel einfahrbar ist, im Stapel von einstellbarer Quantität an Umschlägen unterteilbar ist, und dass ein Schieber die unterteilten Stapel aus dem bereich des Endlosstapels schiebt, wo sie in einer nächsten Station eine Pressplatte an einer Wange eines Füllschiebers drückt, der den gepressten Stapel in eine bereitgestellte Schachtel stösst.
  • Die von der Fertigungsmaschine kommenden briefumschläge kommen stehend auf einem Transportband zur Abpackmaschine. In dieser stehenden Lage werden die Umschläge in Stapel, von zum beispiel 500 oder 1000 Umschläge unterteilt, danach zusammengedrückt und in eine Schachtel geschoben. Die Teilstapel entsprechen dabei gleich der Füllmenge des bereitgestellten Kartons.
  • Die bisher bekannten Maschinen liessen es nicht zu, die Umschläge in ihrer Lage zu verändern. Folglich könnte man die Umschläge nicht wahlweise hochkant oder quer in einen Karton schieben. Auch war es nicht möglich, die Umschläge in Teilstapel zu unterteilen, diese relativ zueinander wechselweise zu einem Gesamtstapel zu arrangieren und diesen in die Schachtel zu schieben.
  • Gerade letzteres wäre jedoch wünschenswert. briefumschläge sind im bereich ihrer Klappe messbar dicker. Dies trifft insbesondere auch für Selbstklebeumschläge zu, die zusätzlich noch mit einer Abdeckfolie auf dem Klebestreifen versehen sind. Durch eine derartige, wechselweise Abpackung vom Teilstapel liesse sich Platz sparen und die Umschläge wären sichtbar in leicht abzählbaren Teilstapeln in der Schachtel. Dies wäre für den Detailverkauf eine Erleichterung für das Abzählen kleinerer Quantitäten.
  • Es ist folglich die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren anzugeben, mit dem diese Aufgabe lösbar ist und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Die erstgenannte Aufgabe löst ein Verfahren mit den Merkmalen gemäss Patentanspruch 1, während die erfindungsgemässe Vorrichtung die Merkmale des unabhängigen Anspruches 2 aufweist. Weitere Varianten der vorteilhaften Ausgestaltungsformen der Vorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt und in der nachfolgenden Beschreibung mit Hilfe der anliegenden Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1 eine schematische Perspektivdarstellung der Vorrichtung mit allen wesentlichen Funktionsteilen unter Weglassung der passiven Maschinenteile;
    • Figur 2 ein Grundriss einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung mit räumlicher Trennung der ersten und letzten Station derselben und;
    • Figur 3 dieselbe Darstellung derselben Vorrichtung im Aufriss mit Blickrichtung von der Umschlagzufuhrseite.
  • Anhand der Figur 1 lässt sich sowohl das erfindungsgemässe Verfahren, wie auch die nach dem Verfahren arbeitende Vorrichtung am deutlichsten erklären. Die Figur 1 zeigt lediglich sämtliche für die Erfindung wesentlichen Aktivteile der Vorrichtung unter Weglassung, der die Sicht störende Passivteile. Mit Ausnahme der vier nachfolgend zu beschreibenden Sensoren weisen sämtliche, weitere schwarze Dreiecke verschiedene wesentliche End- und Zwischenpositionen der beweglichen Teile an. Weil viele im Grundriss übereinander liegende Teile, oder im Aufriss hintereinander liegende Teile, nicht oder zumindestens kaum erkennbar sind, wird auf die Figuren 2 und 3 nur wenig eingegangen. Sie dienen vorwiegend der Vollständigkeit und zeigen mit Deutlichkeit, wie die einzelnen funktionellen Teile auf relativ kleinstem Raum angeordnet sind.
  • Die von einer in der Zeichnung nicht dargestellten Umschlägefertigungsmaschine kommenden Umschläge werden stehend auf das Förderband 1 abgegeben. Das Förder- beziehungsweise Einlaufband 1 transportiert die stehenden Umschläge in Form eines Endlosstapels kontinuierlich nach Massgabe der Umschlägefertigungsmaschine vorwärts. Der Antriebsmotor 2 wird entsprechend gesteuert. Der in Förderrichtung vorderste Umschlag des Endlosstapels berührt dabei die quer zur Verlaufsrichtung des Einlaufbandes 1 angeordneten Querstreben 4 der beweglichen Umschlagstütze 3. Der Rück- beziehungsweise Vorlauf der beweglichen Umschlagstütze 3 erfolgt mittels dem Spindelantrieb 5, dessen Schrittmotor nach Massgabe von drei Sensoren 6 erfolgt. Nur wenn alle drei Sensoren 6 ein Anliegen des vordersten Umschlages wahrnehmen, wird der Schrittmotor 5 angesteuert und die Umschlagstütze 3 fährt einen weiteren Schritt zurück. Diese Schaltanordnung ist erforderlich, damit ein leichtes Umkippen des vordersten Umschlages den Schrittmotor 5 nicht bereits anzusteuern vermag.
  • Die Umschlägefertigungsmaschine, die mit einem Zählwerk ausgerüstet ist, kann entsprechend der gewünschten Stapelunterteilung programmiert werden. Entsprechend dieser Programmierung wird, beispielsweise jeweils jeder hundertste Umschlag, um einen Zentimeter seitlich versetzt in den Endlosstapel abgelegt. In Einlaufrichtung des Endlosstapels vor der fahrbaren Umschlagstütze 3 ist ein zweiteiliger schwertartiger Trennschieber 8 quer zur Verlaufsrichtung des Endlosstapels angeordnet. An der Spitze des Trennschiebers 8 ist ein Sensor 7 angebracht. Steht der Trennschieber 8 in der Grundstellung 83, so trifft, der aus dem Endlosstapel versetzt ankommende Umschlag auf den Sensor 7. Dieser steuert den Schrittmotor 9, worauf der schwertartige Trennschieber 8 bis zur Arbeitsposition 84 in den Endlosstapel der Umschläge eingeschoben wird. Mittels einem Hubzylinder, der von der unteren Position 81 in die obere Position 82 fährt, wird der Oberteil des zweiteiligen Trennschiebers nach oben gezogen. Der Trennschieber 8 übernimmt nun die Funktion der Querstreben 4 der Umschlagstütze 3. Der nun abgetrennte Teilstapel wird nun mittels den Längsstreben 11 des Schiebers 10 senkrecht zur Verlaufsrichtung des Förderbandes 1 von diesem weggeschoben. Dies geschieht mittels dem doppelseitig beaufschlagten Zylinder 12, der sich von der Ausgangsposition 101 zur Endposition 102 bewegt. Hierbei steht die Umschlagstütze 3 in seiner Füllposition 31. befindet sich der Zylinder 2 in der Endposition 102, so haben die Längsstreben 11 den Teilstapel direkt unter einer Gruppierhilfsvorrichtung 13 gefahren. Die Gruppierhilfsvorrichtung 13 umfasst einen U-förmigen Halter 14, der mittels einem Zylinder 15 von der oberen Ausgangsposition 131 auf die Halteposition 132 hinab gefahren wird. Der so gehaltene Stapel wird nun von einem Mitnehmerträger 19 übernommen. Der Mitnehmerträger 19 lagert höhenverstellbar auf einer fahrbaren Konsole 20, die in Längsrichtung, das heisst parallel zum eingangs beschriebenen Einlaufband, bewegt werden kann. Dies geschieht mittels einem entsprechenden Spindel-Motorantrieb 21. Der eigentliche Mitnehmerträger 19 besteht aus einer Trägerplatte 22, an dessen einen Seite mindestens eine, im dargestellten beispiel zwei feste Stützen 23 und an der anderen Stirnseite bewegliche Stützen 24 aufweist. Auf der Trägerplatte 22 sind mindestens zwei längsverlaufende Auflageholme 25 vorgesehen. Zur Aufnahme des abgetrennten Stapels von der Gruppierhilfsvorrichtung 13 fährt die Konsole 20 in die Grundstellung 201 und die Trägerplatte 22 wird von seiner unteren Position 221 in die Entnahmeposition 222 hoch gehoben. Gleichzeitig wird die Gruppierhilfsvorrichtung 13 von der Position 132 nach oben in die Position 131 zurück gefahren. Der abgetrennte Stapel liegt nunmehr auf den Auflageholmen 25 zwischen den festen Stützen 23 und den verschieblichen Stützen 24. Mittels den verschieblichen Stützen 24 kann der Stapel leicht gepresst gehalten werden. Der Spindel-Motorantrieb 21 fährt nun die Konsole 20 zur Ladeposition 202. Hierbei gleitet der Mitnehmerträger 19 in einen Sammelkorb 26. Der zum Mitnehmerträger 19 hin offene Sammelkorb 26 weist allseitig schlitzförmige Ausnehmungen 27 auf, die entsprechend den Stützen 23,24 bemessen sind. Sobald der Mitnehmerträger 19 im Sammelkorb 26 sich befindet, wird dieser in seiner Position 221 abgesenkt und der Sammelkorb geht von seiner Aufnahmeposition 261 nach oben zu seiner Wendeposition 262. Nun wird der Sammelkorb 26, der fest an einer Drehachse 29 montiert ist, mittels einem Motor 30 je nach Wunsch, um einen Winkel 90° oder 180° von der Position 301 in die Position 302 gedreht.
  • Sobald der erste Teilstapel mittels den Längsstreben 11 des Schiebers 10 von den Querstreben 4 der Umschlagstütze 3 unter die Gruppierhilfsvorrichtung 13 geschoben sind, wird die Umschlagstütze 3 mittels dem Spindelantrieb 5 nach vorne in die Grundposition 33 geschoben, um die beim Trennschieber 8 angestauten Umschläge des Endlosstapels sogleich wieder zu übernehmen. Nun wird der Trennschieber 8 zur seiner Endposition 58 zurück gezogen, der obere Teil des zweiteiligen Trennschiebers in seine ursprüngliche Ausgangslage 81 zurück gestossen und daraufhin der Trennschieber 8 wiederum ein Stück weit auf seiner Ueberwachungsposition 83 wiederum vorgeschoben. Dieser Zyklus wird mit mehreren Teilstapeln wiederholt bis der Sammelkorb 26 entsprechend der Füllmenge einer Schachtel gefüllt ist. Da dabei der Sammelkorb 26 abwechslungsweise von der Position 301 in die Position 302 und umgekehrt von der Position 302 in die Position 301 geschwenkt wird, werden die Stapel im Sammelkorb 26 wechselweise abgelegt. Ist der Sammelkorb 26 mit der gewünschten Menge Umschläge gefüllt, so wird nach der letzten Drehung der Mitnehmerträger 19 mittels der Konsole 20 wiederum auf die Endposition 202 geschoben und die Trägerplatte 22 in seine obere Position 222 gehoben, während der Sammelkorb 26 in seine untere Position 261 abgesenkt wird. Die Stützen 23 und 24 des Mitnehmerträgers 19 sind nun in ihre äussersten Positionen gebracht und übernehmen den Gesamtstapel und die Konsole 20 fährt nun in seine vordersten Endposition 203, wobei der Mitnehmerträger 19 unter einer Pressplatte 16 hindurch fährt, die sich in seiner oberen Position 161 befindet. Dabei wird der auf dem Mitnehmerträger sich befindende Sammelstapel zwischen vier mit bürsten versehen Leisten 31 gefahren, die die Umschläge des Sammelstapels halten, während der Mitnehmerträger 19 mit den Stützen 23,24 unter das Niveau des Stapels in die Position 221 abgesenkt wird und wieder zur Uebernahmeposition 201 unterhalb der Gruppierhilfsvorrichtung 13 fährt und dort den bereits beschriebenen Zyklus wiederum fortsetzt. Die genannte Pressplatte 16 wird nun von seiner oberen Position 162 in die untere Positon 162 abgesenkt und mittels dem Zylinder 18, zu den zwischen den mit bürsten versehenen Leisten 31 gehaltenen Stapel bewegt. Dabei drückt die Pressplatte 16 den Sammelstapel gegen eine Wange 33 eines Füllschiebers 32. An der Wange 33 des Füllschiebers 32 sind zwei Schiebestreben 34 senkrecht angebracht. Mittels eines Zylinders 35 schieben die Schiebestreben 34 die Umschläge des Sammelstapels von einer Ausgangslage 331 in eine Zwischenposition 332 vor, worauf nun ein Kartontransporter 36 eine zum Sammelstapel hin geöffnete Schachtel 37 auf diesen zuschiebt, worauf dann in einem letzten Schritt der Füllschieber 32 in seine Einschubposition 333 vorgeschoben wird und der nun wechselweise gestapelte Sammelstapel in der Schachtel 37 sich befindet. Nun fährt der Kartontransporter 36 mit der gefüllten Schachtel 37 zurück und die gefüllte Schachtel wird auf einem Förderband abgegeben, auf dem es dann zu einer Verschliesseinrichtung kommt. Der Füllschieber 32 fährt nun in seine ursprüngliche Lage 331 zurück ebenso, wie die Pressplatte, die von der Pressposition 164 in die Grundposition 163 fährt und nach oben in die Position 161 gebracht wird, damit ein neuer Sammelstapel wiederum unter ihm hindurch fahren kann.
  • Die Dicke der Auflageholme 25 muss natürlich so bemessen sein, dass sie mindestens gleich dick sind, wie die Wandstärke des Sammelkorbes 26. Die Sammelleisten 31 mit ihren bürsten müssen wiederum so bemessen sein, dass sie zwischen der Trägerplatte 22 und der Oberkante der Auflageholme 25 Platz finden. Dabei sollen die Umschläge, die auf den Auflageholmen 25 aufliegen, lediglich durch die Borsten auf den Leisten 31 erfasst werden.
    Die Grösse des Sammelkorbes 26 muss selbstverständlich auf die Grösse der abzupackenden Umschläge angepasst sein. Um trotz eines gewissen Spieles die Umschläge im Sammelkorb 26 sicher halten zu können, können auch an den Innenwänden des Sammelkorbes 26 streifenförmige bürsten 28 angebracht sein.

Claims (10)

  1. Verfahren um die von einer Umschlägefertigungsmaschine in Form eines Endlosstapels auf einem Förderband ankommenden Umschläge in Stapel von einstellbarer Quantität aufzutrennen und stapelweise in bereitgestellten Schachteln (37) einzuführen, dadurch gekennzeichnet, dass die im Stapel aufgetrennten Umschläge unter Beibehaltung ihrer Lage vom Förderband (1) ab in einer Gruppierhilfsvorrichtung (13) geschoben, dieser entnommen und in einem Sammelkorb (26) stapelweise abgelegt und wechselweise gedreht werden und der entstandene, wechselweise gestapelte Sammelstapel dem Sammelkorb (26) entnommen, zusammengepresst und in eine bereitgestellte Schachtel (37) geschoben wird.
  2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer ersten Station, in der der auf einem Förderband (1) ankommenden Endlosstapel der Briefumschläge mittels einem Trennschieber (8), welcher in den Endlosstapel einfahrbar ist, in Stapel von einstellbarer Quantität an Umschlägen unterteilbar ist, und dass ein Schieber (10) die unterteilten Stapel aus den Bereich des Endlosstapels schiebt, wo in einer nächsten Station eine Pressplatte (16), die an einer Wange (33) eines Füllschiebers (32) drückt, der den angepressten Stapel in eine bereitgestellte Schachtel (37) stösst, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden genannten Stationen eine Hilfsgruppiervorrichtung (13) angeordnet ist, der den abgetrennten, vom Förderband (1) beschobenen Stapel hält bis er von einem beweglichen Mitnehmerträger (19) übernommen worden ist, der den Stapel in einem mindestens drehbar getriebenen Sammelkorb (26) ablegt und den Sammelstapel schliesslich dem Sammelkorb entnimmt und in den Bereich der Pressplatte (16) der nächsten Station zu fördern im Stande ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Sammelkorb (26), der Mitnehmerträger (19), die Hilfsgruppiervorrichtung (13), die Pressplatte (16) und der Füllschieber (32) in einer Linie aufeinander ausgerichtet sind, und dass an der Hilfsgruppiervorrichtung (13) und der Pressplatte (16) Mittel (17,18) angreifen, um diese mindestens über die Höhe, der auf den Mitnehmerträger (19) befindlichen Umschläge zu heben, während der Mitnehmerträger (19) mit Mittel versehen ist, um dieses unter das Niveau der Unterkante der gestapelten Umschläge abzusenken.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im vordersten Endbereich des längsverschieblich gelagerten Mitnehmerträgers (19) im Bereich zwischen der Pressplatte (16) und dem Füllschieber (32), mit Bürsten versehene mindestens je zwei vertikal zueinander versetzte Leisten (31) angeordnet sind, zwischen die die Umschlägestapel mittels dem Mitnehmerträger (19) schiebbar sind und diese in der Lage halten.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mitnehmerträger (19) aus einer Trägerplatte (22) mit an einer Stirnseite mindestens eine feste Stütze (23) und an der anderen Stirnseite mindestens einer zur festen Stütze (23) hin verschiebliche Stütze (24) vorgesehen ist, und dass auf der Trägerplatte (22) mindestens zwei längsverlaufende Auflageholme (25) angebracht sind, deren Höhe grösser als die Wandstärke der Wände des Sammelkorbes (26) ist.
  6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Auflageholme (25) des Mitnehmerträgers (19) maximal der Höhe der unteren der mit Bürsten versehenen Leisten (31) inklusive der Bürsten ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sammelkorb (26) den Massen der abzupackenden Umschlägen angepasst ist, und dass alle Seitenwände des Sammelkorbes (26), Längsschlitze (27) aufweisen, die der Breite der Stützen (23,24) des Mitnehmerträgers (19) angepasst sind.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Innenseite mindestens an einer Seitenwand des Sammelkorbes (26) streifenförmige Haltebürsten (37) angebracht sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsgruppiervorrichtung (13) aus einem auf und ab beweglichen U-förmigen nach unten offenen Halter (14) besteht, dessen vertikalen Seitenstützwände parallel zur Verschieberichtung der Stapel vom Förderband (1) verlaufen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Sammelkrob (26) liegend montiert fest auf einer Achse (26) montiert ist, auf die ein Schrittmotor (30) wirkt, und dass der Schrittmotor (30) auf einem Podest befestigt ist, mittels dem dieser mit dem Sammelkorb über die Verschiebeebene der Stapel soweit hebbar ist, dass der Sammelkorb (26) oberhalb dieser Ebene um 90° oder 180°, um die genannte Achse (29) schwenkbar ist.
EP92810103A 1991-03-27 1992-02-13 Verfahren zum Abpacken von Briefumschlägen in Schachteln und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Expired - Lifetime EP0506606B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH933/91 1991-03-27
CH933/91A CH683830A5 (de) 1991-03-27 1991-03-27 Verfahren zum Abpacken von Briefumschlägen in Schachteln und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0506606A1 true EP0506606A1 (de) 1992-09-30
EP0506606B1 EP0506606B1 (de) 1994-12-28

Family

ID=4198547

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP92810103A Expired - Lifetime EP0506606B1 (de) 1991-03-27 1992-02-13 Verfahren zum Abpacken von Briefumschlägen in Schachteln und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0506606B1 (de)
AT (1) ATE116236T1 (de)
CH (1) CH683830A5 (de)
DE (1) DE59201048D1 (de)
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