EP0446201A1 - Kraftstoff-einspritzdüse für brennkraftmaschinen. - Google Patents

Kraftstoff-einspritzdüse für brennkraftmaschinen.

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EP0446201A1
EP0446201A1 EP19890905052 EP89905052A EP0446201A1 EP 0446201 A1 EP0446201 A1 EP 0446201A1 EP 19890905052 EP19890905052 EP 19890905052 EP 89905052 A EP89905052 A EP 89905052A EP 0446201 A1 EP0446201 A1 EP 0446201A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
coil
injection nozzle
nozzle holder
nozzle according
induction coil
Prior art date
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Application number
EP19890905052
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0446201B1 (de
Inventor
Karl Hofmann
Roland Zucker
Bernhard Kaczynski
Ursula Schoedel
Alfred Knauer
Ulrich Lessing
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Priority to AT89905052T priority Critical patent/ATE79160T1/de
Publication of EP0446201A1 publication Critical patent/EP0446201A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0446201B1 publication Critical patent/EP0446201B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
    • F02M65/00—Testing fuel-injection apparatus, e.g. testing injection timing ; Cleaning of fuel-injection apparatus
    • F02M65/005—Measuring or detecting injection-valve lift, e.g. to determine injection timing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
    • F02B3/00—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition
    • F02B3/06—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition with compression ignition

Definitions

  • the invention relates to a fuel injection nozzle according to the preamble of the main claim.
  • the chamber which receives the closing spring in the nozzle holder is connected to a leakage oil connection via a channel which is through the magnet armature, the coil core in the induction coil, the wire guide body and the installation channel of the needle movement is passed through.
  • the coil winding of the induction coil is not sealed against the leakage oil passage, so that the coil winding must be made resistant to the fuel.
  • the coil core on the side facing away from the closing spring is extended beyond the connection points of the coil winding with the connecting wires, and the yoke body is also pulled axially over these connection points.
  • the arrangement according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the coil winding of the induction coil is properly sealed with respect to the chamber in the nozzle holder which receives the closing spring, without requiring more space in the axial direction of the injection nozzle than in the known arrangement.
  • the additional space required for accommodating the two sealing rings is saved again by the fact that the coil core is also moved into this space and therefore the needle movement sensor in the area of the connection points of the coil winding with the connecting wires is designed without obstruction by the coil core can.
  • a particularly compact design is obtained if the bobbin is provided with an annular collar which projects into the elongated section of the chamber in the return body and bears tightly against the protruding end of the bobbin and carries the sealing ring.
  • the installation of the needle path sensor together with the connecting wires already connected to the coil winding in the nozzle holder is facilitated if the wire guide body is locked in place with the coil body.
  • the installation channel for the needle movement sensor can be designed with a particularly small diameter and without a larger diameter overlap with the transition overlap to the bore of the nozzle holder receiving the return body, if the bore in the coil former intended to receive the wire guide body with it Connection points with the coil winding receiving lateral recesses is connected via channels, the openings in the receiving bore are closer together than the openings in the recesses. In this case, there is a not insignificantly wider support surface for the closing spring force than in the known embodiment, as a result of which the original setting of the opening pressure of the injection nozzle is retained longer.
  • a particularly dense and durable design results if the induction coil is fixed in its mounting hole in the yoke body by an injected plastic, preferably silicone, without gaps and shake-proof, which preferably also fills the cavities in the area of the electrical connections in wire guide bodies without gaps.
  • Manufacturing can be simplified and the space available for a leak oil hole and a filter hole in the nozzle holder can be expanded if, according to a further proposal of the invention, the end sections of the two connecting wires of the induction coil protruding from the wire guide body are insulated next to one another in a single insulating plug are led out of the nozzle holder.
  • a secure connection of the internal connecting wires to the individual wires of a connecting cable is obtained if the insulating plug carries two metallic solder sleeves to which both the internal connecting wires and the individual wires of the connecting cable are soldered.
  • a good anchoring of the individual wires of the connecting cable on the nozzle holder and a safe strain relief of the electrical connections result if, according to the invention, the end sections of the individual wires of the connecting cable are guided through grooves in the jacket region of the nozzle holder and are fixed in these by subsequent deformation of at least one groove wall region .
  • all the recesses provided for receiving the electrical connecting means in the jacket region of the nozzle holder are injection-molded with plastic, which fixes the parts to the nozzle holder without gaps and insulates and protects them from the outside.
  • the plastic can form a sleeve surrounding the nozzle holder, which has the same outer diameter as the nozzle holder and also encompasses the end region of the connecting cable so as to hold and give direction.
  • FIG. 1 shows an injection nozzle according to the first embodiment, partly in side view and partly in longitudinal section
  • FIG. 2 shows a longitudinal section, enlarged compared to FIG. 1, through the needle displacement sensor of the injection nozzle according to line II-II in FIG. 1
  • FIG. 3 shows the coil former of FIG 1 in side view and partly in section
  • FIG. 4 is a plan view of the coil body
  • FIG. 5 is a side view rotated by 90 ° with respect to FIG. 3 and partly in section
  • FIG. 1 shows an injection nozzle according to the first embodiment, partly in side view and partly in longitudinal section
  • FIG. 2 shows a longitudinal section, enlarged compared to FIG. 1, through the needle displacement sensor of the injection nozzle according to line II-II in FIG. 1
  • FIG. 3 shows the coil former of FIG 1 in side view and partly in section
  • FIG. 4 is a plan view of the coil body
  • FIG. 5 is a side view rotated by 90 ° with respect to FIG. 3 and partly in section
  • FIG. 1 shows an injection
  • FIG. 6 is a section along the line VI-VI in Figure 5
  • Figure 7 seen the wire guide body of the injection nozzle of Figure 1 in longitudinal section
  • Figure 8 is an end view of the wire guide body in the direction of arrow A in Figure 7.
  • 9 shows a longitudinal section through an injection nozzle according to the second exemplary embodiment
  • FIG. 10 shows the detail "X" of FIG. 9 on an enlarged scale
  • FIG. 11 shows a section along the line XI-XI in FIG. 9 and FIG Section along the line XII-XII in Fig. 11.
  • a valve needle 18 is displaceably mounted in the nozzle body 14, on which a closing spring 22 acts via a pressure piece 20 and is accommodated in a spring chamber 24 of the nozzle holder 10.
  • the closing spring 22 is supported on the nozzle holder 10 via a magnetically conductive yoke body 25, the structure and double function of which is described in more detail below.
  • the valve needle 18 cooperates with an inward-facing valve seat in the nozzle body 14 and executes its opening stroke against the direction of flow of the fuel.
  • the guide bore of the valve needle 18 is, as usual, expanded at one point to a pressure chamber, in the area of which the valve needle 18 has a pressure shoulder facing the valve seat and which has channels (not shown) in the nozzle body 14, in the intermediate disk 12 and in the nozzle holder 10 Fuel connecting piece 26 of the nozzle holder 10 is connected.
  • the fuel pressure acting on the pressure shoulder of the valve needle 18 pushes the valve needle 18 upward against the force of the closing spring 22 until an invisible shoulder on the valve needle 18 abuts the lower end face of the intermediate disk 12 and limits the further upward stroke of the valve needle 14.
  • a needle movement sensor designated as a whole by the reference number 28, is installed in the nozzle holder 10 and can be connected to an evaluation circuit of a control unit for the fuel supply or a test unit.
  • the needle motion sensor 28 consists of an induction coil 30 with a coil winding 32 and coil body 34, a coil core 36, a bolt-shaped magnet armature 38, the yoke body 25 serving as a support body for the closing spring 22 and two connecting wires 40, 42 which are passed through a wire guide body 44 are.
  • the parts of the needle displacement sensor 28 are described in more detail below.
  • the coil former 34 is designed as a molded plastic part; into which the coil core 36 made of soft iron is molded.
  • the coil former 34 has two ring flanges 46, 48 which delimit a first cylindrical section 50 which carries the coil winding 32.
  • an annular collar 52 includes downwardly with a thickened collar edge 54 on, 'which is encompassed in the installed state of a sealing ring 56th
  • the coil core 36 is provided with an end section 58 which projects beyond the ring flange 46 and is tightly surrounded by the ring collar 52 and which has a conical blind bore 60 into which a correspondingly conical end section of the bolt-shaped magnet armature 38 is immersed.
  • a clamping flange 62 is integrally formed on the coil core 36 and is divided into two segments 66 by two diametrically opposite radial cutouts 64.
  • the clamping flange 62 has a larger outer diameter than the ring flanges 46, 48 of the coil body 34, which is formed through the recesses 64 of the clamping flange 62 with two webs 68 and continues above the clamping flange 62 as a cylindrical body in its basic form .
  • This body has two segment-shaped cutouts 70 which are arranged such that an annular region 72 with the diameter D covering the clamping flange 62 and a section 74 which is approximately rectangular in cross section with parallel side surfaces 76 is formed.
  • An oblique groove 78 is formed in each of the webs 68, through which a connection end of the coil winding 32 passes and into the corresponding recess 70.
  • the coil former 34 again forms a fully cylindrical ring section 80 with the diameter D, which merges at a conical ring surface 82 into a cylindrical section 84 with the smaller diameter d.
  • Four sections 86 are formed on the section 84, the lateral surfaces of which extend parallel to the axis of the coil former 34 and lie on an imaginary cylinder with the diameter D.
  • the upper sections of the strips 86 are slightly stepped inwards at 88 and merge into the upper end face 92 of the coil former 34 on an inclined surface 90.
  • the cylindrical section 84 of the coil former 34 is provided with a blind bore 94 extending from its upper end face 92, which is delimited at the bottom by a flat bottom surface 96. From the side, two diametrically opposite wall openings 98 open into the blind hole 94, above which the blind hole 94 is provided with longitudinal groove-like wall recesses 100. From the bottom surface 96, a projection 102 projects into the center of the blind bore 94 and from this two channels 104 lead into the lateral recesses 70, which each narrow down like a funnel to a circular bore 106.
  • the induction coil 30 is inserted into a chamber of the yoke body 25, which has a downwardly elongated section 107, which receives the ring collar 52 formed on the bobbin 34 and the sealing ring 56 seated thereon, and on which there is a guide bore for the bolt-shaped magnet armature 38 connects.
  • the coil winding 32 is against the annular gap between the magnet armature 38 and the guide bore in the yoke body 25 through the sealing ring 56 sealed, which is firmly clamped between the bore wall of the elongated section 107 of the chamber and the annular collar 52 of the coil body 34.
  • the magnet armature 38 is connected via a rod part 110 (FIG. 1) to the pressure piece 20, via which the closing spring 22 acts on the valve needle 18.
  • the yoke body 25 carries on the circumference a sealing ring 112 which seals the annular gap between the yoke body 25 and the wall of the bore 114 in the nozzle holder 10 receiving it.
  • the short-circuit body 25 lies, with the interposition of the clamping flange 62 formed on the coil core 36, on an annular shoulder 116 of the nozzle holder 10, at which the bore 114 merges into the inner central section 118 of an installation channel 120, into which two oblique bores 122 lead from the outside .
  • an air gap is formed in the magnetic circuit of the induction coil 30, the size of which changes with the stroke of the valve needle 18.
  • the magnetic circuit is closed in a relatively short way with respect to the known arrangement via the return body 25 and the clamping flange 62.
  • the coil former 34 protrudes into the central section 118 of the installation channel 120.
  • the lead wires 40, 42 are connected in the area of the lateral cutouts 70 in the coil body 34 to the connection ends of the coil winding 32, which, inserted into the slots 78 of the coil body 34, are passed through the cutouts 64 of the clamping flange 62.
  • the connecting ends of the coil winding 32 can be provided with an overlength for the purpose of additional strain relief or to facilitate connection, which forms a loop or the like in the recesses 70.
  • the actual strain relief is achieved in that the connecting wires 40, 42 are firmly anchored in the wire guide body 44 and this is locked with the coil body 34.
  • the wire guide body 44 is provided with two axial bores 124, in which the connecting wires 40, 42, which are passed through in a suitable manner, are glued or held in some other way, e.g. B. are pressed or molded.
  • the bores 124 are arranged in a cylindrical section 126 of the wire guide body 44, the diameter of which corresponds to that of the blind bore 94 in the coil body 34 and on which two diametrically opposed locking lugs 128 are formed, which are inserted into the side wall openings when the wire guide body 44 is inserted into the coil body 34 98 snap into place.
  • the cylindrical section 126 is provided with a central depression 130 for the suitable accommodation of the projection 102 on the coil former 34.
  • the cylindrical section 126 is adjoined by an approach 132 which is approximately rectangular in cross section and which fits between the two connecting wires 40, 42 and holds them apart in an insulating manner.
  • the connecting wires 40, 42 are surrounded by insulated sleeves 134 which are plugged in and pressed into the bores 122 or, if appropriate, glued in, and which reach inside close to the upper end of the wire guide body 44.
  • the spring chamber 24 of the nozzle holder 10 is connected to a leakage oil channel (not visible in the drawing) which bypasses the needle movement sensor 28 laterally and leads into a leakage oil connection 136 attached to the nozzle holder 10.
  • the bare connecting wires 40, 42 are expediently first passed through the holes 124 in the wire guide body 44 over the prescribed length and fixed in the holes 124. So then the wire guide body 44 with the connecting wires 40, 42 is brought up to the coil body 34 in such a way that the connecting wires 40, 42 enter the channels 104 of the coil body 34.
  • the wire guide body 44 is inserted into the blind bore 94 of the coil body 34, the free ends of the connecting wires 40, 42 are spread apart and directed into the lateral recesses 70 of the coil body 34. The spreading apart causes the connecting wires 40, 42 to bend at the output of the wire guide body 44, which results in an additional strain relief effect.
  • the wire ends are relieved of strain on the coil body 34, after which they can be soldered to the connection ends of the coil winding 32.
  • the prefabricated unit is now inserted into the yoke body 25 and inserted together with this from the side of the spring chamber 24 into the nozzle holder 10, the coil body 34 fittingly entering the central section 118 of the installation channel 120 and the connecting wires 40, 42 automatically find in the bores 122 leading to the outside. Then the insulating sleeves 134 are plugged on and fixed in the bores 122.
  • the insulating sleeves 134 themselves have no sealing function because this is already carried out by the sealing rings 56, 112 and the leakage oil channel bypasses the needle movement sensor 28.
  • the coil body 34 could also be provided with individual knobs or the like on the circumference, which do not make it more difficult to insert it into the installation channel 120, but additionally tension the inserted coil body 34 radially and thereby the latching connection between it and stiffen the wire guide body 44.
  • nozzle 9 has essentially the same housing structure as the previously described embodiment, namely a nozzle holder 210 against which an intermediate plate 212 and a nozzle body 214 are clamped by a union nut 216.
  • a valve needle 218 is slidably mounted in the nozzle body 214, but is acted upon by two closing springs 220 and 222 in the manner described below.
  • a needle movement sensor 228 built into the nozzle holder 210 also corresponds to the embodiment described above with regard to the formation of an induction coil 230 and a wire guide body 244.
  • the induction coil 230 is seated in a yoke body 232 which, in deviation from the embodiment according to FIG. 2, is provided with a sleeve-shaped extension 234 which encloses the one closing spring 220 and extends as far as a support disk 236 for the second closing spring 222.
  • the sleeve-shaped extension 234 could also be formed by a component arranged in addition to the yoke body, so that the yoke body can be designed identically to that of the first exemplary embodiment.
  • the first closing spring 220 is supported on the yoke body 232 on the inside and engages the valve needle 218 via a pressure piece 238 and a pressure pin 240.
  • the pressure pin 240 is slidably guided in the support disk 236 and in a bushing 242, which in turn is slidably mounted in the intermediate plate 212.
  • the second closing spring 222 presses the bush 242 against the upper end face of the nozzle body 214 at the bottom via a pressure piece 245 and holds the yoke body 232 together with the induction coil 230 on a support shoulder 236 of the nozzle holder 210 at the top via the support disk 236. ..
  • the upper closing spring 220 first acts solely on the valve needle 218 until it hits the lower end face of the bush 242 after a forward stroke h has been completed. Thereafter, the opening pressure of the fuel must also overcome the closing spring 222 until after a further partial stroke h the bushing 242 abuts a shoulder in the stepped guide bore in the intermediate plate 212. As a result of this graduated closing force curve, a clear separation of pre-injection and main injection is achieved in different operating areas.
  • An anchor bolt 247 which is guided in the yoke body 232, is connected in one piece to the pressure piece 238 and plunges into the induction coil 230 and generates the desired signals through its movements.
  • a transverse bore 250 is provided in the nozzle holder 210, which leads via a corresponding transverse bore in the yoke body 232 into the receiving chamber for the induction coil 230.
  • silicone is injected into these annular bores into the annular gap between the induction coil 230 and the chamber wall, and the induction coil 230 is thereby fixed without gaps and free of chill.
  • the Silicone also passes from the annular gap into the cavities of the wire guide body 244 receiving the coil connections (for details see FIGS. 3 to 8) and also fills these without gaps.
  • the transverse bore 250 is sealed off from the outside by a pressed-in ball 252.
  • the injection nozzle according to FIG. 9 also differs from the first exemplary embodiment in that the wire guide upstream of the wire guide body 244 is different and in another Cable connection.
  • the two connecting wires 254, 256 are not diametrically opposite, but are insulated from one another and are located side by side in an insulating plug 258 from the nozzle holder 210. This creates more space for a leak oil hole and a hole for a filter body 260 in the fuel channel, and the external cable connection can also be made more easily, secured and covered to the outside. Furthermore, only one hole has to be provided in the nozzle holder 210 for the passage of the connecting wires 254, 256.
  • the insulating plug 258 On the insulating plugs 258 which open outwards in a recess 261 in the jacket region of the nozzle holder 210, two soldering sleeves 262 are placed next to one another, into which the ends of the connecting wires 254, 256 protruding from the insulating plugs 258 are soldered.
  • the insulating plug 258 is also provided with an upwardly projecting, metallic contact of the soldering sleeves 262 with the nozzle holder 210 preventing insulating wall 264, and with an insulating web between the soldering sleeves 262 which cannot be seen in the drawing.
  • the insulating plug 258 also has a conical section 266 which, by the measures described below, is pressed tightly against a correspondingly conical section of the bore in the nozzle holder 210 receiving the insulating plug 258.
  • An electrical connecting cable 270 contains two individual wires 272, 274 lying one above the other and provided with an insulating sheath, which, according to FIG. 11, are looped around the nozzle holder 210 to the soldering sleeves 262.
  • Each individual wire 272, 274 is passed through an axially accessible groove 276, 278, which extends over part of the circumference of the casing of the nozzle holder 210, in a recessed casing area of the nozzle holder 210 and is fixed in the groove by bordering the outer groove wall 280.
  • the bare ends of the individual wires 272, 274 are soldered into the soldering sleeves 262.
  • a plastic encapsulation 282 applied in a last operation encircles the nozzle holder 210 and the adjacent end region of the connecting cable 270 in a cuff-like manner such that the end region is held at right angles to the nozzle axis.
  • the plastic encapsulation 282 forms an additional fixation of the individual wires 272, 274 and also fills the cavities formed between the parts in the recess 261 of the nozzle holder 210 without any gaps, the insulating plug 258 also being sealed into it by the injection pressure Installation hole is pressed into it.
  • At the bottom of the recess 261 there is an annular groove 284 which surrounds the insulating plug 258 with a small radial distance. The plastic penetrating into the annular groove 284 during the encapsulation shrinks on cooling and thus exerts an additional radial sealing force on the insulating plug 258.

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Description

Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einer Kraftstoff-Einspritzdüse nach der Gattung des Hauptanspruchs. Bei bekannten Einspritzdüsen dieser Gat¬ tung (DE-λ 35 15 264) ist die die Schließfeder aufnehmende Kammer im Düsenhalter mit einem Leckölanschluß über einen Kanal verbunden, der durch den Magnetanker, den Spulenkern in der Induktionsspule, den Drahtführungskörper und den Installationskanal des Nadelbewegungs¬ fühlers hindurchgeführt ist. Bei dieser Ausführung ist die Spulen¬ wicklung der Induktionsspule gegen die Lecköldurchführung nicht ab¬ gedichtet, so daß die Spulenwicklung gegen den Kraftstoff beständig ausgeführt sein muß. Darüberhinaus ist der Spulenkern auf der von der Schließfeder abgekehrten Seite über die Verbindungsstellen der Spulenwicklung mit den Anschlußdrähten hinaus verlängert und auch der Rückschlußkörper ist in axialer Richtung über diese Verbindungs¬ stellen hinweggezogen. Dadurch ergibt sich ein verhältnismäßig großer Platzbedarf in axialer und radialer Richtung, wobei zum Ab¬ stützen der Schließfeder über den Rückschlußkörper und den Einspannflansch des Spulenkerns nur eine verhältnismäßig schmale Ringfläche am Düsenhalter verfügbar ist. Wollte man bei dieser Aus¬ führung die Spulenwicklung gegen die Lecköldurchführung abdichten, würde man für den Nadelbewegungsfühler in Achsrichtung der Ein¬ spritzdüse noch weiteren Platz benötigen.
Vorteile der Erfindung
Die erfindungsgemäße Anordnung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, daß die Spulenwicklung der Induk¬ tionsspule gegenüber der die Schließfeder aufnehmenden Kammer im Dusenhalter einwandfrei abgedichtet ist, ohne daß in Achsrichtung der Einspritzdüse mehr Platz als bei der bekannten Anordnung bean¬ sprucht wird. Der für die Unterbringung der beiden Dichtringe benö¬ tigte zusätzliche Raum wird dadurch wieder eingespart, daß auch der Spulenkern in diesen Raum hineinversetzt ist und daher der Nadelbe¬ wegungsfühler im Bereich der Verbindungsstellen der Spulenwicklung mit den Anschlußdrähten ohne Behinderung durch den Spulenkern ge¬ staltet werden kann.
Durch die in den Unteransprüchen enthaltenen Maßnahmen sind vorteil¬ hafte Weiterbildungen der Anordnung nach dem Hauptanspruch möglich.
Eine besonders gedrängte Ausführung ergibt sich, wenn der Spulenkör¬ per mit einem in den verlängerten Abschnitt der Kammer im Rück¬ schlußkörper hineinragenden, am vorstehenden Ende des Spulenkerns dicht anliegenden Ringkragen versehen ist, der den Dichtring trägt. Der Einbau des Nadelwegungsfühlers samt den mit der Spulenwicklung bereits verbundenen Anschlußdrähten in den Düsenhalter wird erleich¬ tert, wenn der Drahtführungskörper mit dem Spulenkörper verrastet ist.
Eine einfache Zugentlastung bei gleichzeitiger Erleichterung der Montage ergibt sich, wenn die Anschlußdrähte in Bohrungen des Draht¬ führungskörpers fest verankert sind. Beim Fügen der Teile werden die Anschlußdrähte am Ausgang des Drahtführungskörpers seitlich abge¬ knickt, wodurch sich eine zusätzliche Zugentlastungswirkung ergibt.
Der Installationskanal für den Nadelbewegungsfühler kann mit einem besonders geringen Durchmesser und ohne einen im Durchmesser ver¬ größerten Übe gangsüberschnitt zu der den Rückschlußkörper aufneh¬ menden Bohrung des. Düsenhalters ausgeführt sein, wenn die zur Auf¬ nahme des Drahtführungskörpers bestimmte Bohrung im Spulenkörper mit dessen die Verbindungsstellen mit der Spulenwicklung aufnehmenden seitlichen Ausnehmungen über Kanäle verbunden ist, deren Ausmün¬ dungen in die Aufnahmebohrung enger beieinanderliegen als deren Aus¬ mündungen in die Ausnehmungen. In diesem Fall ergibt sich eine nicht unwesentlich breitere Stützfläche für die Schließfederkraft als bei der bekannten Ausführung, wodurch die ursprüngliche Einstellung des Öffnungdruckes der Einspritzdüse länger erhalten bleibt.
Eine besonders dichte und haltbare Ausführung ergibt sich, wenn die Induktionsspule in Ihrer Einbaubohrung im Rückschlußkörper durch einen eingespritzten Kunststoff, vorzugsweise Silikon, spaltfrei und schüttelsicher festgelegt ist, der vorzugsweise auch die Hohlräume im Bereich der elektrischen Anschlüsse in Drahtführungskörper spalt¬ frei ausfüllt. Die Fertigung kann vereinfacht und das Platzangebot für eine Lecköl¬ bohrung und eine Filterbohrung im Düsenhalter kann erweitert werden, wenn gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung die aus dem Draht¬ f hrungskörper herausragenden Endabschnitte der beiden Anschlußdräh¬ te der Induktionsspule in einem einzigen Isolierstopfen isoliert nebeneinanderliegend aus dem Düsenhalter herausgeführt sind.
Eine sichere Verbindung der internen Anschlußdrähte mit den einzel¬ nen Drähten eines Anschlußkabels ergibt sich, wenn der Isolier¬ stopfen zwei metallische Lötmuffen trägt, an welche sowohl die in¬ ternen Anschlußdrähte als auch die Einzeldrähte des Anschlußkabels angelötet sind.
Eine gute Verankerung der Einzeldrähte des Anschlußkabels am Düsen¬ halter und eine sichere Zugentlastung der elektrischen Verbindungen ergibt sich, wenn erfindungsgemäß die Endabschnitte der Einzeldrähte des Anschlußkabels.durch Nuten im Mantelbereich des Düsenhalters hindurchgeführt und in diesen durch nachträgliches Verformen minde¬ stens eines Nutwandbereichs festgelegt sind.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn alle zur Aufnahme der elektri¬ schen Verbindungsmittel im Mantelbereich des Düsenhalters vorgesehe¬ nen Vertiefungen mit Kunststoff ausgespritzt sind, der die Teile spaltfrei am Düsenhalter festlegt und nach außen isoliert und schützend überdeckt. Der Kunststoff kann eine den Düsenhalter umge¬ bende Manschette bilden, die den gleichen Außendurchmesser wie der Düsenhalter aufweist und auch den Endbereich des Anschlußkabels halt- und richtunggebend umgreift. Zeichnung
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung darge¬ stellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 eine Einspritzdüse nach dem ersten Ausführungsbei¬ spiel teilweise in Seitenansicht und teilweise im Längsschnitt, Fi¬ gur 2 einen gegenüber Figur 1 vergrößerten Längsschnitt durch den Nadelwegungsfühler der Einspritzdüse nach der Linie II-II in Figur 1, Figur 3 den Spulenkorper der Einspritzdüse nach Figur 1 in Sei¬ tenansicht und teilweise im Schnitt, Figur 4 eine Draufsicht auf den Spulenkörper, Figur 5 den Spulenkörper in einer gegenüber Figur 3 um 90° gedrehten Seitenansicht und teilweise im Schnitt, Figur 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI in Figur 5, Figur 7 den Drahtführungs¬ körper der Einspritzdüse nach Figur 1 im Längsschnitt und Figur 8 eine Stirnansicht des Drahtführungskörpers in Richtung des Pfeiles A in Figur 7 gesehen. Ferner zeigen Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine Einspritzdüse gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel, Fig. 10 die Einzelheit "X" der Figur 9 in vergrößertem Maßstab, Fig. 11 einen Schnitt nach der Linie XI-XI in Fig. 9 und Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie XII-XII in Fig. 11.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Die Einspritzdüse nach Fig. 1 hat einen Düsenhalter 10, gegen den eine Zwischenplatte 12 und ein Düsenkörper 14 durch eine Überwurf¬ mutter 16 gespannt sind. Im Düsenkörper 14 ist eine Ventilnadel 18 verschiebbar gelagert, auf welche über ein Druckstück 20 eine Schließfeder 22 einwirkt, die in einer Federkammer 24 des Düsenhal¬ ters 10 untergebracht ist. Die Schließfeder 22 stützt sich am Düsenhalter 10 über einen magnetisch leitenden Rückschlußkörper 25 ab, dessen Aufbau und Doppelfunktion nachstehend noch näher be¬ schrieben ist.
Die Ventilnadel 18 arbeitet mit einem nach innen gekehrten Ventil¬ sitz im Düsenkörper 14 zusammen und führt ihren Öffnungshub entgegen der Strömungsrichtung des Kraftstoffs aus. Die Führungsbohrung der Ventilnadel 18 ist wie üblich an einer Stelle zu einem Druckraum er¬ weitert, in dessen Bereich die Ventilnadel 18 eine dem Ventilsitz zugekehrte Druckschulter hat und der über nicht dargestellte Kanäle im Düsenkörper 14, in der Zwischenscheibe 12 und dem Düsenhalter 10 mit einem Kraftstoff-Anschlußstutzen 26 des Düsenhalters 10 verbun¬ den ist. Der an der Druckschulter der Ventilnadel 18 angreifende Kraftstoffdruck schiebt die Ventilnadel 18 entgegen der Kraft der Schließfeder 22 nach oben, bis eine nicht sichtbare Schulter an der Ventilnadel 18 gegen die untere Stirnseite der Zwischenscheibe 12 stößt und den weiteren Aufwärtshub der Ventilnadel 14 begrenzt.
Im Düsenhalter 10 ist ein als Ganzes mit der Bezugszahl 28 bezeich¬ neter Nadelbewegungsfühler eingebaut, der an eine Auswerteschaltung eines Steuergerätes für die Kraftstoffzufuhr oder eines Testgerätes anschließbar ist. Der Nadelbewegungsfühler 28 besteht aus einer In¬ duktionsspule 30 mit Spulenwicklung 32 und Spulenkörper 34, einem Spulenkern 36, einem bolzenförmigen Magnetanker 38, dem als Stütz¬ körper für die Schließfeder 22 dienenden Rückschlußkörper 25 und zwei Anschlußdrähten 40, 42 die durch einen Drahtführungskörper 44 hindurchgeführt sind. Im Folgenden sind die angeführten Teile des Nadelwegungsfühlers 28 näher beschrieben. Der Spulenkörper 34 ist als Kunststoff-Spritzteil ausgeführt; in welches der aus Weicheisen bestehende Spulenkern 36 eingeformt ist. Der Spulenkörper 34 hat zwei Ringflansche 46, 48, die einen ersten zylindrischen Abschnitt 50 begrenzen, der die Spulenwicklung 32 trägt. An den Ringflansch 46 schließt sich nach unten ein Ringkragen 52 mit einem verdickten Kragenrand 54 an,' der im eingebauten Zustand von einem Dichtring 56 umspannt ist. Der Spulenkern 36 ist mit einem über den Ringflansch 46 vorstehenden, vom Ringkragen 52 dicht um¬ schlossenen Endabschnitt 58 versehen, der eine konische Sackbohrung 60 hat, in die ein entsprechend konisch ausgeführter Endabschnitt des bolzenförmigen Magnetankers 38 eintaucht.
Am oberen Ende ist an den Spulenkern 36 ein Einspannflansch 62 ein¬ stückig angeformt, der durch zwei sich diametral gegenüberliegende radiale Aussparungen 64 in zwei Segmente 66 geteilt ist. Der Ein¬ spannflansch 62 hat einen größeren Außendurchmesser als die Ring flansche 46, 48 des Spulenkörpers 34, welcher durch die Aussparungen 64 des Einspannflansches 62 mit zwei Stegen 68 hindurchgeformt ist und sich oberhalb des Einspannflansches 62 als ein in seiner Grund¬ form zylindrischer Körper fortsetzt. Dieser Körper weist zwei seg- mentförmige Aussparungen 70 auf, die so angeordnet sind, daß ein den Einspannflansch 62 überdeckender Ringbereich 72 mit dem Durchmesser D und ein im Querschnitt etwa rechteckiger Abschnitt 74 mit parallelen Seitenflächen 76 gebildet ist. In die Stege 68 ist je eine schräglaufende Nut 78 eingeformt, durch die je ein Anschlußende der Spulenwicklung 32 hindurch- und in die entsprechende Aussparung 70 hineingeführt ist. Oberhalb der Aussparungen 70 bildet der Spulenkörper 34 wieder einen vollzylindrischen Ringabschnitt 80 mit dem Durchmesser D, der an einer konischen Ringfläche 82 in einen zylindrischen Abschnitt 84 mit dem kleineren Durchmesser d übergeht. An den Abschnitt 84 sind außen vier in Umfangsrichtung je um 90° versetzte Leisten 86 ange¬ formt, deren parallel zur Achse des Spulenkörpers 34 verlaufende Mantelflächen auf einem gedachten Zylinder mit dem Durchmesser D liegen. Die oberen Abschnitte der Leisten 86 sind bei 88 leicht nach innen abgestuft und gehen an einer Schrägfläche 90 in die obere Stirnseite 92 des Spulenkörpers 34 über.
Der zylindrische Abschnitt 84 des Spulenkörpers 34 ist mit einer von seiner oberen Stirnseite 92 ausgehenden Sackbohrung 94 versehen, welche unten durch eine ebene Bodenfläche 96 begrenzt ist. In die Sackbohrung 94 münden von der Seite her zwei sich diametral gegen¬ überliegende Wanddurchbrüche 98 ein, oberhalb deren die Sackbohrung 94 mit längsnutartigen Wandvertiefungen 100 versehen ist. Von der Bodenfläche 96 ragt ein Vorsprung 102 mittig in die Sackbohrung 94 hinein und von dieser führen zwei Kanäle 104 in die seitlichen Aus¬ sparungen 70, welche sich trichterartig nach unten je zu einer kreisrunden Bohrung 106 verengen.
Die Induktionsspule 30 ist in eine Kammer des Rückschlußkörpers 25 eingesetzt, die einen nach unten verlängerten Abschnitt 107 hat, der den am Spulenkörper 34 gebildeten Ringkragen 52 und den darauf sitzenden Dichtring 56 aufnimmt und an den sich nach unten eine Füh¬ rungsbohrung für den bolzenföπnigen Magnetanker 38 anschließt. Die Spulenwicklung 32 ist gegen den Ringspalt zwischen Magnetanker 38 und Führungsbohrung im Rückschlußkörper 25 durch den Dichtring 56 abgedichtet, der zwischen der Bohrungswand des verlängerten Ab¬ schnittes 107 der Kammer und dem Ringkragen 52 des Spulenkörpers 34 fest eingespannt ist. Der Magnetanker 38 ist über einen Stangenteil 110 (Figur 1) mit dem Druckstück 20 verbunden, über welches die Schließfeder 22 auf die Ventinadel 18 einwirkt. Der Rückschlußkörper 25 trägt am Umfang einen Dichtring 112, der den Ringspalt zwischen dem Rückschlußkörper 25 und der Wand der ihn aufnehmenden Bohrung 114 im Düsenhalter 10 abdichtet.
Der Rückschlußkörper 25 liegt unter Zwischenschaltung des am Spulen¬ kern 36 gebildeten Einspannflansches 62 an einer Ringschulter 116 des Düsenhalters 10 an, an welcher die Bohrung 114 in den inneren zentralen Abschnitt 118 eines Installationskanales 120 übergeht, in den von außen her zwei schräge Bohrungen 122 hineinführen. Zwischen dem konischen Endabschnitt des Magnetankers 38 und der Wand der konischen Sackbohrung 60 im Spulenkern 36 ist ein Luftspalt im magnetischen Kreis der Induktionsspule 30 gebildet, dessen Größe sich mit dem Hub der Ventilnadel 18 ändert. Über den Rückschlußkör¬ per 25 und den Einspannflansch 62 ist der magnetische Kreis auf einem gegenüber der bekannten Anordnung verhältnismäßig kurzen Weg geschlossen.
Der Spulenkörper 34 ragt passend in den zentralen Abschnitt 118 des Installationskanales 120 hinein. Die Leitungsdrähte 40, 42 sind im Bereich der seitlichen Aussparungen 70 im Spulenkörper 34 mit den Anschlußenden der Spulenwicklung 32 verbunden, die, in die Nuten 78 des Spulenkörpers 34 eingelegt, durch die Aussparungen 64 des Ein¬ spannflansches 62 hindurchgeführt sind. Im Bereich der Aussparungen 70 des Spulenkörpers 34 können die An¬ schlußenden der Spulenwicklung 32 zum Zweck einer zusätzlichen Zug¬ entlastung bzw. zur Erleichterung des Anschließens mit einer Über¬ l nge versehen sein, welche in den Aussparungen 70 eine Schlaufe oder dergl. bildet. Die eigentliche Zugentlastung wird dadurch er¬ reicht, daß die Anschlußdrähte 40, 42 im Drahtführungskörper 44 fest verankert sind und dieser mit dem Spulenk rper 34 verrastet ist. Der Drahtführungskörper 44 ist zu diesem Zweck mit zwei axialen Boh¬ rungen 124 versehen, in welchen die passend hindurchgeführten An¬ schlußdrähte 40, 42 festgeklebt oder auf andere Weise festgehalten, z. B. eingepreßt oder umspritzt sind.
Die Bohrungen 124 sind in einem zylindrischen Abschnitt 126 des Drahtführungskörpers 44 angeordnet, dessen Durchmesser jenem der Sackbohrung 94 im Spulenkörper 34 entspricht und an welchem zwei sich diametral gegenüberliegende Rastnasen 128 gebildet sind, die beim Einstecken des Drahtführungskörpers 44 in den Spulenkörper 34 in dessen seitliche Wanddurchbrüche 98 einrasten. Im unteren Bereich ist der zylindrische Abschnitt 126 mit einer zentralen Vertiefung 130 zur passenden Aufnahme des Vorsprungs 102 am Spulenkörper 34 versehen. An den zylindrischen Abschnitt 126 schließt sich ein im Querschnitt etwa rechteckigförmiger Ansatz 132 an, der passend zwischen die beiden Anschlußdrähte 40, 42 greift und diese isolie¬ rend auseinander hält. In den Bohrungen 122 des Düsenhalters 10 sind die Anschlußdrähte 40, 42 von aufgesteckten und in die Bohrungen 122 eingedrückten bzw. gegebenenfalls eingeklebten Isoliertüllen 134 um¬ geben, die innen bis nahe an das obere Ende des Drahtführungskörpers 44 heranreichen. Die Federkaπtmer 24 des Düsenhalters 10 ist mit einem in der Zeich¬ nung nicht sichtbaren Leckölkanal verbunden, der den Nadelbewegungs¬ fühler 28 seitlich umgeht und in einem am Düsenhalter 10 befestigten Leckölanschluß 136 führt.
Beim Einbau des Nadelbewegungsfühlers 28 in den Düsenhalter 10 wer¬ den zweckmäßig zunächst die blanken Anschlußdrähte 40, 42 durch die Bohrungen 124 im Drahtführungskörper 44 über die vorschriftsmäßige Länge hindurchgeführt und in den Bohrungen 124 festgelegt. So dann wird der Drahtführungskörper 44 mit den Anschlußdrähten 40, 42 voran so an den Spulenkörper 34 herangeführt, daß die Anschlußdrähte 40, 42 in die Kanäle 104 des Spulenkörpers 34 gelangen. Beim Einstecken des Drahtführungskörpers 44 in die Sackbohrung 94 des Spulenkörpers 34 werden die freien Enden der Anschlußdrähte 40, 42 auseinanderge¬ spreizt und in die seitlichen Aussparungen 70 des Spulenkörper 34 hineingelenkt. Durch das Auseinanderspreizen erhalten die Anschlu߬ drähte 40, 42 am Ausgang des Drahtführungskörpers 44 einen Knick, wodurch sich eine zusätzliche Zugentlastungswirkung ergibt. Nach dem Einrasten des Drahtführungskörpers 44 im Spulenkörper 34 liegen die Drahtenden zugentlastet am Spulenkörper 34 fest, wonach sie mit den Anschlußenden der Spulenwicklung 32 verlötet werden können.
Die so vorgefertigte Baueinheit wird nunmehr in den Rückschlußkörper 25 eingesteckt und zusammen mit diesem von der Seite der Federkammer 24 her in den Düsenhalter 10 eingesetzt, wobei der Spulenk rper 34 passend in den zentralen Abschnitt 118 des Installationskanals 120 eintritt und die Anschlußdrähte 40, 42 selbsttätig in die nach außen führenden Bohrungen 122 hineinfinden. Anschließend werden noch die Isoliertüllen 134 aufgesteckt und in den Bohrungen 122 festgelegt. Die Isoliertüllen 134 haben selbst keine Abdichtfunktion, weil diese bereits durch die Dichtringe 56, 112 ausgeübt wird und der Lecköl¬ kanal den Nadelbewegungsfühler 28 umgeht.
Der Spulenkörper 34 könnte an seinen oberen Abschnitten 80, 84 auch mit einzelnen Noppen oder dergl. am Umfang versehen sein, welche das Einschieben in den Installationskanal 120 nicht erschweren, den ein¬ geschobenen Spulenkörper 34 jedoch zusätzlich radial verspannen und dadurch die Rastverbindung zwischen ihm und dem Drahtführungskörper 44 versteifen.
Die Einspritzdüse nach Fig. 9 hat im wesentlichen den gleichen Ge¬ häuseaufbau wie das vorher beschriebene Ausführungsbeispiel, nämlich einen Düsenhalter 210, gegen den eine Zwischenplatte 212 und ein Dü¬ senkörper 214 durch eine Überwurfmutter 216 gespannt sind. Im Düsen¬ körper 214 ist eine Ventilnadel 218 verschiebbar gelagert, auf die jedoch zwei Schließfedern 220 und 222 in der nachfolgend beschriebe¬ nen Weise einwirken. Ferner stimmt auch ein in den Düsenhalter 210 eingebauter Nadelbewegungsfühler 228 bezüglich der Ausbildung einer Induktionsspule 230 und eines Drahtführungskörpers 244 mit der vor¬ beschriebenen Ausführung überein.
Die Induktionsspule 230 sitzt in einem Rückschlußkörper 232, der ab¬ weichend von der Ausführung nach Figur 2 mit einem hülsenförmigen Ansatz 234 versehen ist, welcher die eine Schließfeder 220 um¬ schließt und bis zu einer Stützscheibe 236 für die zweite Schließfe¬ der 222 reicht. Der hülsenförmige Ansatz 234 könnte auch durch ein zusätzlich zum Rückschlußkörper angeordnetes Bauteil gebildet sein, so daß der Rückschlußkörper identisch mit jenem des ersten Ausfüh¬ rungsbeispiels ausgebildet sein kann. Die erste Schließfeder 220 stützt sich am Rückschlußkörper 232 innen ab und greift über ein Druckstück 238 und einen Druckbolzen 240 an der Ventilnadel 218 an. Der Druckbolzen 240 is.t in der Stützscheibe 236 und in einer Buchse 242 verschiebbar geführt, die ihrerseits in der Zwischenplatte 212 verschiebbar gelagert ist. Die zweite Schließfeder 222 drückt unten über ein Druckstück 245 die Buchse 242 gegen die obere Stirnseite des Düsenkörpers 214 und hält oben über die Stützscheibe 236 den Rückschlußkörper 232 samt Induktionsspule 230 an einer Gehäuseschul¬ ter 246 des Düsenhalters 210 angelegt. ..
Beim Öffnungshub der Ventilnadel 218 wirkt zunächst die obere Schließfeder 220 allein auf die Ventilnadel 218 ein, bis diese nach Zurücklegung eines Vorhubes h an die untere Stirnseite der Buchse 242 anstößt. Danach muß der Öffnungsdruck des Kraftstoffs auch die Schließfeder 222 überwinden, bis nach einem weiteren Teilhub h die Buchse 242 an einer Schulter in der abgestuften Führungsbohrung in der Zwischenplatte 212 anstößt. Durch diesen abgestuften Schlie߬ kraftverlauf wird in verschiedenen Betriebsbereichen eine deutliche Absetzung von Vor- und Haupteinspritzung erreicht. Mit dem Druck¬ stück 238 ist einstückig ein im Rückschlußkörper 232 geführter An¬ kerbolzen 247 verbunden, der in die Induktionsspule 230 eintaucht und durch seine Bewegungen die gewünschten Signale erzeugt.
In Höhe der Induktionsspule 230 ist im Düsenhalter 210 eine Querboh¬ rung 250 vorgesehen, die über eine korrespondierende Querbohrung im Rückschlußkörper 232 in die Aufnahmekammer für die Induktionsspule 230 führt. Über diese Querbohrungen wird nach der Montage des Nadel¬ bewegungsfühlers 228 Silikon in den Ringspalt zwischen der Induk¬ tionsspule 230 und der Kammerwand gespritzt und dadurch die Induk¬ tionsspule 230 spaltfrei und schütteisicher festgelegt. Das Silikon gelangt vom Ringspalt auch in die die Spulenanschlüsse auf¬ nehmenden Hohlräume des Drahtführungskörpers 244 (Einzelheiten siehe Figuren 3 bis 8) und füllt diese ebenfalls spaltfrei aus. Nach dem Einfüllen des Silikons wird die Querbohrung 250 durch eine einge¬ preßte Kugel 252 nach außen dicht verschlossen.
Neben der abweichenden Schließfederanordnung und der zusätzlichen Festlegung der Induktionsspule 230 sowie dem Ausgießen der Hohlräume im Drahtführungskörper 244 mit Silikon unterscheidet sich die Ein¬ spritzdüse nach Figur 9 vom ersten Ausführungsbeispiel auch durch eine andere Ausbildung der Drahtführung stromauf des Drahtführungs¬ körpers 244 und durch einen anderen Kabelanschluß. Die beiden An¬ schlußdrähte 254, 256 sind beim zweiten Ausführungsbeispiel nicht diametral gegenüberliegend, sondern isoliert nebeneinander liegend in einem Isolierstopfen 258 einseitig aus dem Düsenhalter 210 her¬ ausgeführt. Dadurch ist für eine Leckölbohrung und eine Bohrung für einen Filterkörper 260 im Kraftstoffkanal mehr Raum geschaffen und auch der externe Kabelanschluß kann leichter hergestellt, gesichert und nach außen abgedeckt werden. Ferner muß nur eine Bohrung im Dü¬ senhalter 210 für das Durchführen der Anschlußdrähte 254, 256 vorge¬ sehen werden.
Auf den in einer Vertiefung 261 im Mantelbereich des Düsenhalters 210 nach außen ausmündenden Isolierstopfen 258 sind zwei Lötmuffen 262 nebeneinander aufgesteckt, in welche die aus den Isolierstopfen 258 herausragenden Enden der Anschlußdrähte 254, 256 eingelötet sind. Der Isolierstopfen 258 ist ferner mit einer nach oben ab¬ stehenden, eine metallische Berührung der Lötmuffen 262 mit dem D ¬ senhalter 210 verhindernden Isolierwand 264, sowie mit einem zwi¬ schen die Lötmuffen 262 greifenden, in der Zeichnung nicht erkenn¬ baren Isoliersteg versehen. Der Isolierstopfen 258 hat ferner einen konischen Abschnitt 266, der durch die nachstehend beschriebenen Maßnahmen dicht gegen einen ent¬ sprechend konisch ausgebildeten Abschnitt der den Isolierstopfen 258 aufnehmenden Bohrung im Düsenhalter 210 gepreßt ist.
Ein elektrisches Anschlußkabel 270 enthält zwei übereinanderliegen- de, mit einer isolierenden Umhüllung versehene Einzeldrähte 272, 274, die gemäß Fig. 11 den Düsenhalter 210 umschlingend zu den Löt¬ muffen 262 geführt sind. Jeder Einzeldraht 272, 274 ist durch eine axial zugängliche, sich über einen Teil des Mantelumfanges des Dü¬ senhalters 210 erstreckende Nut 276, 278 in einem vertieften Mantel¬ bereich des Düsenhalters 210 hindurchgeführt und in der Nut durch Umbordeln der äußeren Nutwand 280 festgelegt. Die blanken Enden der Einzeldrähte 272, 274 sind in die Lötmuffen 262 eingelötet.
Eine in einem letzten Arbeitsgang aufgebrachte KunstStoff-Um- spritzung 282 umgreift manschettenartig den Düsenhalter 210 und den benachbarten Endbereich des Anschlußkabels 270 so, daß der Endbe¬ reich im rechten Winkel zur Düsenachse gehalten ist. Die Kunst- stoff-Umspritzung 282 bildet eine zusätzliche Fixierung der Einzel¬ drähte 272, 274 und füllt ferner in der Vertiefung 261 des Düsenhal¬ ters 210 die zwischen den Teilen gebildeten Hohlräume spaltfrei aus, wobei auch der Isolierstopfen 258 durch den Spritzdruck dicht in seine Einbaubohrung hineingepreßt wird. Am Grund der Vertiefung 261 ist eine Ringnut 284 vorgesehen, die den Isolierstopfen 258 mit ge¬ ringem radialen Abstand umgibt. Der beim Umspritzen in die Ringnut 284 eindringende Kunststoff schrumpft beim Abkühlen und übt so eine zusätzliche radiale Dichtkraft auf den Isolierstopfen 258 aus.

Claims

Ansprüche
1. Kraftstoff-Einspritzdüse für Brennkraftmaschinen, mit einem Dü¬ senkörper, in welchem ein Ventilsitz gebildet und eine Ventilnadel verschiebbar geführt ist, die von einer -Schließfeder und entgegenge¬ setzt dazu vom Kraftstoffdruck beaufschlagt ist und sich beim Offnungshub entgegen der Strömungsrichtung des Kraftstoffs bewegt, und ferner mit einem Düsenhalter, der eine mit einem Spulenkern ver¬ sehene Induktionsspule eines Nadelbewegungsfühlers und einen die In¬ duktionsspule umgebenden magnetischen Rückschlußkörper aufnimmt, in welchen ein mit der Ventilnadel bewegter Magnetanker geführt ist und welcher von der Schließfeder über einen mit dem Spulenkern verbun¬ denen Einspannflansch an einer Schulter im Düsenhalter angedrückt gehalten ist, an welcher Schulter die den Rückschlußkörper aufneh¬ mende Bohrung des Düsenhalters in einen zentralen, gleichachsig zur Induktionsspule angeordneten Abschnitt eines nach außen führenden Installationskanals übergeht, in den ein Drahtführungskörper einge¬ steckt ist, welcher mit dem die Spulenwicklung tragenden Spulenkör¬ per zusammenwirkend eine Zugentlastung für die Anschlüsse der Spu¬ lenwicklung bildet und gemeinsam mit dem Rückschlußkörper, der In¬ duktionsspule und den Anschlußdrähten in den Düsenhalter einsetzbar ist, gekennzeichnet durch folgende Merkmale: ' a) der Ringspalt zwischen dem Rückschlußkörper (25) und der Wand der den Rückschlußkörper (25) aufnehmenden Bohrung (114) im D ¬ senhalter (10) ist durch einen Dichtring (112) abgedichtet, der vorzugsweise in einer Ringnut am Umfang des den Magnetanker (38) -führenden Abschnitts des Rückschlußkörpers (25) sitzt;
b) der Spulenkern (36) der Induktionsspule (30) steht über die der Schließfeder (22) zugekehrte Stirnseite der Spulenwicklung (32) ein Stück weit vor;
c) die die Induktionsspule (30) aufnehmende Kammer im Rückschlu߬ körper (25) ist über die der Schließfeder (22) zugekehrte Stirn¬ seite der Spulenwicklung (32) hinaus verlängert;
d) in den verlängerten Abschnitt (107) der die Induktionsspule (30) aufnehmenden Kammer des Rückschlußkörpers (25) ist ein Dichtring (56) eingesetzt, der die Induktionsspule (30) gegen den Füh¬ rungsspalt des Magnetankers (38) im Rückschlußkörper (25) ab¬ dichtet, und
e) eine die Schließfeder (22) aufnehmende Kammer (24) im Düsenhal¬ ter (10), in welche die den Nadelbewegungsfühler (28) aufnehmen¬ de Bohrung (114) einmündet, ist über einen den Nadelbewegungs¬ fühler (28) seitlich umgehenden Kanal im Düsenhalter (10) mit einem Leckölanschluß (136) verbunden.
2. Einspritzdüse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Spulenkörper (34) mit einem in den verlängerten Abschnitt (107) der Kammer im Rückschlußkörper (25) hineinragenden, am vorstehenden Ende des Spulenkerns (36) dicht anliegenden Ringkragen (52) versehen ist, der den Dichtring (56) trägt.
3. Einspritzdüse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der mit dem Spulenkern (36) verbundene Einspannflansch (62) unmit¬ telbar an einem die benachbarte Stirnseite der Spulenwicklung (32) abdeckenden Ringflansch (48) des Spulenkörpers (34) anliegt und daß die beiden Anschlußenden der Spulenwicklung (32) durch Aussparungen (64) im Einspannflansch (62) hindurchgeführt und mit den Anschlu߬ drähten (40, 42) innerhalb von seitlichen Ausnehmungen (70) in einem in den zentralen Abschnitt (118) des Installationskanals (120) hin¬ einreichenden Ansatz des Spulenkörpers (34) verbunden sind.
4. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Drahtführungskörper (44) mit dem Spulenk r¬ per (34) verrastet ist.
5. Einspritzdüse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Drahtführungskörper (44) in eine Aufnahmebohrung (94) des Spulenkör¬ pers (34) eingerastet ist.
6. Einspritzdüse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmebohrung (94) im Spulenkörper (34) mit dessen seitlichen Aus¬ nehmungen (70) über Kanäle (104) verbunden ist, deren Ausmündungen in der Aufnahmebohrung (94) enger beieinanderliegen als deren Aus¬ mündungen in die Ausnehmungen (70).
7. Einspritzdüse nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Anschlußdrähte (40, 42) in Bohrungen (124) des Drahtführungskörper (44) fest verankert sind.
8. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Induktionsspule (230) in ihrer Einbaubohrung im Rückschlußkörper (232) durch einen eingespritzten Kunststoff, vorzugsweise Silikon, spaltfrei und schüttelsicher festgelegt ist.
9. Einspritzdüse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der eingespritzte Kunststoff auch die Hohlräume im Bereich der elek¬ trischen Anschlüsse im Drahtführungskörper (244) spaltfrei ausfüllt.
10. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Drahtführungskörper (244) herausra¬ genden Endabschnitte der beiden Anschlußdrähte (254, 256) in einem einzigen Isolierstopfen (258) isoliert nebeneinander liegend aus dem Düsenhalter (210) herausgeführt sind.
11. Einspritzdüse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Isolierstopfen (258) zwei metallische Lötmuffen (262) trägt, an wel¬ che sowohl die internen Anschlußdrähte (254, 256) als auch die Ein¬ zeldrähte (272, 274) eines externen Anschlußkabels (270) angelötet sind.
12. Einspritzdüse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Endabschnitte der Einzeldrähte (272, 274) des Anschlußkabels (270) durch Nuten (276, 278) im Mantelbereich des Düsenhalters (210) hin¬ durchgeführt und in diesen durch nachträgliches Verformen mindestens eines Nutwandbereichs (280) festgelegt sind. ~ 2o ~
13. Einspritzdüse nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die in einer Vertiefung (261) im Mantelbereich des Düsenhalters (210) angeordneten Lötmuffen (262) mit einer die elektrischen An¬ schlüsse spaltfrei festlegenden und nach außen abdeckenden Kunst¬ stoff-Umspritzung (282) versehen sind.
14. Einspritzdüse nach den Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Kunststoff-Umspritzung (282) auch die den Düsen¬ halter (210) umschlingenden Endabschnitte der Einzeldrähte (272, 274) des Anschlußkabels (270) manschettenartig übergreift und zu¬ sätzlich festhält.
15. Einspritzdüse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Umspritzung (282) die für den elektrischen Kabelanschluß vorgesehenen Vertiefungen im Mantelbereich des Düsenhalters (210) voll ausfüllt und auch den benachbarten Endbereich des Anschlußka¬ bels (270) halt- und richtungsgebend umgreift.
16. Einspritzdüse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, deren Ventilnadel zur Erzielung eines abgestuften Öffnungsdruckverlaufs von zwei axial hintereinanderliegenden Schließfedern beaufschlagt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rückschlußkörper (232) des Na¬ delbewegungsfühlers (228) mit einem hulsenf rmigen Ansatz (234) ver¬ sehen ist, bzw. an einem hulsenformigen Einsatz anliegt, welcher die eine sich am Rückschlußkörper (232) abstützende Schließfeder (220) umgreift und an seinem stromab liegenden Stirnende eine Stützfläche für die zweite Schließfeder (222) bildet.
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