EP0326913B1

EP0326913B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus Faserballen

Info

Publication number: EP0326913B1
Application number: EP89101216A
Authority: EP
Inventors: Daniel Hanselmann; Walter Schlepfer
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 1988-02-04
Filing date: 1989-01-25
Publication date: 1994-06-29
Anticipated expiration: 2009-01-25
Also published as: AU2862789A; IN172448B; ATE107972T1; AU608937B2; JPH01229824A; US4928354A; EP0326913A1; DE58907968D1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen, z.B. Baumwoll- oder Kunstfaserballen und dergleichen, mittels einem über die Faserballen fahrenden Abtragorgan mit mindestens zwei rotierenden Abtragwalzen gemäss dem Oberbegriff des 1. und 2. Verfahrens- und 7., 10. und 17. Vorrichtungsanspruches.
Aus der deutschen Patentschrift DE-C-3334069 und der deutschen Auslegeschrift DE-A-3334222 ist das Verfahren und die Vorrichtung der oben genannten Art bekannt. Bei diesem Verfahren bzw. bei dieser Vorrichtung dringt das Abtragorgan bei jeder Überfahrt mit einer vorgegebenen Eindringtiefe in die Faserballen ein, um den Abtragwalzen Gelegenheit zu geben, Faserflocken aus der Oberfläche zu lösen, welche anschliessend einem pneumatischen Förderschacht übergeben werden.
Dabei sind die Achsen der Abtragwalzen horizontal angeordnet. Ausserdem sind sie gemäss der DE-A-33 34 069 als Zahnscheiben ausgebildet, welche - in Richtung der Rotationsachse der Abtragwalzen gesehen - mit Zwischenräumen zwischen den Zahnscheiben aneinandergereiht sind, welche auf der Oberfläche der Faserballen beim Abtragen der Faserflocken aufliegen.
Bei solchen Doppelwalzen-Ballenöffnern drehen die Abtragwalzen gegenläufig, wobei jeweils die in Fahrtrichtung gesehen vordere Abtragwalze im sogenannten Gleichlauf mit der Fahrtrichtung dreht, um die Faserflocken in diesem Gleichlauf aus der Oberfläche zu lösen. Die in Fahrtrichtung gesehen hintere Walze dreht entsprechend in entgegengesetzter Drehrichtung und löst im Gegenlauffrässystem Faserflocken aus derselben Oberfläche.
Es ist nun jedoch bekannt, dass das Faserflocken-Herauslösen in der vorgenannten Gegenlaufrichtung einen schlechteren mengenmässigen Auflösewirkungsgrad aufweist als eine Walze, welche in Gleichlaufrichtung dreht.
Ebenfalls sind Abtragorgane mit einer Auflösewalze bekannt, deren Drehrichtung reversierbar ist, sodass die Auflösewalze jeweils in Gleichlaufrichtung drehbar ist.
Mit der vorgenannten Doppelwalzenanordnung des Standes der Technik besteht zwar die Möglichkeit, im Hin- und Hergang des Abtragorganes Flocken auszulösen, ohne die Abtragwalzen in ihrer Drehrichtung ändern zu müssen, weil jeweils die in Fahrtrichtung gesehen vordere Walze in Gleichlaufrichtung dreht. Eine Erhöhung der Abtragleistung kann im Vergleich mit dem genannten Einwalzen-Abtragorgan jedoch infolge des schlechten mengenmässigen Wirkungsgrades der gegenläufigen Abtragwalze kaum erreicht werden.
Eine Verbesserung der vorgenannten Abtragleistung besteht in der Möglichkeit, beide Abtragwalzen pro Fahrtrichtung in Gleichlaufrichtung drehen zu lassen, was jedoch bedingt, dass für die Rückfahrt den Walzen eine entgegengesetzte Drehrichtung gegeben wird oder, dass das Abtragorgan von der Oberfläche abgehoben wird, so dass Faserflocken nur in einer Fahrtrichtung ausgelöst werden können. Die Leistungserhöhung ist jedoch im letztgenannten Falle selbst mit einer raschen Rückfahrt etwas problematisch, da je nach Länge der Ballenreihen ein Zeitinterval in Kauf genommen werden muss, während welchem keine Faserflocken herausgelöst werden.
Ein weiteres Mittel, um die Leistung zu erhöhen, besteht bekannterweise darin, die Walzenlänge entsprechend zu vergrössern, und zwar mit Abtragorganen, welche eine einzige Walze oder zwei Walzen aufweisen.
Der Nachteil einer solchen Massnahme besteht jedoch in der weiten Ausladung des Abtragorganes am fahrbaren, das Abtragorgan aufnehmenden Ständer, was eine mechanisch höhere Belastung des ganzen Systems ergibt.
Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, die Abtragleistung, ohne Abhängigkeit von der Länge der Abtragewalzen zu erhöhen.
Die Lösung der Aufgabe ist verfahrensmässig im Kennzeichen des 1. und 2. Anspruches und vorrichtungsmässig in den Kennzeichen der Ansprüche 7, 10 und 17 aufgeführt.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den entsprechenden, abhängigen Ansprüchen aufgeführt.
Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, dass einerseits durch die unterschiedliche Eindringtiefe der Walzen beide Walzen die volle Abtragtiefe ausnützen können, so dass bei einer Zweiwalzen-Anordnung eine effektive Verdoppelung der Abtragleistung geschieht, oder dass andererseits bei einer für eine Walze äquivalenten Abtragleistung kleinere Flocken herausgelöst werden können, da bekanntlich mit zunehmender Eindringtiefe pro Überfahrt die Flockengrösse vergrössert wird, was nicht immer erwünscht ist. Anders ausgedrückt, kann mit einer Doppel- oder Mehrfachwalzen-Anordnung eine gegenüber einer Einfachwalzen-Anordnung, bei gleicher Eindringtiefe, Doppel- oder Mehrfachleistung erbracht werden, oder es besteht die Möglichkeit, bei gegebener Leistung durch Verringerung der Eindringtiefe die Flockengrösse zu verringern.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1: eine erfindungsgemässe Abtragvorrichtung mit einem erfindungsgemässen Abtragorgan, halbschematisch und in Ansicht dargestellt,
Fig. 2: die Vorrichtung von Fig. 1 in entgegengesetzter Fahrtrichtung zur Fahrtrichtung von Fig. 1,
Fig. 3: eine Abtragvorrichtung mit einem weiteren erfindungsgemässen Abtragorgan, ebenfalls schematisch und in Ansicht dargestellt,
Fig. 4: die Vorrichtung von Fig. 3 in entgegengesetzter Fahrtrichtung zur Fahrtrichtung von Fig. 3 gezeigt,
Fig. 5: ein weiteres erfindungsgemässes Abtragorgan einer Abtragvorrichtung, halbschematisch und in Ansicht gezeigt,
Fig. 6: das Abtragorgan der Abtragvorrichtung der Figuren 3 und 4, halbschematisch, detaillierter und vergrössert dargestellt,
Fig. 7: die Abtragvorrichtung der Figuren 3 und 4, in Blickrichtung M (Fig. 3) gesehen, mit zusätzlichen Details dargestellt,
Fig. 8 bis 11: schematische Darstellungen der Ausführungsschritte des erfindungsgemässen Verfahrens.

Eine Vorrichtung 1 zum Abtragen von Faserflocken umfasst einen Ständer 2, welcher mittels Rädern 3 auf Schienen (nicht gezeigt) an einer Ballenreihe 4 entlang fährt, und zwar in der in Fig. 1 gezeigten Richtung A und in der in Fig. 2 gezeigten Richtung B. Am Ständer 2 ist entsprechend den Pfeilen C und D ein Abtragorgan 5 auf Führungsschienen (nicht gezeigt) auf- und abbewegbar angeordnet.
Das Abtragorgan 5 weist zwei rotierende Abtragwalzen 6a und 6b auf, welche bspw. aus der europäischen Patentanmeldung EP-A-58781 her bekannt sind. Aus dieser Patentanmeldung ist bekannt, dass diese Abtragwalzen aus einer Aneinanderreihung von Zahnscheiben mit Zwischenräumen zwischen den Scheiben bestehen.
Die Abtragwalzen 6a und 6b sind je in einem Walzenträger 8 resp. 9 dreh- und antreibbar gelagert.
Diese Walzenträger 8 resp. 9 sind ihrerseits im Abtragorgan 5 mittels Gleitschienen (nicht gezeigt), gemäss den Pfeilrichtungen C und D auf und ab bewegbar geführt, wobei diese Bewegung mittels eines Stellmotorantriebes 10 (Fig. 2) durchgeführt wird. Ein solcher Antrieb umfasst einen am Abtragorgan 5 mittels einer Konsole 11 (Fig. 1) befestigten Getriebemotor 12 mit einem Umdrehungsimpulsgeber 13. Die Abgangswelle des Getriebemotors ist gleichzeitig eine Spindel 14, welche in einer Spindelhülse 15 geführt ist. Die Spindelhülse ihrerseits ist am Walzenträger 8 resp. 9 befestigt. Die Walzenträger 8 resp. 9 umfassen im weiteren je ein Leitblech 16 und 17 (Fig. 2), welche nach oben, mit Blick auf die Figuren gesehen, in einen Austrittskanal 18 münden. In diesen Austrittskanal greift ein Absaugkanal 19 resp. 20 mit einem minimalen Spiel zwischen dem jeweiligen Absaugkanal und dem Austrittskanal 18 ein, um in der Umgebung der Abtragwalzen den für die Absaugung der Faserflockenförderluft notwendigen Unterdruck zu erzeugen. Die Austrittskanäle 18 sowie die Absaugkanäle 19 resp. 20 reichen mindestens über die gesamte Länge der Abtragwalzen 6a resp. 6b, d.h. überdecken diese Abtragwalzen.
Die Absaugkanäle 19 und 20 sind an ein Absaugrohr 21 angeschlossen, welches seinerseits an einer Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen ist, um den vorerwähnten Faserflockenförderluftstrom zu erzeugen. Das Absaugrohr ist dabei konisch gestaltet, und zwar derart, dass dieses zunehmend gegen den Unterdruckerzeuger einen grösseren Durchmesser aufweist, um eine über die ganze Länge der Abtragwalzen, im wesentlichen gleichmässig abgesaugte Luftmenge zu erhalten. Die Unterdruckquelle ist an sich aus der Praxis bekannt und wird deshalb nicht näher erläutert.
Als nicht gezeigte Variante könnte das Abtragorgan 5 derart abgeändert werden, dass nicht das ganze Abtragorgan auf und ab bewegbar ist, sondern lediglich die Walzenträger 8 und 9. Dementsprechend müsste der Austrittskanal 18 und der Absaugkanal 19 resp. 20 teleskopartig gestaltet sein, und die Spindel 14 müsste eine entsprechende Verlängerung erfahren. Das Abtragorgan 5 als solches wäre in einer derartigen Variante stationär angeordnet.
Die Roststäbe 7 sind auch im Falle der letztgenannten Variante ein Bestandteil des Walzenträgers 8 resp. 9, wobei diese Roststäbe, wie in Fig. 5 gezeigt, oder wie in Fig. 6 gezeigt, befestigbar sind.
Die Figuren 3,4,6 und 7 zeigen eine erfindungsgemässe Variante, in welcher die gleichen Elemente der Figuren 1 und 2 dieselben Bezugszeichen aufweisen. Diese Variante zeigt eine Vorrichtung 1.1 zum Abtragen von Faserflocken mit dem Ständer 2, jedoch mit einem Abtragorgan 30, in welchem die dreh- und antreibbaren Abtragwalzen 6a resp. 6b in Bezug auf das Abtragorgan stationär angeordnet sind.
Das Abtragorgan 30 ist als Ganzes mittels einer hohlen Schwenkachse 31, welche um eine Drehachse 39 dreht, schwenkbar gelagert. Dabei wird die Schwenkachse 31 von einem, in einem Gleitschlitten 40 vorgesehenen Drehlager 43 (Fig. 7) aufgenommen. Die Mittel, um den Gleitschlitten 40 auf und ab zu bewegen, sind in der EP-A 193647 beschrieben.
Im weiteren sind Roststäbe 32 entweder in der in Fig. 5 oder in der in Fig. 6 gezeigten Weise befestigt.
Das Schwenken des Abtragorganes 30 um die Drehachse 39 geschieht mittels eines Stellmotorantriebes 33 (Fig. 6). Dieser umfasst einen Getriebemotor 34, der schwenkbar an einem mit dem Abtragorgan, entsprechend den Bewegungsrichtungen C und D, auf und ab bewegbaren Gleitelement 35 befestigt ist. Dieses ist durch ein stationär angeordnetes Führungsrohr 41 geführt. Dabei wird das Gleitelement 35 für die Bewegungen in den vorgenannten Richtungen durch einen Mitnehmer 42 mitgenommen, welcher einerseits am Gleitelement 35 und andererseits am Gleitschlitten 40 fest angeordnet ist. Im weiteren ist die Ausgangswelle des Getriebemotors als Spindel 36 vorgesehen, welche in einer Spindelhülse 37 geführt ist. Die Spindelhülse ihrerseits ist wiederum schwenkbar am Abtragorgan 30 mittels eines Schwenklagers 38 befestigt.
Im weiteren umfasst das Abtragorgan 30 für das Führen des Faserflocken fördernden Luftstromes noch einen Luftführungsschacht, welcher sich entsprechend seinen Funktionen über mindestens die ganze Länge der Abtragwalzen 6a resp. 6b erstreckt und mit einem Absaugrohr verbunden ist, welches zur Erzeugung des genannten Luftstromes seinerseits an einer Unterdruckquelle (nicht gezeigt) angeschlossen ist.
Aus der europäischen Patentanmeldung EP-A-0199041 sind bereits verstellbare Roststäbe, welche relativ zur Lage der Abtragwalzen bewegbar sind, bekannt, weshalb die mit Fig. 5 gezeigte Variante nicht in allen Details erklärt wird.
Die in Fig. 5 gezeigten Roststäbe 32.1 sind an Längsträgern 50 befestigt, die ihrerseits mittels einem schwenkbar daran befestigten Hubmechanismus relativ zu den Abtragwalzen 6a resp. 6b bewegbar sind. Der Hubmechanismus umfasst die in der vorgenannten europäischen Patentanmeldung gezeigten Getriebestoppmotoren 51 sowie die Gewindespindeln 52.
Die Spindeln 52 sind in Spindelhülsen 53 geführt, welche schwenkbar mit den Längsträgern 50 verbunden sind. Wie im weiteren aus der europäischen Patentanmeldung EP-A-0199041 ersichtlich, sind pro Längsträger 50 zwei Hubvorrichtungen vorgesehen. Dementsprechend sind die Getriebestoppmotoren mit Umdrehungsimpulsgebern 54 ausgerüstet, womit in einer Steuerung (nicht gezeigt) die Lage der Abtragroste 32.1 vorgegeben werden kann. Solche Steuerungen sind an sich bekannt.
Im weiteren sei nochmals erwähnt, dass das Abtragorgan 30.1 der Fig. 5 in gleicher Weise mit einem in Fig. 6 gezeigten Schwenkmechanismus versehen werden kann und in gleicher Weise um die Drehachse 39 schwenkbar sein kann, ohne dies nochmals im Detail zu erwähnen.
Mit den Figuren 8 bis 11 sind verschiedene Betriebsvarianten gezeigt, welche mit den bisher gezeigten Vorrichtungen ausgeführt werden können.
Dabei zeigt Fig. 8 die Verwendungsmöglichkeit des Abtragorganes 30 (Fig. 6) und 30.1 (Fig. 5).
Im Falle der Verwendung des Abtragorganes 30 weist der sich aus der Schwenkung dieses Abtragorganes ergebende Schwenkwinkel α.1 der Abtragwalzen 6a und 6b die gleiche Grösse auf wie der Schwenkwinkel β.1 der Roststäbe 32. Dabei wird einerseits der Winkel α.1 von einer gedachten Ebene 56, welche am Umfang der Abtragwalzen 6a und 6b anliegt, und andererseits der Winkel β.1 von der Ebene 55 und einer gedachten Ebene 57 gebildet, welche die untere,in die Ballenoberfläche eintauchende Fläche der Roststäbe beinhaltet. Der Schwenkwinkel α.1 wird in der Regel derart gewählt, dass die Eindringtiefe T.1 der Abtragwalze 6a etwa halb so gross ist wie die Eindringtiefe T.2 der Abtragwalze 6b. Dabei wird unter Eindringungstiefe das Mass des Eindringens der jeweiligen Abtragwalze gegenüber der Ballenoberfläche vor dem Abtragorgan 30 verstanden. Dies gilt unabhängig davon, ob der Ständer in Richtung A (Fig. 3) oder in Richtung B (Fig. 4) fährt. Ausserdem ist bei der Verwendung des Abtragorgans 30 der Winkel α gleich dem Winkel β.
Die Fig. 9 zeigt dasselbe, jedoch für die Fahrtrichtung B. Es gilt deshalb das für die Winkel α.1 und β.1 Gesagte auch für die Winkel α.2 resp.β.2.
Wird in einer ebenfalls möglichen Variante die Aufhängung der Roststäbe 32.1 der Fig. 5 mit einem schwenkbaren Abtragorgan, gemäss dem Abtragorgan 30 der Fig. 6 kombiniert, so besteht die Möglichkeit, die Winkel α.1 resp α.2 und β.2 (Fig. 8) unterschiedlich zu wählen.
Mit den Drehrichtungspfeilen G (Fig. 8) resp. H (Fig. 9) wird gezeigt, dass im Falle von Fig. 8 die Abtragwalzen mit der Drehrichtung G resp. in Fig. 9 mit der Drehrichtung H sogenannt gleichlaufend mit der Fahrtrichtung A resp. B drehen. Hingegen, wenn die Abtragwalzen 6a und 6b entsprechend den Drehrichtungen K und L drehen, dreht im Falle von Fig. 8 die Abtragwalze 6a gleichlaufend und die Abtragwalze 6b gegenlaufend, während im Beispiel von Fig. 9 die Abtragwalze 6b gleichlaufend und die Abtragwalze 6a gegenlaufend dreht. Die Fig. 10 zeigt ein Beispiel mit der Anwendung des Abtragorganes 30.1, das heisst ohne Schwenkmechanismus, das heisst lediglich mit einer Verstellmöglichkeit der Roststäbe 32.1, so dass der Unterschied der Eindringtiefe T.3 zwischen der Abtragwalze 6a und der Abtragwalze 6b durch das Einstellen der Roststäbe 32.1 mit dem Winkel β.3 für die Fahrtrichtung A und mit dem Winkel β.4 für die Fahrtrichtung B erzeugt wird. Dabei können die Drehrichtungen G und H oder K und L (K und L in Fig. 10 nicht angegeben) gewählt werden.
Die Fig. 10 zeigt die Verwendung des Abtragorganes 5 gemäss den Figuren 1 und 2, jedoch lediglich für die Fahrtrichtung A. Die Eindringtiefen T.1 und T.2 sind individuell anwählbar und können entsprechend in der Rückfahrt B (nicht in Fig. 10 dargestellt) wechselseitig erfolgen, sofern in beiden Fahrtrichtungen Flocken abgetragen werden.
Der mit gestrichelten Linien gezeigte Pfeil B und die mit gestrichelten Linien gezeigte Ballenreihe 4 deuten auf eine Variante hin, welche mit allen Abtragorgan möglich ist, nämlich, dass auf der Rückfahrt die Abtragorgane 5 resp. 30 resp. 30.1 von der Ballenoberfläche weggehoben werden und immer dieselbe Schrägstellung aufweisen. Auf diese Weise werden immer nur in Richtung A Faserflocken aus den Ballen abgetragen. Diese Variante kann auch dann zum Tragen kommen, wenn beabsichtigt wird, die Mischung innerhalb der Faserballenreihe immer von der gleichen Seite her abzutragen. Für eine solche Variante kann auch eine feste Schräglage der Abtragwalzen gewählt werden.
Im weiteren kann der in dieser Anmeldung dargelegte Erfindungsgedanke noch mit dem in der europäischen Patentanmeldung EP-A-0193647 gezeigten Erfindungsgedanken kombiniert werden. In der letztgenannten Anmeldung wird dargestellt, dass die Zustelltiefe des Abtragorganes 5 resp. 30 resp. 30.1 pro Überfahrt mit zunehmender Faserballendichte verändert, d.h. verkleinert wird, um erstens die Leistung gleichmässig zu gestalten und andererseits die Faserflocken schonend aus den Faserballen herauszulösen.
Das heisst, dass die Eindringtiefe T.1 resp. T.2 mit zunehmender Faserballendichte entsprechend ebenfalls verändert werden kann. Die dazu notwendige Vorrichtung wird in der letztgenannten, europäischen Patentanmeldung gezeigt und beschrieben, weshalb auf eine weitere Darstellung in dieser Anmeldung der Einfachheit halber verzichtet wird.
Letztlich versteht es sich von selbst, dass der Erfindungsgedanke und damit die gezeigten Ausführungsformen auch mit drei und mehr Abtragwalzen durchführbar ist, ebenso, dass Abtragorgane ohne Roststäbe verwendet werden können.

Claims

Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen (4), mittels einem über die Faserballen fahrenden Abtragorgan (5,30,30.1) mit mindestens zwei rotierenden Abtragwalzen (6a,6b), welche in Achsrichtung der Walzen gesehen nebeneinander und in Fahrtrichtung (A,B) des Abtragorganes gesehen hintereinander angeordnet sind und welche für das Abtragen von Faserflocken mit einer vorgesehenen Eindringtiefe in die Faserballen eindringen und über diese gefahren werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindringtiefe (T.2) der in Fahrtrichtung (A,B) gesehen hinteren Walze (6b bzw. 6a) grösser ist als diejenige (T.1) der vorderen Walze (6a bzw. 6b), wobei unter "Eindringtiefe" (T.1,T.2) das Mass des Eindringens der jeweiligen Abtragwalze (6a,6b) gegenüber der Ballenoberfläche vor dem Abtragorgan verstanden wird.
Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus in Reihe angeordneten Faserballen (4), mittels einem über die Faserballen fahrenden Abtragorgan (5,30,30.1) mit mindestens zwei, Zahnscheiben (nicht gezeichnet) aufweisenden, rotierenden Abtragwalzen (6a,6b), welche in Achsrichtung der Walzen gesehen nebeneinander und in Fahrtrichtung (A,B) des Abtragorganes gesehen hintereinander angeordnet sind und deren Zahnscheiben für das Abtragen von Faserflocken zwischen Roststäben (32.1) hindurchgreifen, wobei die Abtragswalzen mit einer vorgesehenen Eindringtiefe in die Faserballen eindringen und über diese gefahren werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Roststäbe (32.1) gegenüber den Walzen (6a,6b) lageverstellbar angeordnet sind, und zwar derart, dass die Roststäbe gegenüber der Ballenoberfläche einen, in Fahrtrichtung (A oder B) gesehen, sich öffnenden Winkel (β.3 oder β.4) einnehmen, so dass dadurch die Zahnscheiben der in Fahrtrichtung gesehen vorderen Walze (6a oder 6b) entsprechend einer Eindringtiefe (T.3) weiter zwischen den Roststäben hindurchgreifen als die Zahnscheiben der hinteren Walze (6a oder 6b) (Fig. 5,10).
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die unterschiedliche Eindringtiefe (T.1,T.2 oder T.3) der Ballendichte angepasst wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtragwalzen (6a,6b) die gleiche Drehrichtung (G,H) aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtragwalzen entgegengesetzte Drehrichtungen (K,L) aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in Bewegungsrichtung (A,B) des Abtragorganes gesehen die erste Walze (A: 6a; B: 6b) sogenannt gleichlaufend mit der Bewegungsrichtung (A: G; B: H) dreht.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Verfahrensanspruch 1, mit einem Abtragorgan (5,30,30.1) mit mindestens zwei rotierenden Abtragwalzen (6a,6b), welche in Achsrichtung der Walzen gesehen nebeneinander und in Fahrtrichtung (A,B) des Abtragorganes gesehen hintereinander angeordnet sind, wobei das Abtragorgan bei jeder faserabtragenden Überfahrt um einen vorgegebenen Betrag absenkbar ist, um eine entsprechende, vorgegebene Eindringtiefe der Abtragwalzen (6a,6b) in die Ballenoberfläche zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (6a,6b) lageverstellbar angeordnet sind, und zwar derart, dass die Eindringtiefe (T.2) der in Fahrtrichtung gesehen hinteren Walze (6b bzw. 6a) grösser ist als die Eindringtiefe (T.1) der in Fahrtrichtung gesehen vorderen Walze (6a bzw. 6b), wobei unter Eindringtiefe (T.1, T.2) das Mass des Eindringens der jeweiligen Abtragwalze gegenüber der Ballenoberfläche vor dem Abtragorgan verstanden wird (Fig. 11).
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (5,30,30.1) schwenkbar angeordnet ist und die Lageverstellbarkeit der Walzen (6a,6b) durch Schwenken des Abtragorganes um einen vorgegebenen Betrag durchgeführt wird und dass Mittel (33) für das Schwenken des Abtragorganes vorgesehen sind.
Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (5,30,30.1) pro Abtragwalze in einzelne Teilabtragorgane (8,9) aufgeteilt ist, welche durch entsprechende Mittel (12,13,14,15) einzeln je um einen vorgegebenen Betrag aufwärts und/oder abwärts bewegbar sind und dass die Lageverstellbarkeit mittels der genannten Verstellbarkeit der Teilabtragorgane durchführbar ist.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Verfahrensanspruch 1, mit einem Abtragorgan (5,30,30.1) mit mindestens zwei rotierenden Abtragwalzen, (6a,6b) welche in Achsrichtung der Walzen gesehen nebeneinander und in Fahrtrichtung des Abtragorganes gesehen hintereinander angeordnet sind, wobei das Abtragorgan bei jeder faserabtragenden Überfahrt um einen vorgegebenen Betrag absenkbar ist, um eine entsprechende, vorgegebene Eindringtiefe (T.1, T.2) der Abtragwalzen in die Ballenoberfläche zu gewährleisten und dass die Abtragorgane Zahnscheiben (nicht gezeichnet) aufweisen, welche in Richtung der Rotationsachse der Abtragwalzen gesehen mit Zwischenräumen (nicht gezeigt) zwischen den Zahnscheiben aneinandergereiht sind und dass in den Zwischenräumen Roststäbe (7) vorgesehen sind, welche auf der Oberfläche der Faserballen beim Abtragen der Faserflocken aufliegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (6a,6b) zusammen mit den Roststäben (7) derart lageverstellbar angeordnet sind, dass die Eindringtiefe (T.1) der in Fahrtrichtung (A) gesehen hinteren Abtragwalze (6b bzw. 6a) und der Roststäbe grösser ist als die Eindringtiefe (T.2) der in Fahrtrichtung (B) gesehen vorderen Walze (6a bzw. 6b), wobei unter Eindringtiefe (T.1; T.2) das Mass des Eindringens der jeweiligen Abtragwalze gegenüber der Ballenoberfläche vor dem Abtragorgan verstanden wird.
Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Roststäbe (7) relativ zu den Walzen (6a,6b) zusätzlich durch eigene Mittel (51,52,53,54) verstellbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtragwalzen (6a,6b) gleichsinnig antreibbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 11 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtragwalzen (6a,6b) gegensinnig antreibbar sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12, 13 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Abtragwalze (6a), in Fahrtrichtung (A) des Abtragorganes (5,30,30.1) gesehen, sogenannt gleichlaufend mit der Fahrtrichtung (A) antreibbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 11 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehrichtung (G,H) der Abtragwalzen (6a,6b) umkehrbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 11 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (5,30,30.1) für die Rückfahrt (B) von den Faserballen (4) abhebbar ist.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Verfahrensanspruch 2, mit einem Abtragorgan (5,30,30.1) mit mindestens zwei rotierenden Abtragwalzen (6a,6b), welche in Achsrichtung der Walzen gesehen nebeneinander und in Fahrtrichtung des Abtragorganes gesehen hintereinander angeordnet sind, wobei das Abtragorgan bei jeder faserabtragenden Überfahrt um einen vorgegebenen Betrag absenkbar ist, um eine entsprechende, vorgegebene Eindringtiefe (T.3) der Abtragwalzen in die Ballenoberfläche zu gewährleisten und dass die Abtragorgane Zahnscheiben (nicht gezeichnet) aufweisen, welche in Richtung der Rotationsachse der Abtragwalzen gesehen mit Zwischenräumen (nicht gezeigt) zwischen den Zahnscheiben aneinandergereiht sind und dass in den Zwischenräumen Roststäbe (32.1) vorgesehen sind, welche auf der Oberfläche der Faserballen beim Abtragen der Faserflocken aufliegen,
dadurch gekennzeichnet, dass die Roststäbe (32.1) gegenüber den Walzen (6a,6b) lageverstellbar angeordnet sind, und zwar derart, dass die Roststäbe gegenüber der Ballenoberfläche einen, in Fahrtrichtung (A oder B) gesehen, sich öffnenden Winkel (β.3 oder β.4) einnehmen, so dass dadurch die Zahnscheiben der in Fahrtrichtung gesehen vorderen Walze (6a bzw. 6b) weiter zwischen den Roststäben hindurchgreifen als die Zahnscheiben der hinteren Walze (6b oder 6a).