EP0282728B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Prüfen von Packungen - Google Patents

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EP0282728B1
EP0282728B1 EP88101922A EP88101922A EP0282728B1 EP 0282728 B1 EP0282728 B1 EP 0282728B1 EP 88101922 A EP88101922 A EP 88101922A EP 88101922 A EP88101922 A EP 88101922A EP 0282728 B1 EP0282728 B1 EP 0282728B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
feelers
packs
articles
feeler
pack
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EP88101922A
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French (fr)
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EP0282728A3 (en
EP0282728A2 (de
Inventor
Heinz Focke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Focke and Co GmbH and Co KG
Original Assignee
Focke and Co GmbH and Co KG
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Publication of EP0282728A2 publication Critical patent/EP0282728A2/de
Publication of EP0282728A3 publication Critical patent/EP0282728A3/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B57/00—Automatic control, checking, warning, or safety devices

Definitions

  • the invention relates to a method for checking packs with a plurality of objects, in particular cookies, the objects being arranged in ordered groups or stacks and surrounded by a deformable covering. Furthermore, the invention relates to a device for checking the objects or groups thereof according to the preamble of claim 4.
  • One problem with the packaging of objects is that the manufacturer must ensure that the contents of the package are correct. If the contents of the package consist, for example, of a certain number of individual items of the same type as biscuits, neither one should be missing nor one too many. Furthermore, none of the cookies may be broken be and have jammed when packing.
  • the object on which the invention is based is now to carry out the checking of the contents of packs quickly, precisely and with little effort.
  • the inspection of the objects or groups of them therefore takes place within the package, which consists of a sheath that can be deformed at least in the partial areas that are important for the inspection.
  • a test organ namely a button assigned to each group, penetrates deeper into the package if there are missing objects within a group, with a correspondingly greater deformation of the wrapping.
  • the test organ that is to say the pushbutton, can also experience a shift in another direction.
  • buttons The relative position of the buttons is monitored during the inspection of a package, especially by opto-electrical organs. Deviations of the button from a middle or normal position trigger an error signal, which leads to the package being discarded.
  • the packs are checked according to a further feature of the invention during the transport thereof.
  • the test devices namely mechanical buttons, are conveyed synchronously with the pack to be tested.
  • pushbuttons are expediently assigned to one stack on each side of the pack.
  • the test takes place in the area of a limited test section of a conveyor for the packs.
  • the device according to the invention is characterized in that the mechanical buttons are arranged on a conveyor for the packs or stacks themselves, in such a way that the mechanical buttons can be conveyed synchronously with the respective pack to be checked. In this way, a check is possible in particular during the continuous conveying of packs.
  • buttons can be arranged on side toothed belts.
  • the buttons or a housing (guide) are expediently firmly connected to the associated toothed belt, in particular molded onto this as a one-piece workpiece.
  • the toothed belts are therefore manufactured with groups of buttons or housings (guides) arranged at a distance for these buttons.
  • any incorrect packs found are removed in the area of the conveyor line, in particular by a downward-pointing discharge chute arranged in the area of the conveyor for the packs. This is at least partially covered during the transport of intact packages. When an incorrect pack is identified, the discharge chute is released so that the conveyed incorrect pack automatically gets into the discharge chute.
  • the device described below is used to check the contents of packs 10, which each contain three stacks 11, 12, 13 of (round) cookies (14) in the example shown here.
  • These soft packs have a cover 15 made of cellophane film, which is provided on one (end) side by welding with a grip tab 16.
  • the packs 10 are pushed over a slideway 18 by band-shaped driver cross members 17.
  • the driver cross members 17 are fastened to toothed belts 19, 20 which run on both sides of the slideway 18.
  • Pushbuttons 21 are fastened to the toothed belt 19, 20, specifically a pushbutton 21 for each end face of a stack 11, 12 or 13.
  • the pushbuttons 21 have a feeler piston 22 which is connected to a driver 24 via a plunger 23.
  • the feeler piston 22 is seated in a guide 25 which is integrally formed on the toothed belt 19, 20.
  • the guide 25 is provided at its end facing away from the feeler piston 22 with a bore through which the plunger 23 passes.
  • a compression spring 26 is inserted, which acts on the feeler piston 22 in the direction of the pack 10.
  • buttons 21 are designed in a special way or connected to the toothed belts 19, 20.
  • the cylindrical housing referred to as the guide 25 Buttons for receiving the feeler piston 22 and the plunger 23 are integrally formed on the toothed belts 19, 20 or formed with them as a common, one-piece workpiece.
  • the buttons or their guides 25 are manufactured with the toothed belt 19, 20.
  • the driver 24 of the button 21 is disc-shaped and has conical end faces 27, 28 which are connected to one another via a cylindrical section 29.
  • rails 30, 31 are provided on both sides, the lower edge 31 of which is shaped on the outside corresponding to the inner end face 27 of the driver 24.
  • the arrangement of the rails 30, 31 is such that the driver 24 rests with its inner end face 27 on the chamfered lower edge 32 of the rails 30, 31 and can slide along it when the toothed belts 19, 20 move in the direction of the arrow.
  • the rails 30, 31 are fastened parallel to the toothed belts 19, 20 over the entire conveying path except for a short section. Before this short section, the rails 30, 31 converge in the direction of the toothed belts 19, 20 and end shortly before this section. After the section, the rails 30, 31 diverge again.
  • a reflection light barrier 33, 34 is attached on each side.
  • the light barriers 33, 34 are directed perpendicularly to the conveying plane onto the path of movement of the drivers 24 in such a way that, in the case of an intact stack, the cylindrical section 29 of the drivers 24 is directly below the associated light barrier 33 and 34 drives along.
  • the drivers 24 initially lie with their inner end faces 27 on the lower edges 32 of the rails 30, so that the pistons 22 of the Pack 10 withdrawn and the springs 26 are compressed.
  • the pistons 22 move to the end faces of the packs 10 by the force of the springs 26. If the pack contents, the stacks, have the prescribed height, As shown in FIG.
  • the cylindrical section 29 of the drivers 24 runs exactly under the reflection light barriers 33 and 34, so that they emit a maximum reflection signal.
  • the light emitted by the reflection light barriers 33, 34 does not reach the cylindrical section 29 but the conical section 29, and thus does not reflected back to the light barrier 33, 34.
  • the light does not reach the cylindrical section 29, but rather the outer end face 28, and is likewise not reflected. In this way, an exact differentiation of the positions and thus an exact determination of faulty package contents is possible.
  • the conical shape of the end faces 27, 28 with the cylindrical section lying between them is also very important. Because of these differences in shape, a particularly large difference between the correct and an error-indicating position of the driver 24 or the feeler piston 22 is possible. Only when the probe piston 22 is pressed so far out that the light of the reflection light barrier 33 or 34 falls on the cylindrical connecting piece between driver 24 and plunger 23, larger interference signals can occur. The working range of the arrangement can thus be determined by the inclination of the end faces 27, 28.
  • the light barriers 23, 24 are connected to an evaluation logic (not shown here), via which it is determined whether a package is to be classified as defective or not. If a package 10 is classified as defective, it must be discarded.
  • a cut-out 35 in the slideway 18 is provided to sort out defective packs shortly after the area in which the buttons 21 scan the packs 10.
  • the cutout 35 extends over the entire width of the slideway 18 and over a length which is somewhat greater than the width of a pack 10.
  • the cutout 35 can be partially covered by two cover swords 36, 37, the surfaces of the cover swords 36, 37 in close substantially flush with the surface of the slideway 18.
  • the cover swords 36, 37 are fastened to guide rods 38, 39, which form piston rods of pneumatic cylinders or the like, not shown.
  • the cover swords 36, 37 can be pulled out via these pneumatic cylinders to such an extent that the cutout 35 is fully open, or can be inserted into the cutout 35 to such an extent that a pack 10 conveyed on the cover swords 36, 37 can slide across the cutout 35.
  • the discharge chute 40 is arranged below the cutout 35.
  • the discharge chute 40 has a front wall 41 and a rear wall 42, which run parallel to one another and are inclined in the conveying direction.
  • An ejection stamp 43 is arranged above the cutout 35, the stamp plate 44 has a surface parallel to the slideway 18 and is connected to a plunger 45, which is mounted inclined to the stamp plate 44. This inclination corresponds to the inclination of the chute 40.
  • the plunger 45 is connected to a pneumatic cylinder (or the like), not shown, for actuation.
  • the cover swords 36, 37 are withdrawn via the control (not shown), and when the defective package 10 arrives, the ejection stamp 43 is lowered so that the defective package 10 follows below, is fed into the chute 40.
  • the special arrangement of the ejection punch 43 or the ejection chute 40 with respect to the ejection direction ensures that the packs 10 to be ejected do no or only an insignificant relative movement to the die plate 44 and can thus be ejected particularly well and without errors.
  • the control device which receives the signals from the light barriers 33, 34 and then controls the actuating means for the cover swords 36, 37 and the ejection ram 43, is synchronized with the drive for the toothed belts 19, 20, so that a time-accurate ejection is possible.
  • the rails 30, 31 are brought together again, so that the springs 26 can push the feeler pistons 22 inwards again and, during the advance of the pushbuttons 21, their drivers 24 can run unloaded. Accordingly, the drivers 24 on the second deflection roller, not shown here correspondingly diverging sections of the rails 30, 31 are brought up and then pull the pistons 22 back into the guides 25 so that the packs 10 can be placed freely.
  • the slideway 18 is simultaneously provided with belt guides 48 for the toothed belt 49 on its outer portion. Furthermore, the slideway 18 has at its edges guide strips 49 for guiding the packs 10, so that they cannot tilt or reach the retracted stylus 22. In addition, the guide strips 49 ensure that the packs 10 assume a defined position relative to these buttons during the test process by the buttons 21.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prüfen von Packungen mit einer Mehrzahl von Gegenständen, insbesondere Keksen, wobei die Gegenstände in geordneten Gruppen bzw. Stapeln angeordnet und von einer verformbaren Umhüllung umgeben sind. Weiterhin betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Prüfen der Gegenstände bzw. Gruppen derselben gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 4.
  • Beim Verpacken von Gegenständen besteht ein Problem darin, daß der Hersteller für den korrekten Packungsinhalt sorgen muß, wenn der Packungsinhalt zum Beispiel aus einer bestimmten Anzahl von gleichartigen Einzelgegenständen wie Keksen besteht, so darf weder einer fehlen noch einer zuviel sein. Weiterhin darf auch keiner der Kekse gebrochen sein und sich beim Verpacken quergestellt haben.
  • Aus der GB-A-2 167 724 ist es bekannt, Gruppen von Keksen jeweils vor dem Verpacken mechanisch abzutasten und derart Abweichungen festzustellen. Die derart durchgeführte Kontrolle ohne Verpackung kann ebenso wie bei einer noch offenen Packung nicht zuverlässig Aufschluß über Fehler geben, da beim Schließen der Packung weitere Fehler auftreten können.
  • Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht nun darin, das Prüfen des Inhalts von Packungen schnell, präzise und mit geringem Aufwand durchzuführen.
  • Zur Lösung der Aufgabe ist Verfahren vorgeschlagen, wobei die Anzahl der Gegenstände, insbesondere Kekse, und/oder deren korrekte Anordnung innerhalb der Umhüllung durch gegen diese unter Verformung derselben bewegbare mechanische Prüforgane in Form von Taster geprüft und so festgestellte Fehlpackungen ausgesondert werden.
  • Die Prüfung der Gegenstände bzw. von Gruppen derselben erfolgt demnach innerhalb der Packung, die aus einer mindestens in den für die Prüfung wichtigen Teilbereichen verformbaren Umhüllung besteht. Dabei dringt ein Prüforgan, nämlich ein jeder Gruppe zugeordneter Taster bei fehlenden Gegenständen innerhalb einer Gruppe tiefer in die Packung ein unter entsprechend stärkerer Verformung der Umhüllung. Bei schief liegenden Gegenständen innerhalb einer Gruppe und dadurch bedingter Vergrößerung der Abmessung derselben kann das Prüforgan, also der Taster, auch eine Verschiebung in anderer Richtung erfahren.
  • Die Relativstellung der Taster wird während der Prüfung einer Packung überwacht, insbesondere durch opto-elektrische Organe. Abweichungen des Tasters von einer Mittel- bzw. Normalstellung lösen ein Fehlersignal aus, welches dazu führt, daß die Packung ausgesondert wird.
  • Die Prüfung der Packungen erfolgt nach einem weiteren Merkmal der Erfindung während des Transports derselben. Die Prüforgane, nämlich mechanische Taster, werden mit der jeweils zu prüfenden Packung synchron gefördert. Bei quer zur Förderrichtung angeordneten Stapeln von Gegenständen (Keksen) sind zweckmäßigerweise an beiden Seiten der Packung Taster je einem Stapel zugeordnet. Die Prüfung erfolgt im Bereich einer begrenzten Prüfstrecke eines Förderers für die Packungen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß die mechanischen Taster an einem Förderer für die Packungen bzw. Stapel selbst angeordnet sind, derart, daß die mechanischen Taster mit der jeweils zu prüfenden Packung synchron förderbar sind. Auf diese Weise ist insbesondere eine Überprüfung während der kontinuierlichen Förderung von Packungen möglich.
  • Die Taster können an seitlichen Zahnriemen angeordnet sein. Zweckmäßigerweise sind die Taster bzw. ein Gehäuse (Führung) derselben fest mit dem zugeordneten Zahnriemen verbunden, insbesondere an diesen als einteiliges Werkstück angeformt. Die Zahnriemen werden demnach mit Gruppen von im Abstand angeordneten Tastern bzw. Gehäusen (Führungen) für diese Taster gefertigt.
  • Etwa festgestellte Fehlpackungen werden im Bereich der Förderstrecke beseitigt, insbesondere durch einen im Bereich des Förderers für die Packungen angeordneten, nach unten weisenden Abwurfschacht. Dieser ist während des Transports von intakten Packungen wenigstens teilweise abgedeckt. Bei Identifizierung einer Fehlpackung wird der Abwurfschacht freigegeben, so daß die geförderte Fehlpackung automatisch in den Abwurfschacht gelangt.
  • Weitere Merkmale der Erfindung beziehen sich auf die Ausbildung des Förderers für die Packungen und vor allem auf die Tastorgane.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1
    eine Vorrichtung zum Prüfen des Inhaltes von Packungen in schematischer Grundrißdarstellung,
    Fig. 2
    eine Seitenansicht zu Fig. 1
    Fig. 3
    eine Seitenansicht eines Endabschnittes eines Förderers in vergrößertem Maßstab,
    Fig. 4
    einen Vertikalschnitt längs der Ebene IV - IV in Fig. 3 bei nochmals vergrößertem Maßstab
    Fig. 5
    einen Vertikalschnitt längs der Ebene V - V in Fig. 2, ebenfalls in vergrößertem Maßstab.
  • Die nachstehend beschriebene Vorrichtung dient zum Prüfen des Inhalts von Packungen 10, die im hier gezeigten Beispiel jeweils drei Stapel 11, 12, 13 von (runden) Keksen (14) enthalten. Diese Weichpackungen weisen eine Umhüllung 15 aus Zellglasfolie auf, die an einer (Stirn-)Seite durch Zusammenschweißen mit einer Grifflasche 16 versehen ist.
  • Die Packungen 10 werden von bandförmigen Mitnehmertraversen 17 über eine Gleitbahn 18 geschoben. Die Mitnehmertraversen 17 sind an Zahnriemen 19, 20 befestigt, die zu beiden Seiten der Gleitbahn 18 umlaufen.
  • An den Zahnriemen 19, 20 sind Taster 21 befestigt, und zwar für jede Stirnseite eines Stapels 11, 12 oder 13 ein Taster 21. Die Taster 21 weisen einen Tastkolben 22 auf, der über einen Stößel 23 mit einem Mitnehmer 24 verbunden ist. Der Tastkolben 22 sitzt in einer Führung 25, die an den Zahnriemen 19, 20 angeformt ist. Die Führung 25 ist an ihrem dem Tastkolben 22 abgewandten Ende mit einer Bohrung versehen, durch welche der Stößel 23 hindurchtritt. Zwischen dem inneren Ende der Führung 25 und dem rückwärtigen Ende des Tastkolbens 22 ist eine Druckfeder 26 eingesetzt, welche den Tastkolben 22 in Richtung auf die Packung 10 beaufschlagt.
  • Die Taster 21 sind in besonderer Weise ausgebildet bzw. mit den Zahnriemen 19, 20 verbunden. Zu diesem Zweck sind die als Führung 25 bezeichneten zylindrischen Gehäuse der Taster zur Aufnahme des Tastkolbens 22 und des Stößels 23 an die Zahnriemen 19, 20 angeformt bzw. mit diesen als gemeinsames, einteiliges Werkstück ausgebildet. Insoweit werden demnach die Taster bzw. deren Führungen 25 mit den Zahnriemen 19, 20 gefertigt.
  • Der Mitnehmer 24 des Tasters 21 ist scheibenförmig ausgebildet und weist kegelförmige Stirnflächen 27, 28 auf, welche über einen zylindrischen Abschnitt 29 miteinander verbunden sind.
  • Parallel zur Gleitbahn 18 bzw. zu den Zahnriemen 19, 20 sind auf beiden Seiten Schienen 30, 31 vorgesehen, deren Unterkante 31 an der Außenseite korrespondierend zur inneren Stirnfläche 27 der Mitnehmer 24 geformt ist. Die Anordnung der Schienen 30, 31 ist hierbei derart, daß die Mitnehmer 24 mit ihrer inneren Stirnfläche 27 an der abgeschrägten Unterkante 32 der Schienen 30, 31 aufliegen und bei Bewegung der Zahnriemen 19, 20 in Pfeilrichtung an ihr entlanggleiten kann.
  • Die Schienen 30, 31 sind über die gesamte Förderstrecke hinweg bis auf einen kurzen Abschnitt hin parallel zu den Zahnriemen 19, 20 befestigt. Vor diesem kurzen Abschnitt laufen die Schienen 30, 31 in Richtung auf die Zahnriemen 19, 20 zusammen und enden kurz vor diesem Abschnitt. Nach dem Abschnitt laufen die Schienen 30, 31 wieder auseinander.
  • In dem Bereich, in welchem die Schienen 30, 31 nicht vorgesehen sind bzw. ihren geringsten Abstand zu den Zahnriemen 30, 31 aufweisen, ist auf jeder Seite eine Reflexionslichtschranke 33, 34 angebracht. Die Lichtschranken 33, 34 sind hierbei senkrecht zur Förderebene so auf die Bewegungsbahn der Mitnehmer 24 gerichtet, daß bei einem intakten Stapel der zylindrische Abschnitt 29 der Mitnehmer 24 direkt unter der dazugehörigen Lichtschranke 33 bzw. 34 entlangfährt.
  • Wird nun im Betrieb eine Packung 10 über die Zahnriemen 19, 20 mittels der Mitnehmertraverse 17 über die Gleitbahn 18 geschoben, so liegen zunächst die Mitnehmer 24 mit ihren inneren Stirnflächen 27 an den Unterkanten 32 der Schienen 30 an, so daß die Kolben 22 von der Packung 10 zurückgezogen und die Federn 26 zusammengedrückt sind. Wenn die Mitnehmer 24 in den Bereich kommen, in welchem sich die Schienen 30, 31 einander nähern, fahren die Kolben 22 durch die Kraft der Federn 26 auf die Stirnseiten der Packungen 10. Wenn nun der Packungsinhalt, die Stapel, die vorgeschriebene Höhe hat, wie dies in Fig. 1 am linken Ende des führenden Stapels 13 (in Förderrichtung gesehen) und an den linken Enden der Stapel 11, 12 gezeigt ist, so läuft der zylindrische Abschnitt 29 der Mitnehmer 24 genau unter den Reflexionslichtschranken 33 bzw. 34 vorbei, so daß diese ein maximales Reflexionssignal abgeben. Wenn jedoch beim Verschließen der Packung ein Keks zerbrochen wurde, so daß der Stapel 12 höher ist als vorgeschrieben, so gelangt das von den Reflexionslichtschranken 33, 34 ausgesandte Licht nicht auf den zylindrischen Abschnitt 29, sondern auf den konischen Abschnitt 29, und wird somit nicht zur Lichtschranke 33, 34 zurückreflektiert. Ebenso gelangt bei einem unvollständigen Stapel 11 das Licht nicht auf den zylindrischen Abschnitt 29, sondern auf die äußere Stirnfläche 28, und wird ebenfalls nicht reflektiert. Auf diese Weise ist eine exakte Unterscheidung der Positionen und damit eine exakte Feststellung von fehlerhaften Packungsinhalten möglich. Ganz wesentlich ist hierbei auch die konische Form der Stirnflächen 27, 28 mit dem dazwischenliegenden zylindrischen Abschnitt. Durch diese formmäßigen Unterschiede ist nämlich ein besonders großer Unterschied zwischen korrekter und einen Fehler anzeigender Position des Mitnehmers 24 bzw. des Tastkolbens 22 möglich. Erst dann, wenn der Tastkolben 22 so weit nach außen gedrückt wird, daß das Licht der Reflexionslichtschranke 33 bzw. 34 auf das zylindrische Verbindungsstück zwischen Mitnehmer 24 und Stößel 23 fällt, können größere Störsignale auftreten. Der Arbeitsbereich der Anordnung kann somit durch die Neigung der Stirnflächen 27, 28 bestimmt werden.
  • Die Lichtschranken 23, 24 sind mit einer hier nicht gezeigten Auswertlogik verbunden, über welche festgestellt wird, ob eine Packung als fehlerhaft einzustufen ist oder nicht. Wird eine Packung 10 als fehlerhaft eingestuft, so muß sie ausgesondert werden.
  • Zum Aussondern von fehlerhaften Packungen ist kurz nach dem Bereich, in welchem die Taster 21 die Packungen 10 abtasten, ein Ausschnitt 35 in der Gleitbahn 18 vorgesehen. Der Ausschnitt 35 erstreckt sich über die gesamte Breite der Gleitbahn 18 und über eine Länge, welche etwas größer ist als die Breite einer Packung 10. Der Ausschnitt 35 ist von zwei Abdeckschwertern 36, 37 teilweise abdeckbar, wobei die Flächen der Abdeckschwerter 36, 37 im wesentlichen bündig mit der Oberfläche der Gleitbahn 18 abschließen. Die Abdeckschwerter 36, 37 sind an Führungsstangen 38, 39 befestigt, welche Kolbenstangen von nicht gezeigten Pneumatikzylindern oder dergleichen bilden. Über diese Pneumatikzylinder können die Abdeckschwerter 36, 37 soweit herausgezogen werden, daß der Ausschnitt 35 vollständig geöffnet ist, oder soweit in den Ausschnitt 35 hineingefahren werden, daß eine angeförderte Packung 10 auf den Abdeckschwertern 36, 37 gleitend den Ausschnitt 35 überqueren kann.
  • Unterhalb des Ausschnittes 35 ist ein Auswurfschacht 40 angeordnet. Der Auswurfschacht 40 weist eine Vorderwand 41 und eine Hinterwand 42 auf, die parallel zueinander laufen und in Förderrichtung geneigt sind.
  • Über dem Ausschnitt 35 ist ein Auswurfstempel 43 angeordnet, dessen Stempelplatte 44 eine zur Gleitbahn 18 parallele Fläche aufweist und mit einem Stößel 45 verbunden ist, der zur Stempelplatte 44 geneigt angebracht ist. Diese Neigung entspricht der Neigung des Auswurfschachtes 40. Der Stößel 45 ist mit einem nicht gezeigten Pneumatikzylinder (oder dergleichen) zur Betätigung verbunden.
  • Wenn über die Lichtschranken 33, 34 festgestellt wurde, daß eine Packung fehlerhaft ist, so werden über die nicht gezeigte Steuerung die Abdeckschwerter 36, 37 zurückgezogen, und bei Ankunft der fehlerhaften Packung 10 wird der Auswurfstempel 43 herabgefahren, so daß die fehlerhafte Packung 10 nach unten, in den Auswurfschacht 40 hineinbefördert wird. Die besondere Anordnung des Auswurfstempels 43 bzw. des Auswurfschachtes 40 in bezug auf die Auswurfrichtung gewährleistet hierbei, daß die auszuwerfenden Packungen 10 keine oder nur eine unwesentliche Relativbewegung zur Stempelplatte 44 ausführen und somit besonders gut und fehlerlos ausgeworfen werden können. Die Steuerungseinrichtung, welche die Signale von den Lichtschranken 33, 34 erhält und dann die Betätigungsmittel für die Abdeckschwerter 36, 37 und den Auswurfstempel 43 ansteuert, ist mit dem Antrieb für die Zahnriemen 19, 20 synchronisiert, so daß ein zeitgenauer Auswurf möglich ist.
  • Diejenigen Packungen 10, die als fehlerfrei erkannt wurden, werden im Bereich von Umlenkrollen 46, welche die Zahnriemen 19, 20 umlenken, einer Förderrutsche 47 übergeben und gelangen dann in einen weiteren, hier nicht gezeigten Abschnitt der Verpackungsvorrichtung.
  • Im Bereich der Umlenkrolle 46 sind die Schienen 30, 31 wieder zusammengeführt, so daß die Federn 26 die Tastkolben 22 wieder nach innen schieben können und während des Vorlaufens der Taster 21 deren Mitnehmer 24 unbeaufschlagt laufen können. Entsprechend werden an der zweiten, hier nicht gezeigten Umlenkrolle die Mitnehmer 24 wieder an entsprechend auseinanderlaufende Abschnitte der Schienen 30, 31 herangeführt und ziehen dann die Kolben 22 wieder in die Führungen 25 zurück, so daß die Packungen 10 frei aufgelegt werden können.
  • Aus den Zeichnungen geht weiterhin hervor, daß die Gleitbahn 18 gleichzeitig mit Riemenführungen 48 für die Zahnriemen 49 an ihrem Außenabschnitt versehen ist. Weiterhin weist die Gleitbahn 18 an ihren Rändern Führungsleisten 49 zum Führen der Packungen 10 auf, so daß diese nicht verkanten oder an die zurückgezogenen Tastkolben 22 gelangen können. Darüber hinaus wird durch die Führungsleisten 49 erreicht, daß die Packungen 10 während des Prüfvorganges durch die Taster 21 eine definierte Lage zu diesen Tastern einnehmen.

Claims (22)

  1. Verfahren zum Prüfen von Packungen mit einer Mehrzahl von Gegenständen, insbesondere Keksen, wobei die Gegenstände in geordneten Gruppen bzw. Stapeln angeordnet und von einer verformbaren Umhüllung umgeben sind, wobei die Anzahl der Gegenstände, insbesondere Kekse (14), und/oder deren korrekte Anordnung innerhalb der Umhüllung (15) durch gegen diese unter Verformung derselben bewegbare mechanische Prüforgane in Form von Tastern (21) geprüft und so festgestellte Fehlpackungen ausgesondert werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Packung (10) während insbesondere kontinuierlicher Förderung derselben durch die mit gleicher Geschwindigkeit mitlaufenden Taster (21) geprüft wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Gruppen bzw. Stapel (11, 12, 13) der Gegenstände, insbesondere Kekse (14), in der Packung (10) quer zur Förderrichtung orientiert und die Taster (21) quer zur Förderrichtung im Bereich einer Prüfstrecke wirksam werden.
  4. Vorrichtung zum Prüfen von Packungen mit einer Mehrzahl von Gegenständen, insbesondere Keksen, wobei die Gegenstände in geordneten Gruppen bzw. Stapeln angeordnet sind, wobei die Vorrichtung mechanische Taster (21) zum überprüfen der Anzahl der Gegenstände, insbesondere Kekse (14), und/oder deren korrekte Anordnung in Stapeln (11, 12, 13) aufweist, wobei die Taster gegen die Gruppe bzw. Stapel (11, 12, 13) der Gegenstände, insbesondere Kekse (14), bzw. gegen deren verformbare Umhüllung (15) bewegbar sind, und wobei die Taster (21) bzw. ein Tastorgan derselben, insbesondere Tastkolben (22), bei fehlendem Gegenstand und/oder unkorrekter Ausbildung der Gruppe eine ein Fehlersignal verursachende Veränderung erfahren, dadurch gekennzeichnet, daß die mechanischen Taster (21) an einem Förderer für die Packungen bzw. Stapel (11, 12, 13) selbst angeordnet sind, derart, daß die mechanischen Taster (21) mit der jeweils zu prüfenden Packung synchron förderbar sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Taster (21) wenigstens einen elastisch verschiebbaren Taststößel bzw. Tastkolben (22) aufweisen, der an einem außenliegenden Gegenstand (Keks 14) der Packung bzw. einer Gruppe, insbesondere Stapel (11, 12, 13), zur Anlage kommt und dessen Relativstellung im Taster (21) für die Auslösung eines Fehlersignal bestimmend ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Tastkolben (22) mit einem Stößel (23) in einem Gehäuse bzw. in einer Führung (25) des Tasters (21) axial verschiebbar gelagert und auf einer Feder, insbesondere Druckfeder (26), abgestützt ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 4 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellung der Taster (21) bzw. der Tastkolben (22) durch Sensoren, insbesondere Reflexionslichtschranken (33, 34), abtastbar ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 4 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenstände bzw. Gruppen, insbesondere Stapel (11, 12, 13), bzw. Packungen (10) durch den Förderer vorzugsweise kontinuierlich transportierbar sind, wobei an beiden Seiten des Förderers einander gegenüberliegende Taster (21) angeordnet sind, von denen jeweils zwei einer quer zur Förderrichtung angeordneten Gruppe, insbesondere Stapel (11, 12, 13), zugeordnet sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer mindestens ein Förderband aufweist, insbesondere zwei im Abstand voneinander angeordnete, seitliche Zahnriemen (19, 20), an dem bzw. an denen die Taster (21) angebracht sind.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Taster (21) durch Anformen an die Zahnriemen (19, 20) mit diesen verbunden sind, insbesondere derart, daß Gehäuse bzw. Führungen (25) zur Aufnahme des Tastkolbens (22) mit Stößel (23) als einteiliges Werkstück mit den Zahnriemen (19, 20) geformt sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zahnriemen (19, 20) durch Mitnehmertraversen (17) miteinander verbunden sind, wobei zwischen den Zahnriemen (19, 20) eine Gleitbahn (18) zur Auflage der Packungen (10) angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 4 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Taster (21) lediglich im Bereich einer Prüfstrecke des Förderers sich in Prüfstellung und außerhalb derselben außer Prüfstellung befinden.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß an den von den Packungen (10) abliegenden Enden der Taster (21) bzw. der Stößel (23) Mitnehmer (24) angeordnet sind, die mit Stellorganen in Eingriff bringbar sind.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß neben den Fördermitteln (17, 20) parallel zu diesen verlaufende, feststehende Schienen (30, 31) derart angebracht sind, daß die Mitnehmer (24) der Taster (21) mit den Schienen (30, 31) in Gleiteingriff bringbar und von den Packungen (10) fortbewegbar sind.
  15. Vorrichtung nach Anspruch 11 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gleitbahn (18) einen mindestens teilweise verschließbaren Ausschnitt (35) im wesentlichen in der Größe der Packungen (10) bzw. etwas größer als diese aufweist, wobei der Ausschnitt (35) zur Aussonderung von Fehlpackungen geöffnet werden kann.
  16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausschnitt (35) über mindestens ein, vorzugsweise zwei von den Seiten der Fördermittel (19, 20) hineinragende Abdeckschwerter (36, 37) abdeckbar ist, die über Betätigungsmittel insbesondere Pneumatikzylinder parallel zur Gleitbahn (18) und senkrecht zur Förderrichtung verschiebbar sind.
  17. Vorrichtung nach Anspruch 15 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unter dem Ausschnitt (35) ein Auswurfschacht (40) angeordnet ist.
  18. Vorrichtung nach Anspruch 15 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß über dem Ausschnitt (35) ein Auswurfstempel (43) angeordnet ist, der in Richtung auf den Ausschnitt (35) zubewegbar ist.
  19. Vorrichtung nach Anspruch 18 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungsrichtung des Auswurfstempels (43) derart zur Förderrichtung geneigt ist, daß beim Auswerfen einer fehlerhaften Packung (10) im wesentlichen keine Relativbewegung zwischen Stempel (43) und Packung (10) in Förderrichtung auftritt.
  20. Vorrichtung nach Anspruch 5 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensormittel, insbesondere Lichtschranken (33, 34), derart feststehend angeordnet sind, daß die Position der Taster (21) beim Vorbeilaufen an den Sensormitteln (33, 34) abtastbar ist.
  21. Vorrichtung nach Anspruch 13 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensormittel als senkrecht zur Bewegungsrichtung der Taster (21) angeordnete, insbesondere Reflexions-Lichtschranken (33, 34) ausgebildet und derart angeordnet sind, daß bei korrektem Packungsinhalt der Rand der im wesentlichen scheibenförmig ausgebildeten Mitnehmer (24) im Reflexionsbereich der Lichtschranken (33, 34) liegt.
  22. Vorrichtung nach Anspruch 21 sowie einem oder mehreren der weiteren Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmer (24) einen zylindrischen Abschnitt (29) aufweisen, der an beiden Seiten in konisch sich verjüngenden Stirnflächen (27, 28) begrenzt ist.
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