EP0482634B1

EP0482634B1 - Verfahren zum Herstellen von (Zigaretten-)Hülsen für filterlose Zigaretten

Info

Publication number: EP0482634B1
Application number: EP91118147A
Authority: EP
Inventors: Peter Dipl.-Ing. Creuzburg; Ewald Dipl.-Phys. Erxleben; Peter Dr. Dipl.-Phys. Rhensius
Original assignee: Rothmans Produktions GmbH
Current assignee: Rothmans Produktions GmbH
Priority date: 1990-10-24
Filing date: 1991-10-24
Publication date: 1995-07-12
Anticipated expiration: 2011-10-24
Also published as: DE4034299C2; EP0482634A1; DE4034299A1; DE59105974D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Außer industriell gefertigten Zigaretten (mit und ohne Filter) gibt es bekanntlich seit eh und je "selbstgedrehte" und seit einigen Jahren außerdem "selbstgestopfte" Zigaretten, wobei letztere von Rauchern jeweils aus einer Hülse und einer als sog. Tabakroll ausgebildeten, strangförmigen Tabakfüllung in Eigenfertigung erstellt werden.
Beim "Drehen" von Zigaretten wurde früher ausschließlich im Handel erhältliches, reckteckiges Zigarettenpapier verwendet, dessen einer Längsrandabschnitt i. a. mit einer wasserlöslichen Klebschicht versehen war, so daß die Längsrandabschnitte nach dem Eingeben einer Tabakportion in das im wesentlichen U-förmig von Hand vorgeformte Zigarettenpapier und Vergleichmäßigung des Tabaks über die Länge des (Zigaretten-)Papierstreifens nach Anfeuchten der Kleberschicht in gegenseitiger Überlappung miteinander verklebt werden konnten.
Zur Vereinfachung des "Drehens" von Zigaretten sind bereits wenigstens vor Jahrzehnten verschiedenartig ausgebildete Vorrichtungen entwickelt und vertrieben worden, mittels derer das vorstehend beschriebene "Drehen" einer Zigarette von Hand vereinfacht werden sollte (und z. T. auch in der Tat zu vereinfachen war), wobei indes der vorstehend beschriebene Vorgang im wesentlichen der gleiche war und lediglich die Portionierung, Vergleichmäßigung sowie der eigentliche "Drehvorgang" durch (Teil-)Mechanisierung verbessert wurden.
Auch heute noch erfreuen sich sog. "Selbstgedrehte" bzw. neuerdings "Selbstgestopfte" (Zigaretten) einer gewissen (sogar steigenden) Beliebtheit in Raucherkreisen, wenngleich ihr Anteil an dem gesamten Zigarettenkonsum immer noch vergleichsweise gering ist. Diese verbraucherseitige Akzeptanz solcher Zigaretten mag zum Teil darin ihren Grund haben, daß es in bestimmten Kreisen als "chic" bzw. "in" gilt, seine Zigarette (wenigstens teilweise) selbst zu produzieren, doch liegt ein erheblicher Grund fraglos auch darin, daß der hierfür in aller Regel verwendete sog. Feinschnitt steuerlich privilegiert ist, so daß solche Zigaretten selbst dann im Verhältnis zu industriell gefertigten nicht unerheblich billiger sind, wenn zu ihrer Herstellung sog. Tabakrolls - also vorgefertigte Tabakstränge - verwendet werden, die hierfür bereits seit längerem von der einschlägigen Industrie angeboten werden.
Derartige Tabakrolls besitzen bereits die im wesentlichen zylindrische Form des Tabakstrangs einer (fertigen) Zigarette, wobei der eigentliche Tabakstrang von einer dünnen Papierumhüllung umgeben ist, deren Ausbildung indes sicherstellt, daß derartige Tabakrolls nicht als solche geraucht werden können. Hierfür ist es vielmehr erforderlich, die Tabakrolls jeweils vor dem Rauchen in eine aus Papier bestehende (Zigaretten-)Hülse einzuführen, deren (Zigaretten-)Papier erst sicherstellt, daß ein Tabakroll nach dem Anzünden geraucht werden kann. Hierfür werden von der einschlägigen Industrie sowohl jeweils mit einem Filter versehene Hülsen zur Selbstherstellung von Filterzigaretten als auch filterlose Hüllen für eine Eigenherstellung filterloser Zigaretten angeboten.
Dabei sind insbesondere bei filterlosen (Zigaretten-)Hülsen sowohl bereits die Herstellung als auch die weitere Handhabung (Transportieren, Verpacken, Lagern, Anfassen, Füllen mit Tabak etc.) problematisch, weil es schon äußerst schwierig ist, einen Papierstreifen ohne "Kern" (wie er bei Filterhülsen gegeben ist) im wesentlichen zylindrisch um ein "Nichts" zu verformen und seine danach einander überlappenden Längsrandabschnitte miteinander zu verbinden.
Dieses Verbinden kann aus den vorgenannten Gründen ohnehin nur durch Rändeln erfolgen, wobei aber ein Rändeln schon deshalb höchst nachteilig ist, weil die Durchsatzleistung derartiger Maschinen (im Vergleich zu entsprechenden Maschinen mit Beleimungstechnologie) außerordentlich gering ist. Ein gegenseitiges Verleimen der einander überlappenden Längsrandabschnitte von Hülsen für filterlose Zigaretten erschien aber aus den obengenannten Gründen nicht möglich.
Dieses und andere Probleme treten ersichtlich bei Filterhülsen nicht oder nur in erheblich geringerem Umfange auf, weil - wie bereits ausgeführt - nicht nur bereits das zylindrische Verformen des Zigarettenpapiers um die zylindrischen Filter herum erheblich einfacher ist, sondern auch die weitere Handhabung der (Filter-)Hülsen nach ihrer Herstellung beim Transport, Verpacken, beim Entnehmen einer Filterhülse aus ihrer Verpackung etc., da eine Filterhülse mit dem Filter zugleich einen im wesentlichen formstabilen Anfaßabschnitt besitzt, der sich bspw. bei einer normalen Entnahme einer Filterhülse aus einer Verpackung mit nicht übermäßigen Fingerkräften zumindest dann nicht nennenswert verformt, wenn man eine Filterhülse am Filterende ergreift, während es bei einer Entnahme einer filterlosen Hülse aus einer Verpackung selbst bereits bei relativ geringen Drücken zwischen den eine Hülse entnehmenden Fingern zu einer Beschädigung der Hülse durch Verknicken u. dgl. kommen kann, die sich dann bei der weiteren Handhabung (insbesondere beim Füllen mit Tabak) äußerst nachteilig auswirken kann, ganz abgesehen davon, daß eine aus einer derartig verknickten Hülse gefertigte Zigarette ästhetischen Ansprüchen in aller Regel nicht genügt.
Die bekannten filterlosen Hülsen weisen darüber hinaus aber noch zahlreiche weitere Nachteile auf. So kommt es bspw. mehr oder weniger regelmäßig dazu, daß ein zum "Stopfen" einer filterlosen Hülse verwendetes Tabakroll an einem Ende der fertigen Zigarette über die Hülse vorsteht, weil ein weiteres (und damit vollständiges) Einführen (z. B. aufgrund von Hülsenverformungen) nicht möglich ist. Dieses ist - ganz abgesehen wiederum von ästhetischen Gesichtspunkten - am mundseitigen Ende höchst unerwünscht, weil hierdurch beim Rauchen Tabak in den Mund des Rauchers gelangt, und an dem dem mundseitigen Ende abgekehrten anderen (Brenn-)Ende deshalb, weil es beim Anzünden der Zigarette dann häufig zum Herabfallen glühender Tabakteilchen kommt, die an ihrer Auftreffstelle entsprechende (Brenn-)Schäden anrichten können.
Ein ganz erheblicher Nachteil der bekannten filterlosen (Zigaretten-)Hülsen besteht weiterhin unter Kostengesichtspunkten darin, daß ihre Produktionsleistung je Fertigungseinheit mit maximal ca. 1000 Hülsen/min äußerst gering ist. Dieses beruht im wesentlichen auf den weiter oben bereits erwähnten Nachteilen einer äußerst schwierigen Handhabung schon beim zylindrischen Verformen und beim anschließenden Verbinden der einander überlappenden Längsrandabschnitte.
Weiterhin sind die bekannten filterlosen (Zigaretten-)Hülsen bei sog. "ventilierter" Ausgestaltung nachteilig, weil nicht sichergestellt ist, daß die aus ihnen gefertigten Zigaretten vom richtigen Ende her geraucht werden. Denn bei ventilierten Zigaretten wird bekanntlich mit einem gewissen Abstand zum mundseitigen Ende eine Perforierung des Zigarettenpapiers vorgesehen, die bewirkt, daß beim Rauchen (also beim Aufbringen von Unterdruck im Rauchermund) zusätzlich zu dem angesaugten Rauch Luft in den Rauchstrom gelangt und diesen entsprechend verdünnt. Wird nun aber eine solche Zigarette versehentlich am vorgesehenen mundseitigen Ende entzündet und vom anderen Ende her geraucht, so entfällt selbstverständlich die Ventilation, sobald der benachbart zum Brennende angeordnete Perforationsbereich abgeraucht ist, so daß aus der an sich vorgesehenen Leichtzigarette nach Fortfall der Ventilation alsbald spontan eine starke Zigarette mit entsprechend hohen Nikotin- und Kondensatwerten wird. Diese Gefahr besteht selbst dann, wenn am mundseitigen Ende einer filterlosen (Zigaretten-)Hülse ein (Reklame-)Aufdruck vorgesehen ist, wie dieses auch bei industriell gefertigten Zigaretten der Fall ist, da viele Raucher hierauf nachgewiesenermaßen überhaupt nicht achten und oft auch nur schwer achten können, wenn sie nämlich eine derartige von ihnen vorgefertigte Zigarette bei Dunkelheit anzünden.
Weiterhin ist es als nachteilig anzusehen, daß der mit bisher bekannten filterlosen (Zigaretten-)Hülsen erzielbare Ventilationsgrad schon dadurch begrenzt ist, daß der die Ventilation bewirkende Perforationsbereich im Bereich des Tabakstrangs liegt.
Weiterhin wird es häufig - insbesondere von sog. "Naßrauchern", welche Zigaretten regelmäßig mit relativ feuchten Lippen rauchen - als nachteilig empfunden, daß keine filterlosen (Zigaretten-)Hülsen zur Verfügung stehen, die an ihrem mundseitigen Ende mit sog. Belagpapier umhüllt sind. Derartige am mundseitigen Ende mit Belagpapier umhüllte (Zigaretten-)Hülsen (die i. ü. ersichtlich auch das oben erwähnte Problem einer richtigen Zuordnung vom mundseitigen Ende und Brennende beim Rauchen weitgehend vermeiden würden), sind aber bisher schon deshalb nicht erhältlich, weil es - zumindest mit vertretbarem Aufwand - bisher unmöglich erschien, die hinsichtlich ihrer Formstabilität extrem instabilen filterlosen (Zigaretten-)Hülsen mit Belagpapier zu umkleben. Dabei scheidet nämlich ersichtlich das insoweit bei Filterhülsen praktizierte Verfahren aus, bei dem das Belagpapier ohne besondere technische Schwierigkeiten im Bereich des (formstabilen) Filters um die Hülse gewickelt wird, wobei bei Filterhülsen sogar das aus der industriellen Zigarettenfertigung bekannte Verfahren anwendbar ist, jeweils Stränge (wenigstens) doppelter Hülsenlänge mit mittig angeordnetem Filterkörper doppelter Gebrauchslänge zu produzieren, also gemäß dem Filter-Ansetzverfahren, bei dem sodann bei derartigen Strängen Belagpapier einer Länge um den Doppelfilterabschnitt gewickelt wird, die noch etwas größer ist als die Länge des Doppelfilters, so daß das Belagpapier an seinen beiden Enden das Hülsenpapier überlappt und auf diese Weise eine (Ansetz-)Verbindung zwischen Filter und Zigarettenpapier schafft. Nach den vorgenannten Schritten wird dann nämlich bei Filterzigaretten bzw. bei Filterhülsen der Doppelfilter mittig durchtrennt. Dieses ist aber ersichtlich bei einer konventionellen filterlosen Hülse nicht möglich, weil diese dabei mangels ausreichender Rückstellkräfte zusammengedrückt werden würde.
Aus der DE 33 00 302 ist zwar eine Zigarettenhülse für filterlose Zigaretten bekannt (s. d. Fig. 3), bei welcher am mundseitigen Ende des konisch geformten Zigarettenpapiers ein mit großen Durchgangsöffnungen in axialer Richtung versehener Tragkörper eingesetzt ist, doch lassen sich auch derartige (konische) (Zigaretten-)Hülsen ersichtlich schon deshalb nicht wirtschaftlich fertigen, weil sie jeweils - aufgrund der Konizität - in Einzelfertigung hergestellt werden müssen und nicht - sei es auch als Zwischenprodukt - im Strang produziert werden können.
Aus der DE 86 03 154 U1 ist zwar eine fertige filterlose Zigarette bekannt, die - statt eines Filters wie beim vorstehend erwähnten Gegenstand - einen Stützkörper aufweist, doch ist auch hier die bei einer Fertigung von filterlosen Zigarettenhülsen vorhandene Problematik nicht gegeben, weil derartige Zigaretten aus Abschnitten eines zuvor separat hergestellten, mit Zigarettenpapier umhüllten Tabakstrangs (Tabakrolls) gebildet werden.
Aus der DE 21 25 118 C3 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Filterzigarettenhülsen bekannt, bei denen auf einem laufenden, ebenen (also nicht verformten) Zigarettenpapier zunächst Klebestellen aufgebracht werden, auf denen anschließend Filterkörper befestigt werden, wobei das zunächst flach ausgebreitete Zigarettenpapierband zunächst im wesentlichen U-förmig eingerollt, unter Verwendung eines Formbandes zu einem Schlauch verformt, verklebt und in Filterzigarettenhülsen zerlegt wird, wobei die auf das Zigarettenpapierband geklebten Filterkörper während der stetigen Förderung des Zigarettenpapierbandes mit zunehmendem Druck gegen das Zigarettenpapierband - und damit letzteres gegen das Formband - gedrückt werden, und das zunächst lediglich etwa U-förmig eingerollte Zigarettenpapierband schließlich vollständig um die Filterkörper geschlagen und unter Überlappung seiner Längsränder schlauchförmig verklebt wird, und wobei die Klebnaht mittels eines - mit geringem Druck auf ihr aufliegenden - Nahtstreichers verfestigt wird.
Auch diese vorbekannten Maßnahmen zur Bildung von Filterzigarettenhülsen lassen sich ersichtlich für eine Herstellung von filterlosen Zigarettenhülsen nicht verwenden und konnten dem zuständigen Fachmann nicht einmal einen Hinweis/eine Anregung für das hier in Rede stehende Problem geben.
Der vorliegenden Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren zum Herstellen (insbesondere ventilierter) gattungsgemäßer Hülsen für filterlose Zigaretten unter Vermeidung der vorgenannten Nachteile bzw. Mängel zu schaffen, mit dem derartige Hülsen (und zwar Hülsen mit zylindrischer Form) zweckmäßig und wirtschaftlich herstellbar sind, die überdies bei und insbesondere auch nach ihrer Herstellung erheblich besser zu handhaben sind, und die nach Gebrauch (= Rauchen der betreffenden Zigarette) ohne weiteres schnell verrotten.
Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in Unteransprüchen beschrieben.
Die Erfindung ist nachstehend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf eine Zeichnung weiter erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 - 6: in einer teilweise schematisierten Darstellung die Herstellung erfindungsgemäßer filterloser (Zigaretten-)Hülsen gemäß einer ersten Verfahrensvariante;
Fig. 7 - 11: in einer teilweise schematisierten Darstellung die Herstellung erfindungsgemäßer (Zigaretten-) Hülsen gemäß einer zweiten Verfahrensvariante;
Fig. 12 - 16: in einer teilweise schematisierten, vergrößerten Darstellung die Herstellung eines (Rippen-)Stützkörpers für eine erfindungsgemäße (Zigaretten-)Hülse;
Fig. 17: einen unverdrillten (Rippen-) Stützkörper mit vier Rippen; und
Fig. 18: einen (Rippen-)Stützkörper gemäß Fig. 17 in um seine Längsmittelachse verdrilltem Zustand.

Die Fig. 1 bis 6 zeigen (teilweise des besseren Verständnisses halber schematisiert) die einzelnen Stufen einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen von (Zigaretten)Hülsen für in Eigenherstellung zu bildende ("stopfende") filterlose Zigaretten, bei dem ein Papierstreifen 1, dessen Breite B (s. Fig. 2) gleich dem Umfang einer herzustellenden Hülse 2 (s. Fig. 6) zzgl. eines Überlappungszuschlages 3 ist, im wesentlichen zylindrisch so verformt wird, daß der vorgegebene lichte Durchmesser D (s. Fig. 6) erzielt wird, und seine Längsrandabschnitte 4 und 5 (s. Fig. 2) sich überlappen, wobei die einander überlappenden Längsrandabschnitte 4, 5 sodann durch Kleben miteinander verbunden werden.
Dabei werden auf der später die Hülseninnenseite bildenden Oberseite 1' des Papierstreifens 1 mit gegenseitigem Abstand l_H (s. Fig. 1) mundstuckartige Hülsenverstärkungen in Form von Stützkörperabscbnitten 6''' mit einer zylindrischen Umrißkontur 7, die in Fig. 2 gepunktet angedeutet ist, angeordnet (3. Fig. 1 und 2). Der Papierstreifen 1 wird sodann (mit den gleichsam "Formkerne" bildenden Stützkörperabschnitten 6''', deren Ausbildung weiter unten noch im einzelnen erläutert wird) eingerollt (s. Fig. 3). wobei einerseits die Stützkörperabschnitte 6''' an ihrem Umfang mit der Oberseite 1' des Papierstreifens verklebt wird, und andererseits die einander überlappenden Längsrandabschnitte 4, 5 des Papierstreifens 1 miteinander durch Klebung verbunden werden (s. Fig. 3, 4, wobei Fig. 3 - schematisiert - den im wesentlichen fertigen Umwicklungsvorgang kurz vor dem Verkleben der Längsrandabschnitte 4, 5 und Fig. 4 den fertigen Hülsenstrang 2' in einer stirnseitigen Draufsicht gemäß dem Pfeil II in Fig. 1 zeigt).
Dabei ist der Papierstreifen 1 mit einer Länge n · L ausgebildet, die gleich dem Mehrfachen (n-fachen) der Länge (L) einer (fertigen) Hülse 2 ist. Die Länge l_M der Stützkörperabschnitte 6''' ist gleich der Länge l_M des Stutzkörpers 6 einer fertigen Hülse 2.
Aus Fig. 1 ist weiterhin erkennbar, daß ein erster Stutzkörperabschnitt 6''' an dem einen (in Fig. 1 linken) Ende 20 des Papierstreifens 1 angeordnet ist.
Wie in Fig. 5 durch entsprechende Schnittsymbole angedeutet ist, wird der gemäß den Fig. 1 bis 4 gebildete Hülsenstrang 2' jeweils an der dem ersten (mundseitigen) Stützkörperabschnitt 6''' zugekehrten Stirnseite 6'' des in Längsrichtung 15 des Hülsenstrangs 2' nachfolgenden Stützkörperabschnittes 6''' durchtrennt u. s. f., so daß letztlich gemäß Fig. 6 erfindungsgemäße filterlose (Zigaretten-)Hülsen 2 entstehen, in welche ein Raucher bei Benutzung einer derartigen Hülse 2 eine als Tabakroll ausgebildete vorgegebene Tabakportion 8 von dem dem Stützkörper 6 abgekehrten Ende der Hülse 2 in Richtung des Pfeiles 9 von Hand oder mittels einer geeigneten Vorrichtung einführen kann und dabei zu einer "selbstgestopften" Zigarette kommt, wobei die Anbringung von Belagpapier 11 bei diesem Ausführungsbeispiel der besseren Übersicht halber (noch) nicht dargestellt und erläutert worden ist, und darauf verwiesen wird, daß dieses sinngemäß so erfolgt, wie dieses nachstehend anhand des Ausführungsbeispiels gemäß den Fig. 7 - 11 (s. insbesondere Fig. 9 bis 11) erläutert ist.
Bei der Tabakportion 8 handelt es sich um ein sog. (zylindrisches) Tabakroll, welches bei der fertigen Zigarette den Tabakstrang bildet, wobei der Tabak 8' des Tabakrolls 8 von einem sehr dünnen Umhüllungspapier 10 umgeben ist, welches so beschaffen ist, daß der Tabakroll 8 für sich genommen - also ohne Hülse 2 - nicht rauchbar ist, wobei statt dessen grundsätzlich in die Hülse 2 gemäß Fig. 6 jedoch auch (vorzugsweise mit einer geeigneten Vorrichtung) eine bspw. aus Feinschnitt bestehende entsprechend dosierte, zylindrisch geformte Tabakportion eingefügt werden könnte, die einem entsprechenden Tabakvorrat zuvor entnommen worden und ggf. in der erwähnten Vorrichtung portioniert und zylindrisch vorgeformt worden ist.
Bevor weiter unten der zum Einsatz kommende Stützkörper 6 im einzelnen beschrieben wird, wird nachstehend zunächst anhand der Fig. 7 bis 11 eine erfindungsgemäße Verfahrensweise beschrieben. Bei diesem Verfahren werden auf dem Papierstreifen 1 jeweils mit einem gegenseitigen Abstand ${a = 2 · l}_{H}$
, der gleich dem Doppelten der Stranglänge l_H einer (fertigen) Hülse 2 (bzw. einer hieraus zu bildenden Zigarette) ist, Stützkörperabschnitte 6''' angeordnet, deren (Ausgangs-)Länge ${b = 2 · l}_{M}$

gleich der doppelten Länge l_M eines fertigen Stützkörpers 6 einer fertigen Hülse 2 ist (s. Fig. 10).
Der nach dem Einrollen gebildete Hülsenstrang 2', der auf gleiche Weise gebildet wird, wie dieses bei der vorstehend beschriebenen Verfahrensvariante anhand der Fig. 2 bis 5 beschrieben worden ist, wird jeweils im Bereich der Stützkörperabschnitte 6''' und symmetrisch zu diesen mit Belagpapier 11 umwickelt (s. Fig. 9), dessen Länge B etwas größer ist als die Länge b eines Stützkörperabschnittes 6''', wobei die einander überlappenden Längsrandabschnitte des Belagpapiers 11 durch Klebung miteinander verbunden werden und der abschnittsweise mit Belagpapier 11 umwickelte Hülsenstrang 2' sodann an den Stützkörperabschnitten 6''' sowie den dazwischen liegenden Abschnitten des Hülsenkörpers 21, die keinen Stützkörperabschnitt 6''' aufweisen, jeweils mittig durchtrennt wird, wie dieses in Fig. 9 jeweils mit Schnittsymbolen und strichpunktierten Schnittlinien angedeutet worden ist, so daß danach fertige mit Belagpapier 11 umhüllte Hülsen 2 entstehen, wie sie in den Fig. 10 bis 11 dargestellt sind.
Dabei wird bei dieser Variante ebenso wie bei der unter Bezugnahme auf die Fig. 1 und 6 beschriebenen Verfahrensvarianten der Hülsenstrang 2' bereits vor dem Durchtrennen (gemäß Fig. 9) jeweils benachbart zu einem Stützkörper 6 durch Perforation mit Ventilationsöffnungen 12 versehen, wie dieses in Fig. 5 angedeutet ist, bzw. bevorzugt im Bereich der Stützkörperabschnitte 6''', wie dieses in den Fig. 6 und 10 angedeutet ist. Die Ventilationsöffnungen 12 werden mittels Laserperforation ausgebildet.
Sowohl bei der Hülse 2 gemäß Fig. 6 als auch der Hülse 2 gemäß Fig. 10 weist der Stützkörper 6 Rippen 13 auf, die im wesentlichen radial zur Längsmittelachse 15 verlaufen. Die Rippen 13, von denen bei den Ausführungsbeispielen gemäß den Fig. 1 bis 11 jeweils acht vorhanden sind, vorzugsweise i. a. indes zehn bis zwölf vorgesehen werden, bestehen aus Papier und sind integral ausgebildet. Sie bestehen jeweils aus zwei einander benachbarten Faltabschnitten F₁, F₂; F₃, F₄ etc. eines leporelloartig gefalteten (zweiten) rechtwinkligen Papierstreifens 16 einer Länge b und einer Breite l (s. Fig. 12), der gemäß Fig. 12 an parallel zu seinen Schmalseiten verlaufenden Faltlinien f₁_, f₂,...f_n zunächst gemäß Fig. 13 - wie ausgeführt leporelloartig - gefaltet wird, so daß zwischen dem Längsrand f₀ und der benachbarten Faltlinien f₁ bzw. jeweils zwischen einander benachbarten Faltlinien f₁, f₂; f₂, f₃ etc. bzw. zwischen dem anderen Längsrand f_n und der benachbarten Faltlinie f_n-1 jeweils Faltabschnitte entstehen, die in Längsrichtung des streifenförmigen Papierabschnittes 16 verlaufen. Mit einer Länge l_M einer (fertigen) Hülsenverstärkung 6 bzw. 6' mit einem Abstand zur Vorderkante des Papierstreifens 16 ist in Fig. 12 mit einer gestrichelten Linie eine parallel zur Vorderkante verlaufende Schnittlinie eingezeichnet und zu dieser wiederum im Abstand l_M eine weitere Schnittlinie etc., welche den streifenförmigen Abschnitt 16 jeweils in Abschnitte unterteilt, die jeweils einen (Rippen-)Stützkörper 14 bilden. Diese Schnittlinien 17 werden bereits an dieser Stelle definitionsmäßig eingeführt, weil sie die beim Falten des streifenförmigen Abschnittes 16 gebildeten Faltabschnitte jeweils in Faltabschnitt F₁, F₂ etc. unterteilen, welche jeweils als Paar die Schichten einer Rippe 13 eines Stützkörpers 6 bilden.
Zur Erzielung einer ausreichend großen Fertigungsgeschwindigkeit erfolgt die Herstellung der Stützkörper 6 bei der Massenherstellung zweckmäßigerweise nicht jeweils aus einem einzigen streifenförmigen Abschnitt 16, sondern das den Stützkörper 6 bildende, streifenförmige Material (Papier) wird mittels einer entsprechenden Vorrichtung in Richtung des Pfeiles 18 von einer einen Materialvorrat bildenden Bobine abgezogen und in Längsrichtung gefaltet, wie dieses vorstehend beschrieben worden ist.
Wird der gemäß Fig. 13 gefaltete (zweite Papier-)Streifen 16 (bspw. um seinen Längsrand (f₀) so geschwenkt, wie dieses aus Fig. 14 erkennbar ist, so bilden mithin jeweils zwei einander benachbarte Faltabschnitte F₁ und F₂, F₃ und F₄ etc. eine aus zwei Papierschichten bestehende Rippe 13, wobei jeweils eine Schicht (z. B. F₂) mit einer Schicht (F₃) einer benachbarten Rippe 13 durch integrale Ausbildung der Faltabschnitte (F₂, F₃, F₄, F₅) etc. an ihrer Fußlinie verbunden ist.
Würde man den Stützkörper 6 in dem in Fig. 14 dargestellen Zustand belassen, so müßte sich mithin bspw. an den Faltabschnitten F₈ ein in Fig. 14 gestrichelt dargestellter Abschnitt 19 anschließen, der den Faltabschnitt F₈ mit dem Faltabschnitt F₁ der benachbarten Rippe 13 (bspw. durch Leimung) verbindet. Tatsächlich entspricht die Darstellung gemäß Fig. 14 jedoch lediglich einem Zwischenzustand bei der Herstellung, da jeweils die Innenseiten F_1i und F_2i bzw. F_3i und F_4i etc. der eine Rippe 13 bildenden Faltabscbnitte durch Leimung miteinander verbunden werden, so daß der Stützkörper 6 (bzw. zunächst ein Stützkörperstrang) mit einem Querschnitt gemäß Fig. 15 entsteht, dessen Rippen 13 mithin jeweils zweischichtig sind und durch integrale Ausbildung jeweils untereinander verbunden sind.
Wie bereits angedeutet worden ist, ist bei der Erläuterung der Stützkörperherstellung gemäß den Fig. 12 bis 15 der Einfachheit halber von vier Rippen 13 ausgegangen worden, während sich tatsächlich eine Anzahl von zehn Rippen 13 (s. Fig. 16) als besonders zweckmäßig erwiesen hat (und - wie ausgeführt - bei den Fig. 1 bis 11 der Einfachheit halber acht Rippen 13 angenommen worden sind).
Es sei noch ausdrücklich darauf verwiesen, daß in der Zeichnung (Fig. 15, 16) zwischen zwei jeweils eine Rippe 13 bildenden Faltabschnitten ein Zwischenraum dargestellt ist, um darstellungsgemäß zu verdeutlichen, daß es sich um doppellagige bzw. zweischichtige Rippen 13 handelt. Tatsächlich liegen die beiden jeweils eine Rippe 13 bildenden Faltabschnitte über die gesamte Rippenhöhe flächig aneinander und es ist auch im Zentrum des (Rippen-)Stützkörpers 6 kein durchgehender (Rauch-)Kanal vorhanden, welcher der Ventilation nicht unterworfen wäre.
Es sei weiterhin noch darauf verwiesen, daß der Teilungswinkel α zwischen einander benachbarten Rippen 13, 13 jeweils im wesentlichen gleich ist, bei zehn Rippen 13 (Fig. 16) also jeweils etwa 36° beträgt.
Fig. 17 zeigt einen Stützkörper 6 mit vier Rippen 13, zwischen denen jeweils ein Teilungswinkel α von 90° vorhanden ist, in einer perspektivischen Darstellung, und Fig. 18 zeigt einen ähnlich ausgebildeten Stützkörper 6, dessen Rippen 13 in der dargestellten Weise um seine Längsmittelachse 15 verdrillt sind.

1: (erster) Papierstreifen
1': Oberseite (von 1)
2: Hülse
2': Hülsenstrang
2'': Hülsenstrangabschnitte
3: Überlappungszuschlag (von 1)
4: Längsrandabschnitt (von 1)
5: Längsrandabschnitt (von 1)
6: Stützkörper
6'': Stirnseite
6''': Stützkörperabschnitte
7: Umrißkontur (von 6)
8: strangförmige Tabakfüllung
8': Tabak (von 8)
9: Pfeil
10: Umhüllungspapier (von 8)
11: Belagpapier
12: Ventilationsöffnungen
13: Rippen
14
15: Längsmittelachse
16: (zweiter) Papierstreifen
17: Schnittlinien
18: Pfeil
19: Abschnitt
20
21: Hülsenkörper
22: Anschlagfläche

Claims

Verfahren zum Herstellen von Hülsen (2) für filterlose, vorzugsweise mittels Perforation ventilierte Zigaretten, die von Rauchern jeweils aus
a) einer solchen Hülse (2) und

b) einer insbesondere als sog. Tabakroll ausgebildeten, strangförmigen Tabakfüllung (8)
in Eigenfertigung zu erstellen sind, bei dem
A) ein rechteckiger Papierstreifen (1), dessen Breite (B) gleich dem Umfang einer Hülse (2) zuzüglich eines Überlappungsabschnittes (3) ist, unter Überlappung seiner Längsrandabschnitte (4, 5) mit einem dem vorgegebenen Außendurchmesser der strangförmigen Tabakfüllung (8) entsprechenden lichten Innendurchmesser (D) unter Verwendung von Stützkörpern (6) zylindrischverformt wird,

B) wobei die einander überlappenden Längsrandabschnitte (4, 5) des Papierstreifens (1) miteinander verbunden werden,
dadurch gekennzeichnet, daß
C) auf dem Papierstreifen (1), dessen Länge gleich dem Mehrfachen der Länge (L) einer Hülse (2) ist, mit gegenseitigem Abstand (l_H) Stützkörperabschnitte (6''') mit zylindrischer Umrißkontur (7) angeordnet und an einem Abschnitt ihres Umfangs mit dem Papierstreifen (1) verklebt werden;

D) der Papierstreifen (1) um die Stützkörperabschnitte (6''') gewickelt wird, und

E) seine einander überlappenden Längsrandabschnitte (4, 5) miteinander verklebt werden;

F) der so gebildete Hülsenstrang (2') jeweils im Bereich seiner Stützkörperabschnitte (6''') mit Belagpapier (11) umwickelt wird, dessen Breite gleich dem Umfang des Hülsenstranges (2') zuzüglich eines Überlappungszuschlages ist;

G) das Belagpapier (11) mit der Außenseite des Hülsenstranges (2') verklebt wird;

H) die einander überlappenden Längsrandabschnitte des Belagpapiers (11) miteinander verklebt werden; und

J) von dem so gebildeten fertigen Hülsenstrang (2') sodann Abschnitte abgetrennt werden, die jeweils eine Hülse (2) bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Stützkörperabschnitten (6'''), deren Länge (2 · l_M) gleich dem Doppelten der Länge (l_M) eines Stützkörpers (6) einer fertigen Hülse (2) ist, die Stützkörperabschnitte (6''') auf dem Papierstreifen (1) jeweils mit einem gegenseitigen Abstand (2 · l_H) befestigt werden, der gleich dem Doppelten der Tabak-Stranglänge (l_H) einer Hülse (2) ist; und daß der Hülsenstrang (2') jeweils einerseits im Bereich der Stützkörperabschnitte (6''') sowie andererseits im Bereich der zwischen zwei Stützkörperabschnitten (6''', 6''') befindlichen Hülsenstrangabschnitten (2''') mittig durchtrennt wird (Fig. 7 bis 9).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Stützkörperabschnitten (6'''), deren Länge (l_M) der Länge (l_M) eines Stützkörpers (6) einer fertigen Hülse (2) entspricht, ein erster Stützkörperabschnitt (6''') an einem Ende (20) des Papierstreifens (1) befestigt wird; daß die Stützkörperabschnitte (6''') auf dem Papierstreifen (1) jeweils mit einem gegenseitigen Abstand befestigt werden, der gleich der Tabak-Stranglänge (l_H) ist; und daß der Hülsenstrang (2') jeweils an der dem ersten Stützkörperabschnitt (6''') zugekehrten mundseitigen Stirnseite (6''') jedes nachfolgenden Stützkörperabschnittes (6''') durchtrennt wird (Fig. 1 bis 6).
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützkörper (6) jeweils aus einem zweiten rechteckigen Papierstreifen (16) gebildet werden, der zur Bildung von radial zur Längsmittelachse (15) der Hülse (2) verlaufenden Rippen (13) derart leporelloartig gefaltet wird, daß die jeweils eine Rippe (13) bildenden Faltabschnitte (F₁, F₂,...) im wesentlichen über die gesamte Rippenhöhe (r) flächig aneinander liegen.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils zwei eine Rippe (13) bildende Faltabschnitte (z. B. F₁, F₂) wenigstens teilweise fest miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (13) jeweils an wenigstens einem Längsabschnitt so verdrillt werden, daß ihr Außenrand im wesentlichen schraubenlinienförmig zur Längsmittelachse (15) der Hülse (2) verläuft.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils das eine Ende des Stützkörpers (6) relativ zu dessen anderem Ende um einen Winkel (α) verdreht wird, der wenigstens gleich dem Teilungswinkel (α) zwischen einander benachbarten Rippen (13, 13) ist.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Papierstreifen so gefaltet wird, daß etwa zehn Rippen (13) gebildet werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Teilungswinkel (α) zwischen einander benachbarten Rippen (13, 13) jeweils im wesentlichen gleich groß ausgebildet wird.