EP0296471B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Ändern des spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Ändern des spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch Download PDF

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EP0296471B1
EP0296471B1 EP88109517A EP88109517A EP0296471B1 EP 0296471 B1 EP0296471 B1 EP 0296471B1 EP 88109517 A EP88109517 A EP 88109517A EP 88109517 A EP88109517 A EP 88109517A EP 0296471 B1 EP0296471 B1 EP 0296471B1
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EP
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feed
hosiery
offset
cut edges
cheek
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EP0296471A3 (en
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Peter J. Biesinger
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/04—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials longitudinally
    • D06H7/08—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials longitudinally for cutting tubular fabric longitudinally
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H5/00—Seaming textile materials
    • D06H5/003—Devices or apparatus for joining the longitudinal edges of fabrics
    • D06H5/005—Devices or apparatus for joining the longitudinal edges of fabrics for making a tubular fabric

Definitions

  • Tubular textile goods are generally produced on circular knitting machines, a large number of knitting needles being arranged on the circumference of a cylinder, which are actuated in a cyclic sequence and then each form a stitch.
  • the axial feed is approximately one mesh size. If the machine has a hundred needles on the circumference, this feed is a total of 100 mm with a mesh size of 1 mm.
  • the hose is laid flat, half the slope of e.g. 50 mm reached.
  • the finished knitted "spiral hose" was previously cut along a surface line, the entire web wall was folded into one plane and the slit edges were then shifted in the longitudinal direction of the hose by the size of a slope.
  • the goods were now processed on a single surface, that is, brought to the cutting table.
  • the invention is based on the preamble of claim 1 in accordance with US Pat. No. 2,737,700 from a method for changing the initially spiral course of stitch paths into a textile tube, for example from circular knitted striped goods, the textile tube being continuously advanced in its longitudinal direction and thereby under Forming two slit edges is slit along a surface line; whereupon the two slit edges are offset in the longitudinal direction to one another, merged again transversely to the conveying direction, and are fixedly connected again in their relative arrangement to one another during the further conveyance in the offset position reached, and deals with the task of the whole process for converting the initially spiral course of stitch paths in a textile tube in a different way than in the prior art with less time and effort to design inexpensively and precisely that the textile tube is fed in its original spiral form to a workstation, passes through it and leaves with circular meshes.
  • the longitudinal seam finally used can consistently be designed in such a way that it does not appear to the outside of the tube material, and the correction of the spiral strips from elongated rhombuses to a rectangular shape is consistently informal.
  • the method according to the invention is therefore expediently inserted into the production process. This requires little time and effort, can be accomplished with relatively simple means and is therefore extremely inexpensive to perform. It enables an exact correction of the thread course and is particularly suitable for use in automatic operation on a modern technical machine.
  • the goods in tubular form are much more stable than in single-layer form. It is therefore easier and more precise to correct the spiral slope or to align the ends of a strip. This tube shape also makes processing much easier and cheaper. Above all, less expensive devices can be used.
  • the unwinding bale (3) of a textile tube (4) is stored in a roller basket (2) on the input side, which during the following processing is pulled over a spreader (5) to a receiving device (6).
  • This receiving device has a winding bale (7) there, but can also be provided with a laying device for the table (8).
  • a support belt (11) for the spreader (5) forms a first feed element which is driven by the main motor (10) with a sewing machine (12) via traction mechanism gear (13).
  • a second feed device is formed by a pressure belt (14) which is driven by the additional feed motor (15) and can be held under adjustable tension by a tensioning device (16).
  • the spreader (5) has two guide cheeks in the form of half-shells made of sheet metal or light metal casting, an inner cheek (17) and an outer cheek (18).
  • the inner cheek (17) is in a manner not shown attached to the inner side stand (19) that it can move somewhat vertically.
  • the outer cheek (18) is at the free ends (21) two telescopic tubes (22), the other end of which are firmly clamped to the inner stand (19), are fastened in such a way that they bend somewhat under the weight of the outer cheek (18).
  • the telescopic tubes (22) are each stretched apart by a helical compression spring (23) arranged in them, which is supported on the inner tube (24) and is completely passed through to the inner end of the outer tube (25).
  • a wire rope (26) is connected to the free end (21) of each telescopic tube (22) and is guided via two deflection pulleys (27, 28) to a rope sheave (29) which is connected to the rope sheave of the other wire rope on a shaft (30 ) sits.
  • This is connected via a gear train (31) to a gear motor (32), so that the spreader (5) can be expanded and contracted by pressing a button.
  • Both guide cheeks as can best be seen from the illustration of the outer cheek (18) in FIG. 4, have a U-shaped cross section with a web (36) and two flanges (37). At the outflow ends, however, the U-profile runs out in a far protruding flat bar (38) until it is transferred to the guide rollers (39) upstream of the winding bale (7).
  • Shorter pull-on lugs (40) are attached to the end of the two guide carriages.
  • a cutting device (41) is provided between this and the next telescopic tube (22), the motor shaft (42) of which enables the accommodation of a single circular knife (43) or two circular knives (44) provided with an axial spacing.
  • the entire cutting device (41) with the bearing plate (78) can be pivoted about the axis (79) and the height can be adjusted.
  • the front end of the textile tube is first pulled off the unwinding bale (3), placed on the support roller (9) and, with the outer cheek (18) retracted, slipped over the pull-on tabs of the spreader until the front end of the tube hits the rear telescopic tube (22).
  • the hose is expediently provided with a longitudinal slot (49) in the plane of the circular knife (43) from the front end to beyond the area of the cutting device (41), which initially remains pivoted out of the range of movement of the hose.
  • the longitudinal slot (49) has already formed a lower slot edge (51) and an upper slot edge (52).
  • the former (51) lies on the support belt (11) and is loaded by the inner cheek (17).
  • the other (52) lies on the top (63) of the inner cheek.
  • the deflection device (54) which is arranged between the deflection rollers (55, 56) and has two club-shaped ramp levers (57), is used to deflect the upper slot edge (52). These sit in a common pivot bearing (58) and have a cutting edge (50) at their free ends, which lies on the top (63) of the inner cheek (17).
  • the bearing (58) is attached to a vertical rod (59) which is held by a handwheel (60) or the like on a support (61) fixed to the frame according to the double arrow (62) and can be moved and locked.
  • the setting height of the bearing (58) and thus the deflection height h above the top (63) of the inner cheek (17) can be set on a scale (64) (Fig. 4).
  • the pressure band (14) lying above the upper slot edge (52) runs between the two deflection rollers (65, 66) in the same direction to the right in FIG. 1 and over the deflection roller (68) which is arranged above the deflection device (54) and which, in principle, has to be arranged fixed to the frame is, but can also be mounted on the rod (59) according to the illustration.
  • the height h can be set as a function of the spiral pitch over the circumference of the textile tube, in particular as a function of the number and width of the individual mesh panels. After a short test run, this can be corrected by adjusting the handwheel (60). The offset obtained in this way is normally retained during further operation. However, if necessary, it can also be corrected automatically as a result of deviating touch values.
  • the mechanical manual adjustment here can be replaced by a motor drive which is influenced, for example, by the control (75) mentioned later.
  • FIG. 2 shows a rotating brush (46) serving as a scraper roller, which is driven by means of a friction roller (47), for example from the drive belt (48) of the additional feed motor (15) for the pressure belt (14).
  • a rotating brush (46) serving as a scraper roller, which is driven by means of a friction roller (47), for example from the drive belt (48) of the additional feed motor (15) for the pressure belt (14).
  • the two slot edges (51, 52) are brought together again between the deflection rollers (66) of the pressure belt (14) and (67) of the support belt (11) and by the sewing machine (12) and a subsequent testing device (71) by the guide rollers (39 ) fed to the winding bale (7).
  • the test device (71) provided with a signal transmitter detects an error in the previously made seam, it emits a signal and switches off the main motor (10).
  • contact-free scanning devices can be provided on both sides of these merged edges (72, 73) can be provided, which are connected to a comparison device (74) and the controller (75).
  • This controls the additional feed motor (15) as a function of a remaining offset of the two slot edges and thereby also changes the speed of the upper slot edge (52) driven by it.
  • the compensation can take place continuously or discontinuously.
  • a superimposed drive for example with a differential gear, can also be provided.
  • a stepper motor to which a different number of control pulses are fed depending on the offset.
  • the "overlock seam" produced by the sewing machine (12) has the advantage that the slotted edges (51, 52), which are brought together one above the other, can be sewn in this double layer and then swung out again around the common edge and joined together at the end. This takes place without special processes in the further course of the treatment.
  • separate signal transmitters for example made of radiant or metallic conductive material, can also be worked into the longitudinal wall and felt, e.g. a thread of signal material drawn into a spiral-shaped mesh.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Decoration Of Textiles (AREA)

Description

  • Schlauchförmige Textilware wird in der Regel auf Rundstrickmaschinen hergestellt, wobei am Umfang eines Zylinders eine Vielzahl Stricknadeln angeordnet sind, die in zyklischer Aufeinanderfolge betätigt werden und dann jeweils eine Masche bilden. Zu der Fortleitung des Fadens in Umfangsrichtung kommt hier der axiale Vorschub in Größe etwa einer Maschenweite. Hat die Maschine am Umfang hundert Nadeln, so beträgt dieser Vorschub bei einer Maschenweite von 1 mm insgesamt 100 mm. Bei flachgelegtem Schlauch wird auf Vorder- und Rückseite jeweils die halbe Steigung von z.B. 50 mm erreicht.
  • Die einzelnen Maschenbahnen verlaufen somit bei Schlauchware am ganzen Umfang spiralenförmig bzw. schraubenförmig. Zwar tritt dies bei einfarbiger Ware vor allem dann, wenn mit dünnen Fäden gearbeitet wird, nicht sonderlich in Erscheinung, es wirkt sich aber besonders störend aus, je dicker der Faden ist und je besser sich die einzelnen "Querbahnen" erkennen lassen, insbesondere also bei Helligkeits- oder Farbunterschieden, wie sie bei modischer Ringelware, Strümpfen, Pullovern oder dergleichen besonders kontrastreich eingesetzt wird.
  • Um dem abzuhelfen, hat man bisher den fertiggestrickten "Spiralenschlauch" längs einer Mantellinie aufgeschnitten, die gahze Bahnwandung in eine Ebene geklappt und die Schlitzränder dann in Schlauchlängsrichtung um die Größe einer Steigung gegeneinander verschoben. Die Ware wurde nun einflächig weiterverarbeitet, das heißt, auf den Zuschneidetisch gebracht.
  • In handwerklicher Praxis mag dies angehen, maschinentechnisch ist der hierfür erforderliche Aufwand jedoch sehr erheblich, und selbst dabei ist die Fertigungsleistung begrenzt. Im übrigen geht es dort um ein kaum technisches Verfahren. Da es sich bei einer solchen textilen Warenbahn um ein sehr labiles Gebilde handelt, war es nahezu unmöglich, die Steigung ganz zu entfernen und somit Kleidungsstücke herzustellen, bei denen der Ringel genau waagrecht verläuft, insbesondere war es nicht möglich, den Ringel exakt auf Deckung zu bringen.
  • Die Erfindung geht gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechend der US-PS 2 737 700 aus von einem Verfahren zum Ändern des zunächst spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einen Textilschlauch, zum Beispiel aus rundgestrickter Ringelware, wobei der Textilschlauch in seiner Längsrichtung kontinuierlich vorgefördert und dabei unter Bildung zweier Schlitzränder längs einer Mantellinie aufgeschlitzt wird; woraufhin die beiden schlitzränder in Längsrichtung zueinander versetzt, quer zur Förderrichtung wieder zusammengeführt und bei der gemeinsamen Weiterförderung in der erreichten Versatzlage wieder in ihrer Relativanordnung zueinander fest verbunden werden, und befaßt sich mit der Aufgabe, das ganze Verfahren zur Umwandlung des zunächst spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch auf andere Weise als nach dem Stand der Technik bei geringerem Zeit- und Bedienungsaufwand kostengünstig und exakt zu gestalten, daß der Textilschlauch in seiner Spiralen-Urform einer Arbeitsstelle zugeführt wird, diese durchläuft und mit kreisringförmigen Maschenbahnen verläßt.
  • Dies geschieht zur Lösung der gestellten Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, daß
    • a) in einer Querebene zur Transportrichtung einander entsprechende Gestaltungsmerkmale beider Schlitzränder optisch ertastet und
    • b) aus Größe und ggf. Richtung der Abweichungen beider Gestaltungsmerkmale ein Korrektursignal abgeleitet wird, und daß
    • c) die Festigkeit der Verbindung zwischen beiden Schlitzrändern nach ihrer erneuten Zusammenführung überprüft wird und
    • d) ein Fehlersignal ausgelöst und/oder die Vorschubbewegung des Textilschlauches unterbrochen wird, wenn die überprüfung einen Mangel der wiederhergestellten Verbindung ergeben hat.
  • Man kann also unter Zuführung bis zur Abgabe kontinuierlich durcharbeiten. Die schließlich eingesetzte Längsnaht kann durchweg so gestaltet werden, daß sie gegenüber dem Schlauchmaterial nach außen nicht in Erscheinung tritt, und die Korrektur der Spiralenstreifen aus langgestreckten Rauten zur Rechteckform, ergibt sich durchweg zwanglos. Das erfindungsgemäße Verfahren wird also zweckmäßigerweise in den Herstellungsgang eingefügt. Das erfordert nur geringen Zeit- und Bedienungsaufwand, läßt sich mit verhältnismäßig einfachen Mitteln bewerkstelligen und ist daher außergewöhnlich kostengünstig auszuführen. Es ermöglicht eine exakte Korrektur des Fadenverlaufes und ist besonders für den Einsatz im automatischen Betrieb an einer modernen technischen Maschine geeignet.
  • Die Ware ist in Schlauchform wesentlich stabiler als in einlagiger Form. Daher ist es leichter und exakter möglich, die Spiralensteigung zu korrigieren bzw. die Enden eines Ringels auf Deckung zu bringen. Durch diese Schlauchform wird zudem die Weiterverarbeitung wesentlich erleichtert und verbilligt. Vor allem können dabei kostengünstigere Vorrichtungen zum Einsatz gebracht werden.
  • Demgemäß ist eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Ändern des spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch, zum Beispiel aus rundgestrickter Ringelware, insbesondere zum Ausüben des vorgeschilderten Verfahrens nach der Vorschrift des Anspruchs 7 dadurch gekennzeichnet, daß
    • a) Tastmittel (72,73) zum Ertasten des Versatz-Istwertes zwischen beiden Schlitzrändern,
    • b) Vergleichseinrichtungen (74) zum Vergleichen des Versatz-Istwertes mit einem Vorgabe-Istwert und
    • c) eine Naht-Prüfeinrichtung und
    • d) ein Signalgeber vorgesehen sind, der ein Fehlersignal auslöst oder eine Abschaltung der Vorrichtung oder ihres Vorschubantriebes steuert, wenn er einen Fehler der Verbindung erkennt.
  • Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung sind in den Unteransprüchen und in der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zum erfindungsgemäßen Führen und Bearbeiten eines Textilschlauches,
    Fig. 2
    eine Ansicht dieser Vorrichtung von oben in Fig. 1 gesehen,
    Fig. 3
    einen Teilschnitt nach der Linie III/III in Fig. 1 mit einem einzigen Kreismesser,
    Fig. 3a
    eine Abwandlung zur Fig. 3 mit zwei auf der gleichen Welle angebrachten Kreismessern,
    Fig. 4+5
    Teilschnitte nach den Linien IV/IV und V/V in Fig. 1,
    Fig. 6
    eine vergrößerte Teil-Darstellung der Stelle VI in Fig. 1 und
    Fig. 7
    eine räumliche Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Am Maschinengestell (1), das zwei Seitenständer, einen Innenständer (19) und einen Außenständer (20) aufweist, ist an der Eingangsseite in einem Rollenkorb (2) der Abwickelballen (3) eines Textilschlauches (4) gelagert, der während der folgenden Bearbeitung über einen Breithalter (5) zu einer Aufnahmevorrichtung (6) gezogen wird. Diese Aufnahmevorrichtung weist dort einen Aufwickelballen (7) auf, kann aber auch mit einer Legevorrichtung für den Tisch (8) versehen sein.
  • Ein Auflageband (11) für den Breithalter (5) bildet ein erstes Vorschuborgan, das mit einer Nähmaschine (12) über Zugmittelgetriebe (13) vom Hauptmotor (10) angetrieben wird.
  • Eine zweite Vorschubeinrichtung wird durch ein Andrückband (14) gebildet, das vom Zusatz-Vorschubmotor (15) angetrieben wird und sich durch eine Spannvorrichtung (16) unter einstellbarer Zugspannung halten läßt.
  • Wie am besten aus den Figuren 2 und 4 zu ersehen, weist der Breithalter (5) zwei in Form von Halbschalen aus Blech oder Leichtmetallguß gebildete Führungswangen auf, eine Innenwange (17) und eine Außenwange (18). Die Innenwange (17) ist in nicht weiter gezeigter Weise so am inneren Seitenständer (19) angebracht, daß sie sich etwas lotrecht bewegen kann. Die Außenwange (18) ist dagegen an den freien Enden (21) zweier Teleskoprohre (22), die anderenendes fest am Innenständer (19) eingespannt sind, derart befestigt, daß diese sich unter dem Gewicht der Außenwange (18) etwas durchbiegen. Die Teleskoprohre (22) werden durch jeweils eine in ihnen angeordnete Schraubendruckfeder (23), die sich am Innenrohr (24) stützt und bis zum Innende des Außenrohres (25) ganz durchgeführt ist, auseinandergespannt.
  • Am freien Ende (21) eines jeden Teleskoprohres (22) ist ein Drahtseil (26) angeschlossen, das über zwei Umlenkrollen (27,28) zu einer Seilscheibe (29) geführt ist, die mit der Seilscheibe des anderen Drahtseiles auf einer Welle (30) sitzt. Diese wiederum steht, wie Fig. 1 zu entnehmen ist, über einen Getriebezug (31) mit einem Getriebemotor (32) in Verbindung, so daß sich der Breithalter (5) durch Knopfdruck-Kommando aufweiten und zusammenziehen läßt.
  • Beide Führungswangen haben, wie am besten aus der Darstellung der Außenwange (18) in Fig. 4 zu ersehen, U-förmigen Querschnitt mit Steg (36) und zwei Flanschen (37). An den Ablaufenden läuft jedoch das U-Profil in einer weit vorragenden flachen Leiste (38) bis zur Übergabe auf die dem Aufwickelballen (7) vorgeschalteten Führungswalzen (39) aus.
  • Am Auflaufende der beiden Führungswagen sind kürzere Aufziehnasen (40) angebracht. Zwischen diesen und dem nächsten Teleskoprohr (22) ist eine Schneidevorrichtung (41) vorgesehen, deren Motorwelle (42) die Aufnahme eines einzigen Kreismessers (43) oder zweier mit axialem Zwischenabstand vorgesehener Kreismesser (44) ermöglicht. Zum Durchtritt dieser Kreismesser durch den Steg (36) der Innenwange (17) sind in diesem drei parallele Schlitzdurchbrüche (45) eingeformt. Im übrigen kann die ganze Schneidevorrichtung (41) mit der Lagerplatte (78) um die Achse (79) geschwenkt und in der Höhe verstellt werden.
  • Vor Betriebsaufnahme wird zunächst das vordere Ende des Textilschlauches vom Abwickelballen (3) abgezogen, auf die Auflagerolle (9) gelegt und bei eingezogener Außenwange (18) über die Aufziehnasen des Breithalters gestreift, bis das vordere Schlauchende an das hintere Teleskoprohr (22) stößt. Dabei wird zweckmäßigerweise der Schlauch vom Vorderende aus bis über den Bereich der Schneidevorrichtung (41) hinaus mit einem Längsschlitz (49) in der Ebene des Kreismessers (43) versehen, das zunächst noch aus dem Bewegungsbereich des Schlauches ausgeschwenkt bleibt. Dabei hat der Längsschlitz (49) schon einen unteren Schlitzrand (51) und einen oberen Schlitzrand (52) gebildet. Der erstere (51), liegt auf dem Auflageband (11) und ist durch die Innenwange (17) belastet. Der andere (52), liegt auf der Oberseite (63) der Innenwange.
  • Ohne eine Umlenkeinrichtung (54) bliebe die Relation der beiden Schlitzränder mit der Definition einer Axialspirale erhalten. Zum Auslenken des oberen Schlitzrandes (52) dient jedoch die zwischen den Umlenkrollen (55,56) angeordnete Umlenkeinrichtung (54) mit zwei keulenförmigen Rampenhebeln (57). Diese sitzen in einem gemeinsamen Schwenklager (58) und weisen an ihren freien Enden eine Schneide (50) auf, die auf der Oberseite (63) der Innenwange (17) aufliegt. Das Lager (58) ist an einem lotrechten Stab (59) angebracht, der durch ein Handrad (60) oder dgl. an einen gestellfesten Träger (61) gemäß Doppelpfeil (62) lotrecht verschiebbar und feststellbar gehalten ist.
  • Die Einstellhöhe des Lagers (58) und damit die Auslenkhöhe h über der Oberseite (63) der Innenwange (17) kann an einer Skala (64) (Fig. 4) eingestellt werden. Das über dem oberen Schlitzrand (52) liegende Andrückband (14) läuft zwischen den beiden Umlenkrollen (65,66) gleichsinnig nach rechts in Fig. 1 und über die oberhalb der Umlenkeinrichtung (54) angeordnete Umlenkrolle (68), die im Prinzip gestellfest anzuordnen ist, nach der Darstellung aber auch am Stab (59) gelagert sein kann.
  • Die Höhe h kann in Abhängigkeit von der Spiralensteigung über den Umfang des Textilschlauches, insbesondere in Abhängigkeit von der Anzahl und Breite der einzelnen Maschenbahnen eingestellt werden. Dies kann nach einem kurzen Probelauf unter Umständen durch Verstellen des Handrades (60) korrigiert werden. Der so erhaltene Versatz bleibt dann beim weiteren Betrieb normalerweise erhalten. Er kann jedoch ggf. auch als Ergebnis abweichender Tastwerte selbsttätig korrigiert werden. So läßt sich die hier mechanische Handverstellung durch einen Motorantrieb ersetzen, der etwa durch die später noch erwähnte Steuerung (75) beeinflußt wird.
  • In Fig. 2 ist noch eine als Streifrolle dienende rotierende Bürste (46) zu erkennen, die mittels einer Reibrolle (47) etwa vom Antriebsriemen (48) des Zusatz-Vorschubmotors (15) für das Andrückband (14) angetrieben wird. Auf diese Weise wird der äußere Teil des oberen Schitzrandes (52) nach außen gebürstet und damit einem Herausziehen dieses Schlitzrandes in Richtung auf die Außenwange (18) entgegengewirkt.
  • Die beiden Schlitzränder (51, 52) werden zwischen den Umlenkrollen (66) des Andrückbandes (14) und (67) des Auflagebandes (11) wieder zusammengeführt und durch die Nähmaschine (12) und eine anschließende Prüfeinrichtung (71) durch die Führungswalzen (39) dem Aufwickelballen (7) zugeführt. Sobald die mit einem Signalgeber versehene Prüfeinrichtung (71) einen Fehler der vorher gefertigten Naht feststellt, gibt sie ein Signal und schaltet den Hauptmotor (10) ab.
  • Um das Einstellen des Versatzes der beiden Schlitzränder (51, 52) zu vereinfachen, können auf beiden Seiten dieser zusammengeführten Ränder berührungsfreie Abtasteinrichtungen (72, 73) vorgesehen sein, die mit einer Vergleichseinrichtung (74) und der Steuerung (75) in Verbindung stehen. Diese steuert in Abhängigkeit von einem verbliebenen Restversatz der beiden Schlitzränder den Zusatz-Vorschubmotor (15) und verändert dadurch auch die Geschwindigkeit des von ihm angetriebenen oberen Schlitzrandes (52). Der Ausgleich kann hier kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen.
  • In der Regel reichen Hell/Dunkel-Taster aus. Wenn jedoch eine Ringelware unterschiedliche Farbtöne mit etwa gleicher Lichtstärke aufweist, sollten Farbtaster eingesetzt werden, die unmittelbar Grenzen zwischen benachbarten Farbstreifen erkennen und danach exakt schalten.
  • Anstatt den Zusatz-Vorschubmotor (15) durch den Riemen (48) fest an die Rolle (66) anzuschließen, kann auch ein überlagerter Antrieb, etwa mit Differentialgetriebe, vorgesehen werden. Zweckmäßiger erscheint jedoch der Einsatz eines Schrittschaltmotors, dem je nach Versatz eine unterschiedliche Anzahl Steuerimpulse zugeführt werden.
  • Während der vollständige Textilschlauch in aller Regel nach der Darstellung Fig.3 nur einmal mit dem dort eingesetzten Kreismesser (43) geschlitzt wird, sind nach Fig.3a zwei nach außen versetzte Kreismesser (44) im Schnitt. Auf diese Weise lassen sich breitere Zwischenstreifen heraustrennen, wenn aus irgendeinem Grunde an einem Randteil mit Fallmaschen gearbeitet werden mußte, die jetzt herauszutrennen sind.
  • Die von der Nähmaschine (12) hergestellte "Überwendlichnaht" hat den Vorteil, daß man die übereinanderliegend zusammengeführten Schlitzränder (51, 52) in dieser Doppellage vernähen und dann um die gemeinsame Kante wieder ausschwenken und stirnseitig aneinanderfügen kann. Dies erfolgt ohne besondere Vorgänge im weiteren Verlauf der Behandlung.
  • In aller Regel soll der ganze "Rapport" ausgeglichen werden. Es ist aber auch denkbar, daß man nur die Steigung der Spirale ändern will, indem nur ein Teil des Versatzes ausgeglichen wird. Dieser Versatz kann kontinuierlich oder diskontinuierlich ertastet werden, wie auch die Korrektur in der einen oder anderen Weise erfolgen kann. Grundsätzlich ist es auch möglich, Korrekturen ausschließlich durch Veränderung des Umweges zu bewerkstelligen, indem etwa das Schwenklager (58) unter Einwirkung der Steuerung (75) motorisch verstellt wird.
  • Eine weitere Korrekturmöglichkeit besteht auch darin, daß man ausschließlich die Geschwindigkeit des einen Schlitzrandes gegenüber dem anderen, etwa bis zum Zusammenführen derart unterschiedlich gestaltet, daß jeweils etwa eine Steigung der Spirale gerade ausgeglichen wird. Man kommt dann im Prinzip mit linearen Führungen aus, auch wenn u.U. eine zwischenzeitige Querauslenkung zur Aufrechterhaltung der Förderspannung notwendig werden sollte.
  • Anstatt die normalen Maschenbahnen abzutasten, lassen sich auch gesonderte Signalgeber, etwa aus strahlungsfähigem oder metallisch leitfähigem Werkstoff in die Längswand einarbeiten und ertasten, z.B. ein in eine spiralenförmige Maschenbahn eingezogener Faden aus Signalwerkstoff.
  • Während man sich in der Regel am tatsächlichen Versatz der beiden Schlitzränder orientiert, kann man auch die Versatzdifferenz oder deren Änderung ertasten. Meist erfaßt man dabei auch die Korrekturrichtung. Diese ergibt sich aber ggf. auch durch einen Vergleich zwischen zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Tastvorgängen.

Claims (22)

  1. Verfahren zum Ändern des zunächst spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch, zum Beispiel aus rundgestrickter Ringelware, wobei der Textilschlauch in seiner Längsrichtung kontinuierlich vorgefördert und dabei unter Bildung zweier Schlitzränder längs einer Mantellinie aufgeschlitzt wird; woraufhin die beiden Schlitzränder in Längsrichtung zueinander versetzt, quer zur Förderrichtung wieder zusammengeführt und bei der gemeinsamen Weiterförderung in der erreichten Versatzlage wieder in ihrer Relativanordnung zueinander, fest verbunden werden, dadurch gekennzeichnet,
    a) daß in einer Querebene zur Transportrichtung einander entsprechende Gestaltungsmerkmale beider Schlitzränder optisch ertastet und
    b) aus Größe und ggf. Richtung der Abweichungen beider Gestaltungsmerkmale ein Korrektursignal abgeleitet wird, und daß
    c) die Festigkeit der Verbindung zwischen beiden Schlitzrändern nach ihrer erneuten Zusammenführung überprüft wird und
    d) ein Fehlersignal ausgelöst und/oder die Vorschubbewegung des Textilschlauches unterbrochen wird, wenn die Überprüfung einen Mangel der wiederhergestellten Verbindung ergeben hat.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Abtastung wenigstens einzelner Punkte von Maschenbahnen oder Grenzlinien zwischen unterschiedlich gestalteten, ausgangs spiralenförmig verlaufenden Querstreifen.
  3. Verfahren zum Ändern des zunächst spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch, zum Beispiel aus rundgestrickter Ringelware, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, wobei in den abgetasteten Feldern der beiden Schlitzränder jeweils die sichtbare Farbtönung ertastet und gegebenenfalls gemessen wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei gesonderte Signalgeber aus gut ertastbarem, zum Beispiel strahlungsfähigem oder metallisch leitfähigem Werkstoff in die Längsränder eingearbeitet werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem wenigstens ein Faden aus Signalwerkstoff in eine spiralenförmige Maschenbahn eingearbeitet wird.
  6. Verfahren zum Ändern des spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch, nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden zwischenzeitig getrennten Schlitzränder nach dem Zusammenführen durch eine Überwendlichnaht bzw. Beschlingnaht miteinander vernäht werden.
  7. Vorrichtung zum Ändern des spiralenförmigen Verlaufs von Maschenbahnen in einem Textilschlauch, zum Beispiel aus rundgestrickter Ringelware, insbesondere zum Ausüben des vorgeschilderten Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, mit einem Vorrichtungsgestell (1), einer an diesem angebrachten Innenführung (5) für den Textilschlauch (4) und wenigstens einer Fördereinrichtung (11) zum kontinuierlichen Fördern des Textilschlauches über die Innenführung (5), ferner mit einer im Bereich der Innenführung (5) angebrachten Schneideeinrichtung (41) zum Aufschlitzen des Textilschlauches (4) in Vorschubrichtung, mit getrennten Führungen zum Führen der beiden den Längsschlitz (49) begrenzenden Schlitzränder (51,52) über unterschiedlich lange Vorschubwege und/oder mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zum Versetzen dieser Schlitzränder (51, 52) aus ihrer früheren Bezugslage heraus gegeneinander und zum anschließenden Zusammenführen der Schlitzränder in der Versatz-Relation, mit einer Verbindungseinrichtung (Nähmaschine (21)) zum erneuten Verbinden der wieder zusammengeführten Schlitzränder (51,52) zur Schlauchform während der Weiterförderung und einer der Verbindungseinrichtung (12) nachgeschalteten Naht-Prüfeinrichtung (71), dadurch gekennzeichnet, daß
    a) Tastmittel (72,73) zum Ertasten des Versatz-Istwertes zwischen beiden Schlitzrändern,
    b) Vergleichseinrichtungen (74) zum Vergleichen des Versatz-Istwertes mit einem Vorgabe-Istwert,
    c) eine Naht-Prüfeinrichtung und
    d) ein Signalgeber vorgesehen sind, der ein Fehlersignal auslöst oder eine Abschaltung der Vorrichtung oder ihres Vorschubantriebes (11,14) steuert, wenn er einen Fehler der Verbindung erkennt.
  8. Vorrichtung zum Ändern von Ringelware, insbesondere nach Anspruch 7 mit Korrektureinrichtungen (75) zum Korrigieren der Versatzwerte nach Vergleich mit Vorgabewerten.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, deren Tastmittel
    a) wenigstens zwei optische Tastelemente (72,73)
    b) zum berührungsfreien Abtasten einander zugeordneter Merkmale der beiden Schlitzränder (51,52) aufweisen.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, mit folgenden Merkmalen:
    a) es ist eine Zusatzeinrichtung, ein Zusatzantrieb oder eine Zusatzsteuerung (75) zum Ausgleich der Versatzdifferenz vorgesehen;
    b) diese Zusatzeinrichtung ist dem Vorschubantrieb (10,15) für einen Schlitzrand (51,52) überlagert;
    c) sie steuert auch die Richtung des Versatzausgleichs.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, mit
    a) Abtastelementen für Strahlungen außerhalb des sichtbaren Lichtes, entweder
    b) der Eigenstrahlung gesonderter im Textilschlauch (4) angebrachter Signalelemente oder
    c) einer durch die Signalelemente geänderten oder abgelenkten Fremdstrahlung.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 7, deren Innenführung
    a) einen Breithalter (5) mit zwei seitlichen Führungswangen (17,18) aufweist,
    b) die quer zur Förderrichtung über einer Auflagefläche (11) gegeneinander verstellbar angeordnet sind;
    c) eine der beiden Führungswangen, die Innenwange (17), ist dem Maschinengestell (1) zugeordnet und
    d) weist wenigstens eine sich in Förderrichtung erstreckende Ausnehmung (45) zum Durchtritt eines Schlitzmessers (43, 44) der Schneidevorrichtung (41) auf.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, mit folgenden Merkmalen:
    a) die Innenwange (17) ist unmittelbar am Maschinengestell (1) befestigt
    b) und mit der Außenwange (18) über von ihr freitragend quer abragende Teleskoprohre (22) verbunden,
    c) die zwischen den beiden Führungswangen (17,18) wirkende Druckfedern aufnehmen.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 15, mit folgenden Merkmalen:
    a) an der Außenwange (18) sind zwei flexible Zugmittel (25) angeschlossen,
    b) die durch die Teleskoprohre (22) hindurch nach außen geführt und
    c) an ein gemeinsames, vorzugsweise durch einen Stellmotor (32) antreibbares Stellorgan (30) angeschlossen sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 12, mit folgenden Merkmalen:
    a) die Schneidevorrichtung (41) weist ein rotierendes Schlitzmesser auf, ein Kreismesser (43),
    b) das von einem Schlitzmotor in Umdrehung versetzt wird und
    c) parallel zu einer bzw. seiner Ebene in den Textilschlauch (4) hinein bewegbar geführt ist,
    d) wobei an der das Schlitzmesser (33) tragenden Messerwelle (42) Halterungen für wenigstens zwei unter Zwischenabstand anzubringende Schlitzmesser (43) vorgesehen sind.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, mit folgenden Merkmalen:
    a) wenigstens die Innenwange (17) ist als zur äußeren Führungswange (18) hin geöffnete Hohlschale ausgebildet;
    b) sie besteht aus formbeständigem Werkstoff wie Metallblech oder Metallguß;
    c) zum wahlweisen Anbringen einer oder zweier unter Zwischenabstand vorgesehener Längsschlitze (49) im Textilschlauch (40 dienen drei parallele schlitzförmige Durchbrechungen (45) der Schalenwand.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 12, mit folgenden Merkmalen:
    a) unter dem Bewegungsbereich des Breithalters (5) ist ein breites Auflageband (11) angebracht,
    b) das insbesondere mit der Fördergeschwindigkeit des Textilschlauches (4) angetrieben wird;
    c) der untere Schlitzrand (51) ist durch das Gewicht des Breithalters (5) auf dem Auflageband (11) belastet und gehalten,
    d) während der obere Schlitzrand (52) durch ein gesondertes Vorschubmittel (14) auf die Oberseite der inneren Führungswange (17) gedrückt wird.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 17, mit folgenden Merkmalen:
    a) das obere Vorschubmittel ist ein endloses flexibles Zugmittel (14),
    b) das durch ein Spannmittel wie eine feder- oder gewichtsbelastete Spannrolle (65) gespannt wird;
    c) sein Untertrum liegt auf dem auf der Innenwange (17) des Breithalters (5) liegenden oberen Schlitzrand (52) des Textilschlauches (4) auf.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18, mit nachstehenden Merkmalen:
    a) das flexible Zugmittel ist ein flaches Andrückband (14);
    b) sein Untertrum ist, insbesondere zwischen zwei Umlenkrollen, über einen quer von der Haupt-Auflagefläche (63) wegragenden Umweg-Vorsprung (57,58) geführt,
    c) der gegenüber dem Förderweg des Auflagebandes zu einem Umweg des oberen Vorschubmittels (14) zur Bildung des Versatzes zwischen den beiden Schlitzrändern (51,52) führt.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 19, mit folgenden Merkmalen:
    a) Der Umwegvorsprung ist durch eine Doppelrampe mit einer oberen Abrundung gebildet,
    b) zwei keulenartige Rampenhebel (57) sind mit ihren dickeren, abgerundeten Enden um eine quer zur Haupt-Vorschubrichtung liegende Achse in einem gemeinsamen Ablenklager (58) gehalten;
    c) ihre freien Enden (50) sind keilförmig angeschärft und liegen unter dem oberen Schlitzrand auf der Innenwange (17) des Breithalters auf.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dessen Ablenklager (58) gegenüber der Auflage (63,17) des oberen Schlitzrandes (52) verstellbar angeordnet ist.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 18, wobei dem oberen Schlitzrand (52) wenigstens eine Streichrolle (46) zugeordnet ist, die auf den Schlitzrand von der Außenwange (18) weg einwirkt.
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