EP0344631A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herabsetzen der Klebrigkeit von Baumwolle - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herabsetzen der Klebrigkeit von Baumwolle Download PDF

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EP0344631A1
EP0344631A1 EP89109496A EP89109496A EP0344631A1 EP 0344631 A1 EP0344631 A1 EP 0344631A1 EP 89109496 A EP89109496 A EP 89109496A EP 89109496 A EP89109496 A EP 89109496A EP 0344631 A1 EP0344631 A1 EP 0344631A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
rollers
fiber
flakes
heatable
wadding
Prior art date
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Application number
EP89109496A
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English (en)
French (fr)
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EP0344631B1 (de
Inventor
Rene Waeber
Robert Demuth
Fritz Knabenhans
Othmar Bachmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Priority to AT89109496T priority Critical patent/ATE74166T1/de
Publication of EP0344631A1 publication Critical patent/EP0344631A1/de
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Publication of EP0344631B1 publication Critical patent/EP0344631B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01B—MECHANICAL TREATMENT OF NATURAL FIBROUS OR FILAMENTARY MATERIAL TO OBTAIN FIBRES OF FILAMENTS, e.g. FOR SPINNING
    • D01B1/00—Mechanical separation of fibres from plant material, e.g. seeds, leaves, stalks
    • D01B1/10—Separating vegetable fibres from stalks or leaves
    • D01B1/14—Breaking or scutching, e.g. of flax; Decorticating
    • D01B1/30—Details of machines
    • D01B1/40—Arrangements for disposing of non-fibrous materials

Definitions

  • the present invention relates to a method for reducing the stickiness of the fibers of cotton flakes contaminated with honeydew by briefly heating these flakes and to a device for carrying out the method.
  • honeydew sugar-containing excretions from insects. These excretions containing sugar are commonly referred to as honeydew.
  • a laboratory method is known by means of which the honeydew is caramelized by heating cotton flake samples in an oven, with the aim of causing a change in the color of the cotton in order to increase the degree of contamination with honeydew from the change in the color of the cotton flakes determine. This is very important because the cotton flakes become sticky in the event of heavy infestation and tend to stick to different parts of the yarn production system or form wraps on rollers or other rotatable organs, which is very undesirable since it leads to frequent interruptions in the yarn production process .
  • a number of devices for carrying out this method have also been proposed in the aforementioned European patent application.
  • One device aims to heat the fiber flakes as soon as the bale is opened, i.e. right at the beginning of the yarn manufacturing process.
  • Other devices are intended for the treatment of slivers before the stretch.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method or a device of the type mentioned at the outset which can be used in any treatment stage of the cotton flakes, i.e. both when ginning, cleaning, before carding and before stretching.
  • the flakes are pressed together to form a fiber mat, that the fiber wadding is then guided over at least 3 and preferably 5 rotating heated rollers which move the fiber wadding and are clamped therebetween, and that the fiber wadding is then again in fiber flakes is dissolved and the flakes are handed over to a next unit which promotes or processes the fiber flakes.
  • the solution according to the invention is characterized by a fiber feeding device, by means of which the fiber flakes are compressed into a fiber wadding and fed in this state to a subsequent number of heatable rollers, and that after the rollers are viewed in the running direction of the fiber wadding, a fiber wadding dissolving and feeding agent is provided which the fiber wadding back in Disintegrates flakes and transfers them to a fiber conveyor.
  • the solution according to the invention is based on the finding that the amount of heat that can be introduced in a fiber wadding in the nip between two heatable rollers or immediately before and after this nip is far greater than the amount of heat that can be introduced into the same cotton , if this cotton is only wrapped around a heated roller. This is due not only to the fact that the fiber wadding is warmed up from both sides in a clamping point, but rather also to the fact that the conductivity of the wadding in the compressed state is higher as a result of the reduction in the amount of air contained in the wadding than in the case of an exposed one side Cotton wool.
  • the best results are obtained if the cotton is compressed to a density of 100-400, preferably about 250 kg / m 3, in the nip of the rollers.
  • a particularly preferred variant of the method according to the invention is characterized in that at least one belt rotating at least two rollers is used to clamp the cotton against at least one further heated roller forming part of the surface with the first-mentioned rollers.
  • the improvement in heat transfer achieved here arises because the length of the nip is artificially increased by the circulating belt.
  • a method in which at least one surface of the cotton is preferred is also particularly preferred the upper one, at least partially, is exposed to allow water vapor to escape during warm-up. If you do not do this and you do not ensure that the vapors generated during the warm-up process can escape, there is a risk that the flakes will remain sticky even after the heat treatment has taken place.
  • the heatable rollers are arranged in a chimney, preferably rising upwards, through which an air flow takes place by means of a fan. In this way, any vapors generated are sucked off or blown away.
  • the chimney itself is preferably located between a flake feed shaft and a disintegrating roller that breaks the cotton into flakes.
  • a disintegrating roller that breaks the cotton into flakes.
  • Fig. 1 shows the lower part of a flake shaft 11, as is usually used in front of a card.
  • a housing 12 At the lower end of the shaft 11 arranged in a housing 12, two draw-off rollers 13 and 14 are arranged, the axis of rotation of the draw-off roller 14 being arranged fixed in space, the axis of rotation of the draw-off roller 13, on the other hand, being adjustable in the direction of arrow 15 in order to achieve the desired thickness of the fiber template or Adjust the cotton flakes.
  • a further rotatable roller 16 is provided, which performs a guiding function on the flakes present in the flake shaft 11.
  • the fiber wadding 17 produced by the draw-off rollers 13 and 14 leads immediately after the draw-off rollers 13 and 14 between two pinch-off rollers 18 and 19, which serve to pinch off the flake wadding 17 in the event of an interruption in the production process and thus to prevent the further conveyance of the flakes.
  • the take-off rollers 13 and 14 are stopped during this process.
  • the fiber wadding 17 then continues through an exit slot 21 at the lower end of the flake shaft housing and via a guide plate 22 to a heatable roller arrangement.
  • This consists of five individual heatable rollers 23 to 27, which are arranged alternately in a row on both sides of the flocked cotton wool. All five rollers are driven so that the fiber wadding is pulled through the rollers becomes. As can be seen in FIG.
  • clamping points 28, 29, 31 and 32 are provided between the five rollers 23 to 27, which preferably have a width of 4 mm or less.
  • the flock cotton has a thickness of about 100 mm on the guide plate 22 before it enters the clamping point 28. There is therefore a 20-25-fold compression of the flocked cotton wool in the clamping gap.
  • a line 43 serves to admit an air flow tangentially in the running direction of the opening roller 41 in order to promote the pneumatic transport of the loosened flakes in the line 42.
  • the opening roller 41 is at the lower end of a partition wall 60 forming a side wall of the chimney 38.
  • FIG. 2 shows a modified embodiment of the heatable roller arrangement of FIG. 1, in which a circulating belt 44 wraps around the three rollers 23, 25 and 27 arranged below the flocked cotton wool.
  • the belt is driven at the same speed as the peripheral speed of the rollers 23 to 27, either by the heatable rollers themselves or by a driven deflecting roller 45.
  • Two further deflecting rollers 46 and 47 and a tensioning roller 48 ensure smooth running of the rotating belt or for the desired belt tension.
  • the revolving belt forms "extended" clamping points 49 and 51 between the belt and the upper rollers 24 and 26, respectively.
  • the belt tension is selected so that the cotton in the clamping areas 49 and 51 has a thickness of approximately 4 mm or less.
  • the circulating belt itself is preferably made of metal and is itself heated by the heatable rollers 23, 25 and 27, so that the heat is introduced into the flock floss from both sides.
  • FIG. 3 shows a further possibility of heating a fiber wadding in the clamped state.
  • four revolving heatable rollers 23.1, 24.1, 27.1 and 26.1 are provided.
  • the rotating belt 44 leads over the first roller 23.1, under the roller 24.1, over the roller 27.1 and then over two deflection rollers 45 and 46.
  • a tension roller 48 is also provided here.
  • the flocked cotton wool runs over the guide plate 22 below a static guide 52 through the clamping point 28.1, along a further static guide 53, over the surface of the heated roller 24.1 and in fact under clamping by the circulating belt 44, past the static guide 54, through the Clamping point 32.1 and finally below a further static guide 55 to the guide plate 39.
  • the heated flock floss then arrives at the opening roller 41. With this embodiment, the flock floss is warmed up over a considerable length in the clamped state with only four heatable rollers.
  • the static guides 52 and 53 can also be replaced by rotatable guide rollers 57 and 58, or by a further circumferential belt 59 which is guided around the corresponding guide rollers 57, 28.1, 24.1, 27.1, 58 and 26.1.
  • the guide roller 57 or 58 can be provided as a tension roller.
  • the devices described use heatable rollers which are heated up to a temperature of approximately 220.degree.
  • the heating can be done with oil, steam, electricity or any other heat source that is able to deliver the necessary amount of heat in the required time.
  • the flock floss moves through the plant at a speed of between 0.02 m / s and 0.1 m / s.
  • the heating can simply be switched off or the entire device can be bypassed.
  • Fig. 4 shows a variant of the device of Fig. 1 in that between the chimney 38 and the Feeding device 56 is also a cooling zone 70 is provided to cool the heated fiber wadding between two cooling conveyor belts 71 and 72.
  • the cooling zone 70 is separated from the chimney 38 and from the area which contains the feed device 56 by a partition 60.1 and by the partition 73 opposite this.
  • the walls 60.1 and 73 shown in FIG. 4 are also closed off from the two end faces in order to form a closed space.
  • the end walls are provided with air inlet openings (not shown) in order to allow an air flow L to flow in which, for the purpose of cooling the fiber mat located between the cooling conveyor belts 71 and 72, the belts of the abovementioned conveyor belts which are made of meshwork flows through.
  • the air flow L is generated by a suction fan (not shown) which is connected to the connection piece 74.
  • the conveyor belts 71 and 72 are driven synchronously by a single drive (not shown) and convey the fiber wadding at the output speed of the fiber wadding in the nip 32 between the last two heated rollers 26 and 27.
  • Scraper blades 75 are provided on the conveyor belts in order to be able to pick up any honeydew deposits. The knives can also be heated to cause the honey dew to caramelize.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zum Herabsetzen der Klebrigkeit von Baumwollflocken. Zu diesem Zweck werden durch irgendein Transportmittel angelieferte Baumwollflocken in einem Flockenschacht (11) aufgenommen und über Walzen (13, 14, 16, 18 und 29) als Faserwatte (17) zwischen eine Anzahl beheizte Walzen (23, 24, 25, 26, 27) gebracht, um dadurch derart erwärmt zu werden, dass dadurch die Klebrigkeit des sich auf der Baumwolle befindlichen Honigtaus auf ein für die Folgemaschinen nicht mehr schädliches Mass herabgesetzt wird. Nach den Walzen wird Faserwatte (17) durch eine Auflösewalze (41) wieder in Flocken aufgelöst und in eine Pneumatikleitung (42) gespeist. In dieser pneumatischen Förderung werden die Flocken der nachfolgenden Maschine zugefördert.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herabsetzung der Klebrigkeit der Fasern von mit Honigtau verunreinigten Baumwollflocken durch kurzfristige Aufwärmung dieser Flocken sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Es ist bekannt, dass Baumwollflocken aus manchen Pro­vinenzen mit mehr oder weniger, Zucker enthaltenden Ausscheidungen von Insekten befallen sind. Diese Zucker enthaltenden Ausscheidungen werden allgemein als Honigtau bezeichnet. Es ist eine Labor-Methode bekannt, mittels welcher man durch Aufwärmung von Baumwollflockenproben in einem Ofen den Honigtau kara­melisieren lässt, mit dem Ziel, dabei eine Farbände­rung der Baumwolle hervorzurufen, um aus der eintre­tenden Aenderung der Farbe der Baumwollflocken den Grad der Verunreinigung mit Honigtau zu bestimmen. Dies ist nämlich sehr wichtig, weil bei starkem Be­fall die Baumwollflocken klebrig werden, und dazu nei­gen, auf verschiedenen Teilen der Garnherstellungsan­lage klebenzubleiben bzw. an Walzen oder anderen dreh­baren Organen Wickel zu bilden, was sehr unerwünscht ist, da es zu häufigen Unterbrechungen des Garnher­stellungsvorganges führt.
  • In der europäischen Patentanmeldung 86 102 352.1, Ver­öffentlichungsnummer 196 449, ist bereits ein Verfah­ren der eingangs genannten Art vorgeschlagen worden mit dem Ziel, den vorhandenen Honigtau durch kurz­fristige Wärmezufuhr in einen nicht klebrigen und brüchigen Zustand zu bringen, ohne jedoch eine Verfär­bung der Baumwollflocken zu verursachen, so dass bei der nachfolgenden Bearbeitung die brüchigen Zuckerab­scheidungen zerquetscht und entfernt werden können.
  • Es sind in der genannten europäischen Patentanmeldung auch eine Reihe von Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens vorgeschlagen worden. Dabei zielt die eine Vorrichtung darauf hin, die Faserflocken bereits beim Öffnen der Ballen aufzuheizen, d.h. di­rekt am Anfang des Garnherstellungsverfahrens. Andere Vorrichtungen dagegen sind für die Behandlung von Fa­serbändern vor der Strecke gedacht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genann­ten Art zu schaffen, das bzw. die in jedem Behand­lungsstadium der Baumwollflocken eingesetzt werden kann, d.h. sowohl beim Ginnen, beim Putzen wie auch vor der Kardierung und vor dem Strecken.
  • Zur verfahrungsmässigen Lösung dieser Aufgabe ist er­findungsgemäss vorgesehen, dass die Flocken zu einer Fasermatte zusammengepresst werden, dass anschlies­send die Faserwatte über mindestens 3 und vorzugswei­se 5 sich drehende, die Faserwatte kontinuierlich be­wegende und dazwischenklemmende geheizte Walzen ge­führt wird, sowie dass die Faserwatte anschliessend wieder in Faserflocken aufgelöst wird und die Flocken einer nächstfolgenden, die Faserflocken fördernden oder bearbeitenden Einheit übergeben werden.
  • Vorrichtungsmässig zeichnet sich die erfindungsgemäs­se Lösung durch eine Faserspeisevorrichtung aus, mit­tels welcher die Faserflocken zu einer Faserwatte komprimiert und in diesem Zustand einer darauf folgen­den Anzahl beheizbarer Walzen zugespeist werden und, dass nach den Walzen in Laufrichtung der Faserwatte gesehen, ein Faserwatteauflöse- und Einspeisemittel vorgesehen ist, welches die Faserwatte wieder in Flocken auflöst und einer Faserförderung übergibt.
  • Die erfindungsgemässe Lösung beruht auf der Feststel­lung, dass die Wärmemenge, die man in einer Faserwat­te in der Klemmstelle zwischen zwei beheizbaren Wal­zen bzw. unmittelbar vor und nach dieser Klemmstelle einbringen kann, weitaus grösser ist als die Wärmemen­ge, die man in die gleiche Watte einbringen kann, wenn diese Watte lediglich eine beheizte Walze um­schlingt. Dies ist nicht nur darauf zurückzuführen, dass in einer Klemmstelle die Faserwatte von beiden Seiten aufgewärmt wird, sondern vielmehr auch darauf, dass die Leitfähigkeit der Watte im komprimierten Zustand infolge der Verringerung der in der Watte ent­haltenen Luftmenge höher ist als bei einer auf einer Seite freiliegenden Watte.
  • Erfindungsgemäss entstehen die besten Ergebnisse, wenn in der Klemmstelle der Walzen die Baumwolle auf eine Dichte von 100 - 400 vorzugsweise etwa 250 kg/m3 komprimiert wird.
  • Eine besondere bevorzugte Variante des erfindungsge­mässen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass min­destens ein mindestens zwei Walzen umlaufendes Band verwendet wird, um die Watte gegen mindestens eine weitere beheizte, mit den erstgenannten Walzen Klemm­stellen bildende Walze über einen Teil ihrer Ober­fläche zu klemmen. Die hierbei erzielte Verbesserung der Wärmeübertragung entsteht deshalb, weil die Länge der Klemmstelle durch das umlaufende Band künstlich vergrössert ist.
  • Besonders bevorzugt ist auch ein Verfahren, bei dem mindestens eine Oberfläche der Watte, vorzugsweise die obere, mindestens teilweise zum Entweichen von Wasserdampf während des Aufwärmens freigelegt wird. Unterlässt man diesen Vorgang und sorgt man nicht da­für, dass die während des Aufwärmvorganges erzeugte Dämpfe entweichen können, so besteht die Gefahr, dass die Flocken auch nach erfolgter Wärmebehandlung klebrig bleiben.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die beheiz­baren Walzen in einem vorzugsweise nach oben steigen­den Kamin angeordnet, durch welche mittels eines Ge­bläses eine Luftströmung erfolgt. Hierdurch werden etwaige erzeugte Dämpfe abgesaugt bzw. weggeblasen.
  • Der Kamin selbst befindet sich vorzugsweise zwischen einem Flockenspeiseschacht und einer die Watte in Flocken auflösende Auflösewalze. Eine derartige Anord­nung ermöglicht es, dass die erfindungsgemässe Vor­richtung platzsparend und auf wirtschaftliche Weise in einer bestehenden Kardenspeisung integriert werden kann. Besonders bevorzugte Ausführungen dieser Art einschliesslich Ausführungen, bei denen ein umlaufen­des Band zur Verwendung kommt, sind den Unteran­sprüchen zu entnehmen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend näher erläutert unter Bezugnahme auf Ausführungsbeispiele und die Zeich­nung, welche zeigt:
    • Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer erfin­dungsgemässen Vorrichtung,
    • Fig. 2 eine abgewandelte Ausführung der beheizbaren Walzen der Vorrichtung gemäss Fig. 1, und
    • Fig. 3 eine weitere Ausführungsform von beheizbaren Walzen, die u.a. anstelle der beheizbaren Wal­zen der Ausführungen gemäss Fig. 1 und 2 be­nutzt werden kann,
    • Fig. 4 eine Variante der Vorrichtung von Fig. 1.
  • Fig. 1 zeigt das untere Teil eines Flockenschachtes 11, so wie er üblicherweise vor einer Karde verwendet wird. Am unteren Ende des in einem Gehäuse 12 angeord­neten Schachtes 11 sind zwei Abzugswalzen 13 und 14 angeordnet, wobei die Drehachse der Abzugswalze 14 raumfest angeordnet ist, die Drehachse der Abzugswal­ze 13 dagegen in Richtung des Pfeils 15 verstellbar ist, um die erwünschte Dicke der Faservorlage oder Flockenwatte einzustellen. Oberhalb der Abzugswalze 13 und im Abstand von der Abzugswalze 14 ist eine wei­tere drehbare Walze 16 vorgesehen, welche eine Füh­rungsfunktion auf die im Flockenschacht 11 vorhan­denen Flocken ausübt. Die durch die Abzugswalzen 13 und 14 erzeugte Faserwatte 17 führt sofort nach den Abzugswalzen 13 und 14 zwischen zwei Abklemmwalzen 18 und 19, die dazu dienen, im Falle einer Unterbrechung des Herstellungsverfahrens die Flockenwatte 17 abzu­klemmen und damit die weitere Beförderung der Flocken zu verhindern. Die Abzugswalzen 13 und 14 werden wäh­rend dieses Vorganges angehalten. Im normalen Betrieb läuft die Faserwatte 17 dann weiter durch einen Aus­gangsschlitz 21 am unteren Ende des Flockenschachtge­häuses und über ein Führungsblech 22 zu einer beheiz­baren Walzenanordnung. Diese besteht aus fünf einzel­nen beheizbaren Walzen 23 bis 27, die in einer Reihe abwechselnd auf beiden Seiten der Flockenwatte ange­ordnet sind. Alle fünf Walzen werden angetrieben, da­mit die Faserwatte durch die Walzen hindurchgezogen wird. Wie in Fig. 1 ersichtlich, sind zwischen den fünf Walzen 23 bis 27 vier Klemmstellen 28, 29, 31 und 32 vorgesehen, welche vorzugsweise eine Breite von 4 mm oder weniger aufweisen. Die Flockenwatte hat auf dem Führungsblech 22 vor dem Einlauf in die Klemm­stelle 28 eine Dicke von etwa 100 mm. Es entsteht da­her im Klemmspalt ein 20 - 25-faches Zusammenpressen der Flockenwatte.
  • Zwischen den Walzen 23 bis 27 und nach der Walze 27 sind freie Bereiche 33, 34, 35 und 36 der Flockenwat­te, wo durch das Aufwärmen erzeugte Dämpfe entweichen können, was durch einen Luftstrom 37 unterstützt wird, welcher von einem Gebläse (nicht gezeigt) er­zeugt wird, das beispielsweise am Rohrstutzen 40 ange­flanscht sein kann. Dieser befindet sich am oberen En­de eines Kamins 38, in welchem die beheizbare Walzen­anordnung untergebracht ist. Der Kamin erstreckt sich in senkrechter Lage zwischen dem Flockenschacht 11 und einer Speiseeinrichtung für eine Karde. Die kom­primierte und erwärmte Flockenwatte läuft nach dem Verlassen der letzten Walze 27 über ein Führungsblech 39 zu einer Auflösewalze 41 der Speiseeinrichtung 56. Hier wird die Flockenwatte wieder in einzelne Flocken aufgelöst, welche in eine aufsteigende Leitung 42 ge­blasen oder gesaugt werden, die schliesslich zu einer nachfolgenden Maschine im Ginn-Prozess oder in der Spinnerei Putzerei führt. Eine Leitung 43 dient dazu, einen Luftstrom tangential in Laufrichtung der Auflö­sewalze 41 einzulassen, um den pneumatischen Trans­port der aufgelockerten Flocken in der Leitung 42 zu fördern. Dabei ist die Auflösewalze 41 am unteren En­de einer eine Seitenwand des Kamins 38 bildenden Trennwand 60.
  • Fig. 2 zeigt eine abgewandelte Ausführung der beheiz­baren Walzenanordnung der Fig. 1, bei der ein umlau­fendes Band 44 die drei unterhalb der Flockenwatte an­geordneten Walzen 23, 25 und 27 umschlingt. Das Band wird mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Umfangs­geschwindigkeit der Walzen 23 bis 27 angetrieben und zwar entweder von den beheizbaren Walzen selbst oder von einer angetriebenen Umlenkwalze 45. Zwei weitere Umlenkwalzen 46 und 47 sowie eine Spannwalze 48 sor­gen für einen gleichmässigen Lauf des umlaufenden Ban­des bzw. für die erwünschte Bandspannung. Durch das umlaufende Band werden "verlängerte" Klemmstellen 49 und 51 zwischen dem Band und den oberen Walzen 24 bzw. 26 gebildet. Bei dieser Ausführung wird die Band­spannung so gewählt, dass die Watte in den Klemmbe­reichen 49 bzw. 51 eine Dicke von etwa 4 mm oder weni­ger aufweist. Das umlaufende Band selbst ist vorzugs­weise aus Metall und wird selbst durch die beheizba­ren Walzen 23, 25 und 27 aufgeheizt, so dass die Wär­meeinbringung in die Flockenwatte von beiden Seiten erfolgt.
  • Schliesslich zeigt Fig. 3 eine weitere Möglichkeit, eine Faserwatte im geklemmten Zustand aufzuwärmen. Bei der Ausführung gemäss Fig. 3 sind vier umlaufende beheizbare Walzen 23.1, 24.1, 27.1 und 26.1 vorgese­hen. Das umlaufende Band 44 führt über die erste Wal­ze 23.1, unter die Walze 24.1, über die Walze 27.1 und anschliessend über zwei Umlenkrollen 45 und 46. Auch hier ist eine Spannwalze 48 vorgesehen. Oberhalb der beheizbaren Walze 24.1 befindet sich eine weitere beheizbare Walze 26.1, welche mit den Oberflächen der beiden unteren beheizbaren Walzen 23.1 und 27.1 bzw. mit der Oberfläche des auf diesen beiden Walzen auf­liegenden umlaufenden Bandes 44 zwei Klemmstellen 28.1 und 32.1 aufweist. Die Flockenwatte läuft über das Führungsblech 22 unterhalb einer statischen Füh­rung 52 durch die Klemmstelle 28.1, entlang einer wei­teren statischen Führung 53, über die Oberfläche der beheizten Walze 24.1 und zwar unter Klemmung durch das umlaufende Band 44, an der statischen Führung 54 vorbei, durch die Klemmstelle 32.1 und schliesslich unterhalb einer weiteren statischen Führung 55 zu dem Führungsblech 39. Anschliessend gelangt die aufgewärm­te Flockenwatte zu der Auflösewalze 41. Mit dieser Ausführung wird die Flockenwatte mit nur vier beheiz­baren Walzen über eine beträchtliche Länge im geklemm­ten Zustand aufgewärmt. Die statischen Führungen 52 und 53 können auch durch drehbare Führungsrollen 57 und 58 ersetzt werden, bzw. durch ein weiteres umlau­fendes Band 59, das um die entsprechenden Führungs­rollen 57, 28.1, 24.1, 27.1, 58 und 26.1 geführt ist. Dabei kann die Führungsrolle 57 oder 58 als Spannrol­le vorgesehen sein.
  • Schliesslich muss erwähnt werden, dass die beschrie­benen Vorrichtungen beheizbare Walzen benutzen, die bis zu einer Temperatur von etwa 220 C beheizt wer­den. Die Beheizung kann mit Öl, mit Dampf, mit Strom oder durch jede andere Wärmequelle erfolgen, welche in der Lage ist, die notwendige Wärmemenge in der er­forderlichen Zeit abzugeben. Die Flockenwatte bewegt sich durch die Anlage mit einer Geschwindigkeit von zwischen 0,02 m/s und 0,1 m/s. Bei der Verarbeitung von Baumwollsorten, die nicht mit Honigtau befallen sind, kann die Heizung einfach abgeschaltet oder die ganze Vorrichtung umgangen werden.
  • Die Fig. 4 zeigt insofern eine Variante der Vorrich­tung von Fig. 1, indem zwischen dem Kamin 38 und der Speiseeinrichtung 56 noch eine Kühlzone 70 vorgesehen ist, um die erwärmte Faserwatte zwischen zwei Kühl-­Förderbändern 71 und 72 zu kühlen.
  • Die Kühlzone 70 wird durch die eine Trennwand 60.1 und durch die dieser gegenüberliegenden Trennwand 73 vom Kamin 38 und von demjenigen Bereich abgetrennt, welcher die Speiseeinrichtung 56 beinhaltet. Selbst­verständlich werden die in Fig. 4 gezeigten Wände 60.1 und 73 von den beiden Stirnseiten ebenfalls abge­schlossen, um einen geschlossenen Raum zu bilden.
  • Hingegen sind die Stirnwände (nicht gekennzeichnet) mit Lufteintrittsöffnungen (nicht gezeigt) versehen, um eine Luftströmung L einströmen zu lassen, welche, zwecks Kühlung der sich zwischen den Kühl-Förderbän­dern 71 und 72, befindliche Fasermatte, die aus Git­tergeflechten bestehenden Bänder der vorgenannten För­derbänder durchströmt. Die Luftströmung L wird durch einen Saugventilator (nicht gezeigt) erzeugt, welcher an den Anschlussstutzen 74 angeschlossen ist.
  • Die Förderbänder 71 und 72 sind synchron durch einen einzigen Antrieb (nicht gezeigt) angetrieben und för­dern die Faserwatte mit der Ausgangsgeschwindigkeit der Faserwatte in der Klemmstelle 32 zwischen den bei­den letzten geheizten Walzen 26 und 27.
  • Letztlich sind an den Walzen resp. an den Förderbän­dern Abstreifmesser 75 vorgesehen, um allfällige Ho­nigtauablagerungen aufnehmen zu können. Die Messer können auch beheizt werden, um Karamelisierung des da­ran haftenden Honigtaus zu veranlassen.

Claims (27)

1. Verfahren zur Herabsetzung der Klebrigkeit der Fa­sern von mit Honigtau verunreinigten Baumwollflok­ken durch kurzfristige Aufwärmung dieser Flocken,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Flocken zu einer Faserwatte (17) zusammen­gepresst werden, dass anschliessend die Faserwatte (17) über mindestens drei und vorzugsweise fünf sich drehende, die Faserwatte kontinuierlich bewe­gende und dazwischen klemmende geheizte Walzen (23, 24, 25, 26, 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) ge­führt wird, sowie dass die Faserwatte (17) an­schliessend wieder in Faserflocken aufgelöst wird und die Flocken einer nächstfolgenden die Faser­flocken fördernden oder bearbeitenden Einheit über­geben werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein über mindestens drei Walzen (23, 25, 27; 23.1, 24.1, 27.1) umlaufendes Band (44) verwendet wird, um die Watte (17) gegen mindestens eine weitere beheizte, mit den erstgenannten Walzen Klemmstellen bildende Walze (24, 26; 26.1) über einen Teil ihrer Oberfläche zu klemmen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Oberfläche der Flockenwatte (17), vorzugsweise die obere, mindestens teilweise zum Entweichen von Wasserdampf während des Aufwär­mens freigelegt ist.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Faserspeisenvorrichtung (11, 13, 14), mittels welcher die Faserflocken zu einer Faserwat­te (17) komprimiert und in diesem Zustand einer da­rauf folgenden Anzahl beheizbaren Walzen (23, 24, 25, 26, 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) zugespeist werden und, dass nach den Walzen, in Laufrichtung der Faserwatte (17) gesehen, ein Faserwatteauflö­se- und Einspeisemittel (56) vorgesehen ist, wel­ches die Faserwatte wieder in Flocken auflöst und einer Faserförderung (42) übergibt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserspeisevorrichtung (11, 13, 14) einen Flockenspeiseschacht (11) mit mindestens ei­nem Abzugswalzenpaar (13, 14) umfasst, welche an seinem unteren Ende vorgesehen sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass die beheizbaren Walzen (23-27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1,) in einem vorzugsweise nach oben steigenden Kamin (38) angeordnet sind, durch wel­chen mittels eines Gebläses eine Luftströmung er­zeugbar ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, dass der Kamin sich zwischen dem Flockenspei­seschacht (11) und einem Faserwatteauflöser und Einspeisemittel (56) befindet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich­net, dass das Faserwatteauflöse- und Einspeisemit­tel (56) eine Faserwatte-Auflösewalze (41) um­fasst.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass die beheizbaren Walzen in einer sich schräg nach unten erstreckenden Reihe angeordnet sind, und dass die Auflösewalze (41) am unteren En­de einer eine Seitenwand des Kamins (38) bildenden Trennwand (60) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeich­net, dass die zwei Abzugswalzen (13, 14), welche die Flockenwatte (17) bilden, derart angeordnet sind, dass diese zumindest im wesentlichen in Rich­tung der Reihe der beheizbaren Walzen (23-27) lei­ ten, und dass eine dritte Walze (16) den beiden Ab­zugswalzen gegenübersteht und die Faserflocken zu diesen führt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­net, dass ein Abklemmorgan (18) und ein Gegenele­ment (19), vorzugsweise eine Abklemmwalze und eine Gegenwalze, am unteren Ende des Flockenschachtes (11) nach den Abzugswalzen (13, 14) und auf entge­gengesetzten Seiten der Faserwatte angeordnet sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch ge­kennzeichnet, dass ein Führungsblech (22) die Fa­serwatte von den Abzugswalzen (13, 14) bzw. von den Abklemmorganen (18, 19) zu den beheizbaren Wal­zen (23-27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) führt.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13 da­durch gekennzeichnet, dass ein Führungsblech (40) die von den beheizbaren Walzen (23-27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) kommenden Flocken zu der Auflösewalze (41) führt.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein über mindestens zwei Walzen (23, 25, 27; 23.1, 27.1) umlaufendes Band (44) vorgesehen ist, das gegen eine Seite der Flockenwatte presst und diese gegen mindestens eine weitere, den erstgenannten Walzen (23, 25, 27; 23.1, 27.1) gegenüberliegende beheizbare Walze (24, 26; 24.1, 26.1) klemmt.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­net, dass das Band (44) aus Metal besteht.
16. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 15, dadurch ge­kennzeichnet, dass ein weiteres umlaufendes Band vorgesehen ist, das gegen die entgegengesetzte Seite der Flockenwatte (17) presst und um die wei­tere beheizbare Walze bzw. weiteren beheizbaren Walzen läuft.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 16, da­durch gekennzeichnet, dass mindestens zwischen den auf der einen Seite der Flockenwatte angeordneten beheizbaren Walzen (24, 26) ein Abstand vorgesehen ist.
18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserflocken nach den beheizten Walzen (23 - 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) noch gekühlt werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserflocken vor der nächstfolgenden Faserflocken fördernden oder bearbeitenden Einheit (56, 42) gekühlt werden.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch ge­kennzeichnet, dass die Faserflocken durch einen Luftstrom gekühlt werden.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeich­net, dass die Faserflocken als Schicht gefördert durch einen die Schicht im wesentlichen senkrecht durchströmenden Luftstrom gekühlt werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, da­durch gekennzeichnet, dass der Luftstrom eine relative Luftfeuchtigkeit aufweist, welche in der Lage ist, Feuchtigkeit aus den Faserflocken aufzunehmen.
23. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeich­net, dass nach den beheizbaren Walzen (23, 24, 25, 26, 27; 23.1, 24.1, 26.1, 27.1) Kühlmittel (70, 71, 72) vorgesehen sind, um die von den beheizba­ren Walzen abgegebene Faserwatte zu kühlen.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeich­net, dass die Kühlmittel eine Kühlzone (70) mit zwei übereinander gelagerten, die Faserwatte da­zwischen fördernden Kühl-Förderbänder (71, 72) um­fasst, welche die Faserwatte an das Faserwatteauf­löse- und Einspeisemittel (56) abgeben.
25. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserflocken in der Faserflocken fördern­den Einheit gekühlt werden.
26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden An­sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an den be­heizten Walzen resp. an den Bändern Abstreifmesser (75) vorgesehen sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeich­net, dass die Abstreifmesser beheizt sind.
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