EP0303035A1 - Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter Nickelbeschichtung hoher Diffusionstiefe und Verfahren zur Herstellung des Kaltbandes - Google Patents

Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter Nickelbeschichtung hoher Diffusionstiefe und Verfahren zur Herstellung des Kaltbandes Download PDF

Info

Publication number
EP0303035A1
EP0303035A1 EP88110266A EP88110266A EP0303035A1 EP 0303035 A1 EP0303035 A1 EP 0303035A1 EP 88110266 A EP88110266 A EP 88110266A EP 88110266 A EP88110266 A EP 88110266A EP 0303035 A1 EP0303035 A1 EP 0303035A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cold
thickness
nickel
cold strip
temperature
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP88110266A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0303035B1 (de
Inventor
Dieter Dr.-Ing. Junkers
Ferdinand Schmidt
Nikolaus Dr.-Ing. Ferenczy
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hille and Muller GmbH
Original Assignee
Hille and Muller GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hille and Muller GmbH filed Critical Hille and Muller GmbH
Priority to AT88110266T priority Critical patent/ATE66865T1/de
Publication of EP0303035A1 publication Critical patent/EP0303035A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0303035B1 publication Critical patent/EP0303035B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/10—Electroplating with more than one layer of the same or of different metals
    • C25D5/12—Electroplating with more than one layer of the same or of different metals at least one layer being of nickel or chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
    • C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
    • C25D5/50—After-treatment of electroplated surfaces by heat-treatment
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10S428/922—Static electricity metal bleed-off metallic stock
    • Y10S428/9335—Product by special process
    • Y10S428/941—Solid state alloying, e.g. diffusion, to disappearance of an original layer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12458—All metal or with adjacent metals having composition, density, or hardness gradient
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12861—Group VIII or IB metal-base component
    • Y10T428/12937—Co- or Ni-base component next to Fe-base component

Definitions

  • the invention relates to a cold strip with an electrolytically applied nickel coating.
  • Cold strips of this type are used in a wide variety of fields of application where modern manufacturing processes place high demands on the material in terms of mechanical properties, surface, processability and the like, which can only be met by cold-rolled products.
  • Cold strip according to DIN 1624 has smooth, dense and glossy or evenly slightly roughened surfaces after cold forming by means of the correspondingly prepared rollers.
  • Cold rolled strip is free of pores and cracks in the surface types RP and RPG, so that it can be surface-finished, in particular nickel-plated, without any problems.
  • a deep-drawn cold strip with an electrolytically applied nickel coating is therefore known.
  • thinner galvanic coatings are generally used in the field of coil plating than is usual for piece plating. It can be achieved through suitable measures, such as shielding the anode, flooding, inserting perforated plates in front of the anodes bar that the deposition takes place in a uniform layer thickness and layer thickness differences are reduced to a minimum.
  • suitable measures such as shielding the anode, flooding, inserting perforated plates in front of the anodes bar that the deposition takes place in a uniform layer thickness and layer thickness differences are reduced to a minimum.
  • the thinner layers have a lower corrosion resistance than thicker galvanic layers.
  • the cold-rolled strip or cold-rolled and galvanized strips has a "tendency to stick" when annealed in the closed coil. Such glue points are preferably created during the cold rolling of low-carbon cold strip, the surface of which has a minimal micro-roughness.
  • the object of the invention is to develop a galvanized cold strip and a method for its production which avoid none of the disadvantages mentioned above Tends to stick, is easy to form, has high diffusion depths in the coating and has favorable corrosion behavior, its electrochemical behavior is improved and it can be produced economically.
  • the object is achieved in that the nickel layer has a thickness of 1 to 6 microns and carries an electrolytically applied cobalt layer of a thickness of 0.01 to 1.0 microns, the cold strip after coating with a temperature between 580 ° C. and 710 ° C is heat treated.
  • Such a coated and heat-treated cold strip surprisingly no longer tends to stick and shows a significantly more favorable corrosion behavior than the only nickel-coated strips which have the same total layer thickness.
  • the electrochemical behavior of the cold strip according to the invention has values which are considerably more favorable than the only nickel-plated strips.
  • Nickel coating, cobalt coating and heat treatment complement each other in a combinatorial manner to achieve an overall effect that goes beyond the sum effect, since a composite material is created which can be economically achieved with high-quality properties.
  • Thermal treatment results in a significantly higher diffusion rate, which means that the quality of the formability of the composite system is improved and the penetration of the coating metals into the base material by diffusion shows a depth that is several times the coating thickness (including the nickel layer).
  • the extremely thin cobalt coating a high technical and economic overall success is achieved.
  • DE-OS 1 421 999 describes the cobalt coating of magnetic tapes which are made of plastic.
  • DE-OS 2 048 209 requests patent protection for the production of shiny co-layers with organic additives, preferably in low current density ranges ( ⁇ 0.5 A / dm2).
  • DE-OS 2 060 120 describes the co-deposition from iodide-containing electrolytes.
  • DE-OS 2 134 457 mentions four additives which enable co-deposition even in the presence of Zn impurities.
  • DE-OS 2 417 952 describes co-deposition (mainly co-alloys) with additions of mannitol, sorbitol etc.
  • DE-PS 25 22 130 patented the deposition of satin matt Ni-Co alloys with the help of polysiloxane-polyoxyalkylene block polymers.
  • DE-OS 2 642 666 describes the high-gloss Co and Ni-Co alloy deposition in order to save Ni.
  • DE-OS 2 718 285 has similar objectives as DE-OS 2 642 666.
  • DE-OS 3 112 919 describes the use of Co, Co alloy layers for better adhesion of the subsequent aluminum deposition.
  • the base material is a low-carbon steel strip, which is nickel layer of 1.5 to 5 ⁇ m in thickness and a cobalt layer of 0.1 to 0.5 ⁇ m in thickness, the final heat treatment being carried out at a temperature between 600 ° C and 710 ° C depending on the steel grade.
  • the thickness of the applied nickel layer is preferably 2 ⁇ m and the thickness of the applied cobalt layer is 0.1 ⁇ m.
  • the base material of the cold strip is expediently characterized by a ferritic structure with embedded cementite with average grain sizes between 17.0 and 12.0 ⁇ m, the steel being 0.001 to 0.70% C, 0.170 to 0.350% Mn, 0.005 to 0.020% P, 0.005 to 0.020% S, 0.030 to 0.060% Al, 0.0015 to 0.0070% N, 0.003 to 0.006% B or instead of boron or additionally 0.005 to 0.15% Ti, balance iron with the usual impurities. (All data in% by weight).
  • the base metal preferably has a steel analysis C 0.030 - 0.060% Mn 0.200 - 0.250% P 0.005 - 0.020% S 0.005 - 0.015% Al 0.030 - 0.060% N 0.0015 - 0.0070% Ti 0.005 - 0.015%, Remainder iron with the usual accompanying elements on. After deep drawing, smooth surfaces are achieved due to the very fine grain diameter.
  • the composition of the steel is particularly important in order to achieve the globular shape of the grain and the grain size specified above over the entire ring length in the cold strip, even in the start and end areas.
  • the process according to the invention for producing the cold strip described above is characterized in that a hot strip with a thickness of 1.8 to 2.8 mm is used as the starting material is used, the hot strip is cold rolled with or without intermediate annealing with such coordinated rolling degrees that a relative tip height of maximum 3% with a final thickness after cold rolling between 0.10 and 0.70 mm is reached, that the cold strip is then electrolytically in the alkaline degreasing bath at a temperature of 50 to 70 ° C, a current density of 5 to 60 A / dm2, degreased for 5 to 30 seconds with or without polarity reversal, that after a rinsing process in 50 to 20% by weight sulfuric acid 3 to 8 seconds long is picked up, then electrolytically nickel-plated at a temperature of 50 to 80 ° C, at a current density of 5 to 70 A / dm2 and at a pH value of 3.5 to 3.8, that after a rinsing process thereupon electrolytically a co
  • the cold strip obtained in this way has no tendency to stick, is distinguished by a current flow which is perceptible by chronoamperometric measurements and is of a considerably higher magnitude than is known, and is extremely economical due to the thin coating with expensive cobalt.
  • nickel and cobalt penetrate deeply into the base material through diffusion.
  • the following electrolyte compositions can advantageously be used for the electrolytic deposition of nickel and cobalt: Nickel deposition Electrolyte composition NiSO4 ⁇ 6H2O 150-300 g / l Cl (as NiCl2 ⁇ 6H2O) 15-30 g / l Boric acid 40-42 g / l Cobalt deposition Electrolyte composition CoSO4.7H2O 300-350 g / l CoCl2 ⁇ 6H2O 40 - 60 g / l NaCl 15-25 g / l Boric acid 40-42 g / l.
  • Composition A Composition C C. 0.020 - 0.070 % By weight C. 0.020 % By weight Mn 0.170 - 0.350 % By weight Mn 0.170 % By weight P 0.005 - 0.020 % By weight P 0.005 % By weight S 0.005 - 0.020 % By weight S 0.005 % By weight Al 0.030 - 0.060 % By weight Al 0.030 % By weight B 0.003 - 0.006 % By weight N ⁇ 0.0030 % By weight N ⁇ 0.0070 % By weight Composition B Composition D C. 0.030 - 0.060 % By weight C.
  • Texture Ferritic structure with embedded cementite.
  • the grain size is: 17.0 - 12.0 ⁇ m (expressed as the mean grain size), in the present case as globular grains, in order to achieve smooth surfaces after deep-drawing due to the very fine grain diameter.
  • composition of the steel is of crucial importance in order to achieve this grain shape and grain size over the entire length of the ring, also in the start and end areas.
  • the production of the finished steel strips according to the invention is based on 1.8-2.8 mm thick hot strips.
  • the hot strip is cold rolled with or without intermediate annealing, with coordinated rolling degrees, to a relative tip height of max. To reach 3%.
  • the final thickness after cold rolling is 0.10 - 0.70 mm.
  • the refined material is annealed with a defined protective gas (with up to 100% H2) in order to achieve a stain-free surface.
  • the temperature is 580 - 710 ° C depending on the steel type and applied galvanic layer thickness.
  • the measurement is carried out after preactivation, which removes the natural oxide layer from the surface immediately before the chronoamperometric measurement.
  • the pre-activation voltage applied was approximately -550 mV.
  • the current transfer for the working electrodes constructed according to the invention was 80-80 mA. Due to the rapid formation of oxide, the current decreased very quickly and tends to asymtotically after 3 minutes to 0 mA. With the only nickel-plated working electrodes, the near O value (current) was only reached after 15-20 minutes.
  • the electrode potential of the cold strip produced in accordance with the invention in alkaline electrolyte remains constant at least twice as long as the electrode consisting only of nickel-plated cold strip.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electroplating Methods And Accessories (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Electroplating And Plating Baths Therefor (AREA)
  • Non-Insulated Conductors (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kaltband mit elektrolytisch aufge­brachter Nickelbeschichtung hoher Diffusionstiefe und ein Verfahren zur Herstellung des Kaltbandes. Um ein Kaltband und ein Verfahren zu seiner Herstellung zu entwickeln, welches ver­ringerte Klebeneigung besitzt, gut umformbar ist, hohe Diffusionstiefen der Beschichtung und günstiges Korrosionsverhalten aufweist, in seinem elektrochemischen Verhalten verbessert ist und wirtschaftlich herstellbar ist, wird mit der Erfindung vorgeschlagen, daß die Nickelschicht eine Stärke von 1 µm bis 6 µm aufweist und eine elektrolytisch auf­gebrachte Cobaltschicht einer Stärke von 0,01 µm bis 1,0 µm trägt, wobei das Kaltband abschließend nach der Beschichtung mit einer Temperatur zwischen 580°C und 710°C wärmebehandelt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Kaltband mit elektrolytisch aufge­brachter Nickelbeschichtung. Derartige Kaltbänder werden auf den verschiedensten Anwendungsgebieten eingesetzt, wo neuzeitliche Fertigungsverfahren an den Werkstoff in Bezug auf mechanische Eigenschaften, Oberfläche, Verarbeitbarkeit und dgl. hohe An­sprüche stellen, die nur von kaltgewalzten Erzeugnissen zu er­füllen sind. Kaltband gemäß DIN 1624 hat nach der Kaltverformung durch entsprechende vorbereitete Walzen glatte, dichte und glän­zende oder gleichmäßig schwach aufgerauhte Oberflächen. Kaltband ist in der Oberflächenart RP und RPG poren- und rissefrei, so daß es ohne Probleme oberflächenveredelt, insbesondere vernickelt werden kann. Ein tiefziehfähiges Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter Nickelbeschichtung ist daher bekannt.
  • Aus wirtschaftlichen Gründen werden im Bereich der Bandgalvani­sierung grundsätzlich dünnere galvanische Beschichtungen ange­wendet, als sie bei der Stückgalvanisierung üblich sind. Durch geeignete Maßnahmen, wie Abschirmungen der Anode, Flutung, Ein­setzen von perforierten Platten vor den Anoden ist es erreich­ bar, daß die Abscheidungen in gleichmäßiger Schichtstärke erfol­gen und Schichtstärkenunterschiede auf ein Minimum reduziert werden. Nachteilig ist aber, daß die dünneren Schichten eine ge­ringere Korrosionsbeständigkeit haben als dickere galvanische Schichten. Darüber hinaus ist nachteilig, daß das kaltgewalzte Band oder kaltgewalzte und galvanisierte Bänder beim Glühen im geschlossenen Coil eine "Klebeneigung" hat. Bevorzugt entstehen solche Klebestellen beim Kaltwalzen von kohlenstoffarmem Kalt­band, dessen Oberfläche eine minimale Mikrorauhigkeit aufweist. Nach dem Aufwickeln und der Wärmebehandlung bilden sich spora­disch oder großflächig und kontinuierlich Klebestellen, wo die aufeinanderliegenden Flächen hartnäckig und schwer trennbar an­einander haften. Beim Abwickeln von Abhaspel erfolgt ein Tren­nen/Aufreißen der Klebestellen, wodurch die hochwertige Ober­fläche beschädigt oder zerstört wird. Außerdem können durch die Klebestellen, neben oder Ausschußbildung, erhebliche Betriebsstö­rungen entstehen.
  • Im Rahmen der Herstellung von Kaltband ist es ferner bekannt, die galvanisch vernickelten Bänder vor der Weiterverarbeitung einer Wärmebehandlung zu unterziehen, um die Umformbarkeit des Verbundsystems Band plus Beschichtung zu erhöhen. Bei dieser thermischen Behandlung diffundiert das abgeschiedene Nickel in das Grundmetall hinein. Die Diffusionsgeschwindigkeit ist nach­teiligerweise relativ niedrig und das Verfahren ist zeitraubend und teuer, wenn gewisse Diffusionstiefen und die Bildung von be­stimmten Mischkristallen angestrebt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Meidung der oben genannten Nachteile ein galvanisiertes Kaltband und ein Verfahren zu seiner Herstellung zu entwickeln, welches keine Klebeneigung besitzt, gut umformbar ist, hohe Diffusionstiefen der Beschichtung und günstiges Korrosionsverhalten aufweist, in seinem elektrochemischen Verhalten verbessert ist und wirtschaftlich herstellbar ist.
  • Die Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Nickel­schicht eine Stärke von 1 bis 6 µm aufweist und eine elektroly­tisch aufgebrachte Cobaltschicht einer Stärke von 0,01 bis 1,0 µm trägt, wobei das Kaltband abschließend nach der Beschichtung mit einer Temperatur zwischen 580°C und 710°C wärmebehandelt ist. Ein derartig beschichtetes und wärmebehandeltes Kaltband neigt überraschenderweise nicht mehr zum Kleben und zeigt ein wesentlich günstigeres Korrosionsverhalten als die nur ver­nickelten Bändern, die die gleiche Gesamtschichtstärke aufwei­sen. Das elektrochemische Verhalten des erfindungsgemäßen Kalt­bandes weist hinsichtlich Aktivität, Polarisierbarkeit und Elek­trodenpotential wesentlich günstigere Werte auf als die nur ver­nickelten Bänder. Nickelbeschichtung, Cobaltbeschichtung und Wärmebehandlung ergänzen sich kombinatorisch zur Erzielung eines über die Summenwirkung hinausgehenden Gesamteffekts, da ein Ver­bundmaterial geschaffen wird, welches bei qualitativ hochwerti­gen Eigenschaften wirtschaftlich erzielbar ist. Bei der ther­mischen Behandlung entsteht eine wesentlich höhere Diffusionsge­schwindigkeit, wodurch qualitativ bessere Umformbarkeit des Ver­bundsystems wirtschaftlicher erreicht wird und wobei das Ein­dringen der Überzugsmetalle in das Grundmaterial durch Diffusion eine Tiefe zeigt, die das Mehrfache der Überzugsdicke (ein­schließlich Nickel-Schicht) ausmacht. Trotz der außerordentlich dünnen Cobaltbeschichtung wird ein hoher technischer und wirt­schaftlicher Gesamterfolg erzielt.
  • Die Patentliteratur beschreibt als bekannt die Cobaltabscheidung für verschiedene Aufgaben mit unterschiedlichen Verfahrens­ gängen, jedoch enthält sie keine Lehre, die gleiche Zielsetzung und Lösungswege, wie die vorliegende Erfindung beschreibt.
  • Die DE-OS 1 421 999 beschreibt die Cobaltbeschichtung von Magnetbändern, die aus Kunststoff bestehen.
  • Die DE-OS 2 048 209 begehrt Patentschutz für die Herstellung von glänzenden Co-Schichten mit organischen Zusätzen, vorzugsweise in niedrigen Stromdichtenbereichen (< 0,5 A/dm²).
  • Die DE-OS 2 060 120 beschreibt die Co-Abscheidung aus jodidhal­tigen Elektrolyten.
  • Die DE-OS 2 134 457 erwähnt vier Zusätze, die die Co-Abscheidung auch in Anwesenheit von Zn-Verunreinigungen ermöglichen.
  • Die DE-OS 2 417 952 beschreibt die Co-Abscheidung (hauptsächlich Co-Legierungen) mit Zusätzen von Mannit, Sorbit etc.
  • Die DE-PS 25 22 130 patentiert die Abscheidung von seidenmatten Ni-Co-Legierungen mit Hilfe von Polysiloxan-Polyoxialkylen-­Blockpolymere.
  • Die DE-OS 2 642 666 beschreibt die hochglänzende Co- und Ni-Co-­Legierungsabscheidung, um Ni zu sparen.
  • Die DE-OS 2 718 285 hat ähnliche Zielsetzung wie die DE-OS 2 642 666.
  • Die DE-OS 3 112 919 beschreibt die Anwendung von Co-, Co-Legie­rungsschichten für die bessere Haftung der darauf folgenden Alu­minium-Abscheidung.
  • In einer zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung ist das Grund­material ein kohlenstoffarmes Stahlband, welches eine Nickel­ schicht von 1,5 bis 5 µm Stärke und eine Cobaltschicht von 0,1 bis 0,5 µm Stärke trägt, wobei die abschließende Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 600°C und je nach Stahlsorte 710°C durchgeführt ist. Vorzugsweise beträgt die Stärke der aufgetragenen Nickelschicht 2 µm und die Stärke der aufgetragenen Cobaltschicht 0,1 µm.
  • Zweckmäßigerweise ist das Grundmaterial des Kaltbandes durch ein ferritisches Gefüge mit eingelagertem Zementit bei mittleren Korngrößen zwischen 17,0 und 12,0 µm gekennzeichnet, wobei der Stahl 0,001 bis 0,70 % C, 0,170 bis 0,350 % Mn, 0,005 bis 0,020 % P, 0,005 bis 0,020 % S, 0,030 bis 0,060 % Al, 0,0015 bis 0,0070 % N, 0,003 bis 0,006 % B oder anstelle des Bors oder zusätzlich 0,005 bis 0,15 % Ti, Rest Eisen mit den üblichen Verunreinigungen enthält. (Sämtliche Angaben in Gew. %). Vorzugsweise weist das Grundmetall eine Stahlanalyse mit

    C 0,030 - 0,060 %
    Mn 0,200 - 0,250 %
    P 0,005 - 0,020 %
    S 0,005 - 0,015 %
    Al 0,030 - 0,060 %
    N 0,0015 - 0,0070 %
    Ti 0,005 - 0,015 %,
    Rest Eisen mit den üblichen Begleitele­menten

    auf. Nach dem Tiefziehen werden aufgrund des sehr feinen Korn­durchmessers glatte Oberflächen erzielt. Die Zusammensetzung des Stahls ist insbesondere wesentlich, um die globulare Form des Korn und die oben angegebene Korngröße über die gesamte Ring­länge im Kaltband auch in den Anfangs- und Endbereichen zu er­reichen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des oben be­schriebenen Kaltbandes ist dadurch gekennzeichnet, daß als Aus­gangsmaterial ein Warmband einer Stärke von 1,8 bis 2,8 mm ver­ wendet wird, das Warmband mit oder ohne Zwischenglühe mit derart abgestimmten Abwalzgraden kaltgewalzt wird, daß eine relative Zipfelhöhe von maximal 3 % bei einer Endstärke nach dem Kalt­walzen zwischen 0,10 und 0,70 mm erreicht wird, daß das Kaltband anschließend elektrolytisch im alkalischen Entfettungsbad bei einer Temperatur von 50 bis 70°C, einer Stromdichte von 5 bis 60 A/dm², 5 bis 30 Sek. lang mit oder ohne Umpolung entfettet wird, daß nach einem Spülvorgang in 50 bis 20 Gew.-% Schwefelsäure 3 bis 8 Sek. lang dekapiert wird, darauf elektrolytisch bei einer Temperatur von 50 bis 80°C, bei einer Stromdichte von 5 bis 70 A/dm² und bei einen pH-Wert von 3,5 bis 3,8 vernickelt wird, daß nach einem Spülvorgang hierauf elektrolytisch eine Cobaltschicht bei einer Temperatur von 50 bis 70°C, bei einer Stromdichte von 5 bis 30 A/dm² und einem pH-Wert von 3,0 bis 3,5 abgeschieden wird und schließlich nach einem Spülen und Trocknen des Kaltbandes eine thermische Glühbehandlung in einer Schutzgasatmosphäre bei einer Temperatur von 580°C bis 710°C durchgeführt wird. Das derart erhaltene Kaltband weist keine Klebeneigung auf, zeichnet sich durch einen durch chronoamperometrische Messungen wahrnehmbaren Stromfluß wesentlich höherer Größenordnung als bekannt aus und ist durch die dünne Beschichtung mit teurem Cobalt außerordentlich wirtschaftlich. Bei der Wärmebehandlung dringt durch Diffusion Nickel und Cobalt tief in das Grundmaterial ein.
  • Mit Vorteil können zur elektrolytischen Abscheidung von Nickel und Cobalt folgende Elektrolytzusammensetzungen verwendet werden:
    Nickelabscheidung Elekrolytzusammensetzung
    NiSO₄ · 6H₂O 150 - 300 g/l
    Cl (als NiCl₂ · 6H₂O) 15 - 30 g/l
    Borsäure 40 - 42 g/l
    Cobaltabscheidung Elektrolytzusammensetzung
    CoSO₄ · 7H₂O 300 - 350 g/l
    CoCl₂ · 6H₂O 40 - 60 g/l
    NaCl 15 - 25 g/l
    Borsäure 40 - 42 g/l.
  • Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung vierer Beispiele:
    • 1.1 Grundmaterial (Stahlanalyse)
  • Zusammensetzung A Zusammensetzung C
    C 0,020 - 0,070 Gew. % C 0,020 Gew. %
    Mn 0,170 - 0,350 Gew. % Mn 0,170 Gew. %
    P 0,005 - 0,020 Gew. % P 0,005 Gew. %
    S 0,005 - 0,020 Gew. % S 0,005 Gew. %
    Al 0,030 - 0,060 Gew. % Al 0,030 Gew. %
    B 0,003 - 0,006 Gew. % N < 0,0030 Gew. %
    N < 0,0070 Gew. %
    Zusammensetzung B Zusammensetzung D
    C 0,030 - 0,060 Gew. % C 0,001 - 0,01 Gew. %
    Mn 0,200 - 0,250 Gew. % Mn 0,150 - 0,200 Gew. %
    P 0,005 - 0,020 Gew. % P 0,005 - 0,020 Gew. %
    S 0,005 - 0,015 Gew. % S 0,005 - 0,015 Gew. %
    Al 0,030 - 0,060 Gew. % Al 0,030 - 0,060 Gew. %
    Ti 0,005 - 0,015 Gew. % Ti 0,05 - 0,15 Gew. %
    N < 0,0070 Gew. % N < 0,0070 Gew. %
  • Textur: Ferritisches Gefüge mit eingelagertem Zementit. Die Korngröße beträgt: 17,0 - 12,0 µm (als mittlere Korngröße ausgedrückt), vorliegend als globulare Kör­ner, um nach dem Tiefziehen aufgrund des sehr feinen Korndurchmessers glatte Oberflächen zu erzielen.
  • Entscheidend wichtig ist die Zusammensetzung des Stahls, um diese Kornform und Korngröße über die ge­samte Ringlänge auch in den Anfangs- und Endbereichen zu erzielen.
    • 1.2 Kaltwalzen
  • Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen veredelten Stahlbänder geht man von 1,8 - 2,8 mm dickem Warmband aus. Das Warmband wird kaltgewalzt mit oder ohne Zwi­schenglühe, mit abgestimmten Abwalzgraden, um eine re­lative Zipfelhöhe von max. 3 % zu erreichen. Die End­dicke nach dem Kaltwalzen beträgt 0,10 - 0,70 mm.
    • 1.3 Galvanische Veredlung
    • 1.3.1 Elektrolytisch entfetten im handelsüblichen alkalischen Entfettungsbad, bei einer Temperatur von ca. 50 - 70°C, bei einer Stromdichte von 5 - 60 A/dm², 5 - 30 Sekunden lang, mit oder ohne Umpolung.
    • 1.3.2 Spülen
    • 1.3.3 Dekapieren in 5 - 20 Gew.-% Schwefelsäure, 3 - 8 Sekun­den lang.
    • 1.3.4 Elektrolytisch vernickeln bei einer Temperatur von 50 - 80°C, bei einer Stromdichte von 5 - 70 A/dm², bei einem pH-Wert von 3,5 - 3,8.

      Elektrolytzusammensetzung:
      NiSO₄ . 6H₂O      150 - 300 g/l
      Cl (als NiCl₂ . 6H₂O)      15 - 30 g/l
      Borsäure      40 - 42 g/l
      Schichtstärke      ca. 1 µm
    • 1.3.5 Spülen
    • 1.3.6 Elektrolytische Co-Schicht auftragen bei einer Tempera­tur von 50 - 70°C, bei einer Stromdichte von 5 - 30 A/dm², bei einem pH-Wert von 3,0 - 3,5.

      Elektrolytzusammensetzung:
      CoSO₄ . 7H₂O      300 - 350 g/l
      CoCl₂ . 6H₂O      40 - 60 g/l
      NaCl      15 - 25 g/l
      Borsäure      40 - 42 g/l
      Schichtstärke      0,01 - 0,8 µm
    • 1.3.7 Spülen
    • 1.3.8 Trocknen
    1.4 Thermische Behandlung (Glühen)
  • Das veredelte Material wird mit einem definierten Schutzgas (mit ca. bis 100 % H₂) geglüht, um eine fleckenfreie Oberfläche zu erreichen.
  • Die Temperatur beträgt 580 - 710°C je nach Stahltype und aufgetragener galvanischer Schichtdicke. Mit der Optimierung der thermischen Behandlung bei verschiedenen Temperaturen erreicht man gezielte Diffusionstiefen.
  • Bei der Prüfung eines derartig hergestellten vernickelten und mit dünner Co überzogenen und abschließend wärmebehandelten Kaltbandes wurde praktisch keine Klebeneigung mehr festgestellt. Im alkalischen Medium zeigen die Kaltbänder eine sehr gute Be­ständigkeit. Zur Messung des elektrochemischen Verhaltens wurden chronoamperometrische Messungen durchgeführt. Diese Messmethode basiert auf der Tatsache, daß bei einer konstanten Spannung (z.B. plus 100 mV) die Bildung einer Oxidschicht auf der Ober­fläche um so schneller geschieht, je aktiver die geprüfte Ober­fläche ist. Die Messung erfolgt mit dem sogenannten Dreielektro­densystem, wobei folgende Elektroden angewendet wurden:

    Referenzelektrode: Quecksilberoxid/Quecksilber (HgO/Hg)
    Hilfselektrode: Platindraht
    Arbeitselektrode: erfindungsgemäß vernickeltes, cobaltiertes und wärmebehandeltes Kaltband scheibenför­mig, Fläche: 283 mm²
    Elektrolyt: 35 %ige Kaliumhydroxid-Lösung
  • Die Messung erfolgt nach Voraktivierung, die die natürliche Oxidschicht von der Oberfläche unmittelbar vor der chronoampero­metrischen Messung entfernt. Die angewendete Voraktivierungs­spannung betrug ca. -550 mV.
  • Es wurde überraschend festgestellt, daß, während die nur ver­nickelten Arbeitselektroden ca. 8 - 10 µA Stromübergang zeigten, der Stromübergang bei den erfindungsgemäß aufgebauten Arbeits­elektroden 80 - 80 mA betrug. Durch die schnelle Oxidbildung nahm der Strom sehr schnell ab und tendiert asymtotisch nach ca. 3 Minuten zu 0 mA. Bei den nur vernickelten Arbeitselektroden erreichte man den nahen O-Wert (Strom) erst nach 15 - 20 Minuten.
  • Es wurde festgestellt, daß das in alkalischem Elektrolyten ent­stehende Elektrodenpotential des erfindungsgemäß hergestellten Kaltbandes mindestens zweimal solange konstant bleibt, als die nur aus vernickeltem Kaltband bestehende Elektrode.
  • Schließlich wurde durch metallographische Schliffe und Ober­flächenanalysen mit der Glimmentladungslampe überraschenderweise festgestellt, daß die Diffusionstiefe der Überzugsmetalle Nickel und Cobalt ein Mehrfaches ausmachen, als die aufgetragene Schichtstärke. Bei einer aufgetragenen Schicht von 2 µm Nickel und 0,1 µm Cobalt ergab sich als Diffusionstiefe - Eindringen des Überzugsmetalls in das Grundmaterial Stahl - ein Wert von 5 µm. Hieraus ist erkennbar, daß ein neues Verbundmaterial be­sonderer Eigenschaften mit dem erfindungsgemäßen Verfahren her­stellbar ist.

Claims (8)

1. Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter Nickelbeschichtung,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Nickelschicht eine Stärke von 1 µm bis 6 µm aufweist und eine elektrolytisch aufgebrachte Cobaltschicht einer Stärke von 0,01 µm bis 1,0 µm trägt, wobei das Kaltband ab­schließend nach der Beschichtung mit einer Temperatur zwischen 580°C und 710°C wärmebehandelt ist.
2. Kaltband nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial ein kohlenstoffarmes Stahlband ist, welches eine Nickelschicht von 1,5 µm bis 5 µm Stärke und eine Co­baltschicht von 0,1 µm bis 0,5 µm Stärke trägt, wobei die ab­schließende Wärmebehandlung bei einer Temperatur zwischen 600°C und 710°C durchgeführt ist.
3. Kaltband nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke der aufgetragenen Nickelschicht 2 µm und die Stärke der aufgetragenen Cobaltschicht 0,1 µm beträgt.
4. Kaltband nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Grundmaterial ein ferritisches Gefüge mit eingelagertem Zementit bei mittleren Korngrößen zwischen 17,0 und 12,0 µm aufweist, wobei der Stahl 0,001 bis 0,70 % C, 0,170 bis 0,350 % Mn, 0,005 bis 0,020 % P, 0,005 bis 0,020 % S, 0,030 bis 0,060 % Al, 0,0015 % bis 0,0070 % N, 0,003 bis 0,006 % B oder anstelle des Bors 0,005 bis 0,15 Ti, Rest Eisen mit den üblichen Begleitelementen enthält.
5. Kaltband nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial eine Stahlanalyse mit 0,030 bis 0,060 % C, 0,200 bis 0,250 % Mn, 0,005 bis 0,020 % P, 0,005 bis 0,015 % S, 0,030 bis 0,060 % Al, 0,0015 bis 0,0070 % N, 0,005 bis 0,015 % Ti, Rest Eisen mit den üblichen Verunreinigungen, aufweist.
6. Verfahren zur Herstellung eines Kaltbandes gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Ausgangsmaterial ein Warmband einer Stärke von 1,8 bis 2,8 mm verwendet wird, das Warmband mit oder ohne Zwischenglühe mit derart abgestimmten Abwalzgraden kaltge­walzt wird, daß eine relative Zipfelhöhe von maximal 3 % bei einer Endstärke nach dem Kaltwalzen zwischen 0,10 und 0,70 mm erreicht wird, daß das Kaltband anschließend elektrolytisch im alkalischen Entfettungsbad bei einer Temperatur von 50°C bis 70°C, einer Stromdichte von 5 A/dm² bis 60 A/dm² 5 bis 30 Sek. lang mit oder ohne Umpolung entfettet wird, daß nach einem Spülvorgang in 50 bis 20 Gew.-% Schwefelsäure 3 bis 8 Sek. lang dekapiert wird, darauf elektrolytisch bei einer Temperatur von 50°C bis 80°C, bei einer Stromdichte von 5 A/dm² bis 70 A/dm² und bei einem pH-Wert von 3,5 bis 3,8 ver­nickelt wird, daß nach einem Spülvorgang hierauf elektroly­tisch eine Cobaltschicht bei einer Temperatur von 50°C bis 70°C, bei einer Stromdichte von 5 A/dm² bis 30 A/dm² und einem pH-Wert von 3,0 bis 3,5 abgeschieden wird und schließ­lich nach einem Spülen und Trocknen des Kaltbandes eine ther­mische Glühbehandlung in einer Schutzgasatmosphäre bei einer Temperatur von 580°C bis 710° durchgeführt wird.
7. Verfahren zur Herstellung von Kaltband gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur elektrolytischen Abscheidung von Nickel und Cobalt folgende Elektrolytzusammensetzungen verwendet werden:
Nickelabscheidung Elekrolytzusammensetzung NiSO₄ · 6H₂O 150 - 300 g/l Cl (als NiCl₂ · 6H₂O) 15 - 30 g/l Borsäure 40 - 42 g/l
Cobaltabscheidung Elektrolytzusammensetzung CoSO₄ · 7H₂O 300 - 350 g/l CoCl₂ · 6H₂O 40 - 60 g/l NaCl 15 - 25 g/l Borsäure 40 - 42 g/l.
EP88110266A 1987-08-10 1988-06-28 Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter Nickelbeschichtung hoher Diffusionstiefe und Verfahren zur Herstellung des Kaltbandes Expired - Lifetime EP0303035B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT88110266T ATE66865T1 (de) 1987-08-10 1988-06-28 Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter nickelbeschichtung hoher diffusionstiefe und verfahren zur herstellung des kaltbandes.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3726518 1987-08-10
DE19873726518 DE3726518A1 (de) 1987-08-10 1987-08-10 Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter nickelbeschichtung hoher diffusionstiefe und verfahren zur herstellung des kaltbandes

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0303035A1 true EP0303035A1 (de) 1989-02-15
EP0303035B1 EP0303035B1 (de) 1991-09-04

Family

ID=6333418

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88110266A Expired - Lifetime EP0303035B1 (de) 1987-08-10 1988-06-28 Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter Nickelbeschichtung hoher Diffusionstiefe und Verfahren zur Herstellung des Kaltbandes

Country Status (12)

Country Link
US (1) US4910096A (de)
EP (1) EP0303035B1 (de)
JP (1) JPH01111895A (de)
KR (1) KR960004786B1 (de)
AT (1) ATE66865T1 (de)
BR (1) BR8803944A (de)
CA (1) CA1322345C (de)
DD (1) DD272880A5 (de)
DE (2) DE3726518A1 (de)
ES (1) ES2026227T3 (de)
GR (1) GR3002845T3 (de)
MX (1) MX169599B (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4137118A1 (de) * 1991-11-12 1993-05-13 Schaeffler Waelzlager Kg Kaltband zur herstellung praezisions-tiefgezogener, einsatzgehaerteter bauteile, insbesondere waelzlager- und motorenteile
AT412557B (de) * 2000-05-24 2005-04-25 Ozf Oberflaechenbeschichtungsz Verfahren zum beschichten von aluminium- und magnesium-druckgusskörpern
CN109772886A (zh) * 2018-12-31 2019-05-21 陕西航宇有色金属加工有限公司 一种纯镍板加工方法

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3045612B2 (ja) * 1992-06-22 2000-05-29 東洋鋼鈑株式会社 高耐食性ニッケルめっき鋼帯およびその製造法
EP0732758A1 (de) 1995-03-15 1996-09-18 Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. Verfahren zur Herstellung von Batteriebehältern
US6270922B1 (en) 1996-09-03 2001-08-07 Toyo Kohan Co., Ltd. Surface-treated steel plate for battery case, battery case and battery using the case
US6555266B1 (en) 1998-06-29 2003-04-29 The Gillette Company Alkaline cell with improved casing
DE19937271C2 (de) * 1999-08-06 2003-01-09 Hille & Mueller Gmbh & Co Verfahren zur Herstellung von tiefzieh- oder abstreckziehfähigem, veredeltem Kaltband, sowie Kaltband, vorzugsweise zur Herstellung von zylindrischen Behältern und insbesondere Batteriebehältern
KR20020054740A (ko) * 2000-12-28 2002-07-08 이계안 실린더 헤드의 연소실면 스크래치 제거장치
DE10129900C1 (de) * 2001-06-21 2003-02-13 Hille & Mueller Gmbh Verfahren zur Wärmebehandlung eines Kaltbandes mit einer Oberflächenbeschichtung aus Ni und/oder Co, durch das Verfahren herstellbares Blech und durch das Verfahren herstellbarer Batteriebecher
DE10316612B4 (de) * 2003-04-11 2006-06-29 Hille & Müller GMBH Elektrolytisch beschichtetes Kaltband, Verfahren zur Beschichtung desselben sowie Batteriehülse
US20060130940A1 (en) * 2004-12-20 2006-06-22 Benteler Automotive Corporation Method for making structural automotive components and the like
CN102282293A (zh) * 2009-01-19 2011-12-14 东洋钢钣株式会社 设有防锈剂膜的表面处理钢板及其制造方法
DE102015213335B4 (de) 2015-07-16 2023-05-17 Aktiebolaget Skf Verfahren zur Beschichtung von Wälzlagerringen
KR102304252B1 (ko) 2017-03-02 2021-09-23 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 표면 처리 강판
EP3726601B8 (de) 2018-02-14 2022-08-31 Nippon Steel Corporation Oberflächenbehandeltes stahlblech für batteriebehälter und verfahren zur herstellung eines oberflächenbehandelten stahlblechs für batteriebehälter
US11352682B2 (en) * 2018-07-06 2022-06-07 Nippon Steel Corporation Surface-treated steel sheet and method for manufacturing surface-treated steel sheet
CN109530527A (zh) * 2018-12-05 2019-03-29 常德力元新材料有限责任公司 一种冲孔镀镍钢带的制备方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB942832A (en) * 1960-03-22 1963-11-27 Commissariat Energie Atomique Improvements in or relating to nickel electroplating
DE2060120A1 (de) * 1969-12-10 1971-06-16 M & T Chemicals Inc Verfahren zur elektrolytischen Abscheidung von Kobaltbelaegen oder kobalthaltigen Belaegen
EP0235595A2 (de) * 1986-03-01 1987-09-09 Hoesch Stahl Aktiengesellschaft Verfahren, Anlage und Vorrichtung zum kontinuierlichen Entfetten und Reinigen der Oberfläche von Metallbändern, insbesondere kaltgewalztem Bandstahl

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2731403A (en) * 1952-11-08 1956-01-17 Pittsburgh Steel Co Manufacture of nickel-plated steel
NL287699A (de) * 1962-01-12
US3245885A (en) * 1964-10-05 1966-04-12 Yawata Iron & Steel Co Method of manufacturing nickel-plated steel plate
DE2016989C3 (de) * 1970-04-09 1974-08-08 Hoesch Werke Ag, 4600 Dortmund Verfahren zum Einschichtemaillieren von Bändern und Blechen
US3697391A (en) * 1970-07-17 1972-10-10 M & T Chemicals Inc Electroplating processes and compositions
BE789793A (fr) * 1971-10-06 1973-04-06 Hoesch Ag Procede de pretraitement de bandes et de toles en acier en vue d'un emaillage en une seule couche
US3804726A (en) * 1973-04-23 1974-04-16 M & T Chemicals Inc Electroplating processes and compositions
US3917464A (en) * 1973-07-20 1975-11-04 Us Army Electroless deposition of cobalt boron
SE378118B (de) * 1974-03-14 1975-08-18 Nordstjernan Rederi Ab
USRE31221E (en) * 1975-02-28 1983-04-26 Armco Inc. Cold rolled, ductile, high strength steel strip and sheet and method therefor
DK424876A (da) * 1975-09-22 1977-03-23 M & T Chemicals Inc Fremgangsmade til elektroplettering og middel til dens udovelse
US4046647A (en) * 1976-06-17 1977-09-06 M&T Chemicals Inc. Additive for improved electroplating process
JPS5767186A (en) * 1980-10-08 1982-04-23 Nippon Steel Corp Steel plate for fuel container
DE3112919A1 (de) * 1981-03-31 1982-10-07 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München "metallbeschichtete eisenwerkstoffe"
JPS60184687A (ja) * 1984-03-01 1985-09-20 Kawasaki Steel Corp 溶接缶用表面処理鋼板の製造方法
JPS61106793A (ja) * 1984-10-30 1986-05-24 Nippon Steel Corp 耐食性，耐熱性にすぐれた燃料排気管系統用鋼素材
JPS62297473A (ja) * 1986-06-16 1987-12-24 Nippon Steel Corp 耐食性、溶接性及び塗装性能にすぐれたＮｉ合金系多層メツキ鋼板

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB942832A (en) * 1960-03-22 1963-11-27 Commissariat Energie Atomique Improvements in or relating to nickel electroplating
DE2060120A1 (de) * 1969-12-10 1971-06-16 M & T Chemicals Inc Verfahren zur elektrolytischen Abscheidung von Kobaltbelaegen oder kobalthaltigen Belaegen
EP0235595A2 (de) * 1986-03-01 1987-09-09 Hoesch Stahl Aktiengesellschaft Verfahren, Anlage und Vorrichtung zum kontinuierlichen Entfetten und Reinigen der Oberfläche von Metallbändern, insbesondere kaltgewalztem Bandstahl

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, Unexamined Applications, Field C, Band 10, Nr. 235, 14. August 1986 The Patent Office Japanese Government seite 32 C 366 & JP - A - 61 067 792 (NIPPON STEEL) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, Unexamined Applications, Field C, Band 9, Nr. 104, 8. Mai 1985 The Patent Office Japanese Goverment seite 53 C 279 & JP - A - 59 229 498 (CHIYODA) *

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4137118A1 (de) * 1991-11-12 1993-05-13 Schaeffler Waelzlager Kg Kaltband zur herstellung praezisions-tiefgezogener, einsatzgehaerteter bauteile, insbesondere waelzlager- und motorenteile
AT412557B (de) * 2000-05-24 2005-04-25 Ozf Oberflaechenbeschichtungsz Verfahren zum beschichten von aluminium- und magnesium-druckgusskörpern
CN109772886A (zh) * 2018-12-31 2019-05-21 陕西航宇有色金属加工有限公司 一种纯镍板加工方法

Also Published As

Publication number Publication date
JPH0317916B2 (de) 1991-03-11
US4910096A (en) 1990-03-20
MX169599B (es) 1993-07-14
DE3726518A1 (de) 1989-03-09
JPH01111895A (ja) 1989-04-28
EP0303035B1 (de) 1991-09-04
GR3002845T3 (en) 1993-01-25
DE3726518C2 (de) 1989-06-01
KR890003968A (ko) 1989-04-19
ATE66865T1 (de) 1991-09-15
CA1322345C (en) 1993-09-21
KR960004786B1 (ko) 1996-04-13
DE3864629D1 (de) 1991-10-10
BR8803944A (pt) 1989-02-28
ES2026227T3 (es) 1992-04-16
DD272880A5 (de) 1989-10-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0303035B1 (de) Kaltband mit elektrolytisch aufgebrachter Nickelbeschichtung hoher Diffusionstiefe und Verfahren zur Herstellung des Kaltbandes
EP1658390B1 (de) Verfahren zum herstellen eines gehärteten stahlbauteils
DE69428285T2 (de) Oberflächenbehandeltes stahlblech für batteriegehäuse und batteriegehäuse
DE3924246C3 (de) Kratz- und korrosionsbeständiges, formbares, nickelbeschichtetes Stahlblech und Herstellungsverfahren hierfür
DE2738151C2 (de) Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Stahlblech
DE69720028T2 (de) Batteriegehäuse und oberflächenbehandeltes stahlblech für solches batteriegehäuse
EP3947754B1 (de) Verfahren zur herstellung eines stahlbandes mit verbesserter haftung metallischer schmelztauchüberzüge
DE2510328C2 (de) Verfahren zur Verbesserung der Korrosions-Widerstandsfähigkeit von Formkörpern aus Stahl oder Eisen
DE2737296B2 (de) Verfahren zur Herstellung von beschichtetem Stahlblech und dessen Verwendung
DE202004021264U1 (de) Korrosionsschicht und gehärtetes Stahlbauteil
EP2987889B1 (de) Oberflächenveredeltes Stahlblech und Verfahren zu dessen Herstellung
KR930009994B1 (ko) 도금성과 용접성이 뛰어난 표면 처리강판 및 그 제조방법
DE69222129T2 (de) Automobilkarrosserieblech aus mehrfach beschichteter Aluminiumplatte
DE3242625A1 (de) Verfahren zur herstellung von feuerverzinkten stahlblechen
DE68919135T2 (de) Mit einer Zn-Ni-Legierung plattiertes Stahlblech mit verbesserter Adhäsion bei Schlagwirkung und Verfahren zu dessen Herstellung.
DE69728389T2 (de) Heissgetauchtes galvanisiertes stahlblech mit verminderten defekten, entstanden durch fehlbeschichtung, mit hervorragender kontaktbeschichtungshaftung und verfahren zu dessen herstellung
DE69407496T2 (de) Verfahren zum Herstellen eines verzinkten Bleches
DE10316612B4 (de) Elektrolytisch beschichtetes Kaltband, Verfahren zur Beschichtung desselben sowie Batteriehülse
JPH02129395A (ja) 耐疵付き性Ｎｉめっき鋼板およびその製造法
DE2356701C3 (de) Weißblech und seine Verwendung zur Herstellung nahtloser Stahlbehälter
DE2528143C3 (de) Kaltgewalztes Emaillierstahlblech
DE60126821T2 (de) Stahlblech zur emaillierung und herstellungsverfahren dafür, emailliertes produkt und dessen herstellung
JP2001345080A (ja) アルカリマンガン電池正極缶用Ｎｉメッキ鋼板、その製造方法およびそれを用いた正極缶
DE1521148C3 (de) Eisenhaltiger Metallgegenstand mit einem Aluminium-Zink-Legierungsüberzug und Verfahren zu seiner Herstellung
EP1106707B1 (de) Verfahren zur Erzeugung von Weissblech hoher Korrosionsfestigkeit

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE DE ES FR GB GR IT

17P Request for examination filed

Effective date: 19890224

17Q First examination report despatched

Effective date: 19901220

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE DE ES FR GB GR IT

REF Corresponds to:

Ref document number: 66865

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19910915

Kind code of ref document: T

ET Fr: translation filed
REF Corresponds to:

Ref document number: 3864629

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19911010

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ITF It: translation for a ep patent filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2026227

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3002845

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Payment date: 20040526

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20040528

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20040603

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20040609

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20040615

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20040709

Year of fee payment: 17

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050628

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050628

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050629

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060103

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060228

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20050628

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20060228

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20050629

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20070524

Year of fee payment: 20

BERE Be: lapsed

Owner name: *HILLE & MULLER

Effective date: 20050630