EP0333168A1 - Duschtasse und Verfahren zu deren Aufbau auf einen festen Untergrund - Google Patents

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EP0333168A1
EP0333168A1 EP89104597A EP89104597A EP0333168A1 EP 0333168 A1 EP0333168 A1 EP 0333168A1 EP 89104597 A EP89104597 A EP 89104597A EP 89104597 A EP89104597 A EP 89104597A EP 0333168 A1 EP0333168 A1 EP 0333168A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
shower
shower tray
carrier
mold
base
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP89104597A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Permesang
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Peter Josef Korzilius Sohne & Co GmbH
Original Assignee
Peter Josef Korzilius Sohne & Co GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Peter Josef Korzilius Sohne & Co GmbH filed Critical Peter Josef Korzilius Sohne & Co GmbH
Publication of EP0333168A1 publication Critical patent/EP0333168A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47K—SANITARY EQUIPMENT NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; TOILET ACCESSORIES
    • A47K3/00—Baths; Douches; Appurtenances therefor
    • A47K3/28—Showers or bathing douches
    • A47K3/40—Pans or trays

Definitions

  • the invention relates to a method for constructing a shower tray according to the preamble of claim 1 and a shower tray according to the preamble of claim 11.
  • shower bases or waterproof floor trays are prefabricated in one piece from plastic or metal in a conventional manner and integrated into the tiled wet cell area in the installed position.
  • a shower tray known from DE-GM 1 815 525 consists of poured concrete.
  • the shower tray recess is covered with a layer of small mosaic tiles to reduce the risk of slipping.
  • the horizontal collars provided on the outer edge of the shower base are clad with mortar after installation and relining.
  • a composite screed or a mortar bed is preferably used as the substructure.
  • the screed surface is removed from the screed layer by hand in accordance with the later shape of the shower base.
  • the shaped tiles are laid continuously over the entire floor area of the wet room, including the shower tray.
  • DE-GM 1 869 140 discloses a building board, in particular for floors, which has an outer layer made of mosaic plates, a pressure-distributing intermediate layer and an insulating layer made of foamed styrene polymers. All layers are flat, similar to single-layer building boards, and can serve as a floor covering instead of a pressure-distributing screed layer with applied mosaic panels. The connection of such flat plates to conventional shower trays, for example in the training according to the above. However, DE-GM 1 815 525 has not yet been satisfactorily resolved.
  • the invention has for its object to produce waterproof shower bases of the type mentioned practically regardless of their shape and size with a minimum of time and construction and incorporate into the subsequent floor and wall sections of the wet room.
  • the shower tray according to the invention is characterized by the characterizing features of claim 11.
  • the invention combines the ease of installation of conventional one-piece shower trays made of metal, plastic or concrete with or without anti-slip covering with the multiple variation and design options of seamlessly tiled floor trays connected to floor slabs.
  • the support forming the substructure can easily be made in any size and shape. In the case of particularly large floor trays or shower trays, a multi-part support structure is advisable for transport reasons alone. Instead of the screed layer, the support is placed on the solid surface at the installation site. The surrounding screed layer can either before or after installation of the carrier.
  • the invention eliminates the labor-intensive molding of depressions and recesses for the shower tray.
  • the design of the shower tray profile is the responsibility of the manufacturer of the single or multi-part carrier. In the case of a multi-part design of the support, a large number of different shower tray shapes and sizes can be put together using simple modular elements.
  • a carrier material which is particularly favorable for reasons of weight is closed-cell polyurethane foam.
  • a suitable other plastic - foamed or non-foamed - can also be used as the carrier material.
  • the carrier material should preferably be watertight, at least in the surface area, in order to avoid additional sealing measures.
  • Conventional plastic injection molding processes are suitable for the production of module components, for example carrier parts which are only curved in one plane. For example, several components can be extruded or injection molded from polystyrene foam and then assembled to form a carrier.
  • the carrier is first placed on the substrate, and then the surface covering in the form of tiles or molded panels is glued to the surface profile of the carrier. Because of the special structure of the surface of the carrier, the adhesive layer can be designed to be comparatively extremely thin.
  • the shower base consisting of the carrier and molded plate covering can be prefabricated as a whole and fixed in the installed position.
  • the procedure can be such that a negative shape corresponding to the surface profile of the finished shower tray is covered with shaped plates in such a way that that the tops of the plates face the negative mold.
  • the negative mold is then foamed, the mold plates being foamed behind.
  • the component consisting of the carrier and the molded plate covering is removed from the mold, placed in the insert position on the solid surface and bound into a closed wet-floor.
  • the drainage tile is preferably only inserted into the shower base when both the support and the rest of the mold plate covering are in the installed position.
  • the invention provides that the molding plates of the shower tray in the installed position are connected to a wall plate covering along each edge adjacent to a wall via an expansion joint .
  • the shower tray in the installed position is preferably connected on all sides to adjacent floor and wall elements via expansion joints. The expansion joints compensate for stresses that would affect the surface covering due to the different temperature coefficients of the base materials and tiles.
  • FIGS. 1 and 2 of the drawing An exemplary embodiment of a shower tray 1 is shown in plan view and in sectional view in FIGS. 1 and 2 of the drawing.
  • This shower tray consists of a prefabricated support 2 made of lightweight and closed-cell plastic foam and a ceramic plate covering 3 following its surface profile.
  • the surface profile of the support 2 as shown in the sectional view according to FIG. 2, is inclined towards a central region 10 of the shower tray, so that Water can collect in the channel-shaped central section 10 and can flow off through a shower tray drain 12 in the area of a drainage tile 11.
  • the tiles along the edge of the shower base are provided with an approximately Z-shaped profile; the corner tiles are folded diagonally.
  • the molded tiles along the edge of the shower tray - in FIGS. 1 and 2 the Z-shaped molded tiles - run out into the level of the subsequent floor covering in the installed position of the shower tray.
  • the one-part or multi-part support 2 and the shaped plates forming the surface covering 3 are not subject to any special exceptions, but can be designed in any size and with a variable surface profile.
  • the carrier 2 can be a one-piece, molded part, for example made of polyurethane foam.
  • a particularly simple production possibility for the carrier 2 is obtained in the case of multi-part production, the division should be provided in particular on the diagonal fold lines 13 and 14. With a suitable subdivision, the individual carrier parts can be extruded as approximately wedge-shaped shaped bodies.
  • the mold plate covering 3 can be glued onto the surface profile 20 of the carrier 2, which runs parallel to the shower base floor, with the aid of an extremely thin adhesive layer.
  • FIG. 3 shows an edge region of a shower tray in its installation position at the floor-wall transition of a wet room.
  • the shower tray 1a consists of a carrier 2a made of plastics, for example closed-cell polyurethane foam, and a covering 3a made of molded tiles.
  • the carrier 2a has a raised edge which is adjoined by a molded sealing tab 21 which projects vertically upwards.
  • An expansion joint 50 is arranged between the cross-sectionally polygonal corner tile 30 and the wall tile 40 adjoining it vertically upwards, which to compensate for stresses and to prevent overloading of the preferably ceramic plates due to different expansions of the adjacent wall and Floor areas.
  • the shower base 1a can be provided with the surface covering 3a in the installation position shown in FIG. However, it can also be prefabricated like the shower base according to FIG. 1 and inserted as a structural unit in the corner on the floor and wall 43 consisting of insulating layer 41 and raw concrete 42.
  • the tiles 30 and 31 forming the shower base are connected to one another via simple covering joints 51. They generally consist of identical ceramic material and, as can be seen in FIG. 3, are glued to the same plastic carrier 2a of the shower tray 1a.
  • FIG. 4 shows two different edge profiles 22b and 22c of a carrier 2.
  • a thin horizontal sealing tab 21b is formed on the circumference of the edge profile 22b provided with a Z-shaped surface 20b.
  • the sealing tab 21b serves to seal the connection zone between the support 2 and the adjacent screed. Similar to the sealing tab 21 in FIG. 3, it is made, for example, of flexible plastic.
  • the edge region 22c is provided in the circumferential region with a deformable buffer element 23 which can replace an insulation strip which is customary in conventional shower base designs at the transition point of the shower base to a wall.
  • FIG. 5 shows a special drain device 6 in association with a drain tile 11.
  • the drain device has 2 hollow profiles 60 and 61.
  • Each of the hollow profiles has an upward inlet 62 and 63 and a downward outlet (only the outlet 64 of the second hollow profile 61 is shown).
  • the inlet 62 of the first hollow profile 60 is with the shower tray drain 12, the outlet 64 of the second hollow profile 61 with a drain permanently installed in the underground tube 65 and the outlet of the first hollow profile rotatably coupled to the inlet 63 of the second hollow profile. Since the outlet and inlet of each individual hollow profile 60 and 61 are spaced apart, the outlet axis 66 can be adjusted within wide limits with respect to the installation axis 67.
  • this recess is preferably poured or filled with plastic.
  • FIG. 6 shows a partial sectional view of a negative mold 7, in which a shower tray 1 consisting of a plastic carrier 2 and a ceramic plate covering 3 can be prefabricated as an installation unit.
  • the negative mold 7 has an inner profile 70 which corresponds exactly to the outer profile of the finished shower base.
  • the plates are placed on the inside profile 70 of the negative mold 7 at the appropriate points during manufacture with the plate top. Then the negative mold is foamed, whereby the mold plates 3 are back-foamed. After the foam has hardened, the mold 7 is folded down together with the finished floor pan or shower tray, the shower tray being removed from the mold.
  • prefabricated support 2 and its surface profile adapted covering 3 from suitable mold plates also enables simple manufacture of special shapes with high dimensional accuracy, whereby all transitions between floor and base or wall areas can be rounded or polygonal.
  • the connection areas can suitably sealed and / or buffered directly from the carrier.
  • the sealing and buffer elements can either be molded onto a plastic carrier, glued or connected in another known manner. Even different installation situations can be mastered by simply varying the tile shapes or combinations and combining individual support parts.
  • the high-level expansion joint guarantees warp-free and damage-free covering, even in the case of strongly differing ambient or room temperatures.

Landscapes

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Abstract

Ein Träger (2a) aus leichtgewichtigem, geschlossenzelligem Kunststoffmaterial, z.B. Polyurethanschaum, wird mit einem Oberflächenprofil (20) vorgeformt, das demjenigen des den Duschtassenboden bildenden Formplattenbelages (3a) angepaßt ist. Der vorgeformte Träger (2a) wird dem festen Untergrund (41) aufgesetzt. Die mit den Formplatten (31, 30, 40) belegte Duschtasse (1a) wird flüssigkeitsdicht in anschließende Boden- und Wandabschnitte (40) eingebunden, vorzugsweise über Dehnungsfugen (50). Die Vorfertigung der Duschtasse (1a) aus Träger (2a) und Plattenbelag (3a) ermöglicht den Einbau und die Anpassung von Duschtassen variabler Form und Größe bei minimalem zeitlichen und baulichen Aufwand.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbau einer Dusch­tasse gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Dusch­tasse nach dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
  • Duschtassen bzw. wasserdichte Bodenwannen werden in herkömmli­cher Weise einteilig aus Kunststoff oder Metall vorgefertigt und in der Einbaulage in den gefliesten Naßzellenbereich ein­gebunden. Eine aus dem DE-GM 1 815 525 bekannte Duschtasse besteht aus gegossenem Beton. Die Duschtassenmulde ist zur Verminderung der Rutschgefahr mit einem Belag aus Kleinmosaik­platten versehen. Die am äußeren Rand der Duschtasse vorgese­henen waagerechten Kragen werden nach Einbau und Unterfütte­rung mit Mörtel plattiert.
  • In jüngster Zeit ist man sowohl aus optischen als auch aus praktischen Gründen dazu übergegangen, anstelle von einstücki­gen vorgefertigten Duschtassen auf einer geeignet profilierten Estrichoberfläche Formplatten zu verlegen. Als Unterbau dient dabei vorzugsweise ein Verbundestrich oder ein Mörtelbett. Die Estrichoberfläche wird entsprechend der späteren Duschtassen­form aus der Estrichschicht von Hand ausgenommen. Nach Abbin­den des Estrichs werden die Formfliesen über den ganzen Boden­bereich der Naßzelle einschließlich Duschtasse durchgehend verlegt. Dies hat den ästhetischen Vorteil einer einheitlichen Bodengestaltung der gesamten Naßzelle bis in die Duschtasse hinein und den praktischen Vorteil einer problemlosen und einheitlichen Verlegetechnik über den gesamten Naßzellenboden unabhängig von Größe und Form der Bodenwanne. Diese bekannten Formfliesensysteme für Naßzellen bedingen jedoch einen relativ hohen Arbeitsaufwand, insbesondere bei der Ausbildung des Estrichprofils entsprechend der späteren Wannenform. Zudem kann der Oberflächenbelag im Duschtassenbereich erst nach dem vollständigen Aushärten des Estrichs, d.h. nach entsprechender Zeitverzögerung, aufgebracht werden.
  • Aus dem DE-GM 1 869 140 ist eine Bauplatte insbesondere für Fußböden bekannt, die eine Außenschicht aus Mosaikplatten, eine druckverteilende Zwischenschicht und eine Isolierschicht aus geschäumten Styrolpolymerisaten aufweist. Alle Schichten sind ähnlich einlagigen Bauplatten eben ausgebildet und können anstelle eine druckverteilenden Estrichschicht mit aufge­brachten Mosaikplatten als Fußbodenbelag dienen. Der Anschluß derartiger ebener Platten an herkömmlichen Duschtassen bei­spielsweise in der Ausbildung gemäß o.g. DE-GM 1 815 525 ist jedoch bisher noch nicht befriedigend gelöst.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, wasserdichte Dusch­tassen der eingangs genannten Art praktische unabhängig von ihrer Form und Größe mit minimalem zeitlichen und baulichen Aufwand herzustellen und in die anschließenden Boden- und Wandabschnitte der Naßzelle einzubinden.
  • Bei einem gattungsgemäßen Verfahren wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruch 1 gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Duschtasse zeichnet sich durch die kenn­zeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 11 aus.
  • Die Erfindung vereinigt die Montagefreundlichkeit herkömmli­cher einteiliger Duschtassen aus Metall, Kunststoff oder Beton mit oder ohne rutschmindernden Belag mit den vielfachen Varia­tions- und Gestaltungsmöglichkeiten von übergangslos im An­schluß an Bodenplatten gefliesten Bodenwannen. Der den Unter­bau bildende Träger läßt sich problemlos in jeder Größe und Form herstellen. Bei besonders großen Bodenwannen oder Dusch­tassen ist schon aus Transportgründen eine mehrteiliger Träger­konstruktion zweckmäßig. Der Träger wird am Einbauort anstelle der Estrichschicht dem festen Untergrund aufgesetzt. Die umge­bende Estrichschicht kann entweder vorher oder nach dem Einbau des Trägers eingebracht werden. Bei der Erfindung entfällt insbesondere das arbeitsaufwendige Einformen von Vertiefungen und Ausnehmungen für die Duschtasse. Die Gestaltung des Dusch­tassenprofils obliegt dem Hersteller des ein- oder mehrteili­gen Trägers. Bei mehrteiliger Ausführung des Trägers können mit einfachen modulartigen Elementen eine große Anzahl von unterschiedlichen Duschtassenformen und -größen zusammenge­setzt werden.
  • Ein aus Gewichtsgründen besonders günstiges Trägermaterial ist geschlossenzelliger Polyurethanschaum. Es kann aber auch ein geeigneter anderer Kunststoff - geschäumt oder ungeschäumt - als Trägermaterial verwendet werden. Vorzugsweise sollte das Trägermaterial, zur Vermeidung zusätzlicher Abdichtmaßnahmen, zumindest im Oberflächenbereich wasserdicht sein. Für die Herstellung von Modulbausteinen, beispielsweise von nur in einer Ebene gekrümmten Trägerteilen, eignen sich herkömmliche Kunststoffspritzgießberfahren. Beispielsweise können mehrere Bauteile aus Polystyrolschaum extrudiert bzw. gespritzt und danach zu einem Träger zusammengesetzt werden.
  • Üblicherweise wird der Träger zunächst auf den Untergrund aufgesetzt, und danach wird der Oberflächenbelag in Form von Fliesen oder Formplatten auf dem Oberflächenprofil des Trägers flächendeckend aufgeklebt. Die Klebstoffschicht kann wegen der besondern Struktur der Oberfläche des Trägers vergleichweise außerordentlich dünn ausgelegt werden.
  • In alternativer Verfahrensweise kann aber auch die aus Träger- und Formplattenbelag bestehende Duschtasse als ganze vorgefer­tigt und in der Einbaulage fixiert werden. Bei der Herstellung einer solchen einbaufertigen Duschtassen kann so vorgegangen werden, daß man eine dem Oberflächenprofil der fertigen Dusch­tasse entsprechende Negativform mit Formplatten derart belegt, daß die Plattenoberseiten der Negativform zugewandt nach unten liegen. Sodann wird die Negativform ausgeschäumt, wobei die Formplatten hinterschäumt werden. Nach dem Aushärten des Schaumstoffs in der Negativform entformt man das aus Träger und Formplattenbelag bestehend Bauteil, bringt es in die Einsatzlage auf dem festen Untergrund und bindet es ein in einen geschlossenen Naßstellenboden.
  • Die Ablauffliese wird vorzugsweise erst dann in die Duschtasse eingesetzt, wenn sich sowohl der Träger als auch der übrige Teil des Formplattenbelages in der Einbaulage befinden.
  • Um zu vermeiden, daß der aus beispielsweise keramischen Form­platten bestehende durchgehende Oberflächenbelag einer Naßzel­le partiell übermäßigen Spannungen ausgesetzt ist, sieht die Erfindung vor, daß die Formplatten der in der Einbaulage be­findlichen Duschtasse entlang jedes an eine Wand angrenzenden Randes über eine Dehnungsfuge an einen Wandplattenbelag ange­schlossen werden. Vorzugsweis ist die in der Einbaulage be­findliche Duschtasse allseitig über Dehnungsfugen an benach­barte Boden- und Wandelemente angeschlossen. Die Dehnungsfugen sorgen für einen Ausgleich von Spannungen, die infolge unter­schiedlicher Temperaturkoeffizienten der Trägermaterialien und Fliesen vor allem auf den Oberflächenbelag einwirken würden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläu­tert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäß aufgebauten Duschtasse;
    • Fig. 2 einen Schnitt entlang der Schnittlinie II-II in Figur 1;
    • Fig. 3 einen Eckbereich einer mit hochgezogenem Rand und Dichtlappen versehenen Ausführungsform der erfin­dungsgemäßen Duschtasse in der Einbaulage am Übergang zwischen Boden und Wand;
    • Fig. 4 Schnitte durch unterschiedlich gestaltete Randzo­nen eines Kunststoffträgers;
    • fig. 5 eine schematische perspektivische Ansicht durch ein Ausführungsbeispiel einer Ablaufvorrichtung mit Ablauffliese; und
    • Fig. 6 einen Teilschnitt auf eine vorgefertigte Duschtas­se, bei deren Herstellung in einer Negativform.
  • In den Figuren 1 und 2 der Zeichnung ist in Draufsicht und in Schnittansicht ein Ausführungsbeispiel einer Duschtasse 1 gezeigt. Diese Duschtasse besteht aus einem vorgefertigten Träger 2 aus leichtgewichtigem und geschlossenzelligem Kunst­stoffschaum und einem dessen Oberflächenprofil folgenden kera­mischen Plattenbelag 3. Das Oberflächenprofil des Trägers 2 verläuft, wie in der Schnittansicht gemäß Figur 2 gezeigt ist, zu einem Mittelbereich 10 der Duschtasse hin geneigt, damit das Wasser sich in dem rinnenförmig angeordneten Mittelab­schnitt 10 sammeln und im Bereich einer Ablaufliese 11 durch einen Duschtassenablauf 12 abfließen kann.
  • Wie zu sehen ist, sind bei dem in den Figuren 1 und 2 darge­stellten Ausführungsbeispiel die Fliesen entlang des Duschtas­senrandes mit etwa Z-förmigen Profil versehen; die Eckfliesen sind diagonal gefaltet. Die Formfliesen entlang des Duschtas­senrandes - in Fig. 1 und 2 die Z-förmigen Formfliesen - lau­fen in der Einbaulage der Duschtasse in die Ebene des an­schließenden Bodenbelages aus. Zu beachten ist, daß der ein­oder mehrteilige Träger 2 und die den Oberflächenbelag 3 bil­denden Formplatten keinen besonderen Ausnahmebedingungen un­terliegen, sondern in beliebiger Größe und mit variablem Ober­flächenprofil gestaltet sein können.
  • Der Träger 2 kann ein einteiliges, gegossenes Formteil bei­spielsweise aus Polyurethanschaum sein. Eine besonders einfa­che Herstellungsmöglichkeit für den Träger 2 ergibt sich bei mehrteiliger Herstellung, wobei die Teilung insbesondere an den diagonalen Faltlinien 13 und 14 vorgesehen sein sollte. Die einzelnen Trägerteile können bei geeigneter Unterteilung als etwa keilförmige Formkörper extrudiert werden.
  • Der Formplattenbelag 3 kann mit Hilfe einer extrem dünnen Klebstoffschicht auf das zum Duschtassenboden parallel verlau­fende Oberflächenprofil 20 des Trägers 2 aufgeklebt werden.
  • Figur 3 zeigt einen Randbereich einer Duschtasse in deren Einbaulage am Boden-Wand-Übergang einer Naßzelle. Die Dusch­tasse 1a besteht aus einem Träger 2a aus Kunststoffe, bei­spielsweise geschlossenzelligem Polyurethanschaum, und einem Belag 3a aus Formfliesen. Der Träger 2a hat bei dem Ausfüh­rungsbeispiel gemäß Figur 3 einen hochgezogenen Rand, an den sich ein senkrecht nach oben vorspringender, angeformter Dichtlappen 21 anschließt. Zwischen der im Querschnitt polygo­nalen Eckfliese 30 und der sich an diese senkrecht nach oben anschließenden Wandfliese 40 ist eine Dehnungsfuge 50 angeord­net, die zum Ausgleich von Spannungen und zur Verhütung von Überlastungen der vorzugsweise keramischen Platten aufgrund unterschiedlicher Ausdehnungen der benachbarten Wand- und Bodenbereiche dient.
  • Die Duschtasse 1a kann in der in Figur 3 dargestellten Einbau­lage mit dem Oberflächenbelag 3a versehen werden. Sie kann aber auch ebenso wie die Duschtasse gemäß Figur 1 vorgefertigt werden und als eine Baueinheit in die Ecke auf dem aus Dämm­schicht 41 und Rohbeton 42 bestehenden Boden und der Wand 43 eingefügt werden. Die den Duschtassenboden bildenden Fliesen 30 und 31 sind über einfache Belagsfugen 51 miteinander ver­bunden. Sie bestehen in der Regel aus identischem keramischen Material und sind, wie in Figur 3 zu sehen ist, auf denselben Kunststoffträger 2a der Duschtasse 1a aufgeklebt.
  • Figur 4 zeigt zwei unterschiedliche Randprofile 22b and 22c eines Trägers 2. An den Umfang des mit Z-förmiger Oberfläche 20b versehenen Randprofils 22b ist ein dünner horizontaler Dichtlappen 21b angeformt. Der Dichtlappen 21b dient zum Ab­dichten der Anschlußzone zwischen dem Träger 2 und dem benach­barten Estrich. Er besteht ähnlich dem Dichtlappen 21 in Figur 3 beispielsweise aus flexiblem Kunststoff.
  • Der Randbereich 22c ist im Umfangsbereich mit einem verformba­ren Pufferelement 23 versehen, das einen bei herkömmlichen Duschtassenausführungen üblichen Dämmstoffstreifen an der Übergangsstelle der Duschtasse zu einer Wand ersetzen kann.
  • In Figur 5 ist eine besondere Ablaufvorrichtung 6 in Zuordnung zu einer Ablauffliese 11 gezeigt. Die Ablaufvorrichtung weist 2 Hohlprofile 60 und 61 auf. Jedes der Hohlfprofile hat einen nach oben weisenden Einlaß 62 bzw. 63 und einen nach unten weisenden Auslaß (gezeigt ist nur der Auslaß 64 des zweiten Hohlfprofils 61). Der Einlaß 62 der ersten Hohlprofils 60 ist mit dem Duschtassenablauf 12, der Auslaß 64 des zweiten Hohl­profils 61 mit einem im Untergrund fest installierten Ablauf­ rohr 65 und der Auslaß des ersten Hohlprofils mit dem Einlaß 63 des zweiten Hohlprofils drehbar gekuppelt. Da Auslaß und Einlaß jedes einzelnen Hohlprofils 60 bzw. 61 beabstandet sind, kann die Auslaufachse 66 gegenüber der Installationsach­se 67 in weiten Grenzen verstellt werden. Dies geschieht durch Drehen der Hohlkörper 60 und 61 um deren Drehachsen 67 bzw. 68 in Richtung der Doppelpfeile E bzw. F. Selbstverständlich muß in dem vorgefertigten Träger 2 eine genügend große Ausnehmung verbleiben, damit die Ablaufvorrichtung 6 zur Anpassung der Lage des Ablaufs 12 gegenüber dem festinstallierten Ablaufrohr 65 geeignet eingerichtet werden kann. Diese Ausnehmung wird nach Installation des Ablaufs vorzugsweise mit Kunststoff ausgegossen oder verfüllt.
  • Figur 6 zeigt eine Teilschnittansicht einer Negativform 7, in der eine aus einem Kunststoffträger 2 und einem Keramikplat­tenbelag 3 bestehende Duschtasse 1 als Einbaueinheit vorgefer­tigt werden kann. Die Negativform 7 hat ein Innenprofil 70, das dem Außenprofil der fertigen Duschtasse genau entspricht. Die Platten werden bei der Herstellung mit der Plattenobersei­te dem Innenprofil 70 der Negativform 7 an den geeigneten Stellen aufgelegt. Danach wird die Negativform ausgeschäumt, wobie die Formplatten 3 hinterschäumt werden. Nach dem Aushär­ten des Schaumstoffs wird die Form 7 zusammen mit der fertigen Bodenwanne bzw. Duschtasse umgeklappt, wobei die Duschtasse entformt wird.
  • Im Rahmen des Erfindungsgedankens sind zahlreiche Abwandlungen möglich. Die Kombination aus vorgefertigtem Träger 2 und des­sen Oberflächenprofil angepaßtem Belag 3 aus geeigneten Form­platten ermöglicht auch eine einfache Herstellung von Sonder­formen mit hoher Maßgenauigkeit, wobie alle Übergänge zwischen Boden und Sockel- oder Wandbereichen weich ausgerundet oder polygonal geformt werden können. Die Anschlußbereiche können unmittelbar vom Träger aus geeignet abgedichtet und/oder ge­puffert werden. Die Dicht- und Pufferelemente können an einen Kunststoffträger entweder angeformt, angeklebt oder auf andere bekannt Weise angeschlossen werden. Selbst unterschiedliche Einbausituationen können durch einfache Variation der Fliesen­formen oder -zusammenstellungen und der Kombination einzelner Trägerteile beherrscht werden. Die hochliegende Dehnungsfuge gewährleistet einen verwerfungs- und beschädigungsfreien Belag selbst bei stark differierenden Umgebungs- oder Raumtemperatu­ren.

Claims (14)

1. Verfahren zum Aufbau einer Duschtasse auf einem festen Untergrund, wobie der Duschtassenboden fliesenartig mit Form­platten belegt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein ein- oder mehrteiliger Träger aus leichtgewichtigem und zelligem Material mit einem Oberflächenprofil vorgeformt wird, das demjenigen der Unterseiten der Formplatten angepaßt wird, daß der vorgeformte Träger dem festen Untergrund aufge­setzt wird und daß die mit den Formplatten belegte Duschtasse im wesentlichen flüssigkeitsdicht in anschließende Bodenab­schnitte eingebunden wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Bauteile aus Kunststoff, beispielsweises aus Poly­styrolschaum extrudiert und danach zu einem Träger zusammenge­setzt werden.
3. . Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger zunächst auf den Untergrund aufgesetzt wird und daß die Formplatten danach auf den Träger aufgeklebt werden, wobei die Formplatten wenigstens an einer Seite der Duschtasse in die Ebene von anschließende Bodenformplatten auslaufen gelassen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine dem Oberflächenprofil der fertigen Duschtasse entsprechende Negativform mit Formplatten derart belegt, daß die Plattenoberseiten der Negativform zugewandt nach unten liegen, daß man sodann die Negativform ausschäumt, wobei die Formplatten hinterschäumt werden, daß man den Schaumstoff in der Negativform aushärten läßt, das aus Träger und Formplattenbelag bestehende Bauteil entformt, als eine Baueinheit auf den Untergrund aufsetzt und derart in anschließende Bodenabschnitte einbindet, daß die Formplatten der Duschtasse wenigstens an einer Duschtassenkante in die Ebene anschließender Bodenformplatten auslaufen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß die in der Einbaulage befindliche Duschtasse allseitig über Dehnungsfugen an benachbarte Boden- und/oder Wandelemente angeschlossen werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­kennzeichnet, daß wenigstens entlang eines Wandabschnitts des Trägers ein dünner Dichtlappen angeformt und beim Duschtassen­einbau der benachbarten Boden- oder Wandzone aufgelegt wird.
7. Duschtasse, bei der auf einem Unterbau ein Belag (3; 3a) aus Formplatten befestigt ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Unterbau der Duschtasse (1; 1a) einen ein- oder mehr­teiligen vorgefertigten Träger (2; 2a) aus leichtgewichtigem und zelligem Material, vorzugsweise geschäumten Kunststoff aufweist, dessen Oberflächenprofil (20; 20a) dem Unterseiten­profil des Formplattenbelages (3; 3a) einschließlich der Duschtassenmulde angepaßt ist.
8. Duschtasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (2) keilförmig verjüngte Abschnitte aufweist, deren dünnste Profilzonen einem Ablauf (12) benachbart sind.
9. Duschtasse nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich­net, daß der Formplattenbelag (3; 3a) aus keramischen Fliesen besteht, die Duschtassenkrümmungen mit entsprechend gekrümmten Formfliesen (30) belegt sind und der Formplattenbelag wenig­stens entlang eines Duschtassenrandes in die Ebene eines be­nachbarten Bodenbelages ausläuft.
10. Duschtasse nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß ein elastisch verformbares Pufferelement (23) am Umfang (22c) des Trägers (2) angeformt ist und zum Ausgleich von Spannungen zwischen dem Duschtassen-Formplatten­belag (3) und benachbarten Wandelementen (43) dient.
11. Duschtasse nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß dünne Dichtlappen (21; 21b), vorzugsweise aus flexiblem Kunststoff, am Rand des Trägers (2a; 2) senk­recht nach oben und/oder zur Seite hin angeformt sind.
12. Duschtasse nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine hochliegende Dehnungsfuge (50) im Bereich der Einbindung der Randplatten (30) der Duschtasse (1a) an einen Seitenwandbelag (40) vorgesehen ist.
13. Duschtasse nach einem der Ansprüche 7 bis 12 mit einem Duschtassenablauf (12) und einem Ablaufstuzen zum Anschluß an ein im Untergrund fest installiertes Ablaufrohr (65), gekenn­zeichnet durch eine Ablaufvorrichtung (6) mit zwei Hohlprofi­len (60, 61), die jeweils einen nach oben weisenden Einlaß (62, 63) und einen mit Abstand vom Einlaß angeordneten, nach unten weisenden Auslaß (64) aufweisen, wobei der Einlaß (62) der ersten Hohlprofils (60) mit dem Duschtassenablauf (12), der Auslaß (64) des zweiten Hohlprofils (61) mit dem Ablauf­rohr (65) kuppelbar und der Auslaß des ersten Hohlprofils (60) mit dem Einlaß (63) des zweiten Hohlprofils drehbar gekuppelt ist.
14. Duschtasse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl im Träger (2) als auch im Formplattenraster des den Duschtassenboden bildenden Plattenbelages (3) ein Freiraum zur Aufnahme der Ablaufvorrichtung (6) vorgesehen ist und daß die Zwischenräume zwischen der Ablaufvorrichtung und dem umgeben­den Träger (2) in der Einbaulage der Duschtasse (1) ausge­schäumt oder ausgegossen sind.
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