DE3827990C2

DE3827990C2 -

Info

Publication number: DE3827990C2
Application number: DE19883827990
Authority: DE
Inventors: Des Erfinders Auf Nennung Verzicht
Original assignee: Individual
Current assignee: Ecology Engineering Consulting Establishment Vadu
Priority date: 1988-08-18
Filing date: 1988-08-18
Publication date: 1990-10-31
Also published as: DE3827990A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer begehbaren Abdichtung für Ingenieurbauten oder dergleichen gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruches 1.

Ein gattungsgemäßes Verfahren ist aus der DE-OS 16 09 547 bekannt. Dort werden Aluminiumbleche an ihren aufgekanteten Randstreifen oberseitig miteinander verschweißt. Eine derartige Abdichtung hat lediglich eine geringe Möglichkeit, bei Kontraktion oder Dehnung im Bereich der aufgekanteten Fugen nachzugeben. Bei starker Erwärmung oder Abkühlung der Aluminiumbleche und entsprechender Ausdehnung bzw. Kontraktion derselben heben die Bleche im Bereich der geschweißten Nähte vom Untergrund ab, so daß Dehnungsrisse in den Schweißnähten entstehen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer korrosionsfesten begehbaren Abdichtung für Ingenieurbauten zu schaffen, die auch in der Lage ist, thermische Dehnungen aufzunehmen. Zur Lösung dieser Aufabe wird ein Verfahren zum Herstellen einer Abdichtung gemäß den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen vorgeschlagen.

Die erfindungsgemäß herstellbare Abdichtungsschicht ist in der Lage, thermische Ausdehnungen bei Temperaturschwankungen bis zu 100°C und mehr aufzunehmen, ohne Verwerfungen oder Spannungsrissen zu unterliegen. Der Einsatz von Edelstahl blechen, beispielsweise gemäß DIN genormten Qualitäten V 4a oder V 2, gewährleistet die langfristige chemische Resistenz und Korrosionsfestigkeit. Ingenieurbauten, wie Abdichtungswannen und Auffangbecken für korrosive Stoffe und umweltschädigende Chemikalien, können mit der Erfindung neu und in der Sanierung nachträglich erstellt werden. Hierbei ist der Einsatz von Edelstahlblechen einer Dicke von 0,8 mm bis 1,0 mm bereits ausreichend, um die gewünschte Resistenz und Festigkeit der Abdichtung zu erzielen.

Die abzudichtende Fläche wird mit den erfindungsgemäß gestalteten Plattenelementen, die praktisch zu breiten Ablaufrinnen nebeneinander verlegt werden, wobei sie in Ablaufrichtung ein leichtes Gefälle (1 bis 2%, das in der Unterschicht vorgesehen wird) erhalten, abgedeckt. Die Plattenelemente werden vollflächig auf der Feinschicht mittels eines auch im ausgehärteten Zustand elastischen Klebers verklebt. Hier bieten sich insbesondere kaltbindende Reaktionsharzklebstoffe an, die in der Lage sind, unterschiedliche Materialien auf Dauer miteinander zu verbinden, beispielsweise auf Basis von Polyisocyanat-Reaktionsharzen. Diese werden in Mengen von ca. 100 bis 500 g/m², das richtet sich auch nach der Qualität der Feinschicht, aufgetragen. Die hiermit vollflächig verklebten Edelstahlbleche können sich dann bei thermischer Belastung nicht mehr verwerfen.

Die Dehnungsbereiche an den Längsstößen der Plattenelemente werden in Gestalt einer Dehnungsfalte erhalten, die durch die leicht nach außen geneigten aufgekanteten Randstreifen als V-Falte beim Aneinanderlegen der Plattenelemente gebildet werden. Die Randstreifen sind hierbei etwa 2 bis 5° nach außen aus der Vertikalen geneigt, so daß bei einer Höhe des Randstreifens von ca. 30 mm Dehnungsfalten einer Breite von mindestens etwa 3 bis 4 mm gebildet werden können.

Alle Stoßfugen, d.h. an den Querstößen und an den Längsstößen werden unter Einwirkung von Schutzgas durchgehend verschweißt. Für die Längsstöße wird hierbei das Verfahren bevorzugt in der Weise durchgeführt, daß die Plattenelemente mit ihren hochstehenden Randstreifen parallel zur Ablaufrichtung auf die Klebeschicht aufgebracht werden, wobei die Oberkanten der Randstreifen zu einer annähernd spaltlosen Stoßfuge aneinandergedrückt und anschließend unter Einwirkung eines Schutzgases abstandsweise untereinander punktverschweißt werden, danach die Stoßfugen längs der Oberkanten unter Einwirkung eines Schutzgases durchgehend verschweißt werden.

Die Erfindung wird in der Zeichnung anhand von Beispielen erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 die perspektivische Ansicht eines Plattenelementes,

Fig. 2 Aufsicht auf miteinander verschweißte Plattenelemente,

Fig. 3 Querschnitt A-A gemäß Fig. 2 für einen Querstoß,

Fig. 4 perspektivischer Ausschnitt zweier aneinanderstoßender Plattenelemente,

Fig. 5 schematischer Querschnitt durch eine Abdichtungswanne,

Fig. 6 und 7 perspektivischer Ausschnitt von Längsstößen zweier Plattenelemente,

Fig. 8 schematischer Querschnitt durch den Gesamtaufbau einer Abdichtung mit Plattenelementen gemäß Fig. 1,

Fig. 9 perspektivische Aufsicht auf ein Plattenelement mit Abwinkelung für Querverbindungen,

Fig. 10 perspektivische Teilaufsicht auf befestigte Plattenelemente,

Fig. 11 Querschnitt "BB" von Fig. 10.

Das Basiselement für die Abdichtungsschicht aus Edelstahlblechen für große ebene Flächen, die zum Ableiten der aufzufangenden Flüssigkeiten leicht geneigt angeordnet werden, wird von einem plattenförmigen Element 1 gemäß Fig. 1 gebildet. Das Plattenelement 1 kann aus Endlosbändern bis zu einer Länge von 20 m hergestellt werden.

Das Plattenelement 1 sollte eine handliche Länge 1 von etwa 1 m bis 2 m, eine Breite b ₁ der Auflagefläche 12 von etwa 50 cm bis 100 cm bei einer Dicke von 0,8 bis 1,2 mm aufweisen. Das rechteckige Plattenelement 1 ist rinnenförmig ausgebildet, indem längs zweier zueinander paralleler Seiten ein Randstreifen 10 bzw. 11 nach oben abgewinkelt ist. Der Winkel beträgt hierbei etwa 85 bis 88°, d.h. die Randstreifen 10, 11 sind leicht schräg nach außen gestellt. Werden nun zwei Plattenelemente 1, wie in Fig. 4 dargestellt, nebeneinander auf Stoßfuge 15 verlegt, so bilden die einander benachbarten Randstreifen 10, 11 zweier Plattenelemente 1 eine V-förmige Dehnungsfalte 20, deren Abstand a durch die Höhe h der Randstreifen 10, 11 und den Winkel α bestimmt wird. Der Abstand a soll so bemessen sein, daß thermische Dehnungen der Plattenelemente 1 ausgeglichen werden können. Die Höhe h der Randstreifen 10, 11 sollte zweckmäßig etwa 20 bis 50 mm, der Abstand a etwa 3 bis 5 mm betragen.

Den Gesamtaufbau einer Abdichtung zeigt Fig. 8 schematisch im Querschnitt. Die Unterschicht 3, z.B. eine Betonschicht, ist oberseitig mit einer glatten Feinschicht 4, z.B. einem Estrich, abgedeckt. Diese Feinschicht 4 ist in einer gewünschten Ablaufrichtung leicht geneigt mit einem Gefälle von 1 bis 2% ausgebildet. Auf die Feinschicht 4 wird dann ein kaltbindender Reaktionsharzklebstoff 5 vollflächig aufgetragen, z.B. auf Basis von Polyisocyanat-Reaktionsharzen, der durch Berührungsdruck abbindet und keine lange Standzeit erfordert.

Dann werden die Plattenelemente 1 auf die Kleberschicht 5 mit annähernd spaltlos dicht gestoßener Stoßfuge 15 (siehe Fig. 4) gelegt und beschwert, z.B. mit Steinen, so daß sie durch Berührungsdruck verkleben. Danach werden die die Stoßfugen 15 bildenden Randstreifen 10, 11, siehe Fig. 6, mittels Zangen 8 zusammengedrückt und dann unter gleichzeitigem Einblasen von Schutzgas, siehe Pfeil P, in die Stoßfuge in Abständen miteinander durch Punktschweißung 9 verbunden. Die Punktschweißungen 9 werden nahe an der Oberkante der Randstreifen 10, 11 angebracht. Danach können die Zangen 8 entfernt und wieder verwendet werden. Wenn alle Plattenelemente 1 aufgeklebt und punktverschweißt sind, kann die endgültige Versiegelung der so gebildeten Abdichtungsschicht erfolgen, indem die Stoßfuge 15 durchgehend verschweißt wird, siehe Fig. 7 und 8. Auch die Schweißnähte 6 werden unter gleichzeitigem Blasen von Schutzgas hergestellt, wobei das Schutzgas in den Bereich der Dehnungsfalte 20 eintritt und dort auch verbleibt, so daß spätere Spannungs- und Spaltkorrosion der Edelstahlbleche infolge des Schweißens verhindert wird. Die so hergestellte Abdichtung, siehe Fig. 8, ist sowohl für Flüssigkeiten in Pfeilrichtung B, also zur Unterschicht 3, als auch in Pfeilrichtung C, aus der Unterschicht 3 heraus, dicht. Auf die begehbare Abdichtungsschicht können Gitterroste 7 oder dergleichen aus geeignetem Material auf die Plattenelemente 1 aufgelegt werden.

Durch das Verkleben der Plattenelemente 1 mit der Feinschicht 4 sind diese sowohl gegen Verrutschen als auch gegen Verwerfungen gesichert. Die an den verschweißten Stoßfugen 15 gebildeten Dehnungsfalten 20 ermöglichen den notwendigen thermischen Dehnungsausgleich. Bei großen abzudichtenden Flächen sind Plattenelemente 1 nicht nur an den Längsseiten, sondern auch an den Querstreifen miteinander zu verbinden. Fig. 2 zeigt schematisch eine Aufsicht auf längs und quer miteinander verbundene Plattenelemente 1. Um den ungehinderten Ablauf von Flüssigkeiten in Rinnenrichtung, Pfeil E, zu gewährleisten, müssen die Querverbindungen 2 in der Plattenebene ausgebildet werden. In Fig. 3 ist eine mögliche Ausbildung einer Querverbindung gemäß Schnitt AA von Fig. 2 dargestellt.

Um die Querverbindung 2 in die Plattenebene zu verlegen, wird in die Feinschicht 4 und ggf. auch noch Unterschicht 3, eine Nut 30 gefräst. Diese Mut 30 wird vorteilhaft vor dem Auftragen des Klebers 5 erstellt. In die Nut 30 wird ein dünnes Kupferblechprofil 22, im Querschnitt U-Profil mit seitlichen Auflageflanschen, eingehängt und an den Auflageflanschen mit der Kleberschicht 5 verklebt. Die Plattenelemente 1 werden zum Herstellen von Querstößen, wie in der Fig. 9 dargestellt, mit nach unten abgewinkelten Randstreifen 14 ausgebildet. Hierzu werden die seitlich hochstehenden Randstreifen 10, 11 um den notwendigen Betrag 16 ausgestanzt und dann über die Kante 17 die überstehende Plattenfläche als Randstreifen 14 nach unten abgebogen. Die Plattenelemente 1 gemäß Fig. 9 werden dann in die Nut 23 gemäß Fig. 3 zum Herstellen der Querstöße eingehängt. Die Fuge zwischen den beiden nach unten abgewinkelten Randstreifen 14 benachbarter Plattenelemente 1 wird dann durchgehend dicht in Gegenwart von Schutzgas verschweißt. Die quer verlaufende Schweißnaht liegt in der Plattenebene und stört den Abfluß von Flüssigkeiten nicht.

In Fig. 5 ist schematisch ein Querschnitt durch eine abgedichtete Auffangwanne oder Becken dargestellt. Die Auffangwanne mit einer Unterschicht 3 aus Beton wird seitlich von aufsteigenden Wänden 30 begrenzt und weist auf einer Seite die abgesenkte Sammelrinne 21 auf, zu der der Boden in Pfeilrichtung E mit leichtem Gefälle hin verläuft. Auf dem Boden der Auffangwanne 21 ist die Abdichtung, wie in Fig. 8 beschrieben, aufgebracht. An den angrenzenden Wandflächen 30 werden die Plattenelemente 1 mit einer Abwinkelung 13 hochgeführt, wobei alle Stöße und Fugen dicht verschweißt werden. Die Sammelrinne 21 wird ebenfalls mit einer Abdichtungsschicht aus Edelstahlblechen 1 b ausgekleidet, die mit der Unterschicht mittels einer Kleberschicht 5 verklebt werden.

Das System von mittels Kleber 5 auf der Feinschicht 4 verklebter Elemente aus Edelstahlblech mit Dehnungsfugen und -falten wird durchgehend auch im Bereich von Anschlußelementen durchgeführt.

Eine zusätzliche punktweise Fixierung mit Abständen großer Plattenelemente 1 auf der Unterkonstruktion kann mittels Befestigungsstreifen oder -laschen erfolgen, wie beispielsweise in den Fig. 10 und 11 dargestellt.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von begehbaren Abdichtungen für Ingenieurbauten oder dergleichen, ggf. mit Sammelvorrichtung für aufzufangende Flüssigkeiten, mit einer konstruktiven festen Unterschicht, beispielsweise aus Beton, die mit einer glatten, in Ablaufrichtung leicht geneigten Feinschicht abgedeckt wird, und einer hierauf aufgebrachten und mittels eines Klebstoffes verklebten Abdichtungsschicht mit plattenförmigen Elementen aus Edelstahlblech mit zueinander gegenüberliegend parallelen seitlichen nach oben aufgekanteten Randstreifen, die an den Stößen aneinandergrenzender Elemente unter Ausbildung von Dehnungsbereichen unter Einwirkung eines Schutzgases miteinander verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß Plattenelemente (1), bei denen die nach oben aufgekanteten Randstreifen (10, 11) aus der Vertikalen leicht nach außen geneigt sind und an den hierzu quer verlaufenden Seiten nach unten abgewinkelte Randstreifen (14) ausgebildet sind, verwendet werden, und die Querstöße in der Weise ausgebildet werden, daß quer zur Ablaufrichtung in der Länge der Plattenelemente (1) entsprechenden Abständen Nuten (23) in die Feinschicht und ggf. Unterschicht gefräst werden, in die Nuten ein im Querschnitt gesehen U-Profil mit seitlichen Auflageflanschen aus Kupferblech (22) eingehängt und mit den seitlichen Auflageflanschen mit der Kleberschicht (5) verklebt wird, in das die nach unten abgewinkelten Randstreifen (14) aneinandergrenzender Plattenelemente mit ausreichendem Freiraum eingesetzt werden, und die Fugen zwischen den beiden nach unten abgewinkelten Randstreifen benachbarter Plattenelemente in der Plattenebene dicht verschweißt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Feinschicht (4) als Kleberschicht (5) ein kalthärtender Reaktionsharzklebstoff, insbesondere auf Basis von Polyisocyanat-Reaktionsharzen, in Mengen von etwa 100 bis 500 g/m² aufgetragen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenelemente (1) mit ihren hochstehenden Randstreifen (10, 11) parallel zur Ablaufrichtung (E) auf die Klebeschicht (5) aufgebracht werden, wobei die Oberkanten der Randstreifen (10, 11) zu einer annähernd spaltlosen Stoßfuge (15) aneinandergedrückt und anschließend unter Einwirkung eines Schutzgases abstandsweise untereinander punktverschweißt werden, danach die Stoßfugen (15) längs der Oberkanten unter Einwirkung eines Schutzgases durchgehend verschweißt (6) werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Plattenelemente mit um etwa 2 bis 5° aus der Vertikalen nach außen geneigten aufgekanteten Randstreifen (10, 11) verwendet werden.