DE3904594A1 - Verfahren zum herstellen einer abdichtung fuer ingenieurbauten und pruefen der dichtigkeit der abdichtung - Google Patents

Description

Abdichtungen an Bauwerken sollen verhindern, daß Wasser bzw. Flüssigkeiten, gleich welcher Art und Herkunft, einen schädlichen Einfluß auf das Bauwerk und seine Konstruktion ausüben. Hierbei ist der Korrosionsschutz, also der Schutz gegen den Angriff von Chemikalien eingeschlossen. Darüber hinaus haben Abdichtungen an Ingenieurbauten die Aufgabe, das kontrollierte Abschließen von schädlichen Flüssigkeiten zu verhindern. Hiervon sind insbesondere Industriebecken, wie Ölauffangwannen, Tankwannen, Kühlwasserbecken, Feuerlöschteiche, Naßbetriebe, Abschirmung von Tanks, Apparaten und Anlagen der chemischen Industrie, Kläranlagen, Mülldeponien u.a. betroffen.

Abdichtungen an Industriebauten werden bisher überwiegend auf der Grundlage von Kunststoffolien als Abdichtungsschicht ein- oder mehrschichtig ausgeführt. Es gibt jedoch Bauwerke, bei denen Kunststoffolien als Abdichtungsschicht nicht alle Funktionen erfüllen, beispielsweise eine Begehbarkeit nicht zulassen oder einem kombinierten chemischen Angriff verschiedener schädlicher Stoffe nicht ausreichend widerstehen.

Es ist daher bereits eine Abdichtung für Ingenieurbauten vorgeschlagen worden, bei der auf einer konstruktiven festen Unterschicht, wie Betonschicht mit einer Feinschicht, eine Abdichtungsschicht aus plattenförmigen Elementen aus korrosionsfesten Blechen, wie Edelstahlblechen, aufgebracht und verklebt ist und die Stöße aneinandergrenzender Elemente als Dehnungsfugen ausgebildet und miteinander dicht verschweißt sind. Insbesondere wird die Abdichtungsschicht aus plattenförmigen, ggf. mit seitlichen abgewinkelten Randstreifen ausgebildeten Elementen aus Edelstahlblechen gebildet, die auf der Unterkonstruktion mittels eines Reaktionsharzklebstoffes insbesondere vollflächig verklebt werden. Eine solche Abdichtungsschicht ist in der Lage, thermische Ausdehnungen bei Temperaturschwankungen bis zu 100°C und mehr aufzunehmen, ohne Verwerfungen oder Spannungsrissen zu unterliegen. Der Einsatz von Edelstahlblechen, beispielsweise gemäß DIN-genormten Qualitäten V4a oder V2, gewährleistet die langfristige chemische Resistenz und Korrosionsfestigkeit. Der Einsatz von Edelstahlblechen einer Dicke von 0,8 mm bis 1,0 mm ist bereits ausreichend, um die gewünschte Resistenz und Festigkeit der Abdichtung zu erzielen.

Allerdings wird regelmäßig die Forderung gestellt, die Dichtigkeit einer derartigen Abdichtung sofort nach der Fertigstellung, aber auch zu späteren Zeitpunkten immer wieder überprüfen zu können. Bei Abdichtungen auf Basis von Kunststoffolien ist es bekannt, siehe DE-PS 30 21 811, einen elektrischen Leiter in die abzudichtende Fläche und Nähte, die aus isolierendem Werkstoff bestehen, einzubauen, und durch Abtasten der Abdichtungsschicht mit einer Suchelektrode Fehler in der Abdichtung durch die an die Fehlstellen auftretenden Funkendurchschläge festzustellen. Dieses Prüfverfahren ist jedoch bei einer Dichtungsschicht auf Basis von metallischen Elementen nicht anwendbar.

Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, eine Abdichtung auf Basis metallischer Elemente so auszugestalten, daß die Dichtigkeit direkt nach Fertigstellung und an jedem beliebigen späteren Zeitpunkt überprüft werden kann. Des weiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Prüfung der Dichtigkeit einer derartigen Abdichtung mit metallischen Elementen zu schaffen, das ohne Beschädigung der Abdichtung immer wieder durchgeführt werden kann.

Die gestellte Aufgabe wird bei einer Abdichtung der gattungsgemäßen Art dadurch gelöst, daß im Bereich der Dehnungsfugen der Abdichtungsschicht rohrförmige Prüfleitungen verlegt sind, um nach Fertigstellung der Abdichtung mit Hilfe eines in die Prüfleitungen eingeleiteten inerten Gases, insbesondere Edelgases, und Abtasten der Abdichtung und verschweißten Stöße etwaige Lecks durch Nachweis des austretenden Gases feststellen zu können. Die Erfindung nutzt also den in den Dehnungsfugen vorhandenen Raum für den Einbau einer die Abdichtung nicht behindernden Prüfeinrichtung. Die Erfindung ermöglicht, die Abdichtung entlang sämtlicher Dehnungsfugen abschnittweise zu beliebigen Zeitpunkten ohne Zerstörung derselben zu prüfen. Durch Einsatz eines inerten Gases, insbesondere Edelgases, werden auch keine schädlichen Wirkungen auf die Abdichtungselemente ausgeübt, so daß es auch nachträglich nicht zu Korrosionen oder Spannungsrissen kommen kann. Die in die Abdichtung in die Dehnungsfugen eingebaute Prüfleitung bedarf keines zusätzlichen Raumes.

Um eine möglichst gleichmäßige Verteilung des in die Leitungen eingeleiteten Gases zu gewährleisten, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, die Prüfleitungen zu perforieren, beispielsweise mit Löchern oder Schlitzen, die in größeren Abständen das Austreten des Edelgases entlang der Leitung in die Fugen und Spalten ermöglichen.

Das Verfahren zum Prüfen der Dichtigkeit der gattungsgemäßen Abdichtung beruht erfindungsgemäß darauf, daß in die Dehnungsfugen der Abdichtungsschicht entweder gleichzeitig mit der Herstellung der Abdichtungsschicht oder ggf. später rohrförmige perforierte Prüfleitungen eingelegt werden und nach Fertigstellen der Abdichtung die Prüfleitungen mit einem inerten Gas, insbesondere Edelgas, verfüllt werden und die Abdichtung entlang der verschweißten Dehnungsfugen von außen auf austretendes Gas abgetastet wird, um etwaige Lecks feststellen zu können. Dieses Einführen eines Prüfgases in die Prüfleitungen kann zu jedem beliebigen Zeitpunkt auch noch nach Jahren wiederholt werden, so daß undichte Stellen der Schweißnähte oder Spannungsrisse oder sonstige Lecks der Abdichtung aufgefunden werden können. Das austretende Prüfgas kann mit einem Leckabtastgerät an den Austrittsstellen erfaßt und optisch und/oder akustisch zur Anzeige gebracht werden.

Die Erfindung ermöglicht, die Abdichtung abschnittweise zu beliebigen Zeitpunkten ohne Zerstörungen derselben durch Einleiten eines Prüfgases unter Druck, das keine schädlichen Wirkungen auf die Abdichtung ausübt, auf Dichtigkeit zu überprüfen.

Die Prüfleitungen werden in einzelnen Abschnitten verlegt, beispielsweise in einer durchgehenden Dehnungsfuge, gebildet entlang der Seitenränder der plattenförmigen Elemente der Abdichtungsschicht. Die Prüfleitungen sind vorteilhaft aus korrosionsfesten Metallrohren mit einem Außendurchmesser kleiner 4 mm, insbesondere gleich oder kleiner 3 mm und einem Innendurchmesser kleiner 2 mm, insbesondere gleich oder kleiner 1 mm gebildet. Es ist jedoch auch möglich, die Prüfleitungen aus hochtemperaturfesten Kunststoffen, die durch das Schweißen der Stöße der Elemente nicht beeinträchtigt werden, mit etwa den analogen Dimensionen zu bilden. Die Perforation der Rohre bzw. Schläuche besteht in sehr kleinen Löchern, die z.B. mittels Laserstrahl in die Rohr- oder Schlauchwandungen gearbeitet werden.

Damit die Prüfleitungen jederzeit angeschlossen werden können, um Prüfgas einzuleiten und gleichzeitig die Abdichtungsschicht nicht unterbrochen wird, ist nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung vorgesehen, die Prüfleitungen, die in einzelnen Abschnitten verlegt sind, jeweils abschnittweise mit einem Außenanschluß, wie einem Rohrstutzen, zu versehen. Insbesondere sind die Außenanschlüsse, wenn es das Bauwerk gestattet, an aufsteigenden Wänden vorzusehen.

Gemäß einem weiteren Vorschlag der Erfindung bilden die Prüfleitungen in einer größeren Abdichtung kein miteinander verbundenes System, sondern einzelne für sich durchprüfbare Abschnitte. So ist auch möglich, bei Kontrollen gezielt nur bestimmte besonders gefährdete oder auffällige Bereiche zu überprüfen.

Die Stoßfugen der plattenförmigen Elemente der Abdichtungsschicht werden ebenfalls unter Einwirkung eines Schutzgases durchgehend verschweißt, um auf diese Weise das Auftreten einer Spaltkorrosion an den Elementen zu verhindern. Die Erfindung kann auch hier vorteilhaft eingesetzt werden, indem die Prüfleitungen vor dem Verschweißen der Stöße der Elemente der Abdichtungsschicht in die Dehnungsfugen eingelegt werden und das Verschweißen der Stöße unter Schutzgas durch Einleiten des Schutzgases in die Prüfleitungen erfolgt. Schutzgas beim Schweißen und Prüfgas beim späteren Prüfen auf Dichtigkeit können identisch sein, beispielsweise auf Heliumbasis. Durch das Einführen des Schutzgases während des Schweißens in die Prüfleitungen kann dieses sich nicht so schnell verteilen und es ist sichergestellt, daß es in den Dehnungsfalten und Spalten entlang der Stöße der miteinander zu verbindenden Elemente während des Schweißens verbleibt.

Die Erfindung wird in der Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen

Fig. 1 die perspektivische Ansicht eines plattenförmigen Elementes,

Fig. 2 Teilaufsicht auf eine Abdichtung aus miteinander verschweißten Elementen,

Fig. 3 Querschnitt AA gemäß Fig. 2 für einen Querstoß,

Fig. 4 perspektivischer Ausschnitt der Abdichtung mit Längsstößen der Elemente,

Fig. 5 schematischer Querschnitt durch eine Wanne mit Abdichtung,

Fig. 6 schematischer Querschnitt durch eine Prüfleitung,

Fig. 7 Querschnitt durch eine Prüfleitung in der Abdichtung mit Außenanschluß,

Fig. 8 schematische Ansicht durch den Aufbau einer Abdichtung mit Elementen gemäß Fig. 1 und Prüfleitungen.

Das Basiselement für die Abdichtungsschicht aus korrosionsfesten Blechen, insbesondere aus Edelstahl, ggf. auch Kupfer, für große ebene Flächen, die zum Ableiten der aufzufangenden Flüssigkeiten leicht geneigt angeordnet werden, wird von dem plattenförmigen Element 1 gemäß Fig. 1 gebildet. Diese plattenförmigen Elemente werden zu einer geschlossenen Dichtungsfläche zusammengefügt, siehe Fig. 2, und unter Ausdehnung von Dehnungsfugen längs ihrer aneinanderstoßenden Ränder dicht miteinander verschweißt. Hierbei entstehen Längsschweißnähte 6 durchlaufend und Querschweißnähte 2. Insbesondere diese Schweißnähte 6 und 2 müssen sofort nach der Herstellung auf Dichtigkeit geprüft werden und im Laufe der Jahre immer wieder, um möglicherweise auftretende Korrosionsschäden frühzeitig aufzudecken. Die Elemente 1, beispielsweise aus Edelstahlblech, müssen miteinander zu der durchgehenden Abdichtungsschicht über Dehnungsfugen verbunden werden, um die thermischen Dehnungen, beispielsweise in Folge Witterungseinflüssen aufnehmen zu können. Gemäß der Erfindung werden in diese Dehnungsfugen auch die Prüfleitungen in Gestalt von Rohren oder Schläuchen eingebracht, durch die zu jedem beliebigen Zeitpunkt ein Prüfgas unter Druck eingeleitet werden kann, das an Leckstellen der Abdichtungsschicht, d.h. der Elemente und Schweißnähte austritt und hier aufgespürt werden kann.

Das Element 1 soll eine handliche Länge l von etwa 1 m bis 2 m, eine Breite b 1 der Auflagefläche 12 von etwa 50 bis 100 cm bei einer Dicke von etwa 0,8 bis 1,2 mm aufweisen. Das Element 1 ist rechteckig und rinnenförmig ausgebildet, in dem längs zweier zueinander paralleler Seiten je ein Randstreifen 10, 11 nach oben gewinkelt ist. Der Winkel α beträgt hierbei etwa 85 bis 88°, d.h. die Randstreifen sind leicht schräg nach außen gestellt. Die Elemente 1 werden auf eine Unterkonstruktion, siehe Fig. 4, nebeneinander angeordnet. In Längsrichtung bilden die Randstreifen 10, 11 eine V-förmige Dehnungsfuge 20, deren Größe durch die Höhe h der Randstreifen 10, 11 und den Winkel α bestimmt wird. Die Höhe h der Randstreifen 10, 11 sollte zweckmäßig etwa 20 bis 50 mm, der Abstand a am Fuße der Dehnungsfalte etwa 3 bis 6 mm betragen. Die Unterkonstruktion, siehe Fig. 4, ist z.B. eine Betonschicht 3, die oberseitig mit einer glatten Feinschicht 4, wie einem Estrich, abgedeckt ist. Die Feinschicht kann in einer gewünschten Ablaufrichtung leicht geneigt mit einem Gefälle von 1 bis 2% ausgebildet sein. Auf die Feinschicht 4 wird ein kaltbindender Reaktionsharzklebstoff 5 vollflächig aufgetragen und z.B. ein Klebstoff auf Basis von Polyisocyanat-Reaktionsharzen, der durch Berührungsdruck abbindet und keine lange Standzeit erfordert. Die Elemente 1 werden auf die Kleberschicht 5 nacheinander aufgelegt und entlang der Randstreifen 10, 11 in die sich bildende Dehnungsfuge 20, die Prüfleitung 40 eingelegt. Die Prüfleitung 40 ist beispielsweise, wie in Fig. 6 dargestellt, als Rohr aus Edelstahl mit einem Außendurchmesser von 3 mm und einem Innendurchmesser von 1 mm ausgebildet, in dessen Rohrwand im Abstand von 30 bis 40 mm kleine Löcher 41, die beispielsweise mittels Laserstrahl hergestellt werden, als Perforation vorgesehen sind. Ein solches Rohr 40 als Prüfleitung wird beispielsweise durchgehend in die durch die hochstehenden Randstreifen 10, 11 gebildeten längslaufenden Dehnungsfugen 20 der Abdichtungsschicht, siehe auch Fig. 2, durchlaufend eingebracht. An einer oder beiden Endseiten der Abdichtung bzw. der durchgehenden Dehnungsfuge 20 wird das Rohrende 46 des Rohres aus der Abdichtung herausgeführt, wie beispielsweise in der Fig. 7 ausschnittweise dargestellt. Ein solches als Anschluß zugängliches Rohrende 46 ist bevorzugt an einer aufsteigenden Wand 30 des abzudichtenden Bauwerkes vorgesehen. Die Elemente 1 werden an solchen aufsteigenden Wänden mit Abwinkelungen 13 ebenfalls unter Ausbildung von Dehnungsfugen hochgeführt und am Ende ebenfalls gegenüber der Wand 30 im Bereich 18 abgedichtet. In dem von der Dehnungsfuge gebildeten Hohlraum H ist die Prüfleitung 40 verlegt und wird abgewinkelt durch die Ausnehmung 43 in dem Element 13 der Dichtungsschicht herausgeführt. Um diesen Durchbruch abzudichten, ist beispielsweise auf dem Element 13 der Dichtungsschicht der Rohrstutzen 42 aufgeschweißt, siehe Schweißnaht 44, und am Ende des Rohrstutzens ist die Prüfleitung 40 über eine Hartlötung 45 abgedichtet befestigt. Nun kann mittels einer Gasflasche 50 durch Aufsetzen auf das Rohrende 46 in Pfeilrichtung F ein Prüfgas, beispielsweise Helium, in die Rohrleitung 40 und über die Löcher 41 in den Hohlraum H in den Dehnungsfugen unterhalb der Abdichtungsschicht aus den Elementen 1 eingebracht werden. Das durch die Prüfleitung 40 eingebrachte Prüfgas wird alle Hohlräume unterhalb der Abdichtungsschicht ausfüllen und hat das Bestreben, nach oben durch die Abdichtungsschicht, sofern Spalte vorhanden sind, auszutreten. Solches auf der Abdichtungsschicht z.B. an Schweißnähten austretende Prüfgas kann dann mit einem Lecksuchgerät entdeckt und zur Anzeige gebracht werden. Damit können entsprechende undichte Stellen in der Abdichtungsschicht aufgefunden und nachgedichtet werden. Nach Beendigung des Prüfvorganges, beispielsweise einer in Längsrichtung der Elemente durchgehenden Dehnungsfuge 20, wird die Gaszufuhr abgestellt und der Rohrstutzen 42 durch Aufschrauben der Schraubkappe 51 verschlossen. Nunmehr kann der nächste Abschnitt durch Einleiten des Prüfgases in die Prüf­ leitung der nächsten Dehnungsfuge 20 geprüft werden, s. Fig. 8.

Bei der Herstellung der Abdichtung wird nach dem Einlegen der Prüfleitung 40 die Stoßfuge, siehe Fig. 4, annähernd spaltlos dichtgestoßen und die Elemente in ihrer endgültigen Lage mit Steinen beschwert, so daß sie durch Berührungsdruck mit dem Untergrund verkleben. Die Stoßfugen werden zusammengedrückt und unter gleichzeitigem Einblasen von Schutzgas in die Dehnungsfugen 20 bzw. die Rohre 40 in Abständen miteinander durch Punktschweißung 9 fixiert. Wenn alle Elemente 1 auf dem Untergrund aufgeklebt und längs ihrer Randstreifen punktverschweißt sind, kann die endgültige Abdichtung und Versiegelung der hieraus gebildeten Abdichtungsschicht erfolgen, indem die Stoßfugen durchgehend unter Schutzgas verschweißt werden. Das in den Bereich der Dehnungsfalte 20 eintretende und auch verbleibende Schutzgas verhindert, daß Spannungs- und Spaltkorrosion der Edelstahlbleche der Elemente infolge des Schweißens auftreten. Die so hergestellte Abdichtung, siehe Fig. 8, ist sowohl für Flüssigkeiten in Pfeilrichtung B zur Unterkonstruktion als auch in Pfeilrichtung C aus der Unterkonstruktion heraus dicht. Es ist noch möglich, auf die Elemente 1 z.B. Gitterroste 7 oder dergleichen zum Begehen aufzulegen. Durch das vollflächige Verkleben der Elemente 1 mit der Unterkonstruktion sind diese gegen Verrutschen und Verwerfen gesichert. Die Dehnungsfalten 20 ermöglichen den notwendigen thermischen Dehnungsausgleich und bieten Raum für die dauerhafte Unterbringung der Prüfleitungen 40. Die Elemente 1 können relativ lang sein, jedoch ist nicht vermeidbar, daß bei großen abzudichtenden Flächen aneinanderstoßende Elemente an den Querseiten miteinander zu verbinden sind, siehe Fig. 2, die Querschweißnähte 2.

In der Fig. 3 ist eine mögliche Ausbildung einer Querschweißnaht gemäß Schnitt AA von Fig. 2 dargestellt. Auch die Querschweißnähte müssen als Dehnungsfuge ausgebildet sein. Gleichzeitig werden sie in die Elementebene verlegt, so daß der Abfluß von Flüssigkeiten in Pfeilrichtung E mit leichtem Gefälle möglich ist und nicht durch aufstehende Schweißnaht behindert ist. Die Dehnungsfuge der Querverbindungen ist daher in die Unterkonstruktion verlegt, siehe Fig. 2. In die Feinschicht 4 und ggf. Betonschicht 3 ist die Nut 31 gefräst. Diese Nut wird bereits vor dem Auftragen der Kleberschicht erstellt. In die Nut 31 wird eine Abdeckung, beispielsweise ein Kupferblechprofil 22 mit U-förmigem Querschnitt mit seitlichen Auflageflanschen eingehängt und an den Auflageflanschen mit der Kleberschicht 5 verklebt. Die Elemente 1 werden gemäß Fig. 1 zum Herstellen der Querstöße, was nicht näher dargestellt ist, mit nach unten abgewinkelten Randstreifen 14, siehe Fig. 3, an den Querseiten ausgebildet. Die Elemente 1 werden dann in die Nut 23 des Profilbleches 22 mit den nach unten abgewinkelten Randstreifen eingehängt. Zwischen den beiden benachbarten Randstreifen 14 der benachbarten Elemente 1 verbleibt die Dehnungsfuge 19, die oberseitig in der Elementebene durch die Schweißnaht 2 durchlaufend dicht verschlossen wird. In der Nut 23, die insgesamt den Hohlraum für die Dehnungsfuge der Querschweißnähte 2 darstellt, verbleibt genügend Raum, um durchlaufend über die nebeneinander angeordneten Elemente, siehe Fig. 2, die Prüfleitung 40, beispielsweise ein perforiertes Rohr gemäß Fig. 6, einzulegen. An den seitlichen Enden der Querschweißnaht 2 bzw. Nut 23 kann die Prüfleitung 23 zumindest an einer Seite hochgeführt werden und aus der Abdichtungsschicht herausgeführt, um einen Anschluß, wie beispielsweise in Fig. 7 schematisch dargestellt, für das Einblasen von Prüfgas zu bilden. Dieser Anschluß kann dann mittels einer Schraubkappe dicht verschlossen werden.

In Fig. 5 ist schematisch ein Querschnitt durch eine abgedichtete Auffangwanne mit Unterkonstruktion aus Beton 3, die von seitlich aufsteigenden Wänden 30 begrenzt ist und einseitig die Sammelrinne 21 für Abwässer oder dergleichen aufweist, dargestellt. Die Wanne läuft zur Sammelrinne 21 mit leichtem Gefälle in Pfeilrichtung E. Auf dem Boden der Auffangwanne ist die Abdichtung, wie vorangehend beschrieben und siehe auch Fig. 8, aufgebracht. Die Elemente 1 werden vom Boden der Wanne an den angrenzenden aufsteigenden Wandflächen 30 über Abwinkelungen, die mit 13 bezeichnet sind, hochgeführt, wobei die Dehnungsfugen ebenfalls mit ausgebildet und hochgeführt werden und alle Stöße dicht verschweißt sind. Auch die Sammelrinne 21 ist mit einer Abdichtungsschicht aus Elementen aus Edelstahlblechen 1 b ausgekleidet, die mit dem Untergrund über die Kleberschicht verklebt werden. Dehnungsfugen werden, soweit benötigt, nach Art der Querstöße, siehe Fig. 3, bzw. wo zulässig, durch hochstehende Randstreifen mit Dehnungsfugen 20 und Schweißnähten 6 ausgebildet. Außerhalb ebener Flächen werden die Abdichtungselemente aus korrosionsfesten Blechen in der notwendigen Konfiguration, beispielsweise als U-Profil 1 b oder Winkel 1 a ausgebildet. Auch an den Anschlußstellen dieser speziellen Konfigurationen des Bauwerks angepaßte Abdichtungselemente werden, soweit möglich, an geeigneten Stellen, Dehnungsfalten, insbesondere im Übergang zu den flächigen Elementen der Abdichtungsschicht oder den seitlichen Anschlüssen ausgebildet.

Nach Fertigstellen der Abdichtungsschicht aus den Elementen 1 und speziellen der Bauwerkskonfiguration angepaßten zusätzlichen Elementen wie 1 b, 1 a wird die ganze Abdichtung, siehe Fig. 8, abschnittweise mit Prüfgas, das über die Rohre 40 in alle Spalten und Fugen verfüllt wird, geprüft. Die Schweißnähte 6, 2 werden von außen abgetastet mit einem Lecktestgerät, um austretendes Helium zu orten. Leckstellen können nachgeschweißt werden. Nach Beendigung des Prüfvorganges wird jeweils eine Kappe auf den Rohrstutzen aufgeschraubt und damit der Rohrausgang dicht verschlossen. Eine solche Lecküberprüfung auf undichte Stellen der Abdichtung kann zu jedem beliebigen Zeitpunkt wiederholt werden. Bei der Herstellung von Abdichtungen für aggressive Medien sind für alle in der Abdichtungsschicht beteiligten Materialien hochwertige korrosionsfeste Werkstoffe einzusetzen, wofür insbesondere Edelstahlbleche und -rohre in Frage kommen. Je nach den an die Abdichtung anzustellenden Anforderungen können jedoch auch andere Metalle und ggf. auch Kunststoffe eingesetzt werden.

Claims (10)

1. Abdichtung für Ingenieurbauten oder dergleichen, bei der auf einer festen konstruktiven Unterschicht, wie Betonschicht mit einer Feinschicht, eine Abdichtungsschicht aus plattenförmigen Elementen aus korrosionsfesten Blechen, wie Edelstahlblech, aufgebracht und verklebt ist und die Stöße aneinandergrenzender Elemente als Dehnungsfugen ausgebildet und miteinander durchgehend verschweißt sind, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Dehnungsfugen rohrförmige Prüfleitungen verlegt sind, um nach Fertigstellung der Abdichtung mit Hilfe eines in die Prüfleitungen eingeleiteten Gases, insbesondere Edelgases, und Abtasten der Abdichtung und verschweißten Stöße etwaige Lecks durch Nachweis von austretendem Gas feststellen zu können.

2. Abdichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfleitungen perforiert sind, beispielsweise mit Löchern oder Schlitzen.

3. Abdichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfleitungen in einzelnen Abschnitten verlegt sind.

4. Abdichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfleitungen mit Anschlüssen, wie Rohrstutzen, versehen sind.

5. Abdichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfleitungen aus korrosionsfesten Metallrohren mit einem Außendurchmesser kleiner 4 mm, insbesondere gleich oder kleiner 3 mm und einem Innendurchmesser kleiner 2 mm, insbesondere gleich oder kleiner 1 mm, gebildet sind.

6. Abdichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfleitungen aus Schläuchen aus hochtemperaturbeständigen Kunststoffen mit einem Außendurchmesser kleiner 4 mm, insbesondere gleich oder kleiner 3 mm und einem Innendurchmesser kleiner 2 mm, insbesondere kleiner oder gleich 1 mm, gebildet sind.

7. Verfahren zum Prüfen der Dichtigkeit einer Abdichtung für Ingenieurbauten oder dergleichen, bei der auf einer festen konstruktiven Unterschicht, wie Betonschicht mit einer Feinschicht, eine Abdichtungsschicht aus plattenförmigen Elementen aus korrosionsfesten Blechen, wie Edelstahlblech, aufgebracht und verklebt werden und die Stöße aneinandergrenzender Elemente als Dehnungsfugen ausgebildet und miteinander dicht verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in die Dehnungsfugen rohrförmige perforierte Prüfleitungen eingelegt werden und nach Fertigstellen der Abdichtung die Prüfleitungen mit Gas, insbesondere Edelgas, verfüllt werden und die Abdichtung entlang der Schweißnähte von außen auf austretendes Gas abgetastet wird, um etwaige Lecks feststellen zu können.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Leckanzeige für austretendes Gas optisch und/oder akustisch erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfleitungen vor dem Verschweißen der Stöße der Abdichtungselemente in die Dehnungsfugen eingelegt werden und das Verschweißen der Stöße unter Schutzgas durch Einleiten des Schutzgases in die Prüfleitungen erfolgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfleitungen in einzelnen Abschnitten verlegt und abschnittweise geprüft werden.