EP0372536B1 - Einphasen-Verfahren zur Herstellung von Drucken mit Reaktivfarbstoffen neben Azo-Entwicklungsfarbstoffen auf alkalisch vorgrundierten Textilien - Google Patents

Einphasen-Verfahren zur Herstellung von Drucken mit Reaktivfarbstoffen neben Azo-Entwicklungsfarbstoffen auf alkalisch vorgrundierten Textilien Download PDF

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EP0372536B1
EP0372536B1 EP89122518A EP89122518A EP0372536B1 EP 0372536 B1 EP0372536 B1 EP 0372536B1 EP 89122518 A EP89122518 A EP 89122518A EP 89122518 A EP89122518 A EP 89122518A EP 0372536 B1 EP0372536 B1 EP 0372536B1
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EP
European Patent Office
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acid
diazotization
printing
dyes
reactive
Prior art date
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EP89122518A
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EP0372536A3 (de
EP0372536A2 (de
Inventor
Horst-Roland Mach
Rudolf Runge
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Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
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Publication date
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Publication of EP0372536A3 publication Critical patent/EP0372536A3/de
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/68—Preparing azo dyes on the material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/58—Material containing hydroxyl groups
    • D06P3/60—Natural or regenerated cellulose
    • D06P3/66—Natural or regenerated cellulose using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/001—Special chemical aspects of printing textile materials

Definitions

  • the present invention relates to a single-phase process for producing prints on textiles previously primed with coupling components under alkaline conditions, cellulose-containing or textiles consisting exclusively of cellulose fibers by separate overprinting with reactive dyes in addition to primary aromatic amines with addition of sodium nitrite and in the presence of acid or acid-providing substances Diazotizing produced immediately couplable diazonium compounds with simultaneous development of water-insoluble azo dyes as a result of spontaneous coupling, and fixation of the reactive dyes which takes place after drying of these prints by steaming.
  • naphthols for example so-called fast dye salts or diazotized fast dye bases
  • the textiles are shaped padded with an alkaline solution of naphthol and dried.
  • This pre-primer is then printed either using commercially available, stabilized diazonium compounds or by means of the free diazonium compounds prepared directly from primary aromatic amines by a diazotization process.
  • dye coupling on the fiber creates the azo dye - also common as a development dye - at the printed areas of the textile.
  • the primary aromatic amines are conventionally diazotized in a strongly acidic medium, generally with the aid of hydrochloric acid.
  • the strongly acidic diazonium salt solution In order to ensure the envisaged dye coupling as quickly and as completely as possible, the strongly acidic diazonium salt solution must be buffered to pH values around 3 to 4. At the same time, it must be ensured that there is still sufficient acid capacity to neutralize the alkali applied together with the naphthol. The diazonium salt solution thus set is then thickened for printing. The dye formation itself takes place close to the neutral point.
  • DE-A-28 50 901 describes a simplified process for preparing printing pastes with real dye bases capable of coupling, in which the diazotization of the amine is not carried out in solution, as is customary, but rather directly in the thickener, namely by stirring two together thickened batches, one with the acid required for diazotization, the other with the amine to be diazotized and sodium nitrite in the amounts necessary for the diazotization.
  • the invention defined below is based on the object of creating a single-phase printing process of reactive dyes in addition to azo developing dyes (i.e. the related diazo components) on goods which have been alkaline-primed beforehand with coupling components and which does not have the disadvantages of the techniques known in this field.
  • This object is achieved in that, in the diazotization of the printed amines as the sole acidic agent, an acid which is neither volatile during the drying process nor in the steam during the fixing operation and, if appropriate, only water-soluble salts of such acids are used to buffer the printing pastes with the diazonium compounds.
  • the free amine can be diazotized both in the solution or dispersion and in accordance with the method according to DE-A-28 50 901 in the thickening.
  • the primary aromatic amines are advantageously used in the form of finely divided dispersions, as described in DE-A-23 46 612 or DE-A-24 49 782.
  • Suitable diazotizable amines are in principle all those which are suitable for the customary ice color technique. Preferred amines are mentioned in DE-A-23 46 612 and DE-A-24 49 782. It also describes how these amines can be converted into suitable finely divided dispersions.
  • Modified or degraded locust bean gum or guar products if appropriate also cellulose or starch ethers or plant mucilage, are expediently used as thickeners for preparing the printing inks.
  • medium to weak, inorganic or organic acids are suitable for carrying out the diazotization.
  • Low molecular weight aliphatic carboxylic acids such as glycolic acid, citric acid, tartaric acid or oxalic acid, but preferably also phosphoric acid, are used in amounts of 20 to 80 g / kg base color.
  • the blunting then has to be done with neutral or alkaline salts of acids that are not volatile in water vapor, for example with tertiary or secondary sodium salts of phosphoric acid, such as tri- or disodium phosphate, or with corresponding buffer mixtures.
  • strong acids such as sulfuric acid or, in particular, hydrochloric acid
  • Suitable coupling components for priming the cellulosic materials are alkaline solutions of those compounds which couple in the vicinity of a hydroxyl group. Such compounds are listed in DE-A-28 50 901.
  • the fabric to be dyed is first padded and dried with the coupling component, which is dissolved in an alkaline manner according to the customary instructions.
  • the amines provided as diazo components are also diazotized according to the instructions, but instead of the hydrochloric acid normally used otherwise, equivalent amounts of a medium to weak, non-steam-volatile organic or inorganic acid are used here. If, in the case of a primer that only couples well in a narrow pH range, an exact adjustment to the pH value that is conducive to coupling is required, the solutions of the diazonium compounds used for dye development in such a case become weaker with an alkaline or neutral salt , non-volatile acidity adjusted. The diazonium salt solutions obtained in this way are then thickened and printed.
  • the reactive dyes used for printing are dissolved in water until neutral, this solution is thickened and then printed in the same operation next to the diazo components.
  • the goods must be steamed for 6 to 8 minutes at 100 ° to 105 ° C after printing.
  • the prints are treated as usual.
  • the printing material is primed with the coupling component as in variant a).
  • the diazotization of the amines provided as the diazo component takes place in accordance with the specification in DE-A-28 50 901 by stirring two thickenings, one containing the non-volatile acid, the other the amine and sodium nitrite.
  • the reactive dyes are separately dissolved and thickened in water as in variant a).
  • the textile material for fixing the reactive dyes is steamed and post-treated as in variant a).
  • the thickened nitrite solution is initially introduced and the corresponding finely divided amine is first introduced, the mixture is stirred and then the acid required for the diazotization, usually dilute phosphoric acid, is added and finally the printing ink prepared in this simplified manner is thoroughly stirred with the diazonium compound .
  • the dyes or dye precursors are used in a commercial presentation, so that quantities refer to such commercial products.
  • Root approach I In 500 g a 5% aqueous solution of locust bean gum as a thickener 16-18 g Sodium nitrite incorporated. By filling up with 484-482 g Water is on 1,000 g completed. Root approach II: In 500 g the same thickening as in master batch I.
  • the fabric After printing, the fabric is dried, steamed at 102 ° C. for 8 minutes to fix the dye, rinsed with water, hot soaped and finally rinsed again with water.
  • a deep red print with good fastness properties based on the development dye is obtained on the goods in addition to a real, clear blue based on the reactive dye.
  • the two printing pastes are printed side by side on the primed fabric and this is then dried at 100 ° C.
  • the fabric is steamed for 6 minutes at 105 ° C for dye fixation, then rinsed with water, neutralized and neutral soaped.
  • a gold-yellow reactive print is obtained on the goods, in addition to a red print of the development dye.
  • the diazonium salt solution is blunted with sodium acetate, the procedure is otherwise the same, an incomplete and uneven fixation of the reactive dye is obtained, especially in the vicinity of printing paste with the diazotized amine which is simultaneously printed on, to form the development dye.
  • a cotton fabric is primed as described in Example 2 and dried.
  • a printing ink is prepared separately as follows: In 814 g a locust bean gum thickener (medium viscosity adjusted) containing 6 g Sodium nitrite 20 g by Azoic Diazo Component 34 with the CI no. 37100 (4-nitro-o-toluidine) in finely divided, liquid commercial form and then still 160 g Phosphoric acid (diluted 1: 8 with water) 1000 g added. After 5 minutes, the diazotization is complete without the development of nitrous gases and the printing paste thus obtained can be printed.
  • the second printing paste from Example 2 is used here as the printing ink with the reactive dye.
  • Both printing pastes are printed side by side on the primed fabric, this is dried and then steamed at 103 ° C for 6 minutes to fix the dye.
  • a print corresponding to example 2 is obtained on the goods.
  • a tensile strength test showed no damage to the fabric.
  • a cotton fabric is primed and dried as in Example 1.
  • a printing ink of the following composition is used:
  • the goods are then steamed at 105 ° C for 8 minutes, rinsed with hot and cold water and soaped neutral at 90 ° C.
  • a yellow reactive print in addition to a black print of the development dye is obtained on the fabric treated in this way.
  • a cellular wool fabric is washed with an aqueous solution containing 20 g of Azoic Coupling Component 5 with the CI no. Contains 37610 (3,3'-dimethyl-4,4'-bis-acetoacetylamino-diphenyl) and 15 g of sodium hydroxide solution (32.5%) in a liter, padded and dried.
  • Two printing inks are prepared for the subsequent overprint.
  • the printing paste with the diazonium compound consists of: 300 g of master batch I from example 1, 12 g a 50% aqueous solution of Azoic Diazo Component 44 with CI no. 37000 (o-chloroaniline hydrochloride), 300 g of Stammanstzes II from Example 1, but here contains citric acid instead of phosphoric acid, and 388 g water 1000 g .
  • the printing paste with the reactive dye is composed as follows: 40 g of the dye Reactive Orange 16 with the CI no. 17757, 6 g Formaldehyde solution (35%), 44 g Urea, 700 g a neutral, 6% alginate thickening and 210 g water 1000 g .
  • a brilliant red reactive print is obtained on the fabric treated in this way, without being impaired by acid escaping in the vapor, in addition to a yellow from the development dye.
  • a cotton fabric is padded with an aqueous solution containing 20 g of Azoic Coupling Component 44 with CI no. Contains 37613 (5-chloro-2-acetoacetylamino-1,4-dimethoxybenzene), 32 g ethanol, 40 g water and 20 g sodium hydroxide solution (32.5%) in liters.
  • the dried fabric is printed with a printing ink of the following composition: 300 g of master batch I from Example 1 are with 20 g the 45% aqueous dispersion of Azoic Diazo Component 13 with the CI no. 37130 (5-nitro-o-anisidine) and 300 g of master batch II from Example 1 mixed. 380 g Water will complete on 1000 g added.
  • a yellow print with good fastness properties is obtained on the goods alongside one of blue color.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein einphasiges Verfahren zur Herstellung von Drucken auf zuvor mit Kupplungskomponenten unter alkalischen Bedingungen grundierten, cellulosehaltigen oder ausschließlich aus Cellulosefasern bestehenden Textilien durch separates Überdrucken mit Reaktivfarbstoffen neben aus primären aromatischen Aminen unter Zusatz von Natriumnitrit sowie in Gegenwart von Säure oder säureliefernden Substanzen durch Diazotieren erzeugten, unmittelbar kupplungsfähigen Diazoniumverbindungen bei gleichzeitiger Entwicklung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen infolge spontaner Kupplung, sowie im Anschluß an das Trocknen dieser Drucke stattfindender Fixierung der Reaktivfarbstoffe durch Dämpfen.
  • Für das Färben der Textilien kommen gattungsgemäß die zur Erzeugung von Entwicklungsfarbstoffen üblichen, im Colour Index, 3. Auflage 1971 als "C.I. Azoic Coupling Component" (Kupplungskomponente) und als "C.I. Azoic Diazo Component" (Diazokomponente) aufgelisteten chemischen Verbindungen in Frage.
  • Das Bedrucken von mit Kupplungskomponenten - im folgenden kurz als "Naphthole" bezeichnet - grundierten Textilien mit den Diazokomponenten, z.B. sogenannten Echtfärbesalzen oder diazotierten Echtfärbebasen, ist bereits lange Zeit bekannt und wird nach diesem Prinzip in der Praxis allgemein durchgeführt: Dazu werden die Textilien in Form von Warenbahnen mit einer alkalischen Lösung des Naphthols geklotzt sowie getrocknet. Das Bedrucken dieser Vorgrundierung geschieht dann entweder mittels handelsüblichen, stabilisierten Diazoniumverbindungen oder aber mittels der aus primären aromatischen Aminen durch einen Diazotierungsprozeß unmittelbar hergestellten freien Diazoniumverbindungen. In beiden Fällen entsteht an den bedruckten Stellen des Textilguts durch Farbstoffkupplung auf der Faser der - auch als Entwicklungsfarbstoff geläufige - Azofarbstoff.
  • Das Diazotieren der primären aromatischen Amine erfolgt herkömmlicherweise in stark saurem Medium, in der Regel mit Hilfe von Salzsäure. Um die in Aussicht genommene Farbstoffkupplung rasch und möglichst vollständig zu gewährleisten, muß die stark saure Diazoniumsalzlösung auf pH-Werte um 3 bis 4 abgepuffert werden. Gleichzeitig muß sichergestellt sein, daß darin noch eine ausreichende Säurekapazität vorhanden bleibt, um das zusammen mit dem Naphthol aufgebrachte Alkali zu neutralisieren. Die so eingestellte Diazoniumsalzlösung wird dann zum Drucken verdickt. Die Farbstoffbildung selbst findet nahe beim Neutralpunkt statt.
  • In der DE-A-28 50 901 wird nun ein vereinfachtes Verfahren zum Bereiten von Druckpasten mit kupplungsfähigen Echtfärbebasen beschrieben, bei dem die Diazotierung des Amins nicht in Lösung, wie sonst üblich erfolgt, sondern direkt in der Verdickung vorgenommen wird, nämlich durch Zusammenrühren zweier verdickter Ansätze, einer mit der zum Diazotieren benötigten Säure, der andere mit dem zu diazotierenden Amin und Natriumnitrit in den für die Diazotierung notwendigen Mengen.
  • Es ist auch bekannt, daß man auf derartig mit einer Kupplungskomponente vorbehandelten Textilien neben der oder den Diazokomponente(n) darüber hinaus separat noch Reaktivfarbstoffe drucken kann, wobei es in diesem Fall theoretisch möglich wäre, das im Überschuß vorhandene Alkali der Naphthol-Grundierung zugleich zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe zu nutzen.
  • Ein solches Vorhaben scheitert bei Anwendung der bisher üblichen Diazotierungsmethoden allerdings daran, daß sowohl während des Trocknungsprozesses der bedruckten Ware als auch während des anschließenden Dämpfens im Zuge der Farbstoff-Fixierung flüchtige Säuren freigesetzt werden und entweichen, die das zum Fixieren der Reaktivfarbstoffe notwendige Alkali unkontrolliert teilweise neutralisieren. Die Fixierung der Reaktivfarbstoffe verläuft dann ungleichmäßig und in Teilbereichen überhaupt nicht oder bloß unvollständig.
  • Das Vorhandensein bzw. die Entstehung dieser flüchtigen Säuren rührt bei den bekannten Druckmethoden vom Abstumpfen (Puffern) der Diazoniumsalzlösungen her, in der Regel mit einem Gemisch aus Na-acetat/Essigsäure, das in die Druckverdickung eingerührt wird.
  • Auch die Verwendung erhöhter Mengen Alkali in Form von Na-bicarbonat oder Soda, direkt der Reaktivdruckpaste beigegeben, hilft vielfach nicht weiter. Zusätzlich tritt hier das Problem der oftmals lediglich geringen Stabilität von bereits alkalisch gestellten Reaktivdruckpasten auf.
  • Man ist daher von dieser einphasigen Arbeitsweise zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe durch Dämpfen abgegangen und fixiert aus solchem Anlaß die Reaktivfarbstoffe in diesem Fall zweiphasig, indem man die bedruckte Ware im Anschluß an den Kupplungsvorgang zur Entwicklung der Azofarbstoffe noch einmal durch ein alkalihaltiges Bad führt und erst dann dämpft, oder daß man eine andere, zweiphasige Fixiermethode für Reaktivfarbstoffe wählt.
  • Der nachstehend definierten Erfindung liegt nunmehr die Aufgabe zugrunde, ein einphasiges Druckverfahren von Reaktivfarbstoffen neben Azo-Entwicklungsfarbstoffen (d.h. der diesbezüglichen Diazokomponenten) auf vorgängig mit Kupplungskomponenten alkalisch grundierter Ware zu schaffen, das die Nachteile der auf diesem Arbeitsgebiet bekannten Techniken nicht aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man bei der Diazotierung der aufgedruckten Amine als alleiniges sauerwirkendes Mittel eine weder beim Trocknungsvorgang noch im Wasserdampf bei der Fixierungsoperation flüchtige Säure und gegebenenfalls zum Puffern der Druckpasten mit den Diazoniumverbindungen nur wasserlösliche Salze von derartigen Säuren verwendet.
  • Die Diazotierung des freien Amins kann dabei sowohl in der Lösung oder Dispersion als auch entsprechend der Methode nach der DE-A-28 50 901 in der Verdickung erfolgen.
  • Vorteilhaft werden, wegen des leichteren und rascheren Verlaufes der Diazotierung, die primären aromatischen Amine in Form fein verteilter Dispersionen eingesetzt, wie sie in der DE-A-23 46 612 oder der DE-A-24 49 782 erläutert sind.
  • Als diazotierbare Amine (auch Aminoazofarbstoffe) kommen grundsätzlich alle in Betracht, die für die übliche Eisfarbentechnik geeignet sind. Bevorzugte Amine sind in den DE-A-23 46 612 und DE-A-24 49 782 genannt. Dort ist auch beschrieben, wie diese Amine in geeignete feinteilige Dispersionen übergeführt werden können.
  • Als Verdickungsmittel werden zum Ansetzen der Druckfarben zweckmäßigerweise modifizierte oder abgebaute Johannisbrotkernmehle oder Guar-Produkte, gegebenenfalls auch Cellulose- oder Stärkeether oder Pflanzenschleime verwendet.
  • Als unter den Verfahrensbedingungen nicht wasserdampfflüchtige, sauerwirkende Chemikalien kommen für die Durchführung der Diazotierung mittelstarke bis schwache, anorganische oder organische Säuren in Betracht. Bevorzugt werden niedermolekulare aliphatische Carbonsäuren wie Glykolsäure, Zitronensäure, Weinsäure oder Oxalsäure, vorzugsweise aber auch Phosphorsäure, in Mengen von 20 bis 80 g/kg Stammfarbe herangezogen.
  • Es kann beim beanspruchten Verfahren in gewissen Fällen aber auch mit starken Säuren wie Schwefelsäure oder insbesondere Salzsäure diazotiert werden, sofern das Amin eine solche Diazotierung verlangt. Das Abstumpfen hat dann mit neutralen oder alkalischen Salzen von im Wasserdampf nicht flüchtigen Säuren zu geschehen, beispielsweise mit tertiären oder sekundären Natriumsalzen der Phosphorsäure, wie Tri- oder Dinatriumphosphat oder mit entsprechenden Puffergemischen.
  • Als Kupplungskomponenten für die Grundierung der cellulosischen Materialien eignen sich alkalische Lösungen solcher Verbindungen, die in Nachbarstellung zu einer Hydroxylgruppe kuppeln. Derartige Verbindungen sind in der DE-A-28 50 901 aufgeführt.
  • Neben den Diazokomponenten werden nach der in Rede stehenden Erfindung neutrale, verdickte Lösungen von Reaktivfarbstoffen gedruckt. Dafür sind im Prinzip alle im Colour Index, 3. Auflage 1971 sowie Ergänzungen 1975, 1982 und 1987 unter der Bezeichnung "C.I. Reactive Dyes" genannten organischen Farbmittel ohne Beschränkung einsetzbar.
  • Diese reaktiven Farbstoffe werden verfahrensgemäß mit den für diese Farbstoffklasse handelsüblichen körperarmen sowie alkaliunempfindlichen Verdickungsmitteln, wie z.B. Alginatverdickungen verdickt.
  • Die beiden Verfahrensvarianten werden entsprechend dieser Erfindung also wie folgt durchgeführt:
    • a) Diazotierung in der Lösung
  • Das zu colorierende Gewebe wird zunächst mit der nach der dafür üblichen Vorschrift alkalisch gelösten Kupplungskomponente geklotzt und getrocknet. Die als Diazokomponenten vorgesehenen Amine werden ebenfalls nach Vorschrift diazotiert, wobei anstelle der sonst normalerweise verwendeten Salzsäure hier indessen äquivalente Mengen einer mittelstarken bis schwachen, nicht wasserdampfflüchtigen organischen oder anorganischen Säure eingesetzt werden. Sollte bei einer nur in einem engen pH-Bereich gut kuppelnden Grundierung eine genaue Einstellung auf den für die Kupplung zuträglichen pH-Wert erforderlich sein, so werden die für die Farbstoffentwicklung benutzten Lösungen der Diazoniumverbindungen in einem solchen Fall mit einem alkalischen oder neutralen Salz einer schwächeren, nicht wasserdampfflüchtigen Säure eingestellt. Die auf diese Weise erhaltenen Diazoniumsalzlösungen werden daraufhin verdickt und gedruckt.
  • Die für den Druck eingesetzten Reaktivfarbstoffe werden in Wasser neutral gelöst, diese Lösung wird verdickt und alsdann im gleichen Arbeitsgang neben den Diazokomponenten gedruckt.
  • Der Druck der Diazoniumverbindungen auf die naphtholgrundierte Ware ergibt sofort den Entwicklungsfarbstoff.
  • Zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe muß die Ware nach dem Druck noch 6 bis 8 Minuten bei 100° bis 105°C gedämpft werden.
  • Die Nachbehandlung der Drucke erfolgt wie üblich.
    • b) Diazotierung in der Verdickung
  • Die Grundierung des Druckgutes mit der Kupplungskomponente erfolgt wie bei Variante a). Die Diazotierung der als Diazokomponente vorgesehenen Amine findet entsprechend der Vorschrift in der DE-A-28 50 901 durch Zusammenrühren zweier Verdickungen statt, wobei die eine die nicht wasserdampfflüchtige Säure, die andere das Amin und Natriumnitrit enthält. Die Reaktivfarbstoffe werden separat wie bei Variante a) in Wasser neutral gelöst und verdickt.
  • Nach dem Druck beider Druckpasten nebeneinander auf die grundierte Ware wird das Textilgut zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe wie unter Variante a) gedämpft und nachbehandelt.
  • Praxisgerechter hat sich folgendes Vorgehen erwiesen:
    Man legt die verdickte Nitritlösung vor und trägt zuerst das entsprechende, feinverteilte Amin ein, verrührt das Gemisch und setzt dann direkt die zum Diazotieren benötigte Säure, in der Regel verdünnte Phosphorsäure, hinzu und verrührt schließlich die auf diese vereinfachte Art zubereitete Druckfarbe mit der Diazoniumverbindung gründlich.
  • Die nachfolgenden Beispiele sollen das beanspruchte Verfahren erläutern, ohne es auf die angegebenen Weisen einzuschränken.
  • Die Farbstoffe bzw. Farbstoffvorprodukte werden in handelsüblicher Aufmachung eingesetzt, so daß sich Mengenangaben auf derartige Handelsprodukte beziehen.
    • Beispiel 1
  • Ein Baumwollgewebe wird mit einer wäßrigen Lösung, die 20 g von Azoic Coupling Component 2 mit der C.I.-Nr. 37505 (2-Hydroxy-3-naphthoylamino-benzol) und 25 g Natronlauge (32,5 %ig) im Liter enthält, grundiert und getrocknet. Dann wird auf die so behandelte Ware eine Druckpaste aufgedruckt, deren Herstellung folgendermaßen vor sich geht:
    Stammansatz I:
    In 500 g einer 5%igen, wäßrigen Lösung eines Johannisbrot-Kernmehlethers als Verdickung werden
    16-18 g Natriumnitrit eingearbeitet. Durch Auffüllen mit
    484-482 g Wasser wird auf
    1 000 g vervollständigt.
    Stammansatz II:
    In 500 g der gleichen Verdickung wie in Stammansatz I werden
    60 g Phosphorsäure (85%ig) eingerührt und durch Auffüllen mit
    440 g Wasser wird auf
    1 000 g vervollständigt.

    Zur Herstellung der Druckfarbe werden
    300 g des Stammansatzes I vorgelegt,
    15 g einer 60%igen, wäßrigen Dispersion von Azoic Diazo Component 11 mit der C.I.-Nr. 37085 (4-Chlor-o-toluidin) und
    300 g des Stammsatzes II eingerührt und
    385 g Wasser zur Komplettierung auf
    1000 g zugefügt.

    Neben dieser Druckpaste wird eine weitere Druckpaste aus
    30 g des Farbstoffes Reactive Blue 19 mit der C.I.-Nr. 61200,
    500 g einer neutralen, 4%igen Alginatverdickung,
    50 g Harnstoff und
    420 g Wasser
    1000 g auf die Vorgrundierung gedruckt.
  • Nach dem Drucken wird das Gewebe getrocknet, zur Farbstoff-Fixierung 8 Minuten bei 102°C gedämpft, mit Wasser gespült, heiß geseift und abschließend mit Wasser nochmals gespült.
  • Man erhält auf der Ware einen tiefen roten Druck mit guten Echtheiten auf Basis des Entwicklungsfarbstoffes neben einem echten, klaren Blau auf Basis des Reaktivfarbstoffes.
    • Beispiel 2
  • Man grundiert ein Baumwollgewebe mit der alkalischen Lösung von
    • 16 g/l
    von Azoic Coupling Component 2 mit der C.I.-Nr. 37505 (2-Hydroxy-3-naphthoylamino-benzol),
    hergestellt nach der Vorschrift aus der Firmenbroschüre "Naphtol AS Anwendungsvorschriften" Hoe 4026 der Farbwerke Hoechst Aktiengesellschaft, Frankfurt/Main und trocknet das so behandelte Textilgut.
  • Ebenfalls nach den obengenannten Anwendungsvorschriften diazotiert man
    • 12 g/kg
    von Azoic Diazo Component 34 mit der C.I.-Nr. 37100 (o-Chloranilin-hydrochlorid)
    mittels Natriumnitrit und Salzsäure. Das Abstumpfen der Diazoniumsalzlösung erfolgt jedoch in diesem Fall nicht mit Natriumacetat, sondern hier mit
    30 g/kg
    Dinatriumphosphat.
    Diese Lösung wird nunmehr durch Vermischung mit
    600 g einer Johannisbrot-Kernmehlether-Verdickung und
    x g Wasser zu
    1000 g Druckpaste verdickt.

    Des weiteren stellt man eine zweite Druckpaste her aus
    40 g des Farbstoffes Reactive Yellow 17 mit der C.I.-Nr. 18852,
    50 g Harnstoff,
    700 g einer neutralen, 6%igen Alginatverdickung und
    210 g Wasser
    1000 g.
  • Die beiden Druckpasten werden nebeneinander auf das grundierte Gewebe gedruckt und dieses wird dann bei 100°C getrocknet.
  • Nun wird das Gewebe zur Farbstoff-Fixierung 6 Minuten bei 105°C gedämpft, danach mit Wasser gespült, neutralisiert und neutral geseift. Man erhält auf der Ware einen goldgelben Reaktivdruck, neben einem roten Druck des Entwicklungsfarbstoffes.
  • Führt man im obigen Beispiel bei sonst gleicher Arbeitsweise das Abstumpfen der Diazoniumsalzlösung dagegen mit Natriumacetat durch, so erhält man eine unvollständige und ungleichmäßige Fixierung des Reaktivfarbstoffes, vor allem in der Nähe von gleichzeitig aufgedruckter Druckpaste mit dem diazotierten Amin zur Bildung des Entwicklungsfarbstoffes.
    • Beispiel 3
  • Man grundiert ein Baumwollgewebe wie in Beispiel 2 beschrieben und trocknet es. Für die Kupplung der Grundierung mit einer Diazoniumverbindung wird separat davon eine Druckfarbe wie folgt bereitet:
    In 814 g einer Johannisbrot-Kernmehlether-Verdickung (mittelviskos eingestellt), enthaltend
    6 g Natriumnitrit, werden
    20 g von Azoic Diazo Component 34 mit der C.I.-Nr. 37100 (4-Nitro-o-toluidin) in feinverteilter, flüssiger Handelsform eingerührt und dann werden noch
    160 g Phosphorsäure (1:8 mit Wasser verdünnt)
    1000 g

    zugefügt. Nach 5 Minuten ist die Diazotierung ohne Entwicklung nitroser Gase beendet und die so erhaltene Druckpaste kann gedruckt werden.
  • Als Druckfarbe mit dem Reaktivfarbstoff verwendet man hier die zweite Druckpaste aus Beispiel 2.
  • Beide Druckpasten werden nebeneinander auf das grundierte Gewebe aufgedruckt, dieses wird getrocknet und daraufhin zur Farbstoff-Fixierung 6 Minuten bei 103°C gedämpft.
  • Man erhält auf der Ware einen dem Beispiel 2 entsprechenden Druck. Eine Reißfestigkeitsprüfung ergab keine Schädigung des Gewebes.
    • Beispiel 4
  • Ein Baumwollgewebe wird wie in Beispiel 1 grundiert und getrocknet. Daneben wird eine Druckfarbe folgender Zusammensetzung angesetzt:
    Figure imgb0001
  • Des weiteren stellt man sich eine zweite Druckfarbe her aus
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
  • Diese beiden Druckpasten werden nebeneinander auf das grundierte Gewebe gedruckt und dieses wird dann bei 100°C getrocknet.
  • Danach wird die Ware zur Farbstoff-Fixierung 8 Minuten bei 105°C gedämpft, mit Wasser kalt und heiß gespült und neutral bei 90°C geseift.
  • Man erhält auf dem so behandelten Gewebe einen gelben Reaktivdruck neben einem schwarzen Druck des Entwicklungsfarbstoffes.
    • Beispiel 5
  • Ein Zellwollgewebe wird mit einer wäßrigen Lösung, die 20 g von Azoic Coupling Component 5 mit der C.I.-Nr. 37610 (3,3'-Dimethyl-4,4'-bis-acetoacetylamino-diphenyl) und 15 g Natronlauge (32,5%ig) im Liter enthält, geklotzt und getrocknet. Für den nachfolgenden Überdruck werden zwei Druckfarben zubereitet. Die Druckpaste mit der Diazoniumverbindung besteht aus:
    300 g des Stammansatzes I aus Beispiel 1,
    12 g einer 50%igen, wäßrigen Lösung Azoic Diazo Component 44 mit der C.I.-Nr. 37000 (o-Chloranilin-hydrochlorid),
    300 g des Stammanstzes II aus Beispiel 1, der aber statt Phosphorsäure hier Zitronensäure enthält, und
    388 g Wasser
    1000 g.
  • Die Druckpaste mit dem Reaktivfarbstoff setzt sich wie folgt zusammen:
    40 g des Farbstoffes Reactive Orange 16 mit der C.I.-Nr. 17757,
    6 g Formaldehydlösung (35%ig),
    44 g Harnstoff,
    700 g einer neutralen, 6%igen Alginatverdickung und
    210 g Wasser
    1000 g.
  • Diese beiden Druckpasten werden nebeneinander auf das grundierte Gewebe gedruckt und bei 100°C getrocknet. Danach wird zur Farbstoff-Fixierung und Fertigstellung der Musterung wie in Beispiel 4 weiterverfahren.
  • Man erhält auf dem so behandelten Gewebe einen brillanten roten Reaktivdruck, ohne Beeinträchtigung durch in den Dampf entweichende Säure, neben einem Gelb aus dem Entwicklungsfarbstoff.
    • Beispiel 6
  • Ein Baumwollgewebe wird mit einer wäßrigen Lösung geklotzt, die 20 g von Azoic Coupling Component 44 mit der C.I.-Nr. 37613 (5-Chlor-2-acetoacetylamino-1,4-dimethoxybenzol), 32 g Ethanol, 40 g Wasser und 20 g Natronlauge (32,5%ig) im Liter enthält. Das getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe nachstehender Zusammensetzung bedruckt:
    300 g des Stammansatzes I aus Beispiel 1 werden mit
    20 g der 45%igen, wäßrigen Dispersion von Azoic Diazo Component 13 mit der C.I.-Nr. 37130 (5-Nitro-o-anisidin) und
    300 g des Stammansatzes II aus Beispiel 1 vermischt.
    380 g Wasser werden zur Komplettierung auf
    1000 g zugefügt.
  • Daneben druckt man die Reaktivdruckpaste des Beispiels 1 enthaltend den Farbstoff Reactive Blue 19 mit der C.I.-Nr. 61200. Die Weiterbehandlung des Druckes zwecks Farbstoff-Fixierung sowie Fertigstellung erfolgt wie in den vorangegangenen Beispielen.
  • Man erhält auf der Ware einen gelben Druck mit guten Echtheiten neben einem solchen von blauer Farbe.
  • Bei allen Beispielen können neben der angeführten Reaktivdruckpaste noch weitere Reaktivdruckpasten als Illustrationsfarben gedruckt werden.
  • Ebenso ist es möglich, auch noch weitere C.I. Azoic Diazo Components zu drucken, wenn bei deren Zubereitung die erfindungsgemäßen Maßnahmen beachtet werden.

Claims (8)

  1. Einphasiges Verfahren zur Herstellung von Drucken auf zuvor mit Kupplungskomponenten unter alkalischen Bedingungen grundierten, cellulosehaltigen oder ausschließlich aus Cellulosefasern bestehenden Textilien durch separates Überdrucken mit Reaktivfarbstoffen neben aus primären aromatischen Aminen unter Zusatz von Natriumnitrit sowie in Gegenwart von Säure oder säureliefernden Substanzen durch Diazotieren erzeugten, unmittelbar kupplungsfähigen Diazoniumverbindungen bei gleichzeitiger Entwicklung von wasserunlöslichen Azofarbstoffen infolge spontaner Kupplung, sowie im Anschluß an das Trocknen dieser Drucke stattfindender Fixierung der Reaktivfarbstoffe durch Dämpfen, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Diazotierung der aufgedruckten Amine als alleiniges sauerwirkendes Mittel eine weder beim Trocknungsvorgang noch im Wasserdampf bei der Fixierungsoperation flüchtige Säure und gegebenenfalls zum Puffern der Druckpasten mit den Diazoniumverbindungen nur wasserlösliche Salze von derartigen Säuren einsetzt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Diazotierung des Amins und das Abpuffern der Diazoniumverbindung in wäßriger Lösung erfolgt und daß diese Lösung direkt zum Drucken verdickt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Diazotierung durch Vereinigung einer ersten Verdickung, die Natriumnitrit enthält, mit einer weiteren Verdickung erfolgt, welche die nicht wasserdampfflüchtige Säure enthält, wobei das Amin einer der beiden Verdickungen, vorzugsweise der mit dem Nitrit, zugemischt ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man in eine verdickte Natriumnitritlösung zuerst das feinverteilte primäre aromatische Amin einrührt und dann die nicht wasserdampfflüchtige Säure, wobei die letztere danach gegebenenfalls noch abgepuffert wird.
  5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als nicht wasserdampfflüchtige Säure zum Diazotieren Glykolsäure, Zitronensäure, Weinsäure, Oxalsäure, Schwefelsäure, vorzugsweise aber Phosphorsäure verwendet.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Säure zum Diazotieren Salzsäure verwendet und diese dann mit tertiären oder sekundären Natriumsalzen der Phosphorsäure abpuffert.
  7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die den Reaktivfarbstoff aufweisenden Druckpasten auf neutrale Reaktion eingestellt sind.
  8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Drucken und Trocknen der Drucke die Ware zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe 6 bis 8 Minuten bei 100° bis 105°C dämpft, wobei das im Überschuß vorhandene Alkali der Naphtholgrundierung zur Fixierung der Reaktivfarbstoffe genutzt wird.
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