EP0401516A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvorrichtung - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvorrichtung Download PDF

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EP0401516A1
EP0401516A1 EP90108512A EP90108512A EP0401516A1 EP 0401516 A1 EP0401516 A1 EP 0401516A1 EP 90108512 A EP90108512 A EP 90108512A EP 90108512 A EP90108512 A EP 90108512A EP 0401516 A1 EP0401516 A1 EP 0401516A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
feeder
stop
tube
open
Prior art date
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Granted
Application number
EP90108512A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0401516B1 (de
Inventor
Rupert Karl
Rudolf Becker
Albert Kriegler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CAMBIO RAG.SOCIALE;RIETER INGOLSTADT SPINNEREIMASC
Original Assignee
Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG filed Critical Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Publication of EP0401516A1 publication Critical patent/EP0401516A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0401516B1 publication Critical patent/EP0401516B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning

Definitions

  • the present invention relates to a device for spinning a thread on an open-end spinning device, with an open-end spinning element, a thread take-off tube, a winding device, a feeder for feeding a thread end to the thread take-off tube, a cutting device for defined cutting to length of the thread and a drive device for the To move feeders from a rest position to a thread take-up position and a cutting position to a thread insertion position and a thread insertion position, as well as a method for piecing a thread with the aid of such a device.
  • both the feeder and the cutting device can be moved out of a rest position in order to pick up the thread, cut it to length, put it into the thread take-off tube and finally release it.
  • the feeder and the cutting device are arranged on a slide and are movably mounted on the slide, wherein they are driven with fixed transmission ratios by one and the same drive mounted on the slide.
  • the spinning rotor is often exchanged for one with a different diameter. If the yarn return length is not adapted to this changed diameter of the spinning rotor (or the size of another open-end spinning element), there is a risk that the attachment will fail or the piecing cannot be tolerated. However, it is not possible to set the thread return length in the known device, since otherwise the thread cannot be cut to length or the cutting device could get into the area of the thread take-off tube.
  • the object of the present invention is therefore to design the known device so that the returned thread length can be adapted to the open-end spinning element used in each case, and to create a method which can be carried out with the aid of this device.
  • the feeder is assigned a first stop for setting the cutting position and a second stop for setting the thread insertion position, the first stop being ineffective, and in that a thread length adjusting device is provided for fixing the open end Spinning element thread length to be returned.
  • the first of the two stops defines the thread length that protrudes from the feeder as the free thread end, while the second stop fixes the distance of the feeder from the mouth of the thread take-off tube in such a way that, depending on the length of the free thread end, this ends exactly over the mouth of the Thread take-off tube arrives.
  • This fixing of the cutting position and the thread insertion position of the feeder has given exact thread lengths, so that the exact thread length required for piecing can be set with the aid of the thread length adjusting device.
  • the thread length adjusting device expediently has an adjustment scale. This preferably has markings for different sizes of the open-end spinning element. It has been shown that the thread length to be returned must also be of different sizes, depending on different types of fibers, which is why it is furthermore advantageous if the setting scale has markings for different types of fibers.
  • the thread adjustment device can be designed differently and consequently control the thread length to be returned in different ways.
  • the first of the two stops is adjustable and part of the thread length adjustment device. This results in a length of the thread end that corresponds to the desired thread return. If the second stop is not adjustable, it can be ensured by appropriate design of the mouth of the thread take-off tube or an appropriate air duct that even with different yarn end lengths and the same way by which the feeder is moved over the mouth of the thread take-off tube, a safe suction of the Thread end is guaranteed.
  • the two stops are advantageously arranged on a common support, it being expedient not only to set one stop by relative adjustment with respect to the support, but also to set both stops together by adjusting the common support.
  • the feeder is advantageously connected to its drive device via an elastic coupling member. If the feeder is now stopped by running onto the second stop, the additional movement of the drive is absorbed by this elastic coupling member.
  • the thread length adjustment device can also be connected via a control device to a drive device of a thread return device, which can be formed by the winding device or an auxiliary bobbin and its drive or also by auxiliary rollers. This makes it possible to return thread lengths, which are not provided by appropriate adjustment of the stops, through an adapted return delivery from the winding device into the spinning element.
  • the feeder can in principle be stored and moved in any manner, but arranging the feeder on a pivot axis is particularly advantageous, the carrier also being expediently arranged on this pivot axis of the feeder.
  • the pivot axis is arranged essentially parallel to the thread path, so that the feeder can be moved accordingly in a substantially horizontal pivot plane.
  • the first stop must release the feeder. This can be done in different ways, for example by a retractable counter element on the feeder.
  • the first stop is advantageously movable transversely to the direction of movement of the feeder. In order to relieve this stop, it can be provided that the feeder can be briefly moved away from this before the first stop is withdrawn.
  • the thread is not only brought to a certain length, but also in a special shape that is particularly suitable for piecing.
  • a preparation device for the thread end is arranged in the path of movement of the feeder between the cutting device and the cutting position of the feeder.
  • a support curve is connected to the first stop, on which the preparation device is supported elastically and through which it can be brought into the area of the thread that leads to the extends in the cutting position feeder. It is also advantageous if the preparation device is pivotally mounted around the cutting device.
  • the feeder is assigned a draw-off tube cover which - with respect to the feed movement of the feeder can be held by means of an elastic element in contact with the trailing side of the feeder and can be held back in this position with respect to the movable feeder by a stop in the area of the thread take-off tube.
  • a compact exhaust pipe cover can be provided, which always stops above the exhaust pipe regardless of the feed movement of the feeder and optimizes the air flow, so that a safe suction of the thread end is guaranteed regardless of the respective length of the thread end and the corresponding feed movement of the feeder.
  • the draw-off tube cover has a cover plate, which - in relation to the feed movement of the feeder - is designed in front of all of the edges as a counter-stop for the stop in the area of the yarn draw-off tube.
  • the cover plate With the help of the cover plate, the air flow in the area of the mouth of the thread take-off tube can be strengthened, so that an improved introduction of the thread end into the draw-off tube is achieved.
  • the draw-off tube cover has a bearing piece and a cover plate which is pivotably mounted thereon and which can be brought into contact with the mouth of the yarn draw-off tube. It has proven to be advantageous that the cover plate is assigned a controllable drive device, which preferably has an electromagnet.
  • the cover plate has on its side facing the thread take-off tube an elastic or elastically mounted sealing plate, which according to a preferred embodiment is a rigid, from which Cover plate is elastically carried sealing plate. In order to ensure that the cover plate and not the sealing plate serves as a stop, it can be provided that the cover plate projects beyond the sealing plate in the direction of the feeder.
  • the feeder the two stops assigned to it and the thread length adjusting device are expediently arranged on the maintenance device.
  • the cutting position and the thread insertion position of the feeder are fixed to a predetermined size of the fiber collecting surface of the open-end spinning element and that different thread lengths for piecing are produced by returning or pulling off the thread.
  • the cutting position and the thread insertion position of the feeder are preferably the smallest size of the fiber collecting surface of the open-end spinning element that can be used and, in the case of larger sizes of the fiber collecting surface that are used, the additionally required thread length is provided by return delivery. In this way, the thread return delivery length can be controlled in a simple manner, for example by changing an electronic control program.
  • the device according to the invention and also the method according to the present invention are simple and allow a very exact adjustment of the thread length to be returned, so that defi niert, inconspicuous piecing with high strength can be achieved. If spinning rotors on a machine are exchanged for such other diameters - or other spinning elements with a different size of the fiber collecting surface -, an adaptation to the new diameter or the new size of the fiber collecting surface can be achieved quickly and precisely, so that the same will still be the case Piecing security is guaranteed and the piecing is also inconspicuous.
  • FIG. 1 The subject matter of the invention is first explained with the aid of FIG. 1, in which only the parts necessary for understanding the invention are shown.
  • FIG. 1 In an open-end spinning machine, a large number of open-end spinning devices are arranged next to one another, of which only the covers 10 and 11 of two adjacent spinning positions can be seen in FIG. 1.
  • the covers 10, 11 each cover a spinning device which in the usual and therefore not shown manner has an open-end spinning element, for example a spinning rotor, with a fiber collecting surface.
  • the open-end spinning element is preceded by an opening device, to which a sliver is fed with the aid of a feed device.
  • the dissolving device dissolves the sliver into individual fibers, which are fed to the open-end spinning element and are deposited there on the fiber collecting surface under the action of a suction air stream (negative vacuum).
  • the fibers are bound into the end of a thread end and drawn off through a thread draw-off tube 12 with the help of a pair of draw-off rollers 2, which in the usual way consist of a driven draw-off roller 20 and a pressure roller which rests elastically thereon 21 is formed.
  • the drawn thread 35 is fed to a winding device 3, which has a driven winding roller 30, on which a bobbin 31 rests during the spinning operation.
  • the bobbin 31 is carried in a known manner between two bobbin arms 32 and 33, with the aid of which the bobbin 31 can be brought into contact with the bobbin roller 30 or can be lifted off the bobbin.
  • An auxiliary drive device 34 which has a drivable auxiliary drive roller 340, can be delivered to the coil 31. Since auxiliary drive devices of this type are known, for the sake of clarity the illustration of the conventional swivel drive for this and the drive device for the auxiliary drive roller 340 have been omitted.
  • a suction tube 4 which can be fed to the bobbin 31 in the event of a thread breakage.
  • This suction tube 4 has a mouthpiece 40 in the usual way, which extends in the receiving position in the vicinity of the coil 31 parallel to its surface line over the entire length of the coil 31.
  • the suction tube 4 has on its winding device 3 and the spinning device - from which only the cover 11 can be seen - a longitudinal slot through which the thread 35 can exit the suction tube 4 when it is pivoted back into the position shown in FIG. 1 .
  • a centering device 41 is located in the thread path of the thread 35 emerging from the suction tube 4.
  • this consists of a drivable spindle with two Length sections 410 and 411 of different diameters, between which there is a circumferential groove 412.
  • the centering device 41 is mounted on a swivel arm 413, which can be brought into different swivel positions by a swivel drive 414 about a swivel axis 415.
  • the length section 410 facing the swivel arm 413 has a larger diameter than the length section 411 at the free end of the centering device 41.
  • the two length sections 410 and 411 have opposite threads.
  • the centering device 41 can be driven selectively in each of the two directions of rotation by means of a drive 416.
  • a feeder 5 can be fed to the thread 35 extending from the suction pipe 4 via the centering device 41 to the bobbin 31.
  • the feeder 5 consists essentially of a swivel arm 50 which can be swiveled about its swivel axis 52 with the aid of a swivel drive 51.
  • the feeder 5 has a controllable thread clamp 53 which, according to FIG. 1, consists of a clamping jaw 530 rigidly connected to the pivot arm 50 and a jaw 531 movable for this purpose.
  • a drive 532 is assigned to this clamping jaw 531, for example in the form of an electromagnet.
  • a stop 7 can be delivered to the feeder 5.
  • This stop 7 is arranged on a carrier 70 which is carried by the armature of an electromagnet 71 and brought by this into the pivoting range of the feeder 5 or moved out of it and can thereby be rendered ineffective (see arrow P14).
  • the Carrier 70 has an adjustment slot 700, by means of which the stop can be adjusted essentially parallel to the pivoting path of the feeder (arrow P 1).
  • a further stop 77 is assigned to the feeder 5, which in the exemplary embodiment shown in FIG. 1 is attached to the cover 11 in an unadjustable manner. As will be explained in more detail later, this second stop 77 serves to determine the thread insertion position of the feeder 5.
  • the thread insertion position should be understood to mean the position of the feeder 5 in which the end of the thread 35 is above and into the mouth of the thread take-off tube 12 can be introduced.
  • a cutting device 8 is provided in such a way that a thread 35 can be separated on the side of the thread clamp 53 facing away from the bobbin 31.
  • the cutting device 8 consists of a roller 80 which serves as an anvil and with which a cutting edge 81 cooperates, for which purpose a drive 82 is assigned.
  • the cutting device 8 in FIG. 1 has been shown somewhat rotated relative to the correct representation according to FIG. 2.
  • the cutting position of the feeder 5 is determined by the abovementioned stop 7.
  • the cutting position is to be understood to mean the position of the feeder 5 in which the thread end extending into the suction tube 4 the thread 35 connected to the bobbin 31 is cut off.
  • the adjustable in the direction of arrow P 1 or opposite stop 7 determines in this way the length of the thread end protruding from the thread clamp 53 'which is produced by cutting by means of the cutting device 8. If the angular distance - based on the swivel axis 52 of the feeder 5 - between the stop 7 and the cutting device 8 is larger, the free thread end that is generated becomes correspondingly larger, while it becomes smaller with a smaller angular distance.
  • drive and control elements are assigned to the individual elements described, which can be designed in a generally customary manner and are therefore not shown in the figures for the sake of clarity.
  • the drive and control elements are controlled by a control device 96 (see FIG. 3) which also controls the entire piecing process.
  • the thread 35 spun in the usual manner in the spinning device is fed with the aid of the draw-off roller pair 2 to the bobbin 31 driven by the winding roller 30 and wound onto it, the thread 35 in the usual manner by thread tension compensation means (not shown) under constant tension is held and is oscillated by a traversing thread guide, not shown.
  • the open-end spinning device is shut down in a known manner, so that no more fibers get onto the fiber collecting surface of the open-end spinning element.
  • the bobbin 31 is lifted from the winding roller 30 with the aid of known means and therefore not shown, so that the bobbin 31 is also stopped.
  • the open-end spinning element is cleaned in a known manner, which is generally braked temporarily, possibly even to a standstill.
  • auxiliary drive roller 340 of the auxiliary drive device 34 is then delivered to the bobbin 31 lifted off the winding roller 30.
  • the auxiliary drive roller 340 is now driven with the aid of conventional means (for example drive motor 342 - see FIG. 3) opposite to the normal winding direction.
  • suction pipe 4 is pivoted against the coil 31 and a negative pressure is generated in it, in accordance with the feed movement of the auxiliary drive device 34. The thread end is thus sucked into the suction pipe 4.
  • the suction tube 4 After a sufficient length of the thread 35 has entered the suction tube 4 so that it is held securely by the suction air flow prevailing here, the suction tube 4 is pivoted away from the spool 31, the thread 35 leaving the suction tube 4 through its longitudinal slot with its however, the free end is still held in the intake manifold 4.
  • the thread 35 leaving the suction pipe 4 arrives on exiting from the suction pipe 4 to the centering device 41, which is then driven so that the thread 35 passes into its circumferential groove 412.
  • the thread 35 thus assumes a defined thread path between the slot end facing away from the spool 31 and the centering device 41.
  • the feeder 5 is initially in a starting position 5a (FIG. 2), from which it is pivoted into the position shown in FIG. 2 by a solid line, its cutting position.
  • the thread clamp 53 passes the thread path (see thread 35a), grips and clamps the thread 35 between its clamping jaws 530 and 531, which may first be opened to grip the thread 35 and closed again after the thread 35 has been picked up.
  • the feeder 5 is then pivoted further in the direction of arrow P2 until it runs onto the stop 7 and thus reaches its cutting position.
  • the thread 35 which extends from the slot end of the suction tube 4 to the thread clamp 53, passes the cutting device 8. If the feeder 5 has its position in contact with the stop 7, i.e. reached its cutting position, the cutting device 8 is actuated and the thread 35 is cut, which thus has a defined thread length 1 between the thread clamp 53 and the cutting device 8.
  • the feeder 5 After the thread 35 has been brought to its defined thread length 1, the feeder 5 must be moved to the open-end spinning device (see cover 11). For this purpose, the stop 7 is withdrawn from the swivel path of the feeder 5. In order not to have to use large driving forces for this purpose, the feeder 5 is first shown in FIG Direction of arrow P3 slightly removed from the stop 7 before it is pulled away from the pivot path of the feeder 5. Then the feeder 5 is pivoted in the direction of the arrow P4 to the stop 77 in its thread insertion position 5b, the thread clamp 53 being moved over the mouth of the thread take-off tube 12.
  • the position of the stop 77 is determined such that the end of the thread 35 in the thread insertion position 5b of the feeder 5 is substantially above the mouth of the thread take-off tube 12 and is sucked into the latter by the effective suction air flow.
  • the feeder 5 now returns in the direction of the arrow P5 and remains in the transfer position 5c above the thread take-off tube 12.
  • the thread clamp 53 (FIG. 1) is opened so that the thread 35 is released from the feeder 5.
  • the thread 35 is now sucked onto the fiber collecting surface of the open-end spinning element, not shown, where it lies on the fibers that have been fed back in again.
  • the thread take-off now starts again in a manner known per se and the thread 35 is wound onto the winding roller 31, which has meanwhile been lowered again onto the winding roller 30.
  • the centering Direction 41 opposite to the previous direction of rotation, which was required to center the thread 35, the thread 35 is now moved over the length section 411 to its free end and thrown off.
  • the stop 7 is adjustable substantially parallel to the pivot path of the feeder 5 (see arrow P1). This adjustability serves the purpose of being able to adapt the free thread end to different sizes of the fiber collecting surface. Furthermore, this adjustability of the stop 7 enables an adaptation to different fiber materials, which differ with regard to the stack length of the fibers or also with regard to whether they are smooth or crimped. This will be explained in more detail later in connection with FIG. 4.
  • the stop 77 is not adjustable in this embodiment.
  • the stop 77 is firmly adjusted to match the smallest possible size of the fiber collecting surface, for example the diameter of a spinning rotor.
  • the fixedly adjusted stop 77 thus serves to fix it a basic length of the thread 35 to be returned into the open-end spinning element.
  • this additionally required length of thread is provided after the free end of the thread 35 has been introduced into the thread take-off tube 12 by returning the thread 35, which is brought about by turning the auxiliary drive roller 340 back by a defined distance (circumferential area).
  • a drive motor 342 is provided for driving the auxiliary drive roller 340 according to FIG. a belt overdrive, not shown, connected to the auxiliary drive roller 340.
  • the drive motor 342 is connected via a control line 343 and the already mentioned control device 96 to the thread length adjustment device 9, which has an adjustment button 90 and an adjustment scale 91.
  • the adjusting knob 90 By turning the adjusting knob 90 in the direction of the arrow P7 or P8 the aforementioned additional required return quantity of the thread 35 can thus be determined.
  • This setting ensures that the auxiliary drive roller 340 is rotated more or less in the unwinding direction of the bobbin 31 and accordingly provides a larger or smaller additional thread length.
  • the thread length to be returned is shared by the stop 77 and the auxiliary drive roller 340 determined, this length being determined by the adjusting knob 90 of the thread length adjusting device.
  • a special piecing spool (not shown) can also be provided, from which the thread 35 to be spun is unwound.
  • the thread length adjustment device 9 can be assigned to this piecing bobbin.
  • the return of the thread takes place with the aid of auxiliary rollers, not shown, to which the thread length adjusting device 9 can then optionally be assigned.
  • the first stop i.e. the stop 7 adjustable and thus determines the basic length of the thread length to be returned for spinning onto the fiber collecting surface of the open-end spinning element.
  • the adjusting knob 90 of the thread length adjusting device 9 also serves to adjust the thread length to be returned to the fiber collecting surface during the piecing process, so that the adjustable stop 7 is also part of the thread length adjusting device.
  • FIG. 4 shows a modification of the device shown in FIG. 1, in which the two stops 7 and 72 for the feeder 5 are carried by a common carrier 73.
  • This carrier 73 has the shape of a plate.
  • the carrier 73 is part of this thread length adjusting device and for this reason rotatably mounted on the pivot axis 52 of the feeder 5, so that both stops 7 and 72 are adjusted together by adjusting the plate-shaped carrier 73 without this however, the angular distance between the stops 7 and 72 changes.
  • the position of the stop 7 see position 7a
  • the position of the stop 72 for the thread insertion position of the feeder 5 is also automatically changed (see position 72a). In this way it is achieved that in any case the distance between the thread clamp 53 and the cutting device 8 on the one hand, which determines the length of the free thread end, and the thread clamp 53 and the thread take-off tube 12 (see FIGS. 1 and 2) with certainty always the same is great.
  • the adjustment slot 730 is also bent accordingly.
  • a bolt 731 extends through the adjustment slot 730 and is suitably held stationary.
  • the bolt 731 has a thread at its free end, onto which a wing nut 732 is screwed. After loosening the wing nut 732, the carrier 73 can thus be adjusted with the stops 7 and 72 and then secured again in the set position by tightening the wing nut 732 again.
  • the second stop 77 is adjustable, since differences between the distance between the thread clamp 53 of the feeder 5 in the cutting position and the cutting device 8 on the one hand and the distance between the Thread clamp 53 of the feeder 5 located in the thread insertion position 56 and the mouth of the thread take-off tube 12, on the other hand, can be compensated for by appropriate control of the bobbin 31 in the unwinding or winding direction. This is all the more true if the first stop 7 is connected to the control device 96 (FIG. 3) in such a way that the current position of the stop 7 is sensed and reported to the control device 96 that this position of the stop 7 when controlling the Auxiliary drive roller 340 - taking into account the setting of the adjusting knob 90 - considered.
  • stop 77 is not adjustable, it is in the preferred embodiment of the device described in the position which corresponds to the smallest size of the fiber collecting surface speaks, since otherwise by an attached to the feeder 5 and in the direction of the arrow P5 oriented compressed air nozzle (not shown) should be ensured by their training and / or orientation that the thread 35 with its free end during the return movement of the feeder 5 from the Thread insertion position 5b in its transfer position 5c really also comes into the sphere of influence of the air flow effective in the thread take-off tube 12.
  • stops 7 and 77 are in a position that corresponds to the smallest size of the fiber collecting surfaces of the open-end spinning element that are used.
  • each additional thread length required is turned back by turning the winding device 3 or else by return delivery from a special piecing spool (not shown), e.g. with the aid of auxiliary conveyor rollers (also not shown).
  • stops 7 and 77 are not set to the smallest size of the possible fiber collecting surface sizes, but instead deviate therefrom, the resulting differences in the thread length required for piecing are made by correspondingly turning the bobbin 31, a special piecing bobbin and / or special auxiliary conveyor rollers compensated in the unwinding or in the winding direction.
  • the carrier 73 has an adjustment scale 92 with which a stationary pointer 93 cooperates.
  • the adjustment scale 92 has markings in the form of graduations 920, which define certain sizes of the fiber collecting surface, e.g. Rotor diameter, mark.
  • the tick marks 930 are assigned even smaller markings in the form of tick marks 921 for setting different types of fibers, which allow a deviation from the basic setting defined by the tick marks 920 in adaptation to different types of fibers.
  • the carrier 73 With normal fiber material, the carrier 73 is set so that the pointer 93 points to the graduation 920, which corresponds to the size of the fiber collecting surface, for example the diameter of the spinning rotor, which is currently used on the open-end spinning device in question. If the fiber material deviates from the normal values in terms of its fiber length or its tendency to curl upwards or downwards, the carrier 73 is adapted to the fiber material is adjusted from this position corresponding to the fiber collecting surface by one or more graduation marks 921 in one or the other direction.
  • the setting scale does not necessarily have to have different graduations 920 and 921 for the size of the fiber collecting surface and for the fiber material. It may be enough also a scale without subdivision or only with references either to the size of the fiber collecting surface or to the fiber material.
  • a preparation device 83 is provided for the thread end in the exemplary embodiment shown in FIG. 4.
  • the arrangement should be such that the preparation device 83 is in the vicinity of the thread path when the feeder 5 is in contact with the stop 7. 4 is in the path of movement of the feeder 5 between the cutting device 8 and the thread clamp 53 which is in contact with the stop 7, i.e. in the cutting position, the feeder 5.
  • the thread path changes when the stop assumes different positions. If the stop 7 is in its position 7a, for example, the thread 35 between the thread clamp 53 and the cutting device 8 assumes the position 35b. This position would change if unchanged Position of the preparation device 83, the thread 35 held stretched is no longer in the mouth region of the preparation device 83.
  • the preparation device 83 is mounted on a swivel arm 84, the swivel axis 85 of which is located in the region of the cutting device 8.
  • the pivot arm 84 with the preparation device 83 is held in elastic contact with a support curve 733, which is formed on the carrier 73 for the stop 7, with the aid of a tension spring 86, which is anchored on the one hand in the carrier 73 and on the other hand on the pivot arm 84.
  • This support curve 733 has such a shape that, when adjusting the support 73, the preparation device 83 is always brought into the thread path corresponding to the position of the stop 7 by the action of a tension spring 86. In this way it is ensured that the end of the thread 35, which is produced by cutting with the aid of the cutting device 8, is always located above the preparation device 83 and can therefore also be safely introduced into it and prepared there in the desired manner.
  • the preparation device 83 can be mounted as desired. For example, it is also possible to arrange them in a sliding manner in a link arranged radially to the pivot axis 52. Since the thread path of the thread 35 extending to the feeder 5, when the feeder 5 is in its cutting position in abutment with the stop 7, depends on the position of the stop 7, the support curve 733 with the stop 7 (in the exemplary embodiment shown above the Carrier 73) connected.
  • the thread 35 is also introduced into the preparation device 83 can, if desired, be carried out with the aid of a suction air flow effective in the preparation device 83 or also with the aid of a compressed air flow directed against the preparation device 83, a corresponding compressed air nozzle possibly also being provided on the feeder 5.
  • the subject matter of the invention can be modified in a variety of ways, e.g. by replacing individual features with equivalents and other combinations thereof.
  • a digital thread length adjusting device is provided on the control device 96, which automatically adjusts the carrier 73 and thus the stops 7 and 72 after input or setting of corresponding numerical values.
  • FIG. 5 shows a modification of the device in which the pivot axis 54 of the feeder 5 is arranged horizontally.
  • the feeder 5 has In this embodiment, a cranked swivel arm 55, at the free end of which there is a thread clamp 56, which has a first clamping jaw 560, which is an integral part of the swivel arm 55, and a movable second clamping jaw 561, to which a drive 562 is assigned.
  • the feeder 5 can be moved in the direction of the arrow P8 into its transfer position and into its end position (not shown), which is why the thread clamp 56 is funnel-shaped in relation to this direction of movement (arrow P8) and can also be opened to the front.
  • the swivel arm 55 has a stop 57 which is in contact with the stop 7 in the cutting position of the feeder 5, in which the thread 35 is separated by the cutting device 8.
  • the stop 7 and a stop 74 for determining the thread insertion position are mounted on a common carrier 75, which is an essential part of a thread length adjustment device.
  • the carrier 75 is fastened to a stationary holder 76 in such a way that the carrier 75 can be adjusted in the direction of the double arrow P9 in one direction or the other parallel to the direction of movement (see arrow P8) of the feeder 5.
  • the carrier 75 has an adjustment slot 750, through which a bolt 760 carried by the holder 76 extends, onto which a nut 761 can be screwed and thus secures the carrier 75 on the holder 76.
  • the carrier 75 in turn has an adjustment scale 94 with which a pointer 95 carried in a stationary manner cooperates. It is thus in turn possible to set the position of the carrier 75 exactly according to the respective requirements.
  • the feeder 5 is initially in a starting position, not shown, which — in relation to the illustration in FIG. 5 — is to the right of the position shown.
  • the thread 35 passes between the two jaws 560 and 561 of the thread clamp 56.
  • the clamping jaws 560 and 561 can be opened during the take-up of the thread 35 and can be closed after the take-up of the thread 35. However, it is also possible to leave the clamping jaws 560 and 561 in mutual elastic contact even during the take-up of the thread 35 if the thread 35 is securely picked up by appropriate selection of the clamping pressure and by appropriate design of the clamping jaws 560 and 561. This also applies to the thread clamp 53 described above.
  • the feeder 5 continues its pivoting movement about the pivot axis 54 until its stop 57 comes to rest against the stop 7 preset with the aid of the carrier 75.
  • the thread 35 is brought between the roller 80 and the cutting edge 81 of the cutting device 8.
  • the cutting device 8 is actuated so that the thread end protruding from the thread clamp 56 has a defined length 1 preset by setting the stop 7 with the aid of the carrier 75.
  • the stop 7 is moved away from the movement path of the feeder 5, in particular its stop 57, the feeder 5 possibly also being moved slightly opposite to the direction marked by the arrow P Maschinen.
  • the feeder 5 is pivoted further in the direction of the arrow P8 until its stop 57 comes to rest against the stop 74.
  • the position of the stop 74 is fixed on the carrier 75 so that when the feeder 5 is in contact with the stop 74, i.e. is in its thread insertion position, the thread end in this position of the feeder 5 ends above the mouth of the thread take-off tube 12. After the stops 7 and 74 are adjusted jointly, this applies in every position of the carrier 75.
  • the thread end is now sucked into the thread take-off tube 12, it being possible for corresponding guide elements to be provided in the region of the mouth of the thread take-off tube 12 (see guides) 110 and 111 in Fig. 1).
  • the feeder 5 is then moved back until the thread clamp 56 is above the mouth of the thread take-off tube 12.
  • the thread clamp 56 is opened so that the thread 35 can be sucked into the thread take-off tube 12.
  • the actual piecing back delivery down to the fiber collecting surface can take place in the usual way, for example by throwing off the thread 35 from a previously formed thread reserve (not shown).
  • the feeder 5 returns to its starting position.
  • the thread take-off tube 12 has a specially designed mouthpiece 13 (see FIG. 6).
  • the mouthpiece 13 has a slot 130 extending from the mouth of the thread take-off tube 12 in the direction of the arrow pio, the side walls of which form a guide for the thread 35.
  • the mouthpiece 13 also has on its side facing away from the thread take-off tube 12 a sealing surface 131, on which a take-off tube cover designed as a cover plate 60 can be placed.
  • the cover plate 60 is part of a swivel arm 6, which is mounted together with the feeder 5 on one and the same swivel axis 52.
  • the pivot arm 6 is axially movable on the pivot axis 52.
  • a spring support disk 520 is provided according to FIG. 6 at the upper end of the pivot axis 52.
  • a compression spring 521 is arranged which acts on the swivel arm 6 in the direction of the swivel arm 50, ie in the direction of the arrow P 1.
  • the mouthpiece carries - in relation to the direction given by the arrow P10 - a ramp ramp 132, while the swivel arm 6 in the region of its cover plate 60 on its leading side - in relation to the arrow P10 - on its bottom side facing the mouthpiece 13 a corresponding ramp (not shown).
  • the mouthpiece 13 carries at its outlet end - with respect to the arrow P10 - a stop 14 against which the swivel arm 6 can be brought to rest.
  • the swivel arm 60 has a stop 600 on its leading side - with respect to the feed movement of the feeder 5 marked by the arrow Pio - with which it can be held in abutment on the trailing side of the swivel arm 50 of the feeder 5.
  • an elastic element designed as a tension spring 61 is provided, one end of which is attached to the swivel arm 50 and the other end of which is attached to the swivel arm 6.
  • a drive lever 59 is mounted on the swivel axis 52, which carries a stop 590, on which the swivel arm 50 abuts is held with the aid of an elastic coupling member, for example a spring 591, one end of which is attached to the swivel arm 50 and the other end of which is attached to the drive lever 59.
  • the drive lever 59 thus forms a drive device for the feeder 5, ie for its swivel arm 50.
  • a drive pinion 592 which is an integral part of the drive lever 59, is also mounted on the pivot axis 52. With the drive pinion 592, a rack 593 is engaged, which can be driven in the direction of the double arrow P 12 by drive means, not shown.
  • the swivel arm 50 of the feeder 50 is not driven directly by the drive lever 59, but rather via the elastic coupling member (spring 591). First, the swivel arm 50 is in contact with the stop 590 of the drive lever 59, while the swivel arm 6 with its stop 600 is in contact with the swivel arm 50.
  • the swivel arm 50 is brought into contact with the stop 7 (see FIGS. 2 and 4).
  • the drive lever 59 moves further in the direction of the arrow P4 (see FIG. 2).
  • the swivel arm 60 reaches the ramp ramp 132 of the mouthpiece 13 and slides on the sealing surface 131, the swivel arm 60 is removed from the swivel arm 50 against the action of the compression spring 521 in the axial direction opposite to the arrow P11.
  • the drive lever 59 continues its movement and now only takes the swivel arm 50 with it, since the swivel arm 6 restrains it. Finally, the swivel arm 50 reaches the stop 77 and is in turn held back here, while the drive lever 59 continues its movement slightly.
  • the additional movement that the drive lever 59 executes with respect to the swivel arm 50 is based on the fact that the movement generated by the movement of the rack 593 cannot be matched to the required swivel path as precisely as would be desirable for optimal function.
  • the pivoting movement caused by the rack 593 is selected to be greater than the maximum pivoting movement required for the pivoting arm 50; Furthermore, for the reason mentioned, the swivel arm 50 of the feeder 5 is not rigid with the drive lever, but is only connected via an elastic coupling member.
  • the thread 35 is then drawn off in the usual way, and if it is a thread drawn from a piecing bobbin, it is transferred to the winding device 3 in a manner known per se.
  • FIG. 7 shows a modification of the swivel arm shown in FIG. 6.
  • a bearing piece 62 designed as a pivot arm is fastened in an axially secured manner on the pivot axis 52 (see FIG. 6).
  • a cover plate 64 is mounted via a joint 63, the leading edge (with respect to the feed movement of the feeder 5) is designed as a counter-stop to the stop 14.
  • a controllable drive device - in the exemplary embodiment shown in the form of an electromagnet 65 - is provided, which is removed from the bearing piece 62 by means of a bearing 620 is carried and its anchor 650 with one supported by the cover plate 64 Camp 640 is connected.
  • the electromagnet 65 is connected via lines 651 to a control device, not shown.
  • electromagnet 65 it is not absolutely necessary to connect the electromagnet 65 on its two elements to the bearing piece 62 or the cover plate 64. It is sufficient to arrange the electromagnet 65 fixed either on the bearing piece 62 or the cover plate 64 and the counter element, which is formed by the cover plate 64 or the bearing piece 62 depending on the arrangement of the electromagnet 65, by means of a spring or the like. to keep in constant contact at the free end of anchor 650.
  • another drive device can of course also be provided, for example one that is controlled by the cover plate running onto the stop 14 via a linkage - as a result of the run-up movement.
  • the bearing piece 62 similar to the swivel arm 6 shown in FIG. 6, has a lateral stop 600, with which the bearing piece 62 can be held for contact with the swivel arm 50 of the feeder 5, not shown in FIG. 7.
  • An elastic or elastically mounted sealing plate 641 is provided on the cover plate on its side facing the mouthpiece 13, not shown.
  • the elastically mounted sealing plate 641 shown four threaded bores are provided, into which screws 642 are screwed.
  • the heads of the screws 642 serve as a stop and determine the maximum distance between sealing plate 641 and cover plate 64.
  • a fifth screw 643 in the middle between the screws 642 serves as a guide for a compression spring 644, which is supported on the one hand on the cover plate 64 and on the other hand on the sealing plate 641 and always keeps this at a distance from the cover plate 64.
  • the rigid, carried by the cover plate 64 sealing plate 641 does not extend as far as the cover plate 64, which cooperates with the stop 14, in the exemplary embodiment shown - with respect to the direction of movement indicated by the arrow P10.
  • the cover plate thus projects beyond the sealing plate 641 in the direction of the leading feeder 5, so that the mobility of the sealing surface 641 is not impaired even after the cover plate 64 has hit the stop 14.
  • the feeder 5 is always mounted on a pivot axis 52 (see FIGS. 1 to 4, 6 and 7) or 54 (see FIG. 5).
  • the feeder 5 can also be mounted on a carriage (not shown) which can be moved along a straight or curved guideway.
  • the feeder 5 (swivel arm 50) and the swivel arm 6 (FIG. 6) or the bearing piece 62 (FIG. 7) are always in common seed pivot axis 52 stored. It is understood that with a horizontal arrangement of the pivot axis 54 for the feeder 5, a corresponding arrangement of the pivot arm 6 or the bearing piece 62 - with corresponding design adjustment - on the same pivot axis 54 is also possible, as well as then a common support for the two stops 7 and 74 can be provided.
  • the feeder 5 is displaceable in a backdrop, it is also possible to provide a correspondingly displaceable part with the cover plate 60 or 64 instead of the swivel arm 6, the movement of which is coupled to a stop corresponding to the stop 14 until it runs up.
  • a common carrier 73 or 75 is provided for the two stops 7 and 72 (FIG. 4) or 7 and 74 (FIG. 5), this can be mounted independently of the feeder 5.
  • an arrangement of carrier 73 and feeder 5 on one and the same pivot axis 52 or 54 - regardless of whether it is arranged vertically according to FIG. 4 or horizontally according to FIG. 5 - is particularly advantageous since it is at compact and simple design enables a particularly safe and precise setting of the two stops.
  • the first stop 7 is pulled vertically out of the essentially horizontal pivoting paths of the feeder 5 so that it can be pivoted into its thread insertion position 5b.
  • the first stop 7 remain unchanged in place and a counter stop provided on the feeder 5 (not shown) is actuated in order to pull it away from the area of the stop 7.
  • a type of gear (not shown), the axis of which is arranged transversely to the path of movement of the feeder 5 and the teeth of which serve as stops for the feeder 5. The stop is activated by locking the gearwheel, while the feeder 5 is also released by releasing the gearwheel and can thus continue its pivoting movement.
  • the cutting device 8 operates in the manner of a hatchet-anvil device according to the exemplary embodiment shown, but other designs, e.g. like scissors, quite possible.
  • the thread length compensation when transferring the feeder 5 from the cutting position into the thread insertion position takes place in the described embodiment by pivoting the centering device 41, but it goes without saying that in addition or instead of the pivoting movement of the centering device 41, a correspondingly designed thread guide curve can also be provided.

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Abstract

In einer Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens (35) an einer Offenend-Spinnvorrichtung ist ein Zubringer (5) vorgesehen, mit dessen Hilfe ein Fadenende einem Fadenabzugsrohr (12) zugeführt wird. Dem Zubringer (5) ist ein erster Anschlag (7) zum Festlegen der Schneidposition und ein zweiter Anschlag (77) zum Festlegen der Fadeneinführstellung zugeordnet. Der erste Anschlag (7) ist außer Wirkung bringbar. Es ist ferner eine Fadenlängeneinstellvorrichtung (70) vorgesehen zum Festlegen der in das Offenend-Spinnelement rückzuliefernden Fadenlänge. Die Schneidposition und die Fadeneinführstellung des Zubringers (5) werden auf die kleinste zum Einsatz bringbare Größe der Fasersammelfläche des Offenend-Spinnelementes festgelegt. Bei größeren zum Einsatz gelangen Größen der Fasersammelfläche wird die zusätzlich benötigte Fadenlänge durch Rückdrehen der Spulvorrichtung (3) bereitgestellt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-Spinnvorrichtung, mit einem Offen­end-Spinnelement, einem Fadenabzugsrohr, einer Spulvorrichtung, einem Zubringer zum Zuführen eines Fadenendes zum Fadenabzugs­rohr, einer Schneidvorrichtung zum definierten Ablängen des Fa­dens und einer Antriebsvorrichtung, um den Zubringer aus einer Ruhestellung über eine Fadenaufnahmestellung und eine Schneidpo­sition bis über das Fadenabzugsrohr hinweg in eine Fadeneinführ­stellung zu bewegen, sowie ein Verfahren zum Anspinnen eines Fa­dens mit Hilfe einer derartigen Vorrichtung.
  • Bei einer bekannten Vorrichtung (DE 3.417.331 A1) zum Anspinnen eines Fadens ist vorgesehen, daß sowohl der Zubringer als auch die Schneidvorrichtung aus einer Ruhestellung herausbewegbar sind, um den Faden aufzunehmen, abzulängen, dem Fadenabzugsrohr vorzulegen und schließlich freizugeben. Der Zubringer und die Schneidvorrichtung sind auf einem Schlitten angeordnet und auf diesem beweglich gelagert, wobei sie mit festgelegten Überset­zungsverhältnissen von ein und dem selben, auf dem Schlitten an­gebrachten Antrieb angetrieben werden.
  • Wenn andere Materialien zum Verspinnen kommen, so wird in der Praxis oftmals der Spinnrotor gegen einen solchen mit anderem Durchmesser ausgetauscht. Wenn die Fadenrücklieferlänge nicht an diesen geänderten Durchmesser des Spinnrotors (oder die Größe ei­nes anderen Offenend-Spinnelementes) angepaßt wird, so besteht die Gefahr, daß das Ansetzen mißlingt oder der Ansetzer nicht to­lerierbar ist. Ein Einstellen der Fadenrücklieferlänge ist jedoch bei der bekannten Vorrichtung nicht möglich, da sonst entweder das Ablängen des Fadens nicht gewährleistet ist oder die Schneid­vorrichtung in den Bereich des Fadenabzugsrohres gelangen könnte.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die bekannte Vorrichtung so auszubilden, daß die rückgelieferte Fadenlänge an das jeweils zum Einsatz kommende Offenend-Spinnelement angepaßt werden kann, und ein Verfahren zu schaffen, das mit Hilfe dieser Vorrichtung durchgeführt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß dem Zu­bringer ein erster Anschlag zum Festlegen der Schneidposition und ein zweiter Anschlag zum Festlegen der Fadeneinführstellung zuge­ordnet sind, wobei der erste Anschlag außer Wirkung bringbar ist, und daß eine Fadenlängeneinstellvorrichtung vorgesehen ist zum Festlegen der in das Offenend-Spinnelement rückzuliefernden Fa­denlänge. Der erste der beiden Anschläge legt die Fadenlänge fest, die aus dem Zubringer herausragt als freies Fadenende, wäh­rend der zweite Anschlag den Abstand des Zubringers von der Mün­dung des Fadenabzugsrohres fixiert in der Weise, daß entsprechend der Länge des freien Fadenendes dieses genau über die Mündung des Fadenabzugsrohres gelangt. Durch diese Fixierung der Schneidposi­tion und der Fadeneinführstellung des Zubringers sind exakte Fa­denlängen vorgegeben worden, so daß mit Hilfe der Fadenlängenein­stellvorrichtung die für das Anspinnen benötigte exakte Fadenlän­ge eingestellt werden kann.
  • Um die rückzuliefernde Fadenlänge exakt voreinstellen zu können, weist zweckmäßigerweise die Fadenlängeneinstellvorrichtung eine Einstellskala auf. Diese besitzt vorzugsweise Markierungen für verschiedene Größen des Offenend-Spinnelementes. Es hat sich ge­zeigt, daß auch in Abhängigkeit von verschiedenen Faserarten die rückzuliefernde Fadenlänge unterschiedlich groß sein muß, weshalb es weiterhin vorteilhaft ist, wenn die Einstellskala Markierungen für verschiedene Faserarten besitzt.
  • Die Fadeneinstellvorrichtung kann unterschiedlich ausgebildet sein und demzufolge die rückzuliefernde Fadenlänge in unter­schiedlicher Weise steuern. Gemäß einer bevorzugten Vorrichtung ist der erste der beiden Anschläge einstellbar und Teil der Fa­denlängeneinstellvorrichtung. Hierdurch wird eine derartige Länge des Fadenendes bewirkt, die der gewünschten Fadenrücklieferung entspricht. Wenn der zweite Anschlag nicht einstellbar ist, so kann durch entsprechende Ausbildung der Mündung des Fadenabzugs­rohres oder eine entsprechende Luftführung dennoch sichergestellt werden, daß auch bei unterschiedlichen Garnendenlängen und glei­chem Weg, um welchen der Zubringer über die Mündung des Fadenab­zugsrohres hinwegbewegt wird, ein sicheres Ansaugen des Fadenen­des gewährleistet ist.
  • Vorteilhafterweise sind die beiden Anschläge auf einem gemeinsa­men Träger angeordnet, wobei es zweckmäßig ist, nicht nur einen Anschlag durch Relativverstellung gegenüber dem Träger einzustel­len, sondern beide Anschläge durch Justierung des gemeinsamen Trägers gemeinsam einzustellen.
  • Um nicht auch die Zuführbewegung des Zubringers an die jeweilige Stellung des zweiten Anschlages anpassen zu müssen, ist vorteil­hafterweise der Zubringer über ein elastisches Koppelglied mit seiner Antriebsvorrichtung verbunden. Wenn nun der Zubringer durch Auflaufen auf den zweiten Anschlag stillgesetzt wird, so wird die zusätzliche Bewegung des Antriebes durch dieses elasti­sche Koppelglied aufgenommen.
  • Es ist nicht unbedingt erforderlich, daß die Anschläge einstell­bar sind. Stattdessen oder zusätzlich zu einer Einstellbarkeit der Anschläge kann die Fadenlängeneinstellvorrichtung auch über eine Steuervorrichtung mit einer Antriebsvorrichtung einer Faden­rückliefervorrichtung in Verbindung stehen, die durch die Spul­vorrichtung oder eine Hilfspule und ihren Antrieb oder auch durch Hilfswalzen gebildet werden kann. Hierdurch ist es möglich, Fa­denlängen, die nicht durch entsprechende Einstellung der Anschlä­ge bereitgestellt werden, durch eine angepaßte Rücklieferung von der Spulvorrichtung aus in das Spinnelement zurückzuliefern.
  • Der Zubringer kann prinzipiell in beliebiger Weise gelagert und bewegt werden, doch ist eine Anordnung des Zubringers auf einer Schwenkachse besonders vorteilhaft, wobei zweckmäßigerweise auf dieser Schwenkachse des Zubringers auch der Träger angeordnet ist. Gemäß einer bevorzugten Ausführung des Erfindungsgegenstan­des ist die Schwenkachse im wesentlichen parallel zum Fadenlauf angeordnet, so daß der Zubringer entsprechend in einer im wesent­lichen horizontalen Schwenkebene bewegbar ist.
  • Damit der Zubringer nach dem Ablängen in die Stellung zum Überge­ben des Fadens an das Fadenabzugsrohr bewegt werden kann, muß der erste Anschlag den Zubringer freigeben. Dies kann auf verschiede­ne Weise geschehen, beispielsweise durch ein rückziehbares Gegen­element am Zubringer. Vorteilhafterweise ist jedoch der erste An­schlag quer zur Bewegungsrichtung des Zubringers bewegbar. Um diesen Anschlag hierbei zu entlasten, kann vorgesehen werden, daß der Zubringer vor dem Rückziehen dieses ersten Anschlages von diesem kurzzeitig wegbewegbar ist.
  • Üblicherweise wird der Faden nicht nur auf eine bestimmte Länge gebracht, sondern auch in eine besondere Form, die für das An­spinnen besonders geeignet ist. In diesem Fall ist vorzugsweise vorgesehen, daß in der Bewegungsbahn des Zubringers zwischen der Schneidvorrichtung und der Schneidposition des Zubringers eine Präpariervorrichtung für das Fadenende angeordnet ist.
  • Um beim Präparieren des Fadenendes definierte Verhältnisse zu ha­ben, hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß mit dem ersten An­schlag eine Abstützkurve verbunden ist, an welcher sich die Prä­pariervorrichtung elastisch abstützt und durch welche sie in den Bereich des Fadens bringbar ist, der sich zu dem in der Schneid­position befindlichen Zubringers erstreckt. Es ist außerdem vor­teilhaft, wenn die Präpariervorrichtung um die Schneidvorrichtung schwenkbar gelagert ist.
  • Um nicht eine übermäßig lange Abdeckung für das Abzugsrohr vorse­hen zu müssen, wenn der Zubringer bei der Übergabe des Fadenendes an das Abzugsrohr in unterschiedliche Endstellungen gebracht wer­den kann, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß dem Zubringer ein Abzugsrohr-Abdeckung zugeordnet ist, die - in bezug auf die Zuführbewegung des Zubringers - mittels eines elastischen Elemen­tes in Anlage an der nachlaufenden Seite des Zubringers haltbar und durch einen Anschlag im Bereich des Fadenabzugsrohres in die­ser Stellung gegenüber dem weiterbewegbaren Zubringers zurück­haltbar ist. Auf diese Weise wird eine Ausführung ermöglicht, bei welcher eine kompakte Abzugsrohr-Abdeckung vorgesehen werden kann, die unabhängig von der Zuführbewegung des Zubringers stets oberhalb des Abzugsrohres anhält und die Luftführung optimiert, so daß ein sicheres Ansaugen des Fadenendes unabhängig von der jeweiligen Länge des Fadenendes und der entsprechenden Zuführbe­wegung des Zubringers gewährleistet wird.
  • Gemäß einer vorteilhaften Ausbildung ist dabei vorgesehen, daß die Abzugsrohr-Abdeckung eine Abdeckplatte aufweist, deren - in bezug auf die Zuführbewegung des Zubringers - vor allen der Kante als Gegenanschlag für den Anschlag im Bereich des Fadenabzugsroh­res ausgebildet ist. Mit Hilfe der Abdeckplatte kann die Luftfüh­rung im Bereich der Mündung des Fadenabzugsrohres verstärkt wer­den, so daß eine verbesserte Einführung des Fadenendes in das Ab­zugsrohr erreicht wird. Um diese Wirkung noch zu optimieren, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die Abzugsrohr-Abdeckung ein Lagerstück und eine schwenkbar hierauf gelagerte Abdeckplatte aufweist, die zur Anlage an die Mündung des Fadenabzugsrohres bringbar ist. Als vorteilhaft hat es sich dabei erwiesen, daß der Abdeckplatte eine steuerbare Antriebsvorrichtung zugeordnet ist, die vorzugsweise einen Elektromagneten aufweist.
  • Um Maßtoleranzen ausgleichen zu können und eine optimale Abdek­kung des Mündungsbereiches des Abzugsrohres auf einfache Weise zu erreichen, ist es vorteilhaft, wenn die Abdeckplatte auf ihrer dem Fadenabzugsrohr zugewandten Seite eine elastische oder ela­stisch gelagerte Dichtplatte aufweist, welche gemäß einer bevor­zugten Ausführung als starre, von der Abdeckplatte elastisch ge­tragene Dichtplatte ausgebildet ist. Um zu erreichen, daß die Ab­deckplatte und nicht die Dichtplatte als Anschlag dient, kann vorgesehen sein, daß die Abdeckplatte die Dichtplatte in Richtung Zubringer überragt.
  • Insbesondere bei einer schwenkbaren Lagerung des Zubringers ist es von Vorteil, wenn die Abzugsrohr-Abdeckung, evtl. mittels ih­res Lagerstückes, und der Zubringer auf einer gemeinsamen Schwen­kachse schwenkbar gelagert sind.
  • Heutzutage ist es üblich, das Anspinnen mit Hilfe einer Wartungs­vorrichtung durchzuführen, die längs einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Offenend-Spinnvorrichtungen verfahrbar ist. Hierbei sind zweckmäßigerweise der Zubringer, die beiden ihm zugeordneten Anschläge sowie die Fadenlängeneinstellvorrichtung auf der War­tungsvorrichtung angeordnet.
  • Gemäß einem vorteilhaften Verfahren kann vorgesehen sein, daß die Schneidposition und die Fadeneinführstellung des Zubringers auf eine vorgegebene Größe der Fasersammelfläche des Offenend-Spinn­elementes festgelegt werden und abweichende Fadenlängen für das Anspinnen durch Rückliefern oder Abziehen des Fadens erzeugt wer­den. Vorzugsweise werden dabei die Schneidposition und die Faden­einführstellung des Zubringers die kleinste zum Einsatz bringbare Größe der Fasersammelfläche des Offenend-Spinnelementes festge­legt und bei größeren zum Einsatz gelangenden Größen der Faser­sammelfläche die zusätzlich benötigte Fadenlänge durch Rückliefe­rung bereitgestellt. Auf diese Weise läßt sich die Faden-Rücklie­ferlänge auf einfache Weise steuern, beispielsweise durch Ände­rung eines elektronischen Steuerprogrammes.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung und auch das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung sind einfach und ermöglichen eine sehr ex­akte Einstellung der rückzuliefernden Fadenlänge, so daß defi­ nierte, unauffällige Ansetzer mit hoher Festigkeit erreicht wer­den. Werden an einer Maschine Spinnrotoren gegen solche anderen Durchmessers - oder andere Spinnelemente mit anderer Größe der Fasersammelfläche - ausgetauscht, so läßt sich eine Anpassung an den neuen Durchmesser bzw. die neue Größe der Fasersammelfläche schnellstens und genau erreichen, so daß dann nach wie vor die gleiche Anspinnsicherheit gewährleistet ist und die Ansetzer ebenfalls unauffällig ausfallen.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachstehend anhand meh­rerer Ausführungsbeispiele mit Hilfe von Zeichnungen näher erläu­tert. Es zeigen:
    • Figur 1 in perspektivischer Ansicht eine Offenend-Spinn­stelle mit der erfindungsgemäßen Anspinnvorrich­tung;
    • Figur 2 in schematischer Draufsicht die erfindungsgemäße Vorrichtung in ihren verschiedenen Arbeitspositionen;
    • Figur 3 in schematischer Seitenansicht eine erfindungsgemäß ausge­bildete Offenend-Spinnvorrichtung und eine der Spulvorrichtung zugeordnete Fadenlängenein­stellvorrichtung;
    • Figur 4 in der Draufsicht eine Abwandlung der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung in Verbindung mit einer Fadenendenpräpariervorrichtung;
    • Figur 5 in perspektivischer Ansicht eine abgewandelte Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
    • Figur 6 in perspektivischer Ansicht einen erfindungsge­mäßen Zubringer; und
    • Figur 7 eine Abwandlung eines Details des in Fig. 6 ge­zeigten Zubringers.
  • Der Erfindungsgegenstand wird zunächst mit Hilfe der Fig. 1 er­läutert, in welcher lediglich die für das Verständnis der Erfin­dung erforderlichen Teile dargestellt sind.
  • In einer Offenend-Spinnmaschine sind eine Vielzahl von Offenend-­Spinnvorrichtungen nebeneinander angeordnet, von denen in Fig. 1 lediglich die Abdeckungen 10 und 11 zweier benachbarter Spinn­stellen erkenntbar sind. Die Abdeckungen 10, 11 verdecken jeweils eine Spinnvorrichtung, die in üblicher und daher nicht gezeigter Weise ein Offenend-Spinnelement, z.B. einen Spinnrotor, mit einer Fasersammelfläche aufweist. Dem Offenend-Spinnelement ist eine Auflösevorrichtung vorgeschaltet, welcher ein Faserband mit Hilfe einer Zuführeinrichtung zugeführt wird. Die Auflösevorrichtung löst das Faserband in Einzelfasern auf, die dem Offenend-Spinn­element zugeführt und dort unter der Wirkung eines Saugluftstro­mes (Spinnunterdruckes) auf der Fasersammelfläche abgelegt wer­den. Die Fasern werden in das Ende eines Fadenendes eingebunden und durch ein Fadenabzugsrohr 12 mit Hilfe eines Abzugswalzenpaa­res 2 abgezogen, das in üblicher Weise aus einer angetriebenen Abzugswalze 20 und einem elastisch hieran anliegenden Druckroller 21 gebildet wird. Der abgezogene Faden 35 wird einer Spulvorrich­tung 3 zugeführt, die eine angetriebene Spulwalze 30 aufweist, auf welcher während des Spinnbetriebes eine Spule 31 aufliegt. Die Spule 31 wird in bekannter Weise zwischen zwei Spularmen 32 und 33 getragen, mit deren Hilfe die Spule 31 zur Anlage an die Spulwalze 30 gebracht oder von dieser abhoben werden kann.
  • Der Spule 31 ist eine Hilfsantriebsvorrichtung 34 zustellbar, die eine antreibbare Hilfsantriebsrolle 340 aufweist. Da derartige Hilfsantriebsvorrichtungen bekannt sind, wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit auf die Darstellung des üblichen Schwenkantrie­bes hierfür sowie der Antriebsvorrichtung für die Hilfsantriebs­rolle 340 verzichtet.
  • Um im Falle eines Fadenbruchs das hierdurch entstandene Fadenende von der Spule 31 absaugen zu können, ist ein der Spule 31 zu­stellbares Saugrohr 4 vorgesehen. Dieses Saugrohr 4 besitzt in üblicher Weise ein Mündungsstück 40, das sich in der Aufnahme­stellung in Nähe der Spule 31 parallel zu dessen Mantellinie über die gesamte Länge der Spule 31 erstreckt. Das Saugrohr 4 besitzt auf seiner der Spulvorrichtung 3 und der Spinnvorrichtung - von welcher lediglich die Abdeckung 11 erkennbar ist - einen Längs­schlitz, durch welchen hindurch der Faden 35 aus dem Saugrohr 4 austreten kann, wenn dieses in die in Fig. 1 gezeigte Stellung zurückgeschwenkt wird.
  • Im Fadenlauf des aus dem Saugrohr 4 ausgetretenen Faden 35 befin­det sich eine Zentriervorrichtung 41. Im gezeigten Ausführungs­beispiel besteht diese aus einer antreibbaren Spindel mit zwei Längenabschnitten 410 und 411 unterschiedlichen Durchmessers, zwischen denen sich eine Umfangsnut 412 befindet. Die Zentrier­vorrichtung 41 ist auf einem Schwenkarm 413 gelagert, der durch einen Schwenkantrieb 414 um eine Schwenkachse 415 in unterschied­liche Schwenkpositionen gebracht werden kann.
  • Der dem Schwenkarm 413 zugewandte Längenabschnitt 410 besitzt ei­nen größeren Durchmesser als der Längenabschnitt 411 am freien Ende der Zentriervorrichtung 41. Darüber hinaus besitzen die bei­den Längenabschnitte 410 und 411 gegenläufige Gewinde. Die Zen­triervorrichtung 41 ist mit Hilfe eines Antriebes 416 in jeder der beiden Drehrichtungen wahlweise antreibbar.
  • Dem sich vom Saugrohr 4 über die Zentriervorrichtung 41 zur Spule 31 erstreckenden Faden 35 kann ein Zubringer 5 zugestellt werden. Der Zubringer 5 besteht im wesentlichen aus einem Schwenkarm 50, der mit Hilfe eines Schwenkantriebes 51 um seine Schwenkachse 52 verschwenkt werden kann. An seinem der Schwenkachse 52 abgewand­ten, freien Ende besitzt der Zubringer 5 eine steuerbare Faden­klemme 53, die gemäß Fig. 1 aus einer starr mit dem Schwenkarm 50 verbundenen klemmbacke 530 sowie einer hierzu beweglichen Kemm­backe 531 besteht. Dieser Klemmbacke 531 ist ein Antrieb 532 zu­geordnet, beispielsweise in Form eines Elektromagneten.
  • Dem Zubringer 5 ist ein Anschlag 7 zustellbar. Dieser Anschlag 7 ist auf einem Träger 70 angeordnet, die von dem Anker einer Elek­tromagneten 71 getragen wird und durch diesen in den Schwenkbe­reich des Zubringers 5 gebracht bzw. aus diesem herausbewegt und dadurch außer Wirkung gebracht werden kann (siehe Pfeil P₁₄). Der Träger 70 besitzt einen Einstellschlitz 700, mit dessen Hilfe der Anschlag im wesentlichen parallel zum Schwenkweg des Zubringers (Pfeil P₁) verstellt werden kann.
  • Dem Zubringer 5 ist ein weiterer Anschlag 77 zugeordnet, der bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel unverstellbar auf der Abdeckung 11 angebracht ist. Wie später näher erläutert wird, dient dieser zweite Anschlag 77 der Festlegung der Fadeneinführ­stellung des Zubringers 5. Unter Fadeneinführstellung soll dabei die Stellung des Zubringers 5 verstanden sein, in welcher sich der Faden 35 mit seinem Ende über der Mündung des Fadenabzugsroh­res 12 befindet und in dieses eingeführt werden kann.
  • Im Fadenlauf zwischen dem der Spule 31 abgewandten Ende des Längsschlitzes des Saugrohres 4 und der Zentriervorrichtung 41 ist eine Schneidvorrichtung 8 vorgesehen in der Weise, daß ein Faden 35 auf der der Spule 31 abgewandten Seite der Fadenklemme 53 abgetrennt werden kann. Gemäß dem in Fig. 1 gezeigten Ausfüh­rungsbeispiel besteht die Schneidvorrichtung 8 aus einer Walze 80, die als Amboß dient und mit welcher eine Schneide 81 zusam­menarbeitet, der zu diesem Zweck ein Antrieb 82 zugeordnet ist. Aus darstellerischen Gründen ist die Schneidvorrichtung 8 in Fig. 1 gegenüber der richtigen Darstellung gemäß Fig. 2 etwas verdreht wiedergegeben worden.
  • Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird durch den erwähnten Anschlag 7 die Schneidposition des Zubringers 5 festgelegt. Unter Schneidpo­sition soll dabei die Stellung des Zubringers 5 verstanden sein, in welcher das sich in das Saugrohr 4 erstreckende Fadenende von dem mit der Spule 31 in Verbindung stehenden Faden 35 abgetrennt wird. Der in Richtung des Pfeiles P₁ oder entgegengesetzt hierzu verstellbare Anschlag 7 bestimmt auf diese Weise die Länge des aus der Fadenklemme 53 herausragenden Fadenendes' das durch Schneiden mittels der Schneidvorrichtung 8 erzeugt wird. Ist der Winkelabstand - bezogen auf die Schwenkachse 52 des Zubringers 5 - zwischen Anschlag 7 und Schneidvorrichtung 8 größer, so wird entsprechend das erzeugte freie Fadenende entsprechend größer, während es bei kleinerem Winkelabstand kleiner wird.
  • Selbstverständlich sind den einzelnen beschriebenen Elementen entsprechende Antriebs- und Steuerelemente zugeordnet, die in allgemein üblicher Weise ausgebildet sein können und deshalb und der Übersichtlichkeit halber in den Figuren nicht dargestellt sind. Die Antriebs- und Steuerelemente werden von einer Steuer­vorrichtung 96 (siehe Fig. 3) gesteuert, die auch den gesamten Anspinnvorgang steuert.
  • Nachdem die Vorrichtung in ihrem Aufbau beschrieben ist, soll sie nun in ihrer Funktion näher erläutert werden:
  • Während des normalen Spinnbetriebes wird der in üblicher Weise in der Spinnvorrichtung gesponnene Faden 35 mit Hilfe des Abzugswal­zenpaares 2 der durch die Spulwalze 30 angetriebenen Spule 31 zu­geführt und auf diese aufgewickelt, wobei der Faden 35 in übli­cher Weise durch Fadenspannungsausgleichsmittel (nicht gezeigt) unter konstanter Spannung gehalten und durch einen nicht gezeig­ten Changierfadenführer pendelnd verlegt wird.
  • Tritt ein Fadenbruch auf, so wird die Offenend-Spinnvorrichtung in bekannter Weise stillgesetzt, so daß auch keine Fasern mehr auf die Fasersammelfläche des Offenend-Spinnelementes gelangen. Außerdem wird mit Hilfe bekannter und deshalb nicht dargestellter Mittel die Spule 31 von der Spulwalze 30 angehoben, so daß auch die Spule 31 stillgesetzt wird.
  • Zum erneuten Anspinnen des Fadens 35 wird in bekannter Weise das Offenend-Spinnelement gereinigt, wobei dieses in der Regel vor­übergehend, evtl. sogar bis zum Stillstand, abgebremst wird.
  • Um das Ende des gerissenen Fadens 35 von der Spule 31 der Spul­vorrichtung 3 an die Fasersammelfläche des Offenend-Spinnelemen­tes rückliefern zu können, muß dieses Ende von der Spule wieder abgezogen werden. Zu diesem Zweck wird der von der Spulwalze 30 abgehobenen Spule 31 sodann die Hilfsantriebsrolle 340 der Hilfs­antriebsvorrichtung 34 zugestellt. Die Hilfsantriebsrolle 340 wird nun mit Hilfe üblicher Mittel (z.B. Antriebsmotor 342 - sie­he Fig. 3) entgegengesetzt zur normalen Aufwickelrichtung ange­trieben. Außerdem wird - abgestimmt auf die Zustellbewegung der Hilfsantriebsvorrichtung 34 - das Saugrohr 4 gegen die Spule 31 verschwenkt und in diesem ein Unterdruck erzeugt. Das Fadenende wird somit in das Saugrohr 4 eingesaugt. Nachdem eine ausreichen­de Länge des Fadens 35 in das Saugrohr 4 gelangt ist, so daß die­ses sicher von dem hier herrschenden Saugluftstrom gehalten wird, wird das Saugrohr 4 von der Spule 31 weggeschwenkt, wobei der Fa­den 35 das Saugrohr 4 durch dessen Längsschlitz verläßt, mit sei­nem freien Ende jedoch nach wie vor im Saugrohr 4 gehalten wird. Der das Saugrohr 4 verlassende Faden 35 gelangt beim Austreten aus dem Saugrohr 4 auf die Zentriervorrichtung 41, welche darauf­hin so angetrieben wird, daß der Faden 35 in deren Umfangsnut 412 gelangt. Der Faden 35 nimmt somit zwischen dem der Spule 31 abge­wandten Schlitzende und der Zentriervorrichtung 41 einen defi­nierten Fadenlauf ein.
  • Der Zubringer 5 befindet sich zunächst in einer Ausgangsstellung 5a (Fig. 2), aus welcher er in die in Fig. 2 mit durchgezogener Linie gezeigte Stellung, seine Schneidposition, verschwenkt wird. Dabei passiert die Fadenklemme 53 den Fadenlauf (siehe Faden 35a), ergreift und klemmt den Faden 35 zwischen seinen Klemmbak­ken 530 und 531, die zum Ergreifen des Fadens 35 evtl. zunächst geöffnet und nach Aufnahme des Fadens 35 wieder geschlossen wer­den können. Der Zubringer 5 wird dann in Richtung des Pfeiles P₂ weiter verschwenkt, bis er auf den Anschlag 7 aufläuft und damit seine Schneidposition erreicht. Bei dieser Bewegung passiert der sich vom Schlitzende des Saugrohres 4 zur Fadenklemme 53 erstrek­kende Faden 35 die Schneidvorrichtung 8. Hat der Zubringer 5 sei­ne Stellung in Anlage am Anschlag 7, d.h. seine Schneidposition, erreicht, so wird die Schneidvorrichtung 8 betätigt und der Faden 35 durchtrennt, der zwischen der Fadenklemme 53 und der Schneid­vorrichtung 8 somit eine definierte Fadenlänge 1 aufweist.
  • Nachdem der Faden 35 auf seine definierte Fadenlänge 1 gebracht wurde, muß der Zubringer 5 zur Offenend-Spinnvorrichtung (siehe Abdeckung 11) weiterbewegt werden. Hierzu wird der Anschlag 7 aus dem Schwenkweg des Zubringers 5 zurückgezogen. Um hierfür keine großen Antriebskräfte aufwenden zu müssen, wird gemäß dem in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel der Zubringer 5 zunächst in Richtung des Pfeiles P₃ geringfügig vom Anschlag 7 entfernt, be­vor dieser aus dem Schwenkweg des Zubringers 5 weggezogen wird. Sodann wird der Zubringer 5 in Richtung des Pfeiles P₄ zum An­schlag 77 in seine Fadeneinführstellung 5b verschwenkt, wobei die Fadenklemme 53 über die Mündung des Fadenabzugsrohres 12 hinweg­bewegt wird.
  • In bezug auf den Pfeil P₄ befinden sich vor der Mündung des Fa­denabzugsrohres 12 zwei Führungen 110 und 111. Bei der Bewegung des Zubringers 5 in seine Endstellung 5b wird der Faden 35 zwi­schen die beiden Führungen 110 und 111 geführt, wodurch sicherge­stellt wird, daß der Faden 35 in den Bereich des aufgrund des Spinnunterdruckes im Fadenabzugsrohr 12 herrschenden Saugluft­stromes gelangt.
  • Die Position des Anschlages 77 ist so festgelegt, daß sich das Ende des Fadens 35 in der Fadeneinführstellung 5b des Zubringers 5 im wesentlichen oberhalb der Mündung des Fadenabzugsrohres 12 befindet und durch die dort wirsame Saugluftströmung in dieses hineingesaugt wird. Der Zubringer 5 kehrt nun in Richtung des Pfeiles P₅ zurück und bleibt in der Übergabestellung 5c oberhalb des Fadenabzugsrohres 12 stehen. Die Fadenklemme 53 (Fig. 1) wird geöffnet, so daß der Faden 35 vom Zubringer 5 freigegeben ist. Der Faden 35 wird nun auf die Fasersammelfläche des nicht gezeig­ten Offenend-Spinnelementes gesaugt, wo er sich auf die inzwi­schen wieder eingespeisten Fasern legt. Der Fadenabzug setzt nun in an sich bekannter Weise erneut ein und der Faden 35 wird auf die inzwischen wieder auf die Spulwalze 30 abgesenkte Spulwalze 31 aufgewickelt. Durch entsprechenden Antrieb der Zentriervor­ richtung 41 entgegengesetzt zur vorherigen Drehrichtung, die zum Zentrieren des Fadens 35 benötigt wurde, wird der Faden 35 nun über den Längenabschnitt 411 bis zu dessen freien Ende bewegt und abgeworfen.
  • Da der Faden 35 bei seiner Bewegung aus der Übernahmestellung (siehe Faden 35a) bis zur Fadeneinführstellung 5b des Zubringers 5 unterschiedlich lange Wege einnimmt in bezug auf die Zentrier­vorrichtung 41, ist es erforderlich, diese Wegeunterschiede zu kompensieren. Dies erfolgt durch entsprechende Verschwenkung der Zentriervorrichtung in Richtung des Doppelpfeiles P₆, was mit Hilfe des Schwenkantriebes 414 bewerkstelligt wird.
  • Wie Fig. 1 zeigt, ist der Anschlag 7 im wesentlichen parallel zum Schwenkweg des Zubringers 5 verstellbar (siehe Pfeil P₁). Diese Verstellbarkeit dient dem Zweck, das freie Fadenende an unter­schiedliche Größen der Fasersammelfläche anpassen zu können. Wei­terhin ermöglicht diese Verstellbarkeit des Anschlages 7 eine An­passung an unterschiedliche Fasermaterialien, die sich hinsicht­lich der Stapellänge der Fasern oder auch im Hinblick darauf, ob diese glatt oder gekräuselt sind, unterscheiden. Dies wird später im Zusammenhang mit Fig. 4 später noch näher erläutert.
  • Wie Fig. 1 deutlich zeigt, ist bei diesem Ausführungsbeispiel der Anschlag 77 nicht verstellbar. Der Anschlag 77 wird in diesem Fall in Anpassung an die kleinste in Frage kommende Größe der Fa­sersammelfläche, z.B. Durchmesser eines Spinnrotors, fest ju­stiert. Der fest justierte Anschlag 77 dient somit der Festlegung eines Grundlänge des in das Offenend-Spinnelement rückzuliefern­den Fadens 35.
  • Werden für die Rücklieferung auf die Fasersammelfläche des Offe­nend-Spinnelementes größere Fadenlängen benötigt, so wird die zu­sätzliche Fadenlänge mit Hilfe einer Fadenlängeneinstellvorrich­tung 9 festgelegt. Gemäß dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbei­spiel wird diese zusätzlich benötigte Fadenlänge nach dem Einfüh­ren des freien Endes des Fadens 35 in das Fadenabzugsrohr 12 durch Rücklieferung des Fadens 35 bereitgestellt, was durch Rück­drehen der Hilfsantriebsrolle 340 um eine definierte Strecke (Um­fangsbereich) bewirkt wird. Zu diesem Zweck ist gemäß Fig. 3 für den Antrieb der Hilfsantriebsrolle 340 ein Antriebsmotor 342 vor­gesehen, der in geeigneter Weise, z.B. einen nicht gezeigten Rie­menübertrieb, mit der Hilfsantriebsrolle 340 verbunden ist. Der Antriebsmotor 342 steht über eine Steuerleitung 343 und die be­reits erwähnte Steuervorrichtung 96 mit der Fadenlängeneinstell­vorrichtung 9 in Verbindung, die einen Einstellknopf 90 und eine Einstellskala 91 aufweist. Durch Drehen des Einstellknopfes 90 in Richtung des Pfeiles P₇ bzw. P₈ kann somit die erwähnte zusätzli­che benötigte Rückliefermenge des Fadens 35 festgelegt werden. Durch diese Einstellung wird erreicht, daß die Hilfsantriebsrolle 340 mehr oder weniger weit in Abwickelrichtung der Spule 31 ge­dreht wird und entsprechend eine größere oder kleinere zusätzli­che Fadenlänge zur Verfügung stellt.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel wird die rückzuliefernde Fadenlän­ge durch den Anschlag 77 und die Hilfsantriebsrolle 340 gemeinsam bestimmt, wobei die Festlegung dieser Länge durch den Einstell­knopf 90 der Fadenlängeneinstellvorrichtung erfolgt.
  • Anstatt daß der Faden 35 von der Spule 31 der Spulvorrichtung 3 zurückgeliefert wird, kann auch eine spezielle Anspinnspule (nicht gezeigt) vorgesehen sein, von welcher der anzuspinnende Faden 35 abgewickelt wird. In diesem Fall kann die Fadenlängen­einstellvorrichtung 9 dieser Anspinnspule zugeordnet sein. Es kann aber auch vorgesehen sein, daß die Rücklieferung des Fadens mit Hilfe nicht gezeigter Hilfswalzen erfolgt, denen dann gegebe­nenfalls die Fadenlängeneinstellvorrichtung 9 zugeordnet sein kann.
  • Beim oben erwähnten Ausführungsbeispiel ist der erste Anschlag, d.h. der Anschlag 7, einstellbar und bestimmt somit die Grundlän­ge des zum Anspinnen auf die Fasersammelfläche des Offenend-­Spinnelementes rückzuliefernden Fadenlänge. Darüber hinaus dient auch der Einstellknopf 90 der Fadenlängeneinstellvorrichtung 9 der Einstellung der während des Anspinnvorganges auf die Faser­sammelfläche rückzuliefernden Fadenlänge, so daß auch der ein­stellbare Anschlag 7 Teil der Fadenlängeneinstellvorrichtung ist.
  • Fig. 4 zeigt eine Abwandlung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung, bei welcher die beiden Anschläge 7 und 72 für den Zubringer 5 von einem gemeinsamen Träger 73 getragen werden. Dieser Träger 73 be­sitzt die Form einer Platte.
  • Mit Hilfe des Trägers 73 ist eine exakte Relativanordnung der beiden Anschläge 7 und 72 zueinander möglich. Dies ist von beson­ derer Bedeutung, wenn die Elemente, die lediglich für das Anspin­nen benötigt werden, nicht an jeder Spinnstelle für jede Offe­nend-Spinnvorrichtung separat, sondern gemeinsam für eine Viel­zahl von nebeneinander angeordneten Spinnstellen einer Offenend-­Spinnmaschine auf einer Wartungsvorrichtung 15 angeordnet sind, die längs der Spinnmaschine 1 - von der in Fig. 2 lediglich die Abdeckungen 10, 11 und 16 von drei Offenend-Spinnvorrichtungen erkennbar sind - verfahrbar ist. So sind die in Fig. 4 gezeigten beiden Anschläge 7 und 72 mit ihrem Träger 73, aber auch der Zu­bringer 5 in seiner Gesamtheit sowie die Fadenlängeneinstellvor­richtung - unabhängig von ihrer speziellen Ausbildung - auf die­ser Wartungsvorrichtung 15 angeordnet.
  • Gemäß der in Fig. 4 gezeigten Ausführung ist der Träger 73 Teil dieser Fadenlängeneinstellvorrichtung und aus diesem Grunde dreh­bar auf der Schwenkachse 52 des Zubringers 5 gelagert, so daß durch Justieren des plattenförmigen Trägers 73 beide Anschläge 7 und 72 gemeinsam eingestellt werden, ohne daß sich dabei jedoch der Winkelabstand zwischen den Anschlägen 7 und 72 ändert. Durch Einstellung der Position des Anschlages 7 (siehe Position 7a) für die Schneidposition des Zubringers 5 wird automatisch auch die Position des Anschlages 72 für die Fadeneinführstellung des Zu­bringers 5 geändert (siehe Position 72a). Auf diese Weise wird erreicht, daß in jedem Fall der Abstand zwischen der Fadenklemme 53 und der Schneidvorrichtung 8 einerseits, welcher die Länge des freien Fadenendes bestimmt, und der Fadenklemme 53 und dem Faden­abzugsrohr 12 (siehe Fig. 1 und 2) mit Sicherheit stets gleich groß ist.
  • Da der Träger 73 nicht linear, sondern durch Drehung justiert wird, ist auch der Einstellschlitz 730 entsprechend gebogen. Durch den Einstellschlitz 730 erstreckt sich ein Bolzen 731, der in geeigneter Weise stationär getragen wird. Der Bolzen 731 trägt an seinem freien Ende ein Gewinde, auf welches eine Flügelmutter 732 aufgeschraubt ist. Nach Lösen der Flügelmutter 732 kann somit der Träger 73 mit den Anschlägen 7 und 72 verstellt und in der eingestellten Stellung anschließend durch erneutes Anziehen der Flügelmutter 732 wieder gesichert werden.
  • Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, ist es nicht unbedingt erforderlich, daß der zweite Anschlag 77 einstellbar ist, da Differenzen zwi­schen dem Abstand zwischen der Fadenklemme 53 des sich in der Schneidposition befindlichen Zubringers 5 und der Schneidvorrich­tung 8 einerseits und dem Abstand zwischen der Fadenklemme 53 des sich in der Fadeneinführstellung 56 befindlichen Zubringers 5 und der Mündung des Fadenabzugsrohres 12 andererseits durch entspre­chende Steuerung der Spule 31 in Abwickel- oder auch in Aufwik­kelrichtung kompensiert werden kann. Dies gilt umso mehr, wenn der erste Anschlag 7 mit der Steuervorrichtung 96 (Fig. 3) ver­bunden ist in der Weise, daß die gegenwärtige Position des An­schlages 7 abgetastet und der Steuervorrichtung 96 gemeldet wird, die diese Position des Anschlages 7 bei der Steuerung der Hilfs­antriebsrolle 340 - unter Berücksichtigung der Einstellung des Einstellknopfes 90 - berücksichtigt.
  • Wenn der Anschlag 77 nicht verstellbar ist, so befindet er sich in der bevorzugten Ausbildung der geschilderten Vorrichtung in der Stellung, die der kleinsten Größe der Fasersammelfläche ent­ spricht, da andernfalls durch eine z.B. am Zubringer 5 angebrach­te und in Richtung des Pfeiles P₅ orientierte Druckluftdüse (nicht gezeigt) durch ihre Ausbildung und/oder Orientierung si­chergestellt werden müßte, daß der Faden 35 mit seinem freien Ende bei der Rückführbewegung des Zubringers 5 aus der Fadenein­führstellung 5b in seine Übergabestellung 5c auch wirklich in den Einflußbereich der im Fadenabzugsrohr 12 wirksamen Luftströmung gelangt.
  • Es ist aber auch nicht unbedingte Voraussetzung, daß der erste Anschlag 7 einstellbar ist, da dann die für das Anspinnen benö­tigte Fadenlänge allein durch Einstellung des Einstellknopfes 90 verändert wird.
  • Ist keiner der Anschläge 7 und 77 einstellbar, so befinden sie sich in einer Position, die der kleinsten Größe der zum Einsatz kommenden Fasersammelflächen des Offenend-Spinnelementes ent­spricht. Wie oben bereits erörtert, wird jede zusätzlich benötig­te Fadenlänge durch Rückdrehen der Spulvorrichtung 3 oder aber auch durch Rücklieferung von einer speziellen Anspinnspule (nicht gezeigt), z.B. mit Hilfe (ebenfalls nicht gezeigter) Hilfsförder­walzen, bereitgestellt.
  • Werden die Anschläge 7 und 77 nicht auf die kleinste Größe der möglichen Fasersammelflächengrößen, sondern abweichend hiervon eingestellt, so werden die sich hierdurch ergebenen Differenzen in den für das Anspinnen benötigten Fadenlänge durch entsprechen­des Verdrehen der Spule 31, einer speziellen Anspinnspule und/oder besonderen Hilfsförderwalzen in Ab- oder auch in Aufwik­kelrichtung kompensiert.
  • Als Offenend-Spinnelement kommen Spinnrotoren, elektrostatisch arbeitende Elemente, Friktionsspinnelemente der verschiedensten Form und auch rein pneumatisch arbeitende Elemente in Frage. Im letzten Fall ist als Äquivalent zur Fasersammelfläche der Einbin­debereich im Luftstrom zu verstehen.
  • Um die Einstellung präzise in Anpassung an eine gegebene Größe der Fasersammelfläche, z.B. an einen gegebenen Rotordurchmesser, vornehmen zu können, besitzt der Träger 73 eine Einstellskala 92, mit welcher ein stationär gehaltener Zeiger 93 zusammenarbeitet. Die Einstellskala 92 besitzt Markierungen in Form von Teilstri­chen 920, die bestimmte Größen der Fasersammelfläche, z.B. Rotor­durchmesser, kennzeichnen. Darüber hinaus sind gemäß dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiels den Teilstrichen 930 noch kleinere Markierungen in Form von Teilstrichen 921 zur Einstel­lung verschiedener Faserarten zugeordnet, die eine Abweichung von der durch die Teilstriche 920 festgelegten Grundeinstellung in Anpassung an verschiedene Faserarten ermöglichen.
  • Bei normalem Fasermaterial wird der Träger 73 so eingestellt, daß der Zeiger 93 auf den Teilstrich 920 zeigt, welcher der Größe der Fasersammelfläche, z.B. dem Durchmesser des Spinnrotors, welcher momentan an der betreffenden Offenend-Spinnvorrichtung eingesetzt ist, entspricht. Weicht das Fasermaterial hinsichtlich seiner Fa­serlänge oder seiner Tendenz zu kräuseln von den Normalwerten nach oben oder unten ab, so wird der Träger 73 zur Anpassung an das Fasermaterial aus dieser der Fasersammelfläche entsprechenden Stellung um ein oder mehr Teilstriche 921 in der einen oder ande­ren Richtung verstellt.
  • Wie Fig. 5 zeigt, muß die Einstellskala nicht unbedingt unter­schiedliche Teilstriche 920 und 921 für die Größe der Fasersam­melfläche und für das Fasermaterial haben. Es genügt u.U. auch eine Skala ohne Unterteilung oder lediglich mit Hinweisen entwe­der auf die Größe der Fasersammelfläche oder auf das Fasermateri­al.
  • Oftmals ist es erwünscht, daß der in das Fadenabzugsrohr 12 ein­zuführende Faden 35 nicht nur auf eine definierte Länge gebracht wird, sondern hierbei auch eine sich verjüngende Form aufweist. Zu diesem Zweck ist bei dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbei­spiel eine Präpariervorrichtung 83 für das Fadenende vorgesehen. Die Anordnung ist dabei so zu treffen, daß sich die Präpariervor­richtung 83 in Nähe des Fadenlaufs befindet, wenn sich der Zu­bringer 5 in Anlage am Anschlag 7 befindet. Somit befindet sich die Präpariervorrichtung 83 gemäß Fig. 4 in der Bewegungsbahn des Zubringers 5 zwischen der Schneidvorrichtung 8 und der Fadenklem­me 53 des sich in Anlage am Anschlag 7, d.h. in der Schneidposi­tion, befindlichen Zubringers 5.
  • Wie Fig. 4 zeigt, ändert sich der Fadenlauf, wenn der Anschlag unterschiedliche Stellungen einnimmt. Befindet sich der Anschlag 7 beispielsweise in seiner Position 7a, so nimmt der Faden 35 zwischen der Fadenklemme 53 und der Schneidvorrichtung 8 die Po­sition 35b ein. In dieser Position würde sich bei unveränderter Position der Präpariervorrichtung 83 der gestreckt gehaltene Fa­den 35 nicht mehr im Mündungsbereich der Präpariervorrichtung 83 befinden. Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist gemäß Fig. 4 vor­gesehen, daß die Präpariervorrichtung 83 auf einem Schwenkarm 84 gelagert ist, dessen Schwenkachse 85 sich im Bereich der Schneid­vorrichtung 8 befindet. Der Schwenkarm 84 mit der Präpariervor­richtung 83 wird mit Hilfe einer Zugfeder 86, die einerseits in dem Träger 73 und andererseits am Schwenkarm 84 verankert ist, in elastischer Anlage an einer Abstützkurve 733 gehalten, die an dem Träger 73 für den Anschlag 7 ausgebildet ist. Diese Abstützkurve 733 hat eine solche Form, daß bei einer Verstellung ses Träger 73 die Präpariervorrichtung 83 durch Einwirkung einer Zugfeder 86 stets in den der Stellung des Anschlages 7 entsprechenden Faden­lauf gebracht wird. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß der Faden 35 mit seinem Ende, das durch Durchtrennen mit Hilfe der Schneidvorrichtung 8 erzeugt wird, sich stets oberhalb der Präpa­riervorrichtung 83 befindet und somit auch sicher in diese einge­führt und dort in der gewünschten Weise präpariert werden kann.
  • Prinzipiell kann die Präpariervorrichtung 83 beliebig gelagert sein. So ist es beispielsweise auch möglich, diese in einer zur Schwenkachse 52 radial angeordneten Kulisse gleitend anzuordnen. Da der Fadenlauf des sich zum Zubringer 5 erstreckenden Fadens 35, wenn sich der Zubringer 5 in seiner Schneidposition in Anlage am Anschlag 7 befindet, von der Stellung des Anschlages 7 ab­hängt, ist die Abstützkurve 733 mit dem Anschlag 7 (bei dem ge­zeigten Ausführungsbeispiel über den Träger 73) verbunden.
  • Auch das Einführen des Fadens 35 in die Präpariervorrichtung 83 kann nach Wunsch mit Hilfe eines in der Präpariervorrichtung 83 wirksamen Saugluftstrom oder aber auch mit Hilfe eines gegen die Präpariervorrichtung 83 gerichteten Druckluftstromes erfolgen, wobei eine entsprechende Druckluftdüse u.U. auch am Zubringer 5 vorgesehen sein kann.
  • Der Erfindungsgegenstand kann in vielfältiger Weise abgewandelt werden, z.B. durch Austausch einzelner Merkmale durch Äquivalente und durch andere Kombinationen hiervon. So ist es beispielsweise nicht erforderlich, daß dem Träger 73 eine Einstellskala 92 zuge­ordnet ist, doch ermöglicht eine solche Einstellskala 92 eine be­sonders rasche Einstellung. Es ist aber auch denkbar, daß an der Steuervorrichtung 96 eine digitale Fadenlängeneinstellvorrichtung vorgesehen ist, die nach Eingabe oder Einstellen entsprechender Zahlenwerte die Justierung des Trägers 73 und damit der Anschläge 7 und 72 selbstätig vornimmt.
  • Anhand der Fig. 1 wurde ein Ausführungsbeispiel des Zubringers 5 erläutert, der um eine Schwenkachse 52 schwenkbar gelagert ist, die im wesentlichen parallel zu dem mehr oder weniger vertikalen Fadenlauf orientiert ist, d.h. um eine Schwenkachse 52, die im wesentlichen vertikal angeordnet ist. Dies ermöglicht eine beson­ders einfache Ausbildung des Saugrohres 4 und damit auch eine be­sonders sichere Zuführung des Fadens 35 zum Zubringer 5. Bei ent­sprechend abgewandelter Ausbildung des Saugrohres 4 ist es jedoch nicht unbedingt erforderlich, daß der Zubringer 5 um eine verti­kale Schwenkachse 52 geschwenkt wird. Fig. 5 zeigt eine Abwand­lung der Vorrichtung, bei welcher die Schwenkachse 54 des Zubrin­gers 5 horizontal angeordnet ist. Der Zubringer 5 besitzt bei dieser Ausführungsform einen gekröpften Schwenkarm 55, an dessen freiem Ende sich eine Fadenklemme 56 befindet, die eine erste Klemmbacke 560 aufweist, die integrierter Bestandteil des Schwen­karmes 55 ist, sowie eine hierzu bewegliche zweite Klemmbacke 561, der ein Antrieb 562 zugeordnet ist.
  • Der Zubringer 5 ist in Richtung des Pfeiles P₈ in seine Übergabe­stellung und in seine Endstellung (nicht gezeigt) bewegbar, wes­halb die Fadenklemme 56 in bezug auf diese Bewegungsrichtung (Pfeil P₈) nach vorne trichterförmig ausgebildet und auch nach vorne geöffnet werden kann.
  • Am freien Ende weist der Schwenkarm 55 einen Anschlag 57 auf, der sich in der Schneidposition des Zubringers 5, in welcher der Fa­den 35 durch die Schneidvorrichtung 8 getrennt wird, in Anlage am Anschlag 7 befindet.
  • Der Anschlag 7 sowie ein Anschlag 74 zur Festlegung der Fadenein­führstellung (vergleiche Fadeneinführstellung 5b in Fig. 2) sind auf einem gemeinsamen Träger 75 angebracht, der wesentlicher Teil einer Fadenlängeneinstellvorrichtung ist. Zu diesem Zweck ist der Träger 75 auf einem ortsfesten Halter 76 befestigt in der Weise, daß der Träger 75 in Richtung des Doppelpfeiles P₉ in der einen oder anderen Richtung parallel zur Bewegungsrichtung (siehe Pfeil P₈) des Zubringers 5 verstellt werden kann. Zu diesem Zweck be­sitzt der Träger 75 einen Einstellschlitz 750, durch welchen hin­durch sich ein vom Halter 76 getragener Bolzen 760 hindurch er­streckt, auf welchen eine Mutter 761 aufschraubbar ist und damit den Träger 75 auf dem Halter 76 sichert.
  • Der Träger 75 weist gemäß Fig. 5 wiederum eine Einstellskala 94 auf, mit welcher ein stationär getragener Zeiger 95 zusammenar­beitet. Es ist somit wiederum möglich, die Position des Trägers 75 exakt den jeweiligen Erfordernissen entsprechend einzustellen.
  • Wenn ein Fadenbruch auftritt, so gelangt auch hier der von der Spule 31 oder einer Anspinnspule abgewickelte Faden 35 in das Saugrohr 4, aus welchem er nach Zurückschwenken des Saugrohres 4 durch einen Schlitz 42 hindurch austritt, wobei der Faden 35 auf die Zentriervorrichtung 41 gelangt. Das Ende des Schlitzes 42 des Saugrohres 4 ist in Fig. 5 gestrichelt dargestellt. Der Faden 35 befindet sich nunmehr auf einem definierten Fadenlauf zwischen dem Ende des Schlitzes 42 und der Umfangsnut 412 der Zentriervor­richtung 41.
  • Der Zubringer 5 befindet sich zunächst in einer nicht gezeigten Ausgangsstellung, die sich - in bezug auf die Darstellung in Fig. 5 - rechts von der gezeigten Position befindet. Durch Bewe­gen des Zubringers 5 in Richtung des Pfeiles P₈ gelangt der Faden 35 zwischen die beiden Klemmbacken 560 und 561 der Fadenklemme 56.
  • Die Klemmbacken 560 und 561 können während der Aufnahme des Fa­dens 35 geöffnet sein und nach Aufnahme des Fadens 35 geschlossen werden. Es ist aber auch möglich, die Klemmbacken 560 und 561 in gegenseitiger elastischer Anlage auch während der Aufnahme des Fadens 35 zu belassen, wenn durch entsprechende Wahl des Klemm­druckes und durch entsprechende Ausbildung der Klemmbacken 560 und 561 eine sichere Aufnahme des Fadens 35 gewährleistet ist. Dies trifft im übrigen auch für die zuvor beschriebene Fadenklem­me 53 zu.
  • Der Zubringer 5 setzt seine Schwenkbewegung um die Schwenkachse 54 fort, bis sein Anschlag 57 zur Anlage an den mit Hilfe des Trägers 75 voreingestellten Anschlag 7 gelangt. Hierbei wird der Faden 35 zwischen die Walze 80 und die Schneide 81 der Schneid­vorrichtung 8 gebracht. Wenn der Zubringer 5 sich in dieser Schneidposition befindet, wird die Schneidvorrichtung 8 betätigt, so daß das aus der Fadenklemme 56 herausragende Fadenende eine definierte, durch Einstellung des Anschlages 7 mit Hilfe des Trä­gers 75 voreingestellte Länge 1 besitzt. Nach Ablängen des Fadens 35 wird der Anschlag 7 aus der Bewegungsbahn des Zubringers 5, insbesondere seines Anschlages 57, wegbewegt, wobei gegebenen­falls der Zubringer 5 auch geringfügig entgegengesetzt zur Rich­tung, die durch den Pfeil P₈ markiert ist, bewegt wird. Sodann wird der Zubringer 5 weiter in Richtung des Pfeiles P₈ ver­schwenkt, bis sein Anschlag 57 zur Anlage an den Anschlag 74 ge­langt. Die Position des Anschlages 74 ist auf dem Träger 75 so festgelegt, daß dann, wenn sich der Zubringer 5 in Anlage am An­schlag 74, d.h. in seiner Fadeneinführstellung befindet, das Fa­denende in dieser Stellung des Zubringers 5 oberhalb der Mündung des Fadenabzugsrohres 12 endet. Nachdem die Einstellung der An­schläge 7 und 74 gemeinsam erfolgt, trifft dies in jeder Position des Trägers 75 zu.
  • Das Fadenende wird nun in das Fadenabzugsrohr 12 eingesaugt, wo­bei entsprechende Führungselemente im Bereich der Mündung des Fa­denabzugsrohres 12 vorgesehen sein können (vergleiche Führungen 110 und 111 in Fig. 1). Der Zubringer 5 wird sodann zurückbewegt, bis sich die Fadenklemme 56 über der Mündung des Fadenabzugsroh­res 12 befindet. Durch Betätigung des Antriebes 562 wird die Fa­denklemme 56 geöffnet, so daß der Faden 35 in das Fadenabzugsrohr 12 eingesaugt werden kann. Die eigentliche Anspinnrücklieferung bis auf die Fasersammelfläche kann in üblicher Weise erfolgen, beispielsweise durch Abwerfen des Fadens 35 von einer zuvor ge­bildeten Fadenreserve (nicht gezeigt). Nach Freigabe des Fadens 35 durch die Fadenklemme 56 kehrt der Zubringer 5 in seine Aus­gangsstellung zurück.
  • Wenn der Faden 35 nach dem Schneiden und evtl. Präparieren durch Fortsetzung der Schwenkbewegung des Zubringers 5 mit seinem Ende in den Bereich der Mündung des Fadenabzugsrohres 12 gelangt, ist es wichtig, daß der Faden 35 einem so kräftigen Saugluftstrom ausgesetzt ist, daß er mit Sicherheit gehalten wird. Zu diesem Zweck besitzt das Fadenabzugsrohr 12 ein speziell ausgebildetes Mündungsstück 13 (siehe Fig. 6). Das Mündungsstück 13 besitzt ei­nen sich von der Mündung des Fadenabzugsrohres 12 aus in Richtung des Pfeiles pio erstreckenden Schlitz 130, dessen Seitenwände eine Führung für den Faden 35 bilden.
  • Das Mündungsstück 13 weist ferner auf seiner dem Fadenabzugsrohr 12 abgewandten Seite eine Dichtfläche 131 auf, auf welche eine als Abdeckplatte 60 ausgebildete Abzugsrohr-Abdeckung aufgelegt werden kann. Die Abdeckplatte 60 ist Teil eines Schwenkarmes 6, der zusammen mit dem Zubringer 5 auf ein und derselben Schwen­kachse 52 gelagert ist. Während der Schwenkarm 50 des Zubringers 5 auf der Schwenkachse 52 axial in nicht gezeigter Weise gesi­ chert ist, ist der Schwenkarm 6 axial beweglich auf der Schwen­kachse 52 gelagert. Zu diesem Zweck ist gemäß Fig. 6 am oberen Ende der Schwenkachse 52 eine Federstützscheibe 520 vorgesehen. Zwischen dieser Federstützscheibe 520 und dem Schwenkarm 6 ist eine Druckfeder 521 angeordnet, welche den Schwenkarm 6 in Rich­tung Schwenkarm 50, d.h. in Richtung des Pfeiles P₁₁, beauf­schlagt. Das Mündungsstück trägt - in bezug auf die durch den Pfeil P₁₀ gegebene Richtung - eine Auflauframpe 132, während der Schwenkarm 6 im Bereich seiner Abdeckplatte 60 auf seiner vorei­lenden Seite - in bezug auf den Pfeil P₁₀ - auf seiner dem Mün­dungsstück 13 zugewandten Unterseite eine entsprechende Auflauf­schräge (nicht gezeigt) aufweist.
  • Das Mündungsstück 13 trägt an seinem ablaufseitigen Ende - in be­zug auf den Pfeil P₁₀ - einen Anschlag 14, gegen welchen der Schwenkarm 6 zur Anlage gebracht werden kann.
  • Der Schwenkarm 60 weist auf seiner - in bezug auf die durch den Pfeil Pio markierte Zuführbewegung des Zubringers 5 - voreilenden Seite einen Anschlag 600 auf, mit welchem er in Anlage an der nachlaufenden Seite des Schwenkarmes 50 des Zubringers 5 gehalten werden kann. Zu diesem Zweck ist gemäß dem gezeigten Ausführungs­beispiel ein als Zugfeder 61 ausgebildetes elastisches Element vorgesehen, dessen eines Ende am Schwenkarm 50 und dessen anderen Ende am Schwenkarm 6 befestigt ist.
  • Auf der dem Schwenkarm 6 abgewandten Seite des Schwenkarmes 50 ist auf der Schwenkachse 52 ein Antriebshebel 59 gelagert, der einen Anschlag 590 trägt, an welchem der Schwenkarm 50 in Anlage gehalten wird mit Hilfe eines beispielsweise als Feder 591 ausge­bildeten elastischen Koppelgliedes, dessen eines Ende am Schwen­karm 50 und deren anderes Ende am Antriebshebel 59 befestigt ist. Der Antriebshebel 59 bildet somit eine Antriebsvorrichtung für den Zubringer 5, d.h. für dessen Schwenkarm 50.
  • Auf der Schwenkachse 52 ist ferner ein Antriebsritzel 592 gela­gert, das integrierter Bestandteil des Antriebshebels 59 ist. Mit dem Antriebsritzel 592 steht eine Zahnstange 593 in Eingriff, die durch nicht gezeigte Antriebsmittel in Richtung des Doppelpfeiles P₁₂ antreibbar ist.
  • Bei der in Fig. 6 gezeigten Vorrichtung wird der Schwenkarm 50 des Zubringers 50 nicht direkt, sondern über das elastische Kop­pelglied (Feder 591) vom Antriebshebel 59 angetrieben. Zunächst befindet sich der Schwenkarm 50 in Anlage am Anschlag 590 des An­triebshebels 59, während sich der Schwenkarm 6 mit seinem An­schlag 600 in Anlage am Schwenkarm 50 befindet.
  • Zum definierten Ablängen des Fadens 35 wird der Schwenkarm 50 zur Anlage an den Anschlag 7 gebracht (siehe Fig. 2 und 4). Nach dem Ablängen und Präparieren des Fadens 35 bewegt sich der Antriebs­hebel 59 weiter in Richtung des Pfeiles P₄ (siehe Fig. 2). Wenn der Schwenkarm 60 die Auflauframpe 132 des Mündungsstückes 13 er­reicht und auf dessen Dichtfläche 131 gleitet, so wird der Schwenkarm 60 gegen die Wirkung der Druckfeder 521 in axialer Richtung entgegengesetzt zum Pfeil P₁₁ vom Schwenkarm 50 ent­fernt. Wenn sich der Schwenkarm 6 mit seiner Abdeckplatte 60 über der Mündung des Fadenabzugsrohres 12 befindet, wird er in dieser Stellung durch Auflaufen seiner voreilenden Kante auf den An­schlag 14 gegenüber dem weiterbewegten Zubringer 5 (Schwenkarm 50) zurückgehalten, da diese - in bezug auf die Zuführbewegung des Zubringers 5 - voreilende Kante als Gegenanschlag für den An­schlag 14 ausgebildet ist.
  • Der Antriebshebel 59 setzt seine Bewegung fort und nimmt hierbei jetzt lediglich noch den Schwenkarm 50 mit, da durch Schwenkarm 6 zurückgehalten wird. Schließlich erreicht der Schwenkarm 50 den Anschlag 77 und wird seinerseits hier zurückgehalten, während der Antriebshebel 59 seine Bewegung noch geringfügig fortsetzt. Die zusätzliche Bewegung, die der Antriebshebel 59 gegenüber dem Schwenkarm 50 ausführt, beruht darauf, daß die durch Bewegung der Zahnstange 593 erzeugte Bewegung nicht so exakt auf den benötigen Schwenkweg abgestimmt werden kann, wie dies für eine optimale Funktion wünschenswert wäre. Aus diesem Grunde ist die durch die Zahnstange 593 bewirkte Schwenkbewegung größer gewählt als die maximal für den Schwenkarm 50 benötigte Schwenkbewegung; ferner ist aus dem genannten Grund der Schwenkarm 50 des Zubringers 5 mit dem Antriebshebel nicht starr, sondern lediglich über ein elastisches Koppelglied verbunden.
  • Wenn dann die Zahnstange 593 in ihrer Bewegungsrichtung umgekehrt wird, so gelangt der Antriebshebel 59 mit seinem Anschlag 590 wieder zur Anlage an den Schwenkarm 50 und bewegt diesen entge­gengesetzt zum Pfeil P₁₀, wobei das Ende des Fadens 35 nun in das Fadenabzugsrohr 12 eingesaugt wird. Wenn der Schwenkarm 50 auf den Schwenkarm 6 aufläuft, so bewegt er diesen vom Anschlag 14 weg, so daß die Fadenklemme 53 genau über die Mündung des Faden­ abzugsrohres 12 gelangen kann, wo der Faden 35 freigegeben wird für die Rücklieferung auf die Fasersammelfläche des Offenend-­Spinnelementes.
  • Der Faden 35 wird dann in üblicher Weise abgezogen, wobei er - falls es sich um einen von einer Anspinnspule abgezogenen Faden handelt - in an sich bekannter Weise an die Spulvorrichtung 3 übergeben wird.
  • In Fig. 6 wurde der Übersichtlichkeit halber der Antrieb für die bewegliche Klemmbacke 531 weggelassen.
  • Nach Freigabe des Fadens 35 kehrt die in Fig. 6 gezeigte Vorrich­tung in ihre Ausgangsstellung zurück (vergleiche Ausgangsstellung 5a in den Fig. 2 und 4).
  • Fig. 7 zeigt eine Abwandlung des in Fig. 6 gezeigten Schwenkar­mes. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist auf der Schwenkachse 52 (siehe Fig. 6) ein als Schwenkarm ausgebildetes Lagerstück 62 in axial gesicherter Weise befestigt. Auf dem Lagerstück 62 ist über ein Gelenk 63 eine Abdeckplatte 64 gelagert, deren voreilende Kante (in bezug auf die Zuführbewegung des Zubringers 5) als Ge­genanschlag zum Anschlag 14 ausgebildet ist. Zum Verschwenken der Abdeckplatte 64 gegenüber dem Lagerstück 62, um die Abdeckplatte 64 zur Anlage an das Mündungsstück 13 des Fadenabzugsrohres 12 zu bringen, ist eine steuerbare Antriebsvorrichtung - im gezeigten Ausführungsbeispiel in Form eines Elektromagneten 65 - vorgese­hen, der mittels eines Lagers 620 vom Lagerstück 62 getragen wird und dessen Anker 650 mit einem von der Abdeckplatte 64 getragenen Lager 640 verbunden ist. Der Elektromagnet 65 steht über Leitun­gen 651 mit einer nicht gezeigten Steuervorrichtung in Verbin­dung.
  • Es ist nicht unbedingt erforderlich, den Elektromagneten 65 an seinen beiden Elementen mit dem Lagerstück 62 bzw. der Abdeck­platte 64 zu verbinden. Es genügt, den Elektromagneten 65 entwe­der auf dem Lagerstück 62 oder der Abdeckplatte 64 fest anzuord­nen und das Gegenelement, welches je nach Anordnung des Elektro­magneten 65 durch die Abdeckplatte 64 oder das Lagerstück 62 ge­bildet wird, mittels einer Feder o.dgl. in steter Anlage am frei­en Ende des Ankers 650 zu halten.
  • Alternativ zum Elektromagneten 65 kann natürlich auch eine andere Antriebsvorrichtung vorgesehen sein, beispielsweise eine solche, die durch Auflaufen der Abdeckplatte auf den Anschlag 14 über ein Gestänge - als Folge der Auflaufbewegung - gesteuert wird.
  • Das Lagerstück 62 weist ähnlich wie der in Fig. 6 gezeigte Schwenkarm 6 einen seitlichen Anschlag 600 auf, mit welchem der Lagerstück 62 zur Anlage an den in Fig. 7 nicht gezeigten Schwenkarm 50 des Zubringers 5 gehalten werden kann. An der Ab­deckplatte ist auf ihrer dem nicht gezeigten Mündungsstück 13 zu­gewandten Seite eine elastische bzw. elastisch gelagerte Dicht­platte 641 vorgesehen.
  • In der gezeigten elastisch gelagerten Dichtplatte 641 sind vier Gewindebohrungen vorgesehen, in welche Schrauben 642 einge­schraubt sind. Die Köpfe der Schrauben 642 dienen als Anschlag und legen den maximalen Abstand zwischen Dichtplatte 641 und Ab­deckplatte 64 fest. Eine fünfte Schraube 643 in der Mitte zwi­schen den Schrauben 642 dient als Führung für eine Druckfeder 644, die sich einerseits an der Abdeckplatte 64 und andererseits an der Dichtplatte 641 abstützt und diese stets im Abstand von der Abdeckplatte 64 hält.
  • Die starre, von der Abdeckplatte 64 getragene Dichtplatte 641 reicht bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel - in bezug auf die durch den Pfeil P₁₀ gekennzeichnete Bewegungsrichtung - nicht so weit vor wie die Abdeckplatte 64, welche mit dem Anschlag 14 zu­sammenarbeitet. Die Abdeckplatte überragt somit die Dichtplatte 641 in Richtung zum voreilenden Zubringer 5, so daß die Beweg­lichkeit der Dichtfläche 641 auch nach Auflaufen der Abdeckplatte 64 auf den Anschlag 14 nicht beeinträchtigt ist.
  • Wenn der Zubringer in Richtung des Pfeiles P₄ (siehe Fig. 2) in seine Endstellung (siehe 5b in Fig. 2) gebracht wird, so wird die Abdeckplatte 64 mit der Dichtplatte 641 durch den Elektromagneten 65 angezogen, so daß die Dichtplatte 641 bei dieser Bewegung nicht in Kontakt mit dem Mündungsstück 13 gelangt. Hat die Ab­deckplatte 64 den Anschlag 14 erreicht, so wird der Elektromagnet 65 betätigt, wodurch die Abdeckplatte 64 in Richtung des Pfeiles P₁₃ verschwenkt wird und mit ihrer Dichtplatte 641 zur Anlage an die Dichtfläche 131 des Mündungsstückes 13 gelangt. Dieses benö­tigt somit keine Auflauframpe 132 wie das in Fig. 6 gezeigte Mün­dungsstück 13.
  • Aufgrund der elastischen Lagerung der Dichtplatte 641 kann sich diese exakt an die Dichtfläche 131 anpassen, wobei die Köpfe der Schrauben 642 aus der in Fig. 7 sichtbaren Fläche der Abdeckplat­te 64 heraustreten.
  • Das Ende des Fadens 35 befindet sich in dieser Stellung der Ab­deckplatte 64 im Schlitz 130 des Mündungsstückes 13, wobei auf­grund der Ausbildung dieses Schlitzes 130 und der Dichtplatte 641 gewährleistet ist, daß die Luft lediglich entgegengesetzt zur Richtung des Pfeiles P₁₀ (siehe Fig. 6) in das Fadenabzugsrohr 12 gesaugt werden kann. Diese Saugluft saugt das Ende des Fadens 35 in das Fadenabzugsrohr 12. Kehrt der Schwenkarm 50, nachdem er inzwischen bis zur Anlage an den Anschlag 77 (Fig. 1, 2 und 6), 72, (Fig. 4) oder 74 (Fig. 5) weiterbewegt worden war, schließ­lich zurück, so zieht die Saugluft Faden nach, so daß schließlich nach Freigabe des Mündungsstückes 13 durch die Dichtplatte 641 der auf den Faden 35 einwirkende Zug so groß ist, daß der Faden 35 auch nach Freigabe durch die Fadenklemme 53 sicher im Fadenab­zugsrohr 12 gehalten wird.
  • Bei den gezeigten Ausführungsbeispielen ist der Zubringer 5 stets auf einer Schwenkachse 52 (siehe Fig. 1 bis 4, 6 und 7) bzw. 54 (siehe Fig. 5) gelagert. Es versteht sich jedoch von selbst, daß der Zubringer 5 auch auf einem Schlitten (nicht gezeigt) gelagert sein kann, der längs einer geradlinigen oder gekrümmten Führungs­bahn verschiebbar ist.
  • Bei den anhand der Fig. 6 und 7 geschilderten Ausführungsbeispie­le sind der Zubringer 5 (Schwenkarm 50) sowie der Schwenkarm 6 (Fig. 6) bzw. das Lagerstück 62 (Fig. 7) stets auf einer gemein­ samen Schwenkachse 52 gelagert. Es versteht sich, daß bei einer horizontalen Anordnung der Schwenkachse 54 für den Zubringer 5 eine entsprechende Anordnung des Schwenkarmes 6 bzw. des Lager­stückes 62 - bei entsprechend konstruktiver Anpassung - auf der gleichen Schwenkachse 54 ebenfalls möglich ist, ebenso wie auch dann ein gemeinsamer Träger für die beiden Anschläge 7 und 74 vorgesehen werden kann.
  • Wenn der Zubringer 5 in einer Kulisse verschiebbar ist, so ist es auch möglich, statt des Schwenkarmes 6 ein entsprechend ver­schiebbares Teil mit der Abdeckplatte 60 bzw. 64 vorzusehen, de­ren Bewegung bis zum Auflaufen auf einen dem Anschlag 14 entspre­chenden Anschlag gekoppelt ist.
  • Wenn ein gemeinsamer Träger 73 bzw. 75 für die beiden Anschläge 7 und 72 (Fig. 4) oder 7 und 74 (Fig. 5) vorgesehen ist, so kann dieser unabhängig vom Zubringer 5 gelagert sein. Wie Fig. 4 zeigt, ist eine Anordnung von Träger 73 und Zubringer 5 auf ein und derselben Schwenkachse 52 bzw. 54 - unabhängig davon, ob die­se gemäß Fig. 4 vertikal oder gemäß Fig. 5 horizontal angeordnet ist - besonders vorteilhaft, da diese bei kompakter und einfacher Bauweise eine besonders sichere und präzise Einstellung der bei­den Anschläge ermöglicht.
  • Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen wird der erste An­schlag 7 vertikal aus dem im wesentlichen horizontalen Schwenkwe­gen des Zubringers 5 weggezogen, damit dieser in seine Fadenein­führstellung 5b verschwenkt werden kann. Es sind selbstverständ­lich auch andere Ausbildungen möglich. So kann beispielsweise der erste Anschlag 7 unverändert an seinem Platz verbleiben und eine am Zubringer 5 vorgesehener Gegenanschlag (nicht gezeigt) betä­tigt werden, um diesen aus dem Bereich des Anschlages 7 wegzuzie­hen. Es ist ferner z.B. möglich, eine Art Zahnrad (nicht gezeigt) vorzusehen, dessen Achse quer zur Bewegungsbahn des Zubringers 5 angeordnet ist und dessen Zähne als Anschläge für den Zubringer 5 dienen. Durch Arretieren des Zahnrades wird der Anschlag akti­viert, während durch Freigabe des Zahnrades auch der Zubringer 5 freigegeben werden und seine Schwenkbewegung somit auch fortfüh­ren kann.
  • Die Schneidvorrichtung 8 arbeitet gemäß den gezeigten Ausfüh­rungsbeispiel in Art einer Beil-Amboß-Vorrichtung, doch sind an­dere Ausbildungen, z.B. in Art einer Schere, durchaus möglich.
  • Der Fadenlängenausgleich beim Überführen des Zubringers 5 aus der Schneidposition in die Fadeneinführstellung erfolgt beim geschil­derten Ausführungsbeispiel durch Verschwenken der Zentriervor­richtung 41, doch versteht es sich von selbst, daß zusätzlich oder anstelle der Schwenkbewegung der Zentriervorrichtung 41 auch eine entsprechend ausgebildete Fadenführungskurve vorgesehen sein kann.

Claims (29)

1. Vorrichtung zum Anspinnen eines Fadens an einer Offenend-­Spinnvorrichtung, mit einem Offenend-Spinnelement, einem Fa­denabzugsrohr, einer Spulvorrichtung, einem Zubringer zum Zu­führen eines Fadenendes zum Fadenabzugsrohr, einer Schneid­vorrichtung zum definierten Ablängen des Fadens und einer An­triebsvorrichtung, um den Zubringer aus einer Ruhestellung über eine Fadenaufnahmestellung und eine Schneidposition bis über das Fadenabzugsrohr hinweg in eine Fadeneinführstellung zu bewegen, dadurch gekennzeichnet, daß dem Zubringer (5) ein erster Anschlag (7) zum Festlegen der Schneidposition und ein zweiter Anschlag (77, 72, 74) zum Festlegen der Fadeneinführ­stellung (56) zugeordnet sind, wobei der erste Anschlag (7) außer Wirkung bringbar ist, und daß eine Fadenlängeneinstell­vorrichtung (9, 7, 70, 73, 75, 77) vorgesehen ist zum Festle­gen der in das Offenend-Spinnelement rückzuliefernden Faden­länge (1).
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenlängeneinstellvorrichtung (9, 73, 75) eine Einstellskala (91, 92, 94) aufweist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2 dadurch gekennzelchnet, daß die Einstellskala (91, 92, 94) Markierungen (920) für verschiede­ne Größen des Offenend-Spinnelementes aufweist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Einstellskala (91, 92, 94) Markierungen (921) für verschiedene Faserarten aufweist.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste (7) der beiden Anschlä­ge einstellbar und Teil der Fadenlängeneinstellvorrichtung (73, 75) ist.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Anschläge (7, 72; 7, 74) auf einem gemeinsamen Träger (73, 75) angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (7, 72; 7, 74) durch Justieren des gemeinsamen Trä­gers (73, 75) einstellbar sind.
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Zubringer (5) über ein ela­stisches Koppelglied (591) mit seiner Antriebsvorrichtung (59) verbunden ist.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fadenlängeneinstellvorrich­tung (9) über eine Steuervorrichtung (96) mit einer Antriebs­vorrichtung (342) einer Fadenrückliefervorrichtung in Verbin­dung steht.
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Zubringer (5) auf einer Schwenkachse (52, 54) gelagert ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Schwenkachse (52, 54) zugleich auch der Träger (73, 75) angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11 dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse (52) im wesentlichen parallel zum Faden­lauf angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Anschlag (7) quer zur Bewegungsrichtung des Zubringers (5) bewegbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, daß der Zubringer (5) vor dem Rückziehen des ersten Anschlages (7) von diesem wegbewegbar ist.
15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß in der Bewegungsbahn des Zubrin­gers (5) zwischen der Schneidvorrichtung (8) und der Schneid­position des Zubringers (5) eine Präpariervorrichtung (83) für das Fadenende angeordnet ist.
16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 15, dadurch gekenn­zeichnet, daß mit dem ersten Anschlag (7) eine Abstützkurve (733) verbunden ist, an welcher sich die Präpariervorrichtung (83) elastisch abstützt und durch welche sie in den Bereich des Fadens bringbar ist, der sich zu dem in der Schneidposi­tion befindlichen Zubringers (5) erstreckt.
17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Präpariervorrichtung (83) um die Schneidvorrichtung (8) schwenkbar gelagert ist.
18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß dem Zubringer (5) eine Abzugs­rohr-Abdeckung zugeordnet ist, die - in bezug auf die Zuführ­bewegung des Zubringers (5) - mittels eines elastischen Ele­mentes (61) in Anlage an der nachlaufenden Seite des Zubrin­gers (5) haltbar und durch einen Anschlag (14) im Bereich des Fadenabzugsrohres (12) in dieser Stellung gegenüber dem wei­terbewegbaren Zubringer (5) zurückhaltbar ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsrohr-Abdeckung eine Abdeckplatte (60, 64) aufweist, de­ren - in bezug auf die Zuführbewegung des Zubringers (5) - voreilende Kante als Gegenanschlag für den Anschlag (14) im Bereich des Fadenabzugsrohres (12) ausgebildet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsrohr-Abdeckung ein Lagerstück (62) und eine schwenkbar hierauf gelagerte Abdeckplatte (64) aufweist, die zur Anlage an die Mündung des Fadenabzugsrohres (12) bringbar ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdeckplatte (64) eine steuerbare Antriebsvorrichtung (65) zugeordnet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsvorrichtung einen Elektromagneten (65) aufweist.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckplatte (64) auf ihrer dem Fadenabzugsrohr (12) zugewandten Seite eine elastische oder elastisch gelagerte Dichtplatte (641) aufweist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtplatte (641) als starre, von der Abdeckplatte (64) ela­stisch getragene Dichtplatte ausgebildet wird.
25. Vorrichtung nach den Ansprüchen 19 und 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckplatte (64) die Dichtplatte (641) in Richtung Zubringer (5) überragt.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsrohr-Abdeckung und der Zubringer (5) auf einer gemeinsamen Schwenkachse (52, 54) schwenkbar gelagert sind.
27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 25, mit einer längs einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Of­fenend-Spinnvorrichtungen verfahrbaren Wartungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der Zubringer (5), die beiden ihm zugeordneten Anschläge (7, 72; 7, 74) sowie die Fadenlängen­einstellvorrichtung (9, 73, 75) auf der Wartungsvorrichtung (15) angeordnet sind.
28. Verfahren zum Anspinnen eines Fadens mit Hilfe einer Vorrich­tung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 27, da­durch gekennzeichnet, daß die Schneidposition und die Faden­einführstellung des Zubringers auf eine vorgegebene Größe der Fasersammelfläche des Offenend-Spinnelementes festgelegt wer­den und abweichende Fadenlängen für das Anspinnen durch Rück­liefern oder Abziehen des Fadens erzeugt werden.
29. Verfahren nach Ansprüche 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidposition und die Fadeneinführstellung des Zubringers auf die kleinste zum Einsatz bringbare Größe der Fasersammel­fläche des Offenend-Spinnelementes festgelegt werden und bei größeren zum Einsatz gelangenden Größen der Fasersammelfläche die zusätzlich benötigte Fadenlänge durch Rücklieferung be­reitgestellt wird.
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