EP0319468B1 - Verfahren und Anlage zur Reinigung der Abluft eines Spannrahmens oder einer Senge - Google Patents

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EP0319468B1 EP88810777A EP88810777A EP0319468B1 EP 0319468 B1 EP0319468 B1 EP 0319468B1 EP 88810777 A EP88810777 A EP 88810777A EP 88810777 A EP88810777 A EP 88810777A EP 0319468 B1 EP0319468 B1 EP 0319468B1
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06C3/00—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics
    • D06C3/02—Stretching, tentering or spreading textile fabrics; Producing elasticity in textile fabrics by endless chain or like apparatus
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G7/00—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals
    • F23G7/06—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases
    • F23G7/061—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases with supplementary heating
    • F23G7/065—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste gases or noxious gases, e.g. exhaust gases with supplementary heating using gaseous or liquid fuel
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23N—REGULATING OR CONTROLLING COMBUSTION
    • F23N1/00—Regulating fuel supply
    • F23N1/02—Regulating fuel supply conjointly with air supply

Definitions

  • VDI guidelines 2442 of June 1987 suggest heating the exhaust air in a post-combustion system to about 750 ° to 900 ° C using a burner and then cooling it again with a heat exchanger.
  • the exhaust air to be cleaned is heated in countercurrent in the heat exchanger so that the fuel consumption can be kept as low as possible.
  • Such facilities are extremely expensive and have no benefit apart from reducing the environmental impact.
  • the waste heat still contained in the gas can rarely be used economically.
  • the gas-gas heat exchanger operated at high temperature also poses considerable material problems, so that a desired temperature above 800 ° C is often not allowed to be driven.
  • the invention has for its object to provide a method and a system for cleaning the exhaust air of a tenter or scab, with which the exhaust air can be cleaned as completely as possible and its heat content can be recovered as possible. This object is achieved by the combination of features according to claims 1 and 4.
  • Textile finishing companies with tenter frames or scabs usually have steam boilers of sufficient size to clean the entire exhaust air of the tenter frame or scabs in the manner according to the invention.
  • these companies there is only a thermally insulated exhaust air line between the stenter and the boiler as well as a change of the boiler control, possibly still of the burner.
  • the high excess of air in the method according to the invention also results in a marked reduction in the NO x content in the exhaust gas.
  • a tenter frame 1 has a housing 2, which is closed on all sides, with an inlet slot 3 and with an outlet slot 4 for a fabric web 5.
  • the interior of the housing 2 is connected to a suction fan 7 via an exhaust air line 6.
  • the blower 7 conveys the exhaust air into a thermally insulated connecting line 10.
  • the insulation of the line 10 serves on the one hand to avoid heat loss, on the other hand to avoid condensation of water and pollutants from the exhaust air.
  • the connecting line 10 is connected to the combustion air supply opening 12 of a burner 13 of a steam boiler 21.
  • a further thermally insulated line 11 extends between the opening 12 and the burner 13.
  • the combustion air is fed to the burner 13 via a burner fan 14.
  • a compensating chimney 15 branches off from the line 10.
  • a fresh air intake 22 branches off from the line 11. Controlled by a flap 23, the combustion air is obtained either from the line 10 or from the nozzle 22.
  • the burner 13 has a fuel nozzle 24 with a fuel feed line 25.
  • a fuel valve 26 for regulating the fuel flow is arranged in the feed line 25.
  • a steam line 27 and an exhaust gas line 28 are connected to the steam boiler 21.
  • Three heat exchangers 29, 30, 31 are arranged in the exhaust line 28, the first heat exchanger 29 cooling the exhaust gas and thus preheating the boiler feed water conveyed by a pump 34 from a feed water tank 32.
  • the preheated feed water is fed to the boiler 21 via a feed line 33.
  • the tank 32 is fed with fresh water via a line 35.
  • the fresh water is preheated by the second heat exchanger 30.
  • the heat exchanger 31 is used to heat process or heating water.
  • the cooled exhaust gas escapes through a chimney 36.
  • the fuel valve 26 is regulated by a regulator 40.
  • the controller is given the setpoint e.g. the steam pressure of the boiler 21 measured by a sensor 41 is predetermined. When the vapor pressure drops, the valve 26 opens proportionally.
  • the regulator 40 regulates a flap 42 in the combustion air supply duct 43 of the burner 13.
  • Natural gas is expediently used as fuel.
  • the exhaust gas in the heat exchangers 29, 30, 31 can be cooled below the dew point and thus both the sensible and the latent waste heat of the stenter exhaust air can be largely recovered.
  • the upper calorific value of the fuel and the pollutants in the exhaust air is used. Due to the high excess of air, there is a reduction in fuel consumption up to around 20%.
  • the heat exchangers 30 and 31 are expediently omitted.
  • the burner 13 ' is supplied with primary and secondary air controlled by the flap 42 as a function of the boiler load, the excess air again increasing as the boiler load decreases.
  • a further channel 50 branches off from the channel 43 upstream of the flap 42. This opens into an annular space 51 around the channel 43.
  • An annular channel 52 leads from the annular space 51 to the burner head in the boiler 21. Via this annular channel 52, tertiary air can be supplied to the burner head.
  • a flap 53 is arranged in the channel 50.
  • the flap 53 is controlled by a further controller 54.
  • the controller 54 receives the difference between the exhaust air temperature upstream and downstream of the compensating chimney 15 as a setpoint.
  • a temperature sensor 55 is arranged in each of the lines 10, 11.
  • the temperature difference is set to 5 ° C., for example, so that a small amount of fresh air always flows in through the chimney 15. If the temperature difference increases, the controller 54 reacts and proportionally closes the flap 53. When the temperature difference decreases, the flap 53 is opened.
  • the burner 13 ′′ in turn has a tertiary air duct 50, 51, 52.
  • the flap 42 for primary and secondary air is decoupled from the fuel control valve 26 and is controlled by a servomotor 60.
  • a second servomotor 61 controls the tertiary air damper 53.
  • the two servomotors 61 are regulated by a temperature sensor 62 in the compensation chimney 15. This regulation works analogously to that with the two temperature sensors 55 in FIG. 2: the setpoint value of the temperature of the sensor 62 is set, for example, about 10 ° C. above the outside temperature.
  • the signal from the sensor 62 is applied to the two servomotors 60, 61 via two controllers 63, 64.
  • a variable upper limit of the opening cross section is provided in the controller 64 for the flap 53 for tertiary air.
  • the upper limit is given to the controller 64 by a temperature sensor 66 at the end of the flame tube of the boiler 21. At this point, the temperature should not fall below 800 ° so that the safe combustion of all pollutants is guaranteed and the emission of CO is avoided.
  • This design achieves an optimal efficiency over the entire load range of the boiler 21 with minimal fresh air intake.

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Description

  • Bei der Texilveredelung werden Stoffbahnen z.B. zum thermofixieren in Spannrahmen auf etwa 180° erwärmt. Die Abluft solcher Spannrahmen wird mittels eines Gebläses abgesaugt und üblicherweise über ein Kamin ins Freie geleitet. Diese Abluft ist erheblich mit Kohlenwasserstoffen, unter anderem Paraphinen, belastet und riecht übel. Ausserdem enthält sie wegen ihrer hohen Temperatur von etwa 140° C erhebliche Energiemengen. Versuche diese Energie in einem Wärmetauscher rückzugewinnen, sind bisher gescheitert, weil diese Wärmetauscher sehr rasch verschmutzen und kaum zu reinigen sind.
  • Zur Beseitigung von Schadstoffen in Abluft wird in den VDI-Richtlinien 2442 vom Juni 1987 vorgeschlagen, in einer Nachverbrennungsanlage die Abluft mittels eines Brenners auf etwa 750° bis 900° C zu erhitzen und anschliessend mit einem Wärmetauscher wieder abzukühlen. Im Wärmetauscher wird dabei die zu reinigende Abluft im Gegenstrom erhitzt, damit der Brennstoffaufwand möglichst gering gehalten werden kann. Solche Anlagen sind ausserordentlich teuer und bringen ausser der Reduktion der Umweltbelastung keinen Nutzeffekt. Die im Gas noch enthaltene Abwärme ist selten sinnvoll wirtschaftlich nutzbar. Der auf hoher Temperatur betriebene Gas-Gas-Wärmetauscher stellt ausserdem erhebliche Materialprobleme, so dass häufig eine an sich erwünschte Temperatur über 800° C nicht gefahren werden darf.
  • In Melliand Textilberichte 8/1985, Seiten 603 bis 604 wird von Peter ter Duis vorgeschlagen, einen Teil der Abluft eines Spannrahmens einem Dampfkessel als Verbrennungsluft zuzuführen. Dabei wird die Ansaugleitung des Brenners an das Abluftkamin des Spannrahmens angeschlossen. Bei der beschriebenen Anlage kann bei Vollast des Dampfkessels in gewissen Fällen die gesamte Abluft des Spannrahmens gereinigt werden. Gleichzeitig kann der Wirkungsgrad der Feuerungsanlage verbessert werden, weil ihr heisse Verbrennungsluft zugeführt wird. Bei Volllast des Kessels wird über das Kamin zusätzlich Frischluft angesaugt, bei reduzierter Last entweicht hingegen der überschüssige Teil der Spannrahmenabluft über das Kamin ins Freie. Ein erheblicher Nachteil dieser Anlage ist demzufolge, dass bei Teillastbetrieb des Kessels nur ein Bruchteil der Spannrahmenabluft gereinigt werden kann und die Umweltbelastung somit in erheblichem Ausmass weiter besteht.
  • Aehnliche Probleme bestehen beim Betrieb einer Senge, wobei hier die Geruchsprobleme verschärft sind, die Abluft aber weniger feucht ist und deshalb weniger Wärmeinhalt hat. Die Abluft einer Senge enthält mehr Feststoffanteile als jene eines Spannrahmens.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zur Reinigung der Abluft eines Spannrahmens oder einer Senge zu schaffen, mit welchem die Abluft möglichst vollständig gereinigt und ihr Wärmeinhalt möglichst zurückgewonnen werden kann. Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäss den Ansprüchen 1 und 4 gelöst.
  • Herkömmliche Wärmeversorgungseinrichtungen (z.B. Dampf-, Heiz-, Wärmeträgerölkessel, usw.) werden immer mit einem möglichst geringen und über den gesamten Leistungsbereich konstanten Luftüberschuss betrieben, weil ein höherer Luftüberschuss den Wirkungsgrad reduziert und zu Verlusten führt. Die an der Verbrennung nicht beteiligte Luft muss ja von der Ansaugtemperatur auf die Abgastemperatur erhitzt werden. Beim erfindungsgemässen Verfahren wird dieser allgemein gültige Grundsatz verletzt. Ueberraschenderweise hat der grosse Luftüberschuss beim erfindungsgemässen Verfahren im Teillastbetrieb der Wärmeversorgungseinrichtung keine oder nur eine unbedeutende Wirkungsgradverminderung zur Folge, auch wenn die Abgaswärme nicht ausgenützt wird. Es hat sich nämlich gezeigt, dass die Verbrennung der Schadstoff-Fracht in der Abluft des Spannrahmens im Fixierbetrieb zur Erwärmung dieser Luft um etwa 50 bis 100° C ausreicht. Im Gegensatz zu allen bekannten Wärmeversorgungseinrichtungen kann also beim erfindungsgemässen Verfahren ohne Wirkungsgradeinbusse mit einem grossen Luftüberschuss gearbeitet werden. Daher kann, im Gegensatz zur zuvor beschriebenen Anlage nach ter Duis,bei der erfindungsgemässen Anlage auch im Teillastbetrieb der Wärmeversorgungseinrichtung die gesamte Abluft des Spannrahmens oder der Senge gereinigt werden.
  • Da beim erfindungsgemässen Verfahren die organischen Schadstoffe der Abluft vollständig verbrannnt werden, ist es möglich, das Abgas erheblich abzukühlen und somit die fühlbare Wärme der Spannrahmenabluft zurückzugewinnen. Eine besonders grosse Energierückgewinnung ist möglich, wenn als Brennstoff im Brenner Erdgas verwendet und das Abgas unter den Taupunkt abgekühlt wird. Dabei wird sowohl der obere Heizwert des Brennstoffes und der Schadstoffe der Abluft ausgenützt, als auch zusätzlich die latente Abwärme der Spannrahmenabluft zu einem grossen Teil rückgewonnen. Da die Spannrahmenabluft meist einen hohen Wasserdampfgehalt hat, kann damit erheblich Energie rückgewonnen werden. Die rückgewonnene Wärme lässt sich bei einem Dampfkessel sehr gut zur Speisewasservorwärmung verwerten. Bei dieser Betriebsweise führt eine Erhöhung des Luftüberschusses zu einer Steigerung des Wirkungsgrades und einer Reduktion des Brennstoffbedarfs.
  • Textilveredelungsbetriebe mit Spannrahmen oder Sengen haben meistens Dampfkessel von hinreichender Grösse, um die gesamte Abluft des Spannrahmes oder der Senge auf die erfindungsgemässe Art zu reinigen. Bei diesen Betrieben ist nur eine thermisch isolierte Abluftleitung zwischen den Spannrahmen und dem Kessel sowie eine Aenderung der Kesselsteuerung, allenfalls noch des Brenners erforderlich. Mit geringen Investitionskosten kann daher nebst einer vollständigen Reinigung der Abluft eine Rückgewinnung der Abwärme und eine wesentliche Reduktion der Brennstoffkosten erreicht werden. Dabei werden auch noch bei sehr hohem Luftüberschuss von z.B. λ = 3 Verbrennungstemperaturen über 1000°C erzielt, so dass eine sichere Verbrennung sämtlicher Schadstoffe erreicht wird.
  • Der hohe Luftüberschuss beim erfindungsgemässen Verfahren hat ausserdem eine markante Reduktion des NOx-Gehaltes im Abgas zur Folge.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Darin zeigt:
    • Fig. 1 ein Schema einer ersten Ausführungsform,
    • Fig. 2 ein Schema einer zweiten Ausführungsform, und
    • Fig. 3 ein Schema einer dritten Ausführungsform.
  • Ein Spannrahmen 1 hat ein allseits geschlossenes Gehäuse 2 mit einem Eintrittschlitz 3 und mit einem Austrittsschlitz 4 für eine Stoffbahn 5. Das Innere des Gehäuses 2 ist über eine Abluftleitung 6 mit einem Sauggebläse 7 verbunden. Das Gebläse 7 fördert die Abluft in eine thermisch isolierte Verbindungsleitung 10. Die Isolation der Leitung 10 dient einerseits der Vermeidung von Wärmeverlusten, andererseits um Kondensation von Wasser und Schadstoffen aus der Abluft zu vermeiden. Die Verbindungsleitung 10 ist mit der Verbrennungsluftzufuhröffung 12 eines Brenners 13 eines Dampfkessels 21 verbunden. Zwischen der Oeffnung 12 und dem Brenner 13 erstreckt sich eine weitere thermisch isolierte Leitung 11. Die Verbrennungsluft wird dem Brenner 13 über ein Brennergebläse 14 zugeführt. Bei der Zufuhröffnung 12 zweigt von der Leitung 10 ein Ausgleichskamin 15 ab. Um den Betrieb des Kessels 21 auch unabhängig vom Spannrahmen 1 zu ermöglichen, zweigt von der Leitung 11 ein Frischluftansaugstutzen 22 ab. Gesteuert durch eine Klappe 23 wird die Verbrennungsluft entweder von der Leitung 10 oder vom Stutzen 22 bezogen. Der Brenner 13 hat eine Brennstoffdüse 24 mit einer Brennstoffzuleitung 25. In der Zuleitung 25 ist ein Brennstoffventil 26 zur Regelung des Brennstoffdurchflusses angeordnet. Am Dampfkessel 21 ist eine Dampfleitung 27 sowie eine Abgasleitung 28 angeschlossen. In der Abgasleitung 28 sind drei Wärmetauscher 29, 30, 31 angeordnet, wobei der erste Wärmetauscher 29 das Abgas abkühlt und damit das mittels einer Pumpe 34 von einem Speisewassertank 32 geförderte Kesselspeisewasser vorwärmt. Das vorgewärmte Speisewasser wird dem Kessel 21 über eine Zuleitung 33 zugeführt. Der Tank 32 wird über eine Leitung 35 mit Frischwasser gespeist. Das Frischwasser wird durch den zweiten Wärmetauscher 30 vorgewärmt. Der Wärmetauscher 31 dient zur Erwärmung von Prozess- oder Heizungswasser. Schliesslich entweicht das abgekühlte Abgas über ein Kamin 36.
  • Das Brennstoffventil 26 wird durch einen Regler 40 geregelt. Als Sollwert wird dem Regler z.B. der durch einen Fühler 41 gemessene Dampfdruck des Kessels 21 vorgegeben. Bei sinkendem Dampfdruck öffnet das Ventil 26 proportional. Gleichzeitig wird mit dem Regler 40 eine Klappe 42 im Verbrennungsluftzufuhrkanal 43 des Brenners 13 geregelt. Im Gegensatz zu herkömmlichen Brennerregelungen wird nun beim erfindungsgemässen Verfahren die Klappe 42 so gesteuert, dass der Luftüberschuss bei abnehmender Kessellast zunimmt. Wenn der Brenner 13 z.B. bei Vollast auf einen Luftüberschuss von λ = 1,2 eingestellt ist, kann die Steuerung der Klappe 42 so ausgelegt werden, dass bei 1/3-Last des Kessels 21 der Luftüberschuss auf λ = 2,2 ansteigt. Diese Aenderung gegenüber herkömmlichen Brennerregelungen ist in Fig. 1 sympolisch dargestellt durch einen Untersetzungshebel 44 zwischen dem Ausgang des Reglers 40 und der Klappe 42.
  • Durch diese Massnahme gelingt es in den meisten Fällen, trotz schwankender Kessellast sämtliche Abluft des Spannrahmens 1 als Verbrennungsluft dem Brenner zuzuführen.
  • Als Brennstoff wird zweckmässig Erdgas verwendet. In diesem Fall kann das Abgas in den Wärmetauschern 29, 30, 31 unter den Taupunkt abgekühlt und damit sowohl die fühlbare als auch die latente Abwärme der Spannrahmenabluft weitgehend zurückgewonnen werden. Ausserdem wird damit der obere Heizwert des Brennstoffs und der Schadstoffe in der Abluft ausgenützt. Durch den hohen Luftüberschuss wird damit eine Reduktion des Brennstoffbedarfs bis gegen 20% erreicht.
  • Falls als Brennstoff Heizöl verwendet wird, werden die Wärmetauscher 30 und 31 zweckmässig weggelassen.
  • In Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Gleiche Teile haben gleiche Bezugszeichen, so dass sich eine detaillierte Erläuterung dieser Teile erübrigt. Im Kanal 43 wird dem Brenner 13′ wie im zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel Primär- und Senkundärluft gesteuert durch die Klappe 42 in Funktion der Kessellast zugeführt, wobei wiederum mit sinkender Kessellast der Luftüberschuss steigt. Stromaufwärts der Klappe 42 ist vom Kanal 43 ein weiterer Kanal 50 abgezweigt. Dieser mündet in einem Ringraum 51 um den Kanal 43. Vom Ringraum 51 führt ein Ringkanal 52 zum Brennerkopf im Kessel 21. Ueber diesen Ringkanal 52 kann dem Brennerkopf Tertiärluft zugeführt werden. Zur Steuerung der Tertiärluftzufuhr ist im Kanal 50 eine Klappe 53 angeordnet. Die Klappe 53 wird gesteuert durch einen weiterern Regler 54. Der Regler 54 erhält als Sollwert die Differenz der Ablufttemperatur stromaufwärts und stromabwärts des Ausgleichskamins 15. Dazu ist in den Leitungen 10, 11 je ein Temperaturfühler 55 angeordnet. Die Temperaturdifferenz wird z.B. auf 5° C eingestellt, so dass stets eine geringe Menge Frischluft durch das Kamin 15 einströmt. Falls die Temperaturdifferenz steigt, reagiert der Regler 54 und schliesst proportional die Klappe 53. Bei sinkender Temperaturdifferenz wird die Klappe 53 geöffnet.
  • Durch diese Ausbildung kann der Luftüberschuss zusätzlich gesteigert werden, so dass auch bei stark variirender Kessellast sämtliche Spannrahmenabluft gereinigt werden kann. Ausserdem werden Schwankungen in der anfallenden Abluftmenge automatisch ausgeglichen.
  • In Fig. 3 ist eine dritte Ausführungsform der Erfindung dargestellt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet wurden. Hier hat der Brenner 13'' wiederum einen Tertiärluftkanal 50, 51, 52. Die Klappe 42 für Primär-und Sekundärluft ist vom Brennstoffregelventil 26 entkoppelt und wird durch einen Stellmotor 60 gesteuert. Ein zweiter Stellmotor 61 steuert die Tertiärluftklappe 53. Die beiden Stellmotoren 61 werden durch einen Temperaturfühler 62 im Ausgleichskamin 15 geregelt. Diese Regelung wirkt analog jener mit den beiden Temperaturfühlern 55 in Fig. 2: der Sollwert der Temperatur des Fühlers 62 wird z.B. etwa 10° C über der Aussentemperatur eingestellt. Damit wird sichergestellt, dass ständig eine geringe Menge Frischluft durch das Kamin 15 eintritt und keine Spannrahmenabluft entweicht. Das Signal des Fühlers 62 wird über zwei Regler 63, 64 auf die beiden Stellmotoren 60, 61 aufgeschaltet. Der erste Regler 63 hat eine variable untere Begrenzung des Ausgangssignals. Diese untere Begrenzung wird in Abhängigkeit des Signals eines O₂ Fühlers 65 in der Abgasleitung 28 eingestellt. Damit wird sichergestellt, das bei Volllast des Kessels und geringer Abluftmenge des Spannrahmens ein gewisser minimaler Luftüberschuss von z.B. λ = 1,2 nicht unterschritten wird. Diese untere Begrenzung wirkt nur auf die Klappe 42 für Primär- und Sekundärluft. Für die Klappe 53 für Tertiärluft ist im Regler 64 eine variable obere Begrenzung des Oeffnungsquerschnittes vorgsehen. Die obere Begrenzung wird dem Regler 64 durch einen Temperaturfühler 66 am Ende des Flammrohres des Kessels 21 vorgegeben. Die Temperatur soll an dieser Stelle 800° nicht unterschreiten, damit die sichere Verbrennung sämtlicher Schadstoffe gewährleistet ist und die Emission von CO vermieden wird. Diese untere Grenztemperatur entspricht einem Luftüberschuss von etwa λ = 3,5.
  • Durch diese Ausbildung wird ein optimaler Wirkungsgrad über den gesamten Lastbereich des Kessels 21 erreicht mit minimaler Frischluftansaugung.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Reinigung der Abluft eines Spannrahmens (1) und/oder einer Senge, durch thermische Verbrennung, wobei die Abluft als Verbrennungsluft einer Wärmeversorgungseinrichtung (21) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeversorgungseinrichtung (21) in ihrem Teillastbetrieb mit einem grossen Luftüberschuss von λ = 1,5 bis λ = 3,5 betrieben wird, und dass der Luftüberschuss in Funktion der Last der Wärmeversorgungseinrichtung (21) variiert wird, wobei mit zunehmender Last der Luftüberschuss vermindert wird, und/oder dass der Luftüberschuss in Funktion der anfallenden Abluftmenge variiert wird, wobei mit zunehmender Abluftmenge der Luftüberschuss erhöht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftüberschuss geregelt und nach unten und oben begrenzt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Brennstoff Erdgas verwendet wird, und dass das Abgas der Wärmeversorgungseinrichtung (21) auf eine Temperatur unterhalb seines Taupunktes abgekühlt wird.
  4. Anlage zur Reinigung der Abluft eines Spannrahmens (1) und/oder einer Senge mit einem Abluftgebläse (7), umfassend eine Wärmeversorgungseinrichtung (21) mit einem Brenner (13), wobei das Abluftgebläse (7) über eine thermisch isolierte Leitung (10) mit dem Brenner (13) verbunden ist, wobei die Brennstoffzufuhr und die Luftzufuhr zum Brenner (13) der Wärmeversorgungseinrichtung (21) durch einen Regler (40) geregelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Brenner (13) und seine Steuerung für einen Betrieb mit variablem, grossem Luftüberschuss von λ = 1,5 bis λ = 3,5 ausgelegt sind, und dass der Regler (40) so ausgelegt und eingestellt ist, dass der Luftüberschuss mit zunehmender Last der Wärmeversorgungseinrichtung sinkt und/oder mit zunehmender Abluftmenge steigt.
  5. Anlage nach Anspruch 4, wobei die Brennstoffzufuhr und die Luftzufuhr zum Brenner (13) durch je einen Regler (40,54;40,63,64) geregelt sind, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbindungsleitung (10,11) ein Fühler (55,62) zum Messen der anfallenden Abluftmenge angeordnet ist, und dass der Fühler (55,62) mit dem Regler (54;63,64) für die Luftzufuhr zum Brenner (13',13'') derart verbunden ist, dass der Luftüberschuss mit steigender Abluftmenge steigt.
  6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Abgasleitung (28) der Wärmeversorgungseinrichtung (21) ein zweiter Fühler (65) zur Bestimmung des unteren Grenzwertes des Luftüberschusses und an der Wärmeversorgungseinrichtung ein dritter Fühler (66) zur Bestimmung des oberen Grenzwertes des Luftüberschusses angeordnet ist, und dass der zweite und dritte Fühler mit dem Regler (63,64) zur Regelung der Verbrennungsluftzufuhr zum Brenner (13'') verbunden sind.
  7. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Abgaskanal (28) der Wärmeversorgungseinrichtung (21) Wärmetauscher (29,30,31) angeordnet sind.
  8. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeversorgungseinrichtung (21) ein Dampfkessel ist.
EP88810777A 1987-12-01 1988-11-11 Verfahren und Anlage zur Reinigung der Abluft eines Spannrahmens oder einer Senge Expired - Lifetime EP0319468B1 (de)

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EP0319468A2 EP0319468A2 (de) 1989-06-07
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