EP0429505A1 - Abdichtung für ingenieurbauten und verfahren zum herstellen der abdichtung. - Google Patents

Abdichtung für ingenieurbauten und verfahren zum herstellen der abdichtung.

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EP0429505A1
EP0429505A1 EP19890909192 EP89909192A EP0429505A1 EP 0429505 A1 EP0429505 A1 EP 0429505A1 EP 19890909192 EP19890909192 EP 19890909192 EP 89909192 A EP89909192 A EP 89909192A EP 0429505 A1 EP0429505 A1 EP 0429505A1
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EP
European Patent Office
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elements
joints
expansion
longitudinal
welded
Prior art date
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EP19890909192
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Annette Becker
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ECOLOGY Engineering Consulting Establishment
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Individual
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/02—Wall construction
    • B65D90/04—Linings
    • B65D90/041—Rigid liners fixed to the container
    • B65D90/044—Rigid liners fixed to the container fixed or supported over substantially the whole interface
    • B65D90/045—Rigid liners fixed to the container fixed or supported over substantially the whole interface the liners being in the form of tiles or panels

Definitions

  • the invention relates to a seal for engineering buildings, such as industrial pools, tubs, industrial floors or the like with on a solid structural sub-layer, such as concrete with a fine layer, glued-on sealing layer made of plate-shaped elements made of corrosion-resistant metals, the joints being formed with expansion areas and adjacent elements are tightly connected to one another and, if necessary, tubular test lines for monitoring leaks are arranged in the expansion area and a method for producing such seals using plate-shaped elements made of corrosion-resistant metals.
  • a seal of the generic type is known from DE-OS 36 08 950.
  • studded stainless steel foils profiled on one side are glued to the entire surface of a concrete construction to be sealed with adhesive, whereby the joints are also glued and are designed in the form of overlapping seams or V-shaped upstanding seams.
  • Pipes or hoses can be inserted into the cavities of the joints, which are connected to a central monitoring system for detecting leaks.
  • Seals on buildings are intended to prevent water and liquids from penetrating and to provide corrosion protection. Also the uncontrolled drainage of harmful liquids from industrial pools, such as oil sumps, tank sumps, cooling water pools, fire extinguishing ponds, wet operations, shielding of tanks, equipment and chemical plants Industry, sewage treatment plants, landfills should be prevented by means of seals.
  • the invention has for its object to provide a corrosion-resistant seal for civil engineering, which withstands the highest demands on chemical aggressiveness and allows draining of liquids in a Sa melVvorraum that is not only walkable but possibly also designed to be used by transport vehicles. Furthermore, the seal should also be able to be checked for tightness immediately after completion and at any later point in time without damaging the seal.
  • This object is achieved according to the invention with a generic seal in which the expansion areas or the plate-shaped elements formed on the transverse joints and longitudinal joints are designed differently and at least the transverse joints are laid in the element plane and the associated expansion region below the element plane and the longitudinal joints and transverse joints are below Exposure to a protective gas are welded.
  • the sealing layer is preferably formed from plate-shaped elements made of stainless steel sheets or other suitable metals or metallic alloys, which are optionally formed with lateral edge strips angled upwards and / or downwards, which are glued to the substructure in particular over the entire surface by means of a reactive resin adhesive.
  • Cold-binding reactive resin adhesives that permanently bond different materials together, for example based on polyisocyanate reactive resins, are suitable. These are applied in amounts of approx. 100-500g / m 2 depending on the quality of the substrate to the substructure or fine layer. The fully bonded elements can then no longer warp under thermal stress.
  • Such a sealing layer is able to absorb thermal expansions in the case of temperature fluctuations of up to 100 ° C. and more, without being subject to warping or stress cracks.
  • stainless steel sheets for example in accordance with DIN-Nor quality V4a or V2, ensures long-term chemical resistance and corrosion resistance.
  • the use of stainless steel sheets with a thickness of 0.8 mm to 1.0 mm is sufficient to achieve the desired resistance and strength of the seal.
  • the sealing layer is constructed from elements which have edge strips for forming V-shaped expansion folds projecting upward above the element plane at the longitudinal joints on two mutually parallel sides opposite one another and slightly inclined outwards from the vertical, and for the formation of expansion joints on the transverse joints on one or both sides of the elements running transversely thereto, an edge strip is angled downwards.
  • These elements can be laid to wide drainage channels on the surface to be sealed, being laid in a desired Abi erection with a slight slope, 1 to 2%, which is formed in the fine layer.
  • expansion areas are obtained at the longitudinal joints of the elements in the form of an expansion fold, which are formed as a V-fold when the elements are placed against one another due to the slightly outwardly inclined edged edge strips.
  • the edge strips here are inclined approximately 2 to 10 °, in particular 2 to 5 °, outwards from the vertical.
  • the expansion areas at the transverse joints of the elements of the sealing layer are designed as expansion joints.
  • a continuous approximately U-shaped profile strip made of corrosion-resistant metal is arranged and fastened on the underside of the elements in the substructure in the region of the transverse joints, into which the downwardly angled edge strips of adjoining elements protrude with sufficient free space for expansion movements.
  • the formation of welded joints protruding in one direction above the element plane as a V-shaped expansion fold has the advantage of being safe to manufacture and having good thermal compensation.
  • liquids can run off in one direction parallel to the upstanding expansion areas and joints with a corresponding gradient. Sealing layers designed in this way can also be walked on.
  • connection elements such as angle profiles or the like, made of corrosion-resistant metals can also be used, the basic inventive configurations of the joints with expansion areas being used accordingly.
  • perforated test lines for example with perforations in the form of holes or slits, are arranged in the expansion areas formed by upward or downward angled edge strips of the elements.
  • an inert gas introduced into the test lines and sensing the seal from the outside and welded joints, any leaks can be determined by detecting the escaping gas. It becomes the space available in the expansion areas for the installation of a seal that does not hinder the sealing
  • test leads are preferably laid in individual sections so that they can be tested section by section.
  • an inert gas By using an inert gas, no harmful effects are exerted on the elements, even during testing, so that no corrosion or stress cracks occur subsequently.
  • the perforation of the test lines ensures an even distribution of the introduced gas, so that it can run along the line at appropriate intervals.
  • the test lines are preferably installed directly during the production of the seal and, after the seal has been completed, filled with an inert gas, such as noble gas, in order to carry out the first test test.
  • Escaping gas which can be detected with a leak detector at the exit points and can be displayed optically and / or acoustically, indicates leaks at welds or stress cracks 5 or other leaks in the seal.
  • test lines are advantageously formed from corrosion-resistant metal pipes with an outer diameter of less than 4 mm, in particular equal to or less than 3 mm and an inner diameter of less than 2 mm, in particular equal to or less than 0.1 mm.
  • the perforation of the test lines preferably consists of very small holes, which are worked into the tube walls by means of a laser beam, for example.
  • the test lines of the individual expansion areas laid in individual sections are each provided with an external connection, such as a pipe socket, in sections.
  • the external connections should preferably be arranged on ascending walls. It is thus possible to specifically check only certain, particularly endangered or conspicuous areas during checks, since the test lines of a larger seal do not form an interconnected system, but individual sections that can be checked for themselves.
  • the hat-shaped profile strip have two mutually formed on the central web has parallel longitudinal grooves that serve as test leads.
  • the area in between can also be checked for leaks according to the invention if, according to a further proposal of the invention, the channel formed between the two longitudinal grooves on the inside of the hat-shaped profile strip is closed to a further channel by means of a glued-on sealing tape and can thus be used as a test line .
  • the method according to the invention for producing seals for engineering buildings using plate-shaped elements made of corrosion-resistant metal is characterized in that expansion folds are formed on the longitudinal joints of the elements, which extend above or below the element plane and on the transverse joints of the elements below the element plane extending expansion joints are formed and the longitudinal joints and transverse joints of the adjacent elements - are welded under the influence of a protective gas.
  • Advantageous embodiments of the method according to the invention can be inferred from the features of claims 11 to 16 and are described in the description of the drawing below. expresses.
  • elements with edge strips angled downwards on two opposite sides are used to form expansion joints at the transverse joints, and grooves are milled into the fine layer and, if appropriate, underlayer, in the grooves corresponding to the length of the elements, in the grooves approximately U-shaped profile strip made of corrosion-resistant metal is inserted into which the edge strips of the elements, which are angled downwards, are inserted with sufficient space for expansion movements and the joints are then welded in the element plane.
  • elements with edge strips protruding on two opposite sides are used, which are applied to the substructure parallel to the drainage direction, and the upper edges of the edge strips are pressed together to form an almost gapless joint and then spaced apart under the influence of a protective gas spot welded and then welded the joints along the top edges under the influence of a protective gas.
  • the longitudinal joints are laid in the element plane and elements without trained edge strips are inserted parallel to the drainage direction and a hat-shaped profile strip is attached and fastened to the substructure parallel to the drainage erection in the width of the elements, then the fine layer is flush with the substructure Finally applied the top of the profile bar and then glued the entire surface of the elements on the fine layer and the central web of the profile bar, the longitudinal joint of the adjoining elements being arranged and welded in the center of the profile bar.
  • tubular perforated test lines are inserted into the expansion areas and, after the sealing layer has been completed, the test lines are filled with gas, in particular noble gas, and the sealing layer is scanned along the welded joints for gas escaping from leaks.
  • the leak test is carried out in such a way that a hat-shaped profile strip with two parallel longitudinal grooves formed on the central web is used, the longitudinal grooves being closed into continuous channels after the sealing layer and the elements have been applied and these channels serve as test lines, into which gas, in particular noble gas, is introduced after the sealing has been completed, and the sealing along the welded joints is scanned from the outside for gas escaping from leaks.
  • Sealing tape are glued, whereby another channel is formed, which acts as a test line for leaks
  • All elements of the seal according to the invention are continuously welded to form a continuous sealing layer at the joints under the action of protective gas. Carrying out all welding processes on the elements with
  • Maintaining a protective gas cloud prevents the occurrence of crevice corrosion on the elements, such as stainless steel sheets.
  • the formation of the longitudinal joints as a V-fold proves to be advantageous, since the protective gas collects in the V-fold of the edge strips and remains during welding.
  • the protective gas blown into the U-shaped profile strips of the expansion areas of the transverse joints or the longitudinal grooves of the hat-shaped profile strip can already remain during the welding of the joints of the elements, so that the underside of the elements is also protected against crevice corrosion which occurs as a result of the welding.
  • Figure 1 is a perspective view of a plate-shaped element
  • Figure 4 perspective section of the seal with longitudinal joints of the elements in the structure
  • Figure 5 shows a schematic cross section through a tub
  • Figure 7 cross section through a test line in the seal with external connection
  • Figure 8 is a schematic view with the construction of a seal
  • Figure 12 cross section through a in the element plane
  • a pl attenför igen element 1 for the sealing layer made of corrosion-resistant sheets, such as stainless steel, possibly copper or
  • the element 1 is rectangular with a handy length 1 of about 1 to 2 m, a width bl of about
  • the element 1 is channel-shaped, the edge strips 10 and 11 being angled obliquely upwards along the longitudinal sides which are parallel to one another.
  • the angle OC is about 85 to 88 °.
  • the edge strips 14 of the element are on the two transverse sides
  • Cross joints 2 lie in the element plane, i.e. in the area of the support surface 12, while the longitudinal joints 6 over the element level. protrude above.
  • a smooth fine layer 4 for example a screed, is applied on the upper side.
  • the fine layer can be formed in a desired Abi erection slightly inclined with a gradient of 1 to 2%.
  • a cold-binding reactive resin adhesive 5 is applied to the entire surface of the fine layer 4, for example based on polyisocyanate reactive resins, which sets by contact pressure and does not require a long service life.
  • the elements 1 are placed on the adhesive layer 5 and butted almost without a gap on the butt joint 15 with the edged edge strips 11, 10. Elements 1 can be weighed down for better gluing to the substrate.
  • the adjacent edge strips of two elements form a V-shaped expansion fold 20, the size of which is determined by the height h of the edge strips 10, 11 and the angle ⁇ X, see FIG. 1.
  • the distance a should be such that thermal expansions of the elements can be compensated.
  • the distance a at the foot of the expansion fold 20 should be approximately 3 to 5 mm.
  • the seal to be produced from the elements 1 according to FIG. 4 is equipped with a permanent test device which makes it possible to check the seal again and again for leaks both directly after manufacture and in use over the years.
  • test lines 40 in the form of perforated tubes made of corrosion-resistant metals are inserted into the expansion folds 20 before they are joined together.
  • the test lines 40 have perforations in the form of small holes 41 through which the test gas introduced into the test lines 40 can enter the expansion areas and in the event of leaks in the sealing layer from the elements welded to one another
  • test lines 40 are only supplied with a test gas for the purpose of testing. In order to obtain tightly welded longitudinal joints 6, edge strips 10,
  • the test line 40 is, for example, as shown in FIG. 6, in the form of a tube made of stainless steel with an outside diameter of 3 mm and an inside diameter of 1 mm, in the tube wall of which small holes 41 are made at a distance of 30 to 40 mm by means of a laser beam Perforation are provided.
  • Such a pipe 40 as a test line is, for example, continuously in the longitudinal expansion joints 20 formed by the upstanding edge strips 10, 11
  • the pipe end of the pipe 46 led out from the 'seal, as shown for example in Figure 7 in part.
  • a tube end 46 which is accessible for connection, is preferably provided on an ascending wall 30 of the structure to be sealed.
  • the elements 1 are also angled on such ascending walls in the corner area and led up with the angled part 13 to form expansion joints.
  • the end of the element 1, 13 is also sealed off from the wall 30 in the area 18, for example by means of an adhesive or sealing tape.
  • the test line 40 is laid in the cavity H formed by the expansion joint and is led out through the recess 43 in the element part 13 at an angle.
  • the pipe socket 42 is welded to the element part 13, see weld seam 44 and at the end of the pipe socket 42 the test line 40 is fastened in a sealed manner by means of a braze 45. Now by means of a gas bottle 50 by placing it on the pipe end 46 in
  • Arrow direction F is a test gas, for example helium in the Pipeline 40 and through the holes 41 in the cavity H in the expansion folds and expansion areas below the sealing layer of the elements 1 are introduced.
  • the test gas introduced through the test line 40 will fill all cavities below the sealing layer and tends to emerge upwards through the sealing layer if there are any leaks.
  • Such test gas escaping on the sealing layer can be detected with a leak detector and displayed.
  • the leaks found in the sealing layer can then be resealed.
  • the gas supply is switched off and the pipe socket 42 is closed by screwing on the screw cap 51.
  • the next section can now be checked by introducing the test gas into the test line of the next expansion fold 20, see FIG. 8.
  • a sealing layer, as already described with reference to FIG. 4, in the area of the longitudinal joints 6 on bent elements 1 with a transition to a wall 30 is shown in part in FIG.
  • the seal is tight both for liquids in the direction of arrow B, that is to the substructure, and in the direction of arrow C, out of the substructure. If the sealing layer is to be accessible, e.g. Gratings 7 made of suitable material are placed on the elements 1.
  • FIG. 3 shows an advantageous embodiment of a transverse joint 2 with an associated expansion area according to section AA of FIG. 2.
  • a 'U-shaped profile strip 22, for example made of copper sheet, is hung into the groove 31 with lateral support flanges and glued to the support flanges with the adhesive layer 5 on the fine layer 4.
  • the elements 1 are designed to produce transverse joints, as shown in FIG. 1, with edge strips 14 which are angled downwards. The elements 1 are hung with the edge strips 14 into the groove 23 according to FIG. 3 '.
  • the two adjacent elements 1 are then continuously welded to the butt joint in the presence of protective gas, which results in the transverse joint 2 located in the element plane.
  • This transverse weld seam does not interfere with the outflow of liquids over the elements parallel to the longitudinal joints.
  • the protective gas entering and remaining in the area of the expansion joint thus formed during welding prevents stress and crevice corrosion from occurring on the elements as a result of the welding.
  • Test line 40 are led up at least on one side and led out of the sealing layer in order to form a connection, for example as shown schematically in FIG. 7, for blowing in test gas.
  • This connection can then be sealed with a screw cap. So it is possible, for example every longitudinal joint and every transverse joint to be checked separately for leaks via a connection.
  • FIG. 5 schematically shows a cross section through a sealed collecting trough with a substructure made of concrete 3, which is delimited by laterally rising walls 30 and has the collecting channel 21 for waste water or the like on one side.
  • the trough runs to the collecting trough 21 with a slight slope in the direction of arrow E.
  • the seal see also FIG. 8, is applied to the bottom of the collecting trough.
  • the elements 1 are led up from the bottom of the tub to the adjacent ascending wall surfaces 30 via bends 13, the expansion joints also being formed and led up, and all the joints being tightly welded.
  • the collecting trough 21 is also lined with a sealing layer made of elements 1 b made of corrosion-resistant metals, which are glued to the substrate via an adhesive layer.
  • expansion joints are formed according to the type of transverse joints, see FIG. 3, or where permissible, by upstanding edge strips with expansion folds 20 and weld seams 6.
  • the elements are made of corrosion-resistant metals in the necessary configuration, for example as a U-profile 1b or angle la.
  • Adapted elements with welded joints and expansion areas are also formed at the connection points of these configurations of the building, in particular in the transition to the flat elements of the sealing layer or the lateral connections.
  • An additional point-by-point fixation can be carried out for large-area elements 1 on the substructure by means of additional fastening strips or tabs. These tabs are in the joint and expansion area of the
  • FIGS. 10 and 11 an additional, approximately hat-shaped profile strip 60 is provided, see FIGS. 10 and 11, which is arranged below the butt seam 6.
  • the hat-shaped profile strip 60 according to FIG. 10 has support flanges 601, 602 with fastening holes 603.
  • longitudinal grooves 605, 606 with a short intermediate web 607 are formed symmetrically to the center.
  • the profile strip 60 according to FIG. 10 is intended for flat sealing surfaces, while in the case of sealing surfaces with a slope, the profile strip 60, as shown in FIG. 11, also has a corresponding one
  • the hat-shaped profile strip 60 is now, see FIG. 12, applied to the substructure, the concrete layer 3, for example glued on and additionally by means of the fastening holes 3
  • the fine layer 4 is then applied, specifically via the lateral support flanges of the profile strip 60, but flush with the top of the central web 604.
  • the adhesive layer is then applied continuously to and onto the fine layer and the center web 604
  • the weld seam is formed between the two longitudinal grooves of the profile strip on the remaining intermediate web.
  • the hat-shaped profile strip is also in the area of the longitudinal joint 6 lying in the element plane
  • the channels 40a and 40b formed by the longitudinal grooves 605, 606 and sealed on the upper side by elements 1, which serve as test lines instead of the metal tubes, are suitable.
  • the grooves 605, 606 with the chambers they form also run along each joint and can be connected at the end via a pipe socket to a supply for test gas.
  • the area directly below the welded longitudinal joint 6 can also be checked by gluing a sealing tape 61 on the underside of the profile strip 60, connecting the longitudinal grooves 605, 606 to the latter. In this way, an additionally closed chamber 40c is created between the two longitudinal grooves, into which test gas can also be introduced in order to test the tightness of the weld seam.
  • Elements with a V-shaped weld seam lying in the element plane with the associated underlying expansion area including the possibility of testing by means of blown-in protective gases according to FIG. 12 can be provided in such areas of a surface-like seal that should be accessible, for example, by forklifts or the like.
  • the cross joints, as described in Figure 3, do not interfere with the passability.
  • the entire seal After completion of the sealing layer from elements 1 and special additional elements adapted to the building configuration, such as 1b, la, the entire seal, see FIG. 8, is tested in sections with test gas which is filled into all gaps and joints via pipes 40.
  • the weld seams 6, 2 are scanned from the outside with a leak test device in order to locate escaping helium. Leaks can be re-welded.
  • a cap After completion of the test process, a cap is screwed onto the pipe socket and so that the pipe outlet is sealed. Such a leak check for leaks in the seal can be repeated at any time.
  • seals for aggressive media high-quality corrosion-resistant materials must be used for all materials involved in the sealing layer, for which stainless steel sheets and tubes are particularly suitable. Depending on the requirements to be met by the seal, however, other metals and possibly also plastics can be used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Testing Resistance To Weather, Investigating Materials By Mechanical Methods (AREA)

Description

Beschreibung
Abdichtung für Ingenieurbauten und Verfahren zum Herstellen der Abdichtung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Abdichtung für Ingenieurbauten, wie Industriebecken, Wannen, Industrieböden oder dergleichen mit auf einer festen konstruktiven Unterschicht, wie Beton mit Feinschicht, aufgeklebter Abdichtungsschicht aus pl attenförmigen Elementen aus korrosionsfesten Metallen, wobei die Stöße anei nandergrenzender Elemente mit Dehnungsbereichen ausgebildet und miteinander durchgehend dicht verbunden sind und ggf. im Dehnungsbereich rohrförmige Prüf1 eitungen zum Überwachen von Undichtigkeiten angeordnet sind und ein Verfahren zum Herstellen solcher Abdichtungen unter Einsatz von pl attenförmigen Elementen aus korrosionsfesten Metallen.
Eine Abdichtung der gattungsgemäßen Art ist aus der DE-OS 36 08 950 bekannt. Hier werden einseitig profilierte genoppte Folien aus Edelstahl auf eine abzudichtende Konstruktion aus Beton mittels Klebstoff vollflächig aufgeklebt, wobei auch die Stöße verklebt sind und in Gestalt von Überlappungsnähten oder V-förmigen hochstehenden Nähten ausgebildet sind. Es können Rohre oder Schläuche in die Hohlräume der Stöße eingelegt werden, die mit einer zentralen Überwachung zum Feststellen von Undichtigkeiten verbunden sind.
Abdichtungen an Bauwerken sollen das Eindringen von Wasser und Flüssigkeiten verhindern und einen Korrosionsschutz bieten. Auch das unkontrollierte Abfließen von schädlichen Flüssigkeiten aus Industriebecken, wie Öl auffangwannen , Tankwannen, KühlWasserbecken , Feuerlöschteichen, Naßbetrieben, Abschirmung von Tanks, Apparaten und Anlagen der chemischen Industrie, Kläranlagen, Mülldeponien soll mittels Abdichtungen verhindert werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine korrosionsfeste Abdichtung für Ingenieurbauten zu schaffen, die höchsten Anforderungen an chemische Aggressivität standhält und ein Ablaufen von Flüssigkeiten in eine Sa melVorrichtung zuläßt, die nicht nur begehbar sondern ggf. auch mit Transportwagen befahrbar ausgebildet ist. Des weiteren soll die Abdichtung auch auf ihre Dichtigkeit direkt nach Fertigstellung und an jedem beliebigen späteren Zeitpunkt überprüft werden können, ohne die Abdichtung zu 'beschädigen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer gattungsgemäßen Abdichtung gelöst, bei der die an den Querstößen und Läπgsstößen gebildeten Dehnungsbereiche bzw. der plattenförmigen Elemente unterschiedlich gestaltet sind und zumindest die Querstöße in die Elementebene und der zugehörige Dehnungsbereich unterhalb der Elementebene verlegt sind und die Längsstöße und Querstöße unter Einwirkung eines Schutzgases verschweißt sind.
Bevorzugt wird die Abdichtungsschicht aus plattenförmigen, ggf. mit seitlichen nach oben und/oder unten abgewinkelten Randstreifen ausgebildeten Elementen aus Edelstahlblechen oder anderen geeigneten Metallen oder metallischen Legierungen gebildet, die auf der Unterkonstruktion mittels eines Reaktionsharzklebstoffes insbesondere vollflächig verklebt werden. Geeignet sind kaltbindende Reaktionsharzklebstoffe, die unterschiedliche Materialien auf Dauer miteinander verbinden, beispielsweise auf Basis von Polyisocyanat-Reaktionsharzen. Diese werden in Mengen von ca. 100-500g/m2 je nach Qualität des Untergrundes auf die Unterkonstruktion bzw. Feinschicht aufgetragen. Die vollflächig verklebten Elemente können sich dann bei thermischer Belastung nicht mehr verwerfen. Eine solche Abdichtungsschicht ist in der Lage, thermische Dehnungen bei Temperaturschwankungen bis zu 100°C und mehr aufzunehmen, ohne Verwerfungen oder Spannungsrissen zu unterliegen. Der Einsatz von Edel stahl blechen, beispielsweise gemäß DIN-Nor Qualität V4a oder V2, gewährleistet die langfristige chemische Resistenz- und Korrosionsfestigkeit. Der Einsatz von Edelstahlblechen einer Dicke von 0,8 mm bis 1,0 mm ist bereits ausreichend, um die gewünschte Resistenz und Festigkeit der Abdichtung zu erzielen.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung wird die Abdichtungsschicht aus Elementen aufgebaut, die zur Ausbildung von über die Elementebene nach oben vorstehenden V-förmigen Dehnungsfalten an den Längsstößen an zwei einander gegenüberliegenden zueinander parallelen Seiten nach oben abgewinkelte und aus der Vertikalen leicht nach außen geneigte Randstreifen aufweisen und für die Ausbildung von Dehnungsfugen an den Querstößen an einer oder beiden hierzu querverlaufenden Seiten der Elemente ein Randstreifen nach unten abgewinkelt ist.
Diese Elemente lassen sich zu breiten Ablaufrinnen auf der abzudichtenden Fläche verlegen, wobei sie in einer gewünschten Abi aufrichtung mit einem leichten Gefälle, 1 bis 2 %, das in der Feinschicht ausgebildet wird, verlegt sind. Damit werden Dehnungsbereiche an den Längsstößen der Elemente in Gestalt einer Dehnungsfalte erhalten, die durch die leicht nach außen geneigten aufgekanteten Randstreifen als V-Falte beim Aneinanderlegen der Elemente gebildet werden. Die Randstreifen sind hierbei etwa 2 bis 10°, insbesondere 2 bis 5°, nach außen aus der Vertikalen geneigt.
Die Dehnungsbereiche an den Querstößen der Elemente der Abdichtungsschicht werden als Dehnungsfugen ausgebildet. Erfindungsgemäß wird hierzu vorgeschlagen, daß im Bereich der QuerstÖße eine durchgehende etwa U-förmige Profilleiste aus korrosionsfestem Metall unterseitig der Elemente in der Unterkonstruktion angeordnet und befestigt ist, in die die nach unten abgewinkelten Randstreifen aneinandergrenzender Elemente mit ausreichendem Freiraum für Dehnungsbewegungen ragen. Die Ausbildung von in einer Richtung durchgehenden über die Elementebene vorstehenden geschweißten Stößen als V-förmige Dehnungsfalte hat den Vorteil der sicheren Herstellbarkeit und des guten thermischen Ausgleichs. Durch Verlegen der Querstöße in die Elementebene ist ein Ablauf von Flüssigkeiten in einer Richtung parallel zu den hochstehenden Dehnungsbereichen und Stößen bei entsprechendem Gefälle möglich. Derartig ausgebildete Abdichtungsschichten können auch begangen werden. Eine Befahrbarkeit quer zu den hochstehenden Stößen ist jedoch nicht möglich. Um die Abdichtung auch zumindest bereichsweise befahrbar zu machen, wird in weiterer Ausbildung der Erfindung vorgeschlagen, neben den Querstößen auch Längsstöße aneinandergrenzender Elemente in ausgewählten Bereichen so auszubilden, daß die Längsstöße der Elemente in der Elementebene angeordnet und befahrbar sind und der zugehörige Dehnungsbereich unterhalb der Elementebene mittels einer hutförmigen mit einem Mittelsteg an den Elementen anliegenden und den Längsstoß überdeckenden Profilleiste aus korrosionsfestem Metall 'gebildet ist. Der geschweißte Längsstoß kann hierbei als V-Schweißnaht ausgebildet sein. Die hutförmige Profilleiste wird hierbei zwischen Unterkonstruktion und Feinschicht bündig mit deren Oberkante abschließend eingebettet und an der Unterkonstruktion befestigt und verklebt. Geeignete Elemente sind in der Weise ausgebildet, daß sie an zwei einander gegenüberliegenden Seiten nach unten abgewinkelte Randstreifen zum Ausbilden von Querstößen aufweisen, während die beiden anderen zueinander parallelen Seiten lediglich für die Unterbringung der Schweißraupe angefast sind.
Für das Erstellen der Abdichtungsschicht können auch entsprechend der Konfiguration des Bauwerkes neben plattenförmigen Elementen auch Anschlußelemente, wie Winkelprofile oder dergleichen, aus korrosionsfesten Metallen eingesetzt werden, wobei die grundsätzlichen erfinderischen Ausgestaltungen der Stöße mit Dehnungsbereichen entsprechend anzuwenden sind.
Um die Dichtigkeit der Abdichtungsschicht immer wieder prüfen zu können, wird erfindungsgemäß vorgesehen, daß in den von nach oben bzw. unten abgewinkelten Randstreifen der Elemente gebildeten Dehnungsbereichen perforierte Prüf1 eitungen, beispielsweise mit Perforationen in Gestalt von Löchern oder Schlitzen, angeordnet sind. Mit Hilfe eines in die Prüfleitungen eingeleiteten inerten Gases und Abtasten der Abdichtung von außen und verschweißten Stöße können etwaige Lecks durch Nachweis des austretenden Gases festgestellt werden. Es wird der in den Dehnungsbereichen vorhandene Raum für den Einbau einer die Abdichtung nicht behindernden
10 Prüfeinrichtung benutzt. Bevorzugt werden die Prüfleitungen in einzelnen Abschnitten verlegt, so daß sie abschnittweise geprüft werden können. Durch Einsatz eines inerten Gases werden auch beim Prüfen keine schädlichen Wirkungen auf die Elemente ausgeübt, so daß auch nachträglich keine Korrosion oder -,,- Spannungsrisse aufkommen. Die Perforation der Prüfleitungen gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung des eingeleiteten Gases, so daß dieses entlang der Leitung in entsprechenden Abständen kann. Bevorzugt werden die Prüf1 eitungen direkt bei der Herstellung der Abdichtung eingebaut und nach Fertigstellen 0 der Abdichtung mit einem inerten Gas, wie Edelgas, verfüllt, um den ersten Prüftest durchzuführen. Austretendes Gas, das mit einem Leckabtastgerät an den Austrittsstell en erfaßt und optisch und/oder akustisch zur Anzeige gebracht werden kann, zeigt undichte Stellen an Schweißnähten oder Spannungsrissen 5 oder sonstige Lecks der Abdichtung an.
Die Prüfleitungen sind vorteilhaft aus korrosionsfesten Metallrohren mit einem Außendurchmesser kleiner 4 mm, insbesondere gleich oder kleiner 3 mm und einem Innendurchmesser kleiner 2 mm, insbesondere gleich oder kleiner 0 1 mm gebildet. Es ist jedoch auch möglich, die Prüf1 eitungen aus hoch temperaturfesten Kunststoffen, die durch das Schweißen der Stöße der Elemente nicht beeinträchtigt werden, auszubilden. Die Perforation der Prüf1 eitungen besteht bevorzugt aus sehr kleinen Löchern, die beispielsweise mittels 5 Laserstrahl in die Rohrwandungen gearbeitet werden. Um die Prüf1 eitungen abschnittweise zum Zwecke des Prüfens mit Gas füllen zu können, ist vorgesehen, daß die in einzelnen Abschnitten verlegten Prüf1 eitungen der einzelnen Dehnungsbereiche jeweils abschnittweise mit einem Außenanschluß, wie einem Rohrstutzen versehen sind. Wenn es das Bauwerk gestattet, sind die Außenanschlüsse bevorzugt an aufsteigenden Wänden anzuordnen. So ist es möglich, bei Kontrollen gezielt nur bestimmte, besonders gefährdete oder auffällige Bereiche zu überprüfen, da die Prüfleitungen einer größeren Abdichtung kein miteinander verbundenes System, sondern einzelne, für sich durchprüfbare Abschnitte bilden.
Um auch die befahrbaren Längsstöße der Elemente, die in die Elementebene verlegt sind und bei denen der Dehnungsbereich in der Abdichtungsschicht mittels der hutförmigen Profilleiste gebildet wird, auf Dichtigkeit mittels Gas prüfen zu können, wird vorgeschlagen, daß die hutförmige Profilleiste zwei auf dem Mittelsteg ausgebildete zueinander parallele Längsrillen aufweist, die als Prüfleitungen dienen. Auch der dazwischenliegende Bereich kann erfindungsgemäß einer Prüfung auf Dichtigkeit unterzogen werden, wenn nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung die zwischen den beiden Längsrillen auf der Innenseite der hutförmigen Profilleiste gebildete Rinne mittels eines aufgeklebten Dichtungsbandes zu einem weiteren Kanal geschlossen wird und damit als Prüfleitung benutzt werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Abdichtungen für Ingenieurbauten unter Einsatz von plattenförmigen Elementen aus korrosionsfestem Metall zeichnet sich dadurch aus, daß an den Längsstößen der Elemente Dehnungsfalten gebildet werden, die sich oberhalb oder unterhalb der Elementenebene erstrecken und an den Querstößen der Elemente unterhalb der Elementenebene sich erstreckende Dehnungsfugen gebildet werden und die Längsstöße und Querstöße der aneinandergrenzenden Elemente - unter Einwirkung eines Schutzgases verschweißt werden. Vorteilhafte erfindungsgemäße Ausgestaltungen des Verfahrens sind den Merkmalen der Ansprüche 11 bis 16 entnehmbar und werden nachfolgend in der Beschreibung zur Zeichnung näher er! äutert.
Hierbei werden zur Ausbildung von Dehnungsfugen an den Querstößen Elemente mit an zwei einander gegenüberliegenden Seiten nach unten abgewinkelten Randstreifen verwendet werden und quer zur Abi aufrichtung in der Länge der Elemente entsprechenden Abständen Nuten in die Feinschicht und ggf. Unterschicht gefräst werden, in die Nuten eine etwa U-förmige Profilleiste aus korrosionsfestem Metall eingehängt wird, in das die nach unten abgewinkelten Randstreifen der Elemente mit ausreichendem Freiraum für Dehnungsbewegungen eingesetzt werden und danach die Stöße in der Elementebene verschweißt werden.
Für die Ausbildung von über die Elementebene hochstehenden Längsstößen werden Elemente mit an zwei einander gegenüberliegenden Seiten hochstehenden Randstreifen verwendet, die parallel zur Abiaufrichtung auf die Unterkonstruktion aufgebracht werden, und die Oberkanten der Randstreifen zu einem annähernd spaltlosen Stoß aneinandergedrückt und anschließend unter Einwirkung eines Schutzgases abstandsweise untereinander punktverschweißt und dann die Stöße längs der Oberkanten unter Einwirkung eines Schutzgases durchgehend dicht verschwei ßt.
Für befahrbare Elemente werden die Längsstöße in die Elementebene verlegt und Elemente ohne ausgebildete Randstreifen parallel zur Abiaufrichtung eingesetzt und parallel zur Abi aufrichtung in der Breite der Elemente entsprechenden Abständen auf die Unterkonstruktion eine hutförmige Profilleiste aufgebracht und befestigt, dann die Feinschicht auf die Unterkonstruktion bündig mit der Oberseite der Profilleiste abschließend aufgebracht und danach die Elemente vollflächig auf der Feinschicht und dem Mittelsteg der Profilleiste aufgeklebt, wobei der Längsstoß der aneinandergrenzenden Elemente mittig auf der Profilleiste angeordnet und verschweißt wird. Zu Prüfen der Abdichtungsschicht auf Dichtigkeit zu jedem beliebigen Zeitpunkt werden in die Dehnungsbereiche rohrförmige perforierte Prüfleitungen eingelegt und nach Fertigstellen der Abdichtungsschicht die Prüfleitungen mit Gas, insbesondere Edelgas, verfüllt und die Abdichtungsschicht entlang der geschweißten Stöße von außen auf an Undichtigkeiten austretendes Gas abgetastet.
Bei Ausbildung von Längsstößen in der Elementebene mit hutförmiger Profilleiste erfolgt die Prüfung auf Dichtigkeit in der Weise, daß eine hutförmige Profilleiste mit zwei auf dem Mittelsteg ausgebildeten zueinander parallelen Längsrillen eingesetzt wird, wobei die Längsrillen nach Aufbringen der Abdichtungsschicht und der Elemente zu durchgehenden Kanälen geschlossen werden und diese Kanäle als Prüfleitungen dienen, in die nach Fertigstellen der Abdichtung Gas, insbesondere Edelgas, eingeführt wird, und die Abdichtung entlang der geschweißten Stöße von außen auf an Undichtigkeiten austretendes Gas abgetastet wird.
Zusätzlich kann auf der Innenseite der hutförmigen Profilleiste ein die beiden Längsrillen verbindendes durchgehendes
Dichtungsband angeklebt werden, wodurch ein weiterer Kanal gebildet wird, der als Prüfleitung für Undichtigkeiten durch
Einbringen von Gas benutzbar ist. a
Alle Elemente der erfindungsgemäßen Abdichtung werden zu einer durchgehenden Abdichtungsschicht an den Stößen unter Einwirkung von Schutzgas durchgehend verschweißt. Das Durchführen sämtlicher Schweißvorgänge an den Elementen mit
Aufrechterhaltung einer Schutzgaswolke verhindert das Auftreten einer Spaltkorrosion an den Elementen, wie Edel stahl blechen. Hierbei erweist sich die Ausbildung der Längsstöße als V-Falte vorteilhaft, da das Schutzgas sich in der V-Falte der Randstreifen sammelt und während des Schweißens verbleibt. Ebenso kann das in die U-förmigen Profilleisten der Dehnungsbereiche der Querstöße bzw. die Längsrillen der hutförmigen Profilleiste eingeblasene Schutzgas bereits während des Verschweißens der Stöße der Elemente miteinander verbleiben, so daß auch die Unterseite der Elemente vor einer infolge des Verschweißens auftretenden Spaltkorrosion geschützt ist. Es ist auch möglich, die Prüfleitungen vor dem Verschweißen der Stöße der Elemente in die Dehnungsbereiche einzulegen und dann das Verschweißen der Stöße unter Schutzgas durchzuführen, wobei gleichzeitig Schutzgas in die Prüfleitungen eingeleitet wird. Durch das Einführen des Schutzgases während des Schweißens der Stöße in die Prüf1 eitungen kann dieses sich nicht so schnell verteilen und es ist sichergestellt, daß es in den Dehnungsbereichen und Spalten entlang der Stöße der miteinander zu verbindenden Elemente während des Schweißens verbleibt.
Weitere Details der Erfindung werden in der Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen
Figur 1 die perspektivische Ansicht eines plattenförmigen Elementes
Figur 2 Teilaufsicht auf eine Abdichtungsschicht aus miteinander verschweißten Elementen
Figur 3 Querschnitt AA gemäß Figur 2 für einen Querstoß
Figur 4 perspektivischer Ausschnitt der Abdichtung mit Längsstößen der Elemente im Aufbau
Figur 5 schemati scher Querschnitt durch eine Wanne mit
Abdichtung und Sammelrinne
Figur 6 schemati scher Querschnitt' durch eine Prüfleitung
Figur 7 Querschnitt durch eine Prüfleitung in der Abdichtung mit Außenanschluß Figur 8 schematische Ansicht mit Aufbau einer Abdichtung
1 mit Längsstößen und Wandanschluß mit Prüfleitungen
Figur 9 perspektivische Ansicht eines weiteren Elementes
5
Figur 10, 11 perspektivische Ansichten von verschiedenen hutförmigen Profi1 leisten
Figur 12 Querschnitt durch einen in der Elementebene
10 ausgebildeten Längsstoß von Elementen einer Abdichtung.
Ein pl attenför iges Element 1 für die Abdichtungsschicht aus korrosionsfesten Blechen, wie Edelstahl, ggf. Kupfer oder
15 dergleichen, für große Flächen, die zum Ableiten von aufzufangenden Flüssigkeiten in einer Abiaufrichtung leicht geneigt angeordnet werden, ist in Figur 1 schematisch dargestellt. Das Element 1 ist rechteckig ausgebildet mit einer handlichen Länge 1 von etwa 1 bis 2 m, einer Breite bl von etwa
20 50 bis 100 cm bei einer Dicke von 0,8 bis 1,2 mm. Das Element 1 ist rinnenförmig ausgebildet, wobei die Randstreifen 10 bzw. 11 längs der zueinander parallelen Längsseiten schräg nach oben abgewinkelt sind. Der Winkel OC beträgt hierbei etwa 85 bis 88°. An den beiden Querseiten sind die Randstreifen 14 des Elementes
2*5 1 rechtwinklig nach unten abgebogen. Diese plattenförmigen Elemente 1 werden zu einer geschlossenen Abdichtungsfl che zusammengefügt, siehe Figur 2, und unter Ausbildung von Dehnungsbereichen längs ihrer aneinanderstoßenden Seiten dicht miteinander verschweißt. Hierbei entstehen durchlaufende
30. verschweißte Längsstöße 6 und durchlaufende verschweißte
Querstöße 2. Die Querstöße 2 liegen in der Elementenebene, d.h. im Bereich der Auflagefl che 12, während die Längsstöße 6 über die Elementebene nach. oben vorstehen.
35 Aus der Figur 4 ist das Aneinanderfügen der Plattenelemente 1 zur Ausbildung der Längsstöße an den aufgekanteten Randstreifen 10, 11 ersichtlich. Auf der Unterkonstruktion 3, zum Beispiel einer Betonschicht, ist oberseitig eine glatte Feinschicht 4, z.B. ein Estrich, aufgebracht. Die Feinschicht kann in einer gewünschten Abi aufrichtung leicht geneigt mit Gefälle von 1 bis 2 % ausgebildet sein. Auf die Feinschicht 4 wird ein kaltbindender Reaktionsharzklebstoff 5 vollflächig aufgetragen, beispielsweise auf Basis von Polyisocyanat-Reaktionsharzen, der durch Berührungsdruck abbindet und keine lange Standzeit erfordert. Die Elemente 1 werden auf die Kleberschicht 5 aufgelegt und annähernd spaltlos dicht auf Stoßfuge 15 mit den aufgekanteten Randstreifen 11, 10 gestoßen. Zum besseren Verkleben mit dem Untergrund können die Elemente 1 beschwert werden. Die einander benachbarten Randstreifen zweier Elemente bilden hierbei eine V-förmige Dehnungsfalte 20, deren Größe durch die Höhe h der Randstreifen 10, 11 und den Winkel <X bestimmt wird, siehe Figur 1. Der Abstand a soll bemessen sein, daß thermische Dehnungen der Elemente ausgeglichen werden können. Bei einer Höhe h der Randstreifen von etwa 20 bis 50 mm soll der Abstand a am Fuß der Dehnungsfalte 20 etwa 3 bis 5 mm betragen. Die aus den Elementen 1 gemäß Figur 4 herzustellende Abdichtung wird mit einer bleibenden Prüfeinrichtung ausgerüstet, die es ermöglicht, die Abdichtung sowohl direkt nach der Herstellung als auch im Gebrauch im Laufe der Jahre immer wieder'auf Dichtigkeit zu prüfen. Hierzu werden Prüfleitungen 40 in Gestalt von perforierten Rohren aus korrosionsfesten Metallen in die Dehnungsfalten 20 vor dem Zusammenfügen eingelegt. Die Prüfleitungen 40 weisen Perforationen in Gestalt kleiner Löcher 41 auf, durch welche das in die Prüf1 eitungen 40 eingeleitete Prüfgas in die Dehnungsbereiche eintreten kann und bei Lecks in der Abdichtungsschicht aus den miteinander verschweißten Elementen
I nach oben entweicht. Durch Abtasten der Abdichtungsschicht oberseitig mit einem Lecksuchgerät können dann undichte Stellen aufgefunden werden. Die Prüfleitungen 40 werden nur zum Zwecke des Prüfens mit einem Prüfgas beaufschlagt. Um dicht verschweißte Längsstöße 6 zu erhalten, werden Randstreifen 10,
II nach dem spaltlosen Zusammendrücken zur Stoßfuge 15 zuerst abstandweise miteinander punktverschweißt, siehe Schweißstellen 9, ebenfalls unter Einwirkung eines Schutzgases. Erst nachdem die gesamte Fläche verlegt, aufgeklebt und durch Punktverschweißungen vorgeheftet ist, werden die Stoßfugen 15 oberseitig unter Einwirkung von Schutzgas durchgehend dicht verschweißt, so daß die verschweißten Längsstöße 6, siehe Figur 2, entstehen.
Die Prüfleitung 40 ist beispielsweise, wie in der Figur 6 dargestellt, als Rohr aus Edelstahl mit einem Außendurchmesser von 3 mm und einem Innendurchmesser von 1 mm ausgebildet, in dessen Rohrwand im Abstand von 30 bis 40 mm kleine Löcher 41, mittels Laserstrahl hergestellt, als Perforation vorgesehen sind.
Ein solches Rohr 40 als Prüfleitung wird beispielsweise durchgehend in die durch die hochstehenden Randstreifen 10, 11 gebildeten längslaufenden Dehnungsfugen 20 der
Abdichtungsschicht durchlaufend eingebracht. An einer oder beiden Endseiten der Abd chtung bzw. der durchgehenden Dehnungsfuge 20 wird das Rohrende 46 des Rohres aus der 'Abdichtung herausgeführt, wie beispielsweise in der Figur 7 ausschnittweise dargestellt. Ein solches als anschlußzugängliches Röhrende 46 ist bevorzugt an einer aufsteigenden Wand 30 des abzudichtenden Bauwerkes vorgesehen. Die Elemente 1 werden an solchen aufsteigenden Wänden ebenfalls im Eckbereich abgewinkelt und mit dem abgewinkelten Teil 13 unter Ausbildung von Dehnungsfugen hochgeführt. Das Ende des Elementes 1, 13 ist ebenfalls gegenüber der Wand 30 im Bereich 18 abgedichtet, beispielsweise mittels Kleber oder Dichtungsband. In dem von der Dehnungsfuge gebildeten Hohlraum H ist die Prüfleitung 40 verlegt und wird abgewinkelt durch die Ausnehmung 43 in dem Elementteil 13 herausgeführt. Um diesen Durchbruch abzudichten ist beispielsweise auf dem Elementteil 13 der Rohrstutzen 42 aufgeschweißt, siehe Schweißnaht 44 und am Ende des Rohrstutzens 42 ist die Prüfleitung 40 über eine Hartlötung 45 abgedichtet befestigt. Nun kann mittels einer Gasflasche 50 durch Aufsetzen auf das Rohrende 46 in
Pfeilrichtung F ein Prüfgas, beispielsweise Helium in die Rohrleitung 40 und über die Löcher 41 in den Hohlraum H in den Dehnungsfalten und Dehnungsbereichen unterhalb der Abdichtungsschicht aus den Elementen 1 eingebracht werden. Das durch die Prüfleitung 40 eingebrachte Prüfgas wird alle Hohlräume unterhalb der Abdichtungsschicht ausfüllen und hat das Bestreben, nach oben durch die Abdichtungsschicht sofern Lecks vorhanden sind, auszutreten. Solches auf der Abdichtungsschicht austretende Prüfgas kann mit einem Lecksuchgerät entdeckt und zur Anzeige gebracht werden. Die aufgefundenen undichten Stellen in der Abdichtungsschicht können dann nachgedichtet werden. Nach Beendigung des PrüfVorganges , beispielsweise einer in Längsrichtung der miteinander verschweißten Elemente durchgehenden Dehnungsfalte 20, wird die Gaszufuhr abgestellt und der Rohrstutzen 42 durch Aufschrauben der Schraubkappe 51 verschlossen. Nun kann der nächste Abschnitt durch Einleiten des Prüfgases in die Prüfleitung der nächsten Dehnungsfalte 20 geprüft werden, siehe Figur 8.
Eine wie bereits anhand der Figur 4 beschriebene hergestellte Abdichtungsschicht im Bereich der Längsstöße 6 an aufgekanteten Elementen 1 mit einem Übergang zu einer Wand 30 ist in der Figur 8 auszugsweise dargestellt. Die Abdichtung ist sowohl für Flüssigkeiten in Pfeilrichtung B, also zur Unterkonstruktion, als auch in Pfeilrichtung C, aus der Unterkonstruktion heraus, dicht. Falls die Abdichtungsschicht begehbar sein soll, können z.B. Gitterroste 7 aus geeignetem Material auf die Elemente 1 aufgelegt werden.
Durch das vollflächige Verkleben der Elemente 1 mit der Unterkonstruktion sind diese sowohl gegen Verrutschen als auch gegen Verwerfungen gesichert. Die an den verschweißten Stoßfugen gebildeten Dehnungsfalten 20 ermöglichen den notwendigen thermischen Dehnungsausgleich in Querrrichtung . Bei großen abzudichtenden Flächen sind Elemente 1 nicht nur an den Längsseiten, sondern auch an den Querseiten miteinander zu verbinden. Um bei Abdichtungen mit Gefälle den ungehinderten Ablauf von Flüssigkeiten in Rinnenrichtung, siehe Pfeil E in Figur 2, zu gewährleisten, müssen die Querschweißnähte in der Elementenebene ausgebildet werden. In Figur 3 ist eine vorteilhafte Ausbildung eines Querstoßes 2 mit zugehörigem Dehnungsbereich gemäß Schnitt AA von Figur 2 dargestellt.
Um die Querverbindung in die Elementenebene zu verlegen und gleichzeitig eine Dehnungsfuge zu erhalten, d.h. einen Ausgleich für thermische Dehnungen der Elemente in dieser Richtung zu schaffen, wird in die Unterkonstruktion, d.h. die Feinschicht 4 und ggf. auch noch Unterschicht 3, eine Nut 31 gefräst. Diese Nut wird vorteilhaft vor dem Auftragen des Klebers 5 erstellt. In 'die Nut 31 wird eine U-förmige Profilleiste 22, beispielsweise aus Kupferblech, mit seitlichen Auflageflanschen eingehängt und an den Auflageflanschen mit der Kleberschicht 5 auf der Feinschicht 4 verklebt. Die Elemente 1 werden zum Herstellen von Querstößen, wie in der Figur 1 dargestellt, mit nach unten abgewinkelten Randstreifen 14 ausgebildet. Die Elemente 1 werden mit den Randstreifen 14 in die Nut 23 gemäß figur 3. 'eingehängt. Die beiden benachbarten Elemente 1 werden dann an der Stoßfuge durchgehend dicht in Gegenwart von Schutzgas verschweißt, wodurch der in der Elementenebene sich befindende Querstoß 2 entsteht. Diese querverlaufende Schweißnaht stört den Abfluß von Flüssigkeiten über die Elemente parallel zu den Längsstößen nicht. Das in den Bereich der so gebildeten Dehnungsfuge beim Verschweißen eintretende und auch verbleibende Schutzgas verhindert, daß Spannungs- und Spaltkorrosion an den Elementen infolge des Schweißens auftreten. Des weiteren verbleibt in der Nut 23 ausreichend Raum, um durchlaufend über die nebeneinander angeordneten Elemente auch hier eine Prüfleitung 40, beispielsweise ein perforiertes Rohr gemäß Figur 6, einzulegen. An den seitlichen Enden der Querstöße 2 bzw. Nut 23 kann die
Prüfleitung 40 zumindest an einer Seite hochgeführt und aus der Abdichtungsschicht herausgeführt werden, um einen Anschluß, wie beispielsweise in der Figur 7 schematsich dargestellt, für das Einblasen von Prüfgas zu bilden. Dieser Anschluß kann dann mittels einer Schraubkappe dicht verschlossen werden. So ist es möglich, beispielsweise jeden Längsstoß und jeden Querstoß separat über einen Anschluß auf Dichtigkeit zu prüfen.
In Figur 5 ist schematisch ein Querschnitt durch eine abgedichtete Auffangwanne mit Unterkonstruktion aus Beton 3, die von seitlich aufsteigenden Wänden 30 begrenzt ist, und einseitig die Sammelrinne 21 für Abwässer oder dergleichen aufweist, dargestellt. Die Wanne läuft zur Sammelrinne 21 mit leichtem Gefälle in Pfeilrichtung E. Auf dem Boden der Auffangwanne ist die Abdichtung, siehe auch Figur 8, aufgebracht. Die Elemente 1 werden vom Boden der Wanne an den angrenzenden aufsteigen Wandflächen 30 über Abwinkelungen 13 hochgeführt, wobei die Dehnungsfugen ebenfalls mit ausgebildet und hochgeführt werden und alle Stöße dicht verschweißt sind. Auch die Sammelrinne 21 ist mit einer Abdichtungsschicht aus Elementen 1 b aus korrosionsfesten Metallen ausgekleidet, die mit dem Untergrund über eine Kleberschicht verklebt werden. Dehnungsfugen werden, soweit benötigt, nach Art der Querstöße, siehe Figur 3, bzw. wo zulässig, durch hochstehende Randstreifen mit Dehnungsfalten 20 und Schweißnähten 6 ausgebildet. Außerhalb ebener Flächen werden die Elemente aus korrosionsfesten Metallen in der notwendigen Konfiguration, beispielsweise als U-Profil 1b oder Winkel la ausgebildet. Auch an den Anschlußstellen dieser Konfigurationen des Bauwerks werden angepaßte Elemente mit verschweißten Stößen und Dehnungsbereichen, insbesondere im Übergang zu den flächigen Elementen der Abdichtungsschicht oder den seitlichen Anschlüssen ausgebildet.
Eine zusätzliche punktweise Fixierung mit Abständen kann für großflächige Elemente 1 auf der Unterkonstruktion mittels zusätzlicher Befestigungsstreifen oder Laschen erfolgen. Diese Laschen werden im Fugen- und Dehnungsbereich der
Plattenelemente, insbesondere von Längsstößen mit aufgekanteten Randstreifen zwischen benachbarten Elementen angebracht, so daß die Lasche mit ihrem nicht auf der Unterkonstruktion aufliegenden Teil an der Oberseite mit der Stoßnaht 6 mit verschweißt werden kann. Für den Fall, daß die Abdichtungsschicht, wie in der Figur 8 dargestellt, befahrbar sein soll, sind die hochstehenden Stöße 6 störend. Hierzu wird vorgeschlagen, die Längsstöße 6 ebenfalls in die Elementenebene, d.h. Auflagefl che 12 der Elemente 1, zu verlegen, siehe Figur 12. Die hierfür benötigten Elemente 1 sind, wie in der Figur 9 dargestellt, lediglich an den Querseiten mit nach unten abgekanteten Randstreifen 14 ausgebildet, während die Längsseiten lediglich leicht angefast 101 ausgebildet sind. Die gemäß Figur 12 aneinandergrenzenden Elemente 1 bilden dann im Bereich der Längsseiten eine V-Naht, die verschweißt wird. Um nun auch für diese Naht einen
10 Dehnungsausgleich zu schaffen, wird eine zusätzliche, etwa hutförmige Profilleiste 60, siehe Figur 10 bzw. 11, vorgesehen, die unterhalb der Stoßnaht 6 angeordnet ist. Die hutförmige Profilleiste 60 nach Figur 10 weist Auflageflansche 601, 602 auf, mit Befestigungslöchern 603. Im mittleren Bereich des 5 Mittelsteges 604 sind symmetrisch zur Mitte Längsrillen 605, 606 mit kurzem Zwischensteg 607 ausgebildet. Die Profilleiste 60 nach Figur 10 ist für.'ebene Abdichtungsflächen gedacht, während bei Abdichtungsfl chen mit Gefälle die Profilleiste 60, wie in der Figur 11 dargestellt, ebenfalls mit entsprechendem
20 Gefälle durch Ausbildung von ansteigenden Seitenschenkeln 608 vorgesehen werden kann. Die hutförmige Profilleiste 60 wird nun, siehe Figur 12, auf die Unterkonstruktion, die Betonschicht 3, aufgebracht, beispielsweise aufgeklebt und zusätzlich mittels durch die Befestigungslöcher 3 geführter
2 Bolzen befestigt. Danach wird die Feinschicht 4 aufgebracht, und zwar über die seitlichen Auflageflansche der Profilleiste 60, jedoch bündig mit der Oberseite des Mittelsteges 604 abschließend. Hierauf wird die Kleberschicht durchgehend auf die Feinschicht und den Mittelsteg 604 aufgebracht und hierauf
30. die Elemente 1 gemäß Figur 9 aufgebracht und verklebt. Die
Schweißnaht kommt hierbei zwischen die beiden Längsrillen der Profilleiste auf den verbleibenden Zwischensteg zur Ausbildung. Auf diese Weise ist mittels der hutförmigen Profilleiste auch im Bereich der in der Elementenebene liegenden Längsstoßes 6
35 ein Dehnungsbereich 20 geschaffen. Auch diese Ausbildung von geschweißtem Längsstoß 6 mit Dehnungsbereich 20 gemäß Figur 12 kann nun mittels eines
.Prüfgases auf Dichtigkeit zu jedem beliebigen Zeitpunkt geprüft werden. Hierfür bieten sich die durch die Längsrillen 605, 606 gebildeten oberseitig von Elementen 1 verschlossenen Kanäle 40a und 40b an, die an Stelle der Metallrohre als Prüf1 eitungen dienen. Die Rillen 605, 606 mit den von ihnen gebildeten Kammern laufen ebenfalls längs jeder Fuge durch und können am Ende über einen Rohrstutzen an eine Zufuhr für Prüfgas angeschlossen werden. Zusätzlich kann auch der Bereich direkt unterhalb des verschweißten Längsstoßes 6 geprüft werden, indem ein Dichtungsband 61 unterseitig der Profilleiste 60 die Längsrillen 605, 606 verbindend auf diese geklebt wird. Auf diese Weise wird zwischen den beiden Längsrillen eine zusätzlich abgeschlossene Kammer 40c geschaffen, in die ebenfalls Prüfgas eingeleitet werden kann, um die Dichtigkeit der Schweißnaht zu prüfen. i
Elemente mit in der Elementebene liegender V-förmiger Schweißnaht mit zugehörigem darunterliegendem Dehnungsbereich einschließlich Prüfmöglichkeit mittels eingeblasener Schutzgase gemäß Figur 12 können in solchen Bereichen einer fl chenmäßigen Abdichtung vorgesehen werden, die beispielsweise mittels Gabelstaplern oder dergleichen befahrbar sein sollen. Die Querstöße, wie in Figur 3 beschrieben, stören die Befahrbarkeit nicht .
Nach Fertigstellen der Abdichtungsschicht aus den Elementen 1 und speziellen der Bauwerkskonfiguration angepaßten zusätzlichen Elementen wie 1b, la wird die ganze Abdichtung, siehe Figur 8, abschnittweise mit Prüfgas, das über die Rohre 40 in alle Spalten und Fugen verfüllt wird, geprüft. Die Schweißnähte 6, 2 werden von außen abgetastet mit einem Lecktestgerät, um austretendes Helium zu orten. Leckstellen können nachgeschweißt werden. Nach Beendigung des PrüfVorganges wird jeweils eine Kappe auf den Rohrstutzen aufgeschraubt und damit der Rohrausgang dicht verschlossen. Eine solche Lecküberprüfung auf undichte Stellen der Abdichtung kann zu jedem beliebigen Zeitpunkt wiederholt werden. Bei der Herstellung von Abdichtungen für aggressive Medien sind für alle in der Abdichtungsschicht beteiligten Materialien hochwertige korrosionsfeste Werkstoffe einzusetzen, wofür insbesondere Edelstahlbleche und -röhre in Frage kommen. Je nach den an die Abdichtung anzustellenden Anforderungen können jedoch auch andere Metalle und ggf. auch Kunststoffe eingesetzt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Abdichtung für Ingenieurbauten, wie Industriebecken, Wannen, Industrieböden oder dergleichen mit auf einer festen konstruktiven Unterschicht, wie Beton mit Feinschicht, aufgeklebter Abdichtungsschicht aus plattenförmigen Elementen aus korrosionsfesten Metallen, wobei die Stöße aneinandergrenzender Elemente mit Dehnungsbereichen ausgebildet und miteinander durchgehend dicht verbunden sind und ggf. im Dehnungsbereich rohrförmige Prüfleitungen zum Überwachen von Undichtigkeiten angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die an den Querstößen (2) und Längsstößen (6) gebildeten Dehnungsbereiche (19) bzw. (20) der plattenförmigen Elemente (1) unterschiedlich gestaltet sind und zumindest die Querstöße (2) in die Elementebene (12) und der zugehörige Dehnungsbereich (19) unterhalb der Elementebene verlegt sind und die Längsstöße (6) und Querstöße (2) unter Einwirkung eines Schutzgases verschweißt sind.
2. Abdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (1) zur Ausbildung von über die Elementebene nach oben vorstehenden V-förmigen Dehnungsfalten (20) an den Längsstößen (6) an zwei einander gegenüberliegenden zueinander parallelen Seiten nach oben abgewinkelte und aus der Vertikalen leicht nach außen geneigte Randstreifen (10, 11) aufweisen und für die Ausbildung von Dehnungsfugen (19) an den Querstößen (2) an einer oder beiden hierzu querverlaufenden Seiten der Elemente (1) ein Randstreifen (14) nach unten abgewinkelt ist.
3. Abdichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Elemente (1) um etwa 2 bis -äσ-
10°, insbesondere 2 bis 5°, aus der Vertikalen nach außen geneigte aufgekantete Randstreifen (10,11) aufweisen.
4. Abdichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Querstöße (2) eine durchgehende etwa U-förmige Profilleiste (22) aus korrosionsfestem Metall unterseitig der Elemente (1) in der Unterkonstruktion angeordnet ist, in die die nach unten abgewinkelten Randstreifen (14) aneinandergrenzender Elemente (1) mit ausreichendem Freiraum für Dehnungsbewegungen ragen.
5. Abdichtung nach Anspruch 1, dadurch, gekennzeichnet, daß die Längsstöße (6) der Elemente (1) in der Elementebene angeordnet und befahrbar ausgebildet sind und der zugehörige Dehnungsbereich (20) unterhalb der Elementebeπe mittels einer hutförmigen mit einem Mittelsteg (604) an den Elementen (1) anliegenden und den Längsstoß (6) überdeckenden Profilleiste (60) aus korrosionsfestem Metall gebildet ist.
6. Abdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den von nach oben bzw. unten abgewinkelten Randstreifen der Elemente (1) gebildeten Dehnungsbereichen (19, 20) perforierte Prüf1eitungen (40), beispielsweise mit Perforationen in Gestalt von Löchern oder Schlitzen, angeordnet sind.
7. Abdichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Prüf1eitungen (40) korrosionsfeste Metallrohre mit einem Außendurchmesser kleiner 4 mm, insbesondere gleich oder kleiner 3 mm, und einem Innendurchmesser kleiner 2 mm, insbesondere gleich oder kleiner 1 mm, vorgesehen sind.
8. Abdichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die hutförmige Profilleiste (60) zwei auf dem Mittelsteg (604) ausgebildete zueinander parallele Längsrillen (605, 606) aufweist, die
1 Prüfleitungen (40a, 40b) bilden.
9. Abdichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den beiden 5 Längsrillen (605, 606) auf der Innenseite der hutförmigen Profilleiste (60) gebildete Rinne mittels eines aufgeklebten Dichtungsbandes (61) zu einer weiteren Prüfleitung (40c) ausgebildet ist.
0 10. Verfahren zum Herstellen von Abdichtungen für Ingenieurbauten, wie Industriebecken, Wannen, Industrieböden, bei dem auf einer konstruktiven festen Unterschicht, wie Beton, eine ggf. in Abi aufrichtung einer SammelVorrichtung für aufzufangende Flüssigkeiten leicht
-,r geneigte Feinschicht aufgebracht wird und hierauf eine Abdichtungsschicht aus plattenförmigen Elementen aus korrosionsfesten Metallen vollflächig aufgeklebt wird und die aneinandergrenzenden ggf. mit seitlich aufgekanteten Randstreifen ausgebildeten Elemente an den Stößen unter Q Ausbildung von Dehnungsbereichen dicht miteinander verbunden sind, und ggf. in die Dehnungsbereiche rohrförmige Prüf1 eitungen zum Überwachen von Undichtigkeiten eingesetzt werden, die an eine zentrale Überwachung anschließbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß 5 an den Längsstößen der Elemente (1) Dehnungsfalten (20) gebildet werden, die sich oberhalb oder unterhalb der Elementenebene erstrecken und an den Querstößen der Elemente unterhalb der Elementenebene sich erstreckende Dehnungsfugen gebildet werden, und die Längsstöße (6) und π Querstöße (2) der aneinandergrenzenden Elemente (1) unter Einwirkung eines Schutzgases verschweißt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung von
Dehnungsfugen an den Querstößen Elemente mit an zwei 5 einander gegenüberliegenden Seiten nach unten abgewinkelten
Randstreifen (14) verwendet werden und quer zur -an-
Abiaufrichtung in der Länge der Elemente (1) entsprechenden Abständen Nuten (23) in die Feinschicht (4) und ggf. Unterschicht (3) gefräst werden, in die Nuten (23) eine etwa U-förmige Profilleiste (22) aus korrosionsfestem Metall eingehängt wird, in das die nach unten abgewinkelten Randstreifen (14) der Elemente (1) mit ausreichendem Freiraum für Dehnungsbewegungen eingesetzt werden und danach die Stöße (2) in der Elementebene verschweißt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß Elemente (1) mit an zwei einander gegenüberliegenden Seiten hochstehenden Randstreifen (10, 11) verwendet werden, die parallel zur Abiaufrichtung auf die Unterkonstruktion aufgebracht werden, und die Oberkanten der Randstreifen zu einem annähernd spaltlosen Stoß aneinandergedrückt und anschließend unter Einwirkung eines Schutzgases abstandsweise untereinander punktverschweißt werden und dann die Stöße (6) längs der Oberkanten unter Einwirkung eines Schutzgases durchgehend dicht verschweißt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß Elemente (1) ohne ausgebildete Randstreifen parallel zur Abiaufrichtung eingesetzt werden und parallel zur Abiaufrichtung in der Breite der Elemente (1) entsprechenden Abständen auf die Unterkonstruktion (3) eine hutförmige Profilleiste (60) aufgebracht und befestigt wird, dann die Feinschicht (4) auf die Unterkonstruktion (3) bündig mit der Oberseite der Profilleiste (60) abschließend aufgebracht wird und danach die Elemente (1) vollflächig auf der Feinschicht und dem Mittelsteg (604) der Profilleiste (60) aufgeklebt werden, wobei der Längsstoß (6) der aneinandergrenzenden Elemente (1) mittig auf der Profilleiste (60) angeordnet und verschweißt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß in die Dehnungsbereiche -£3- rohrför ige perforierte Prüf1 eitungen (40) eingelegt werden und nach Fertigstellen der Abdichtungsschicht die Prüfleitungen mit Gas, insbesondere Edelgas, verfüllt werden und die Abdichtungsschicht entl ang der geschweißten Stöße (6, 2) von außen auf an Undichtigkeiten austretendes Gas abgetastet wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß eine hutförmige Profilleiste (60) mit zwei auf dem Mittelsteg (604) ausgebildeten zueinander parallelen Längsrillen (605, 606) eingesetzt wird, wobei die Längsrillen nach Aufbringen der Abdichtungsschicht und der Elemente (1) zu durchgehenden Kanälen geschlossen werden und diese Kanäle (40a, 40 b) als Prüfleitungen dienen, in die nach Fertigstellen der Abdichtung Gas, insbesondere Edelgas, eingeführt wird, und die Abdichtung entlang der geschweißten Stöße von außen auf an Undichtigkeiten austretendes Gas abgetastet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Innenseite der hutförmigen Profilleiste ein die beiden Längsrillen (605, 606) verbindendes durchgehendes Dichtungsband (61) angeklebt wird, wodurch ein weiterer Kanal (40c) gebildet wird, der als Prüfleitung für Undichtigkeiten durch Einbringen von Gas benutzbar ist.
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