EP0267559B1

EP0267559B1 - Rotationskolbengebläse

Info

Publication number: EP0267559B1
Application number: EP87116469A
Authority: EP
Inventors: Roland Nuber; Werner Schubert; Wolfgang Sohler
Original assignee: Wankel GmbH
Current assignee: Wankel GmbH
Priority date: 1986-11-08
Filing date: 1987-11-07
Publication date: 1991-04-24
Anticipated expiration: 2007-11-07
Also published as: DE3769598D1; EP0267559A1; US4846642A; JP2505501B2; JPS63179192A; DE3712354A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Rotationskolbengebläse gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Von derartigen Maschinen gibt es an sich eine fast unübersehbare Menge von Typen und Variationen dieser Typen, wobei jedoch nur eine sehr begrenzte Anzahl praktische Bedeutung erlangt und sich erhalten hat. Es sind dies außenachsige Maschinen wie die Rootsartigen, die Halb- und Viertelswalzengebläse und innenachsige, im Kämmeingriff arbeitende Maschinen sowie Schraubenverdichter. Allen ist gemeinsam, daß sie zwischen den Arbeitsraumwandungen und den Arbeits- oder Absperrteilen (Läufer, Kolben oder Schrauben) sich verändernde, d.h. sich verschiebende oder sich in ihrem Volumen vergrößernde und verkleinernde Räume einschließen. Ein berührungsfreies Anlaufen der arbeitsraumbildenen Teile ist erforderlich, um die Reibungsverluste bei unmittelbarem Anlaufen zu vermeiden und um den Arbeitsraum und damit das geförderte Arbeitsmittel ölfrei halten zu können.
In der Massenfertigung lassen sich zwischen den arbeitsraumbildenden Maschinenteilen Spaltbreiten von einigen Zehntelmillimeter erreichen. Mit einer Beschichtung mit einem Kunststoff mit guten Gleiteigenschaften, wie sie in DE-OS 36 21 178.8 beschrieben ist, lassen sich sehr viel bessere Ergebnisse erzielen, da eine solche Beschichtung sich selbst bis auf Spalte von wenigen Hundertstelmillimeter im Betrieb einschleifen kann. Sie läßt sich jedoch nur unter größeren fabrikatorischen Schwierigkeiten auf die Kolbenrohlinge maßgenau aufbringen und erfordert eine beträchtliche Bearbeitung durch Abdrehen oder dergleichen, hat aber vor allem den Nachteil, daß sie sich unter dem Einfluß der Betriebswärme, die 120° C und mehr erreichen kann, infolge Fliehkraftwirkung ablöst.
Es ist ferner bekannt, daß sich bei dem Antriebsteil von Rotationskolbenabgasladern ein Belag aus Kohle an den Arbeitsraumwänden bildet, der sich an den anlaufenden Oberflächen der arbeitsraumbildenden Teile im Betrieb auf einen engsten Spalt selbst einfährt. Dies ist jedoch eben nur bei Abgasmaschinen möglich und es ist keine konstruktive Maßnahme an den Maschinenteilen selbst, sondern nur ein auf den Kohlebelag in natürlicher Weise einwirkender Vorgang, dessen Ergebnis zufällig und unsicher ist.
Aus EP-A- 0 109 823 ist es bekannt, auf Anlaufflächen eines aus Metall bestehenden Gehäuses bzw der Rotationskolbenteile eine dünne Schicht von abtragbaren Kunststoff aufzutragen und auf die mit noch nicht ausgehärteten mit Kunststoff überzogenen Gegenflächen Schleifpulver aufzubringen. Hier besteht bei höheren Drehgeschwindigkeiten und insbesondere durch die Bremswirkung des Abschleifens die Gefahr der Ablösung der Kunststoff = schichten. Vor allem aber kann das beim Abschleifen freigesetzte Schmirgelpulver nicht nur in Lager und Getriebe des Gebläses gelangen, Sondern bei Verwendung als Lader auch in den angeschlossenen Motor.
Die Aufgabe, die sich der Erfindung stellte, war eine Ausführung der arbeitsraumbildenden Teile der eingangs genannten Maschinen, die in größtmöglichster Präzision ohne erhöhten Konstruktions- und Kostenaufwand, vor allem ohne nachträgliche Überarbeitung nach Ausformung die Bildung engster abdichtender Spalte untereinander zuläßt, höheren Betreibstemperaturen standhält und keine Gefährdung des Gebläses bewirkt.
Die Lösung dieser Aufgabe ergibt sich bei den eingangs genannten Rotationskolbengebläsen aus den in den Ansprüchen angegebenen Maßnahmen und Anordnungen.
Die mit dem verschäumten Kunststoff beschichteten oder aus ihm bestehenden Teile laufen sich an der Gegenfläche auf engstmögliche Spalte ein. Dabei ist es zweckmäßig, daß jeweils eine aus verschäumtem Kunststoff bestehende Fläche oder Kante an einer Gegenfläche bzw. Kante aus Metall anläuft, wobei die Metalloberfläche so rauh sein soll, daß die Schaumstoffgegenfläche bei Berührung abgeschliffen wird. Diese Rauhigkeit, die etwa 100 bis 150 µm betragen soll, läßt sich gut mit Sandstrahlen aber auch mit Anätzen herstellen, durch das die Kristallitenstruktur des Metalls freigelegt wird. Es ist daher zu vermeiden, ebenso wie nicht Metall gegen Metall anlaufen soll, Schaumstoffoberflächen mit Schaumstoffoberflächen zu paaren. Diese Aufrauhung der metallischen Oberflächen, die feilenartig auf den seiner Oberfläche zu verdichteten Kunststoff einwirkt ist notwendig, da glatte Metallfächen beim unmittelbaren Anlaufen des Scha umstoffes als Bremse wirken und demzufolge kein Einschleifen der Schaumstoffteile stattfinden kann. Soweit der Maschinentyp dies zuläßt, ist die Schaumstoffoberfläche an dem Teil anzuordnen, auf den eine geringere Fliehkraft einwirkt als auf den Teil mit der Gegenfläche, um die Fliehkraftbelastung der Verankerung der Schaumstoffteile zu verringern.
Die Bindung der Schaumstoffteile an die sie tragenden Metallstrukturen kann ebenfalls durch Erzeugung einer Rauhigkeit der mit dem Schaumstoff zu verbindenden Metalloberflächen sehr durch die dadurch sich ergebende Vergrößerung der Bindungsfläche verbessert werden. Dies kann durch Sandstrahlen oder durch Anätzen geschehen.
In größeren Schaumstoffteilen sind zweckmäßigerweise Hohlräume vorzusehen, um eine Wärmedehnung nach innen zu ermöglichen,um Veränderungen der Spaltbreite durch Betriebstemperaturen möglichst klein zu halten. Diese Hohlräume lassen sich beim Einschäumen durch axial eingeschobene Formkerne herstellen.
Die in der erfindungsgemäßen Weise hergestellten Maschinenteile haben im wesentlichen das gleiche Gewicht wie die sonst üblichen hohl ausgebildeten Strangpreßprofile aus Aluminium. Es bedarf daher zu ihrer Auswuchtung keiner besonderen Anordnungen.
Die Herstellung der Schaumstoffteile erfolgt in Außenwerkzeugen, die unter Einhaltung entsprechender auf Schrumpfung oder Anwachsen des Schaumstoffes abgestimmter Toleranzen maßgenau die Negativform des zu erhaltenden Teiles darstellen, durch Ausschäumen. In diese Werkzeuge sind die Metallteile, an denen der Schaumstoff angebunden werden soll, nach vorherigem Aufrauhen einzusetzen sowie etwaige Hohlräume im Schaumstoff erzeugende Formkerne, die nach Ausformen herausgezogen werden. Der Schaumstoff ist vorzugsweise mit Wasser verschäumtes Polyurethan. Ein Verschäumen mit Fluorkohlenwasserstoffen ist zu vermeiden, da das von dem Schaumstoff bei Betriebswärme abgegebene fluorhaltige Gas die Metallteile der Maschine korrodiert. Bei wasserverschäumtem Polyurethan treten zudem auch bei Betriebstemperaturen keine von Treibmittel verursachten Wärmedehnungen auf.
Es ist schließlich zweckmäßig, die Werkzeuge für das Ausschäumen zu beheizen, da dann an den an dem Werkzeug anliegenden Flächen eine Verdichtung des Schaumstoffes eintritt, die das Einschleifen im Betrieb begünstigt.
Die erfindungsgemäßen Maschinenteile lassen sich, da sie meistens Rotationskörper mit achsparallelen Zylinderflächen sind, aus aufgerauhten in der vorbeschriebenen Weise angeschäumten stanggepreßten Aluminiumteilen ohne weites Nacharbeiten herstellen. Das Einfahren bzw. Einschleifen erfordert nur kurze Laufzeiten der Maschine, wobei das abgearbeitete Material des Schaumstoffs als unschädlicher Staub anfällt und aus der Maschine ausgeblasen wird.
Die erfindungsgemäßen Gebläse eignen sich daher sehr gut für billige Massenfertigung. Sie weisen infolge ihrer sehr weit gehenden Dichtigkeit Leistungen auf, die bisher von solchen Gebläsen nicht erbracht werden konnten.
Ausführungsbeispiele erfindungsgemäßer Gebläse gebräuchlicher Typen werden im folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen
Fig. 1 einen Radialschnitt durch einen erfindungsgemäßen Kolben der Halbwalzen-Bauweise in der Ebene I - I in Fig. 2;
Fig. 2 einen Axialschnitt durch ein erfindungsgemäßes Gebläse der Halbwalzen-Bauweise in Ebene III - III in Fig. 1;
Fig. 3 einen Radialschnitt durch einen erfindungsgemäßen Kolben der Viertelswalzen-Bauweise;
Fig. 4 eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kolbens eines Halbwalzengebläses im Radialschnitt;
Fig. 5 eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kolbens eines Viertelswalzengebläses im Radialschnitt;
Fig. 6 einen Radialschnitt durch ein erfindungsgemäßes Roots-Gebläse;
Der in Fig. 1 dargestellte Kolben der Halbwalzenbauweise weist einen Flügel 1 mit einer Zylinderfläche 2 mit großem Radius auf sowie eine Zylinderfläche 3 mit kleinem Radius. Die Zylinderfläche 2 mit großem Radius erstreckt sich über 135°, die Zylinderfläche 3 mit kleinem Radius über 180°, gemessen mit der Zylinderachse als Mittelpunkt. Zwischen den beiden Zylinderflächen 2 und 3 sind symmetrische Eingriffsflächen 4 und 5 vorgesehen, die jeweils in einem Winkel von 120° um eine konvexe Rundung 6 bzw. 7 nach außen abgeknickt sind und jeweils aus einer äußeren ebenen Eingriffsfläche 8 und einer ebenen inneren Eingriffsfläche 9 bestehen. Die inneren Eingriffsflächen 9 gehen in konkaven Rundungen 10 und 11 in die Zylinderfläche 3 mit kleinem Radius über. Die äußeren ebenen Eingriffsflächen 8 schneiden die Zylinderfläche 2 in einem stumpfen Winkel von 120°. Die inneren Eingriffsflächen 9 liegben demnach in der Trennebene 12 zwischem dem Flügel 1 und der Zylinderfläche 3 mit dem kleinen Radius.
Der Flügel 1 besteht im wesentlichen aus dem Kunststoffkörper 13 aus verschäumten Polyurethan, der an seinen Außenwänden eine feste unporöse Wand bildet, da seine Ausformung durch Verschäumen in geschlossenem Werkzeug erfolgt und sich daher der Kunstoffschaum nach den Wänden des Werkzeugs bis zu weitgegehender Porenfreiheit infolge seines inneren Druckes verdichtet. Die Krafteinleitung von Antriebszapfen 14 in diesen Kunststoffkörper 13 erfolgt durch einen in den Kunststoffkörper 13 eingeschäumten Abschnitt eines stranggepreßten Leichtmetallprofiles 15.
Der die Zylinderfläche 3 mit kleinem Radius bildende Kolbenteil 16 ist Teile des stranggepreßten Leichtmetallprofiles 15 und ist mit Blei als Gegengewicht 17 zum Flügel 1 gefüllt. In die axialen Flanken des Leichtmetallprofiles 15 sind die Wellenzapfen 18 auf der in Fig. 2 linken und 19 auf der rechten Seite eingesetzt, die in Ausdrehungen der Gehäuseseitenwände 20, 21 laufende Scheiben 22, 23 aufweisen. Mit den Scheiben 22, 23 sind die Wellenstümpfe bei 24 mit dem Leichtmetallprofil 15 verschraubt.
Der Kunststoffkörper 13 ist in dem Leichtmetallprofil 15 in dessen Rippen 26, 27, 28, 29, 30 verankert. Diese Rippen 26, 27, 28, 29, 30 sind in Fig. 1 in verschiedenen Ausführungsformen gezeigt. Sie können seitliche Verankerungsrippen 31, 32, 33 und in diesen Rippen Durchbrechungen 34 aufweisen. Dadurch werden ausreichende Formunterschneidungen gebildet, in denen der in sich sehr starre und feste Kunststoffkörper 13 gegen die im Betrieb entstehenden Fliehkräfte sicher festgehalten wird. Die Rippen 26, 27, 28, 29, 30 verlaufen ebenso wie die Verankerungsrippen 31, 32, 33 axial und können beim Strangpressen des Leichtmetallprofiles 15 ohne Schwierigkeiten mit herausgezogen werden. Bei seinem Verschäumen tritt der Kunststoff in alle Hohlräume und Unterschneidungen des Leichtmetallprofiles ein, so daß beim Aushärten ein in sich homogener Kolben entsteht, der alle im Betrieb auftretenden Kräfte aufnehmen und weiterleiten kann.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform sind die äußeren Rippen 26 und 30 zugleich Teil der äußeren Eingriffsfläche 8. Ebenso wird die innere Eingriffsfläche 9 von dem Leichtmetallprofil 15 gebildet . Diese beiden Eingriffsflächen 8 und 9 haben keine Dichtfunktion und können daher außer Betracht bleiben. Die Abdichtung während des Überganges des Abrollens der beiderseitigen Zylinderflächen 2 und 3 übernehmen die aneinander berührungsfrei anlaufenden konvexen Rundungen 6 bzw. 7 zwischen den Eingriffsflächen 8 und 9 die Abdichtung des Leckweges zwischen den beiden Kolben. Von diesen Rundungen ist die rechte Rundung 7 des in Fig. 2 dargestellten Kolbens vom gleichen Schaumstoff w ie dem des Schaumstoffkörpers 13 bei dessen Ausschäumen durch Durchtreten durch die Durchbrechung 35 im Leichtmetallprofiles 15 gebildet. Die linke Rundung 6 dieses Kolbens besteht demgegenüber aus Metall. Beim Gegenkolben ist umgekehrt die linke Rundung 6 entsprechend der Rundung 7 des in Fig. 3 dargestellten Kolbens aus Schaumstoff während die rechte Rundung 7 des Gegenkolbens aus Metall besteht. Es läuft daher immer eine Rundung aus Schaumstoff an einer Rundung aus Aluminium des Gegenkolbens an.
Die Oberfläche der Mantellaufbahnen 36 und 37 des Gehäuses (Fig. 3) die Zylinderflächen mit dem kleinen Radius, die metallische Rundung 6 des einen Kolbens sowie die metallische Rundung 7 des Gegenkolbens sind durch Sandstrahlen aufgerauht, so daß immer eine Schaumstoffoberfläche mit einer aufgerauhten Aluminiumfläche gepaart ist und sich an ihr einschleifen kann, nie aber Schaumstoff mit Schaumstoff und ebensowenig Metall mit Metall. Das heißt bei allen aneinander abdichtend anlaufenden Flächen trifft Metall auf Schaumstoff.
Da das Leichtmetallprofil 15 an den Flächen, an denen der Schaumstoffkörper einschließblich der Rundungen 6 bzw. 7 anliegt, ebenfalls durch Sandstrahlen aufgerauht sein muß, um die Bindungsfläche zu vergrößern, kann das Leichtmetallprofile 15 an allen Seiten in einem Arbeitsgang sandgestrahlt werden. Gleiches ist bei Anätzen durch Tauchen des Leichtmetallprofiles 15 möglich.
Die Gehäuseabdichtung gegenüber den Wellendurchgängen in den Seitenwänden 20, 21 erfolgt durch Scheiben 22, 23, die konzentrisch um die Wellenzapfen 18, 19 angeordnet sind. Nach bisheriger Technik bestand die Abdichtung in engsten Spalträumen zwischen den Umfangsflächen dieser Scheiben 22, 23 und ihren Ausdrehungen in den Gehäuseseitenwänden 20, 21, weil diese Spalträume durch Ausdrehen leichter hergestellt werden konnten als die in radialer Ebene liegenden Spalte zwischen dem Grund dieser Ausdrehungen und den Scheiben 22, 23. Die Aufgabe dieser Dichtung ist nicht nur die Verhinderung der Leckage des Druckgases sondern die des Eindringens von Lagerfett und Schmieröl in die Arbeitsräume bei Unterdruck in diesen gegenüber den Lager-und Getrieberäumen. Eindringendes Öl ergibt unerwünschte Ölgehalte im Fördergas. Der Entzug des Lagerfetts führt zu einem Trockenlaufen der Lager. Die Spaltdichtungen am Umfang des Scheiben 22, 23, also eine solche von Metall gegen Metall, läßt nur Spalte von Zehntelmillimeter zu. Erfindungsgemäß sind in den Scheiben 22, 23 konzentrisch umlaufende Ausnehmungen 38 vorgesehen, die ebenso wie die Flügel 1 der Kolben mit Kunststoff im Druckgußverfahren ausgeschäumt sind. Diese Ausnehmungen 38 sind verschieden tief, um die Scheiben 22, 23 als Gegengewichte wirken lassen zu können. Auf der Seite der Flügel 1 sind die einen Halbkreisring bildenden Ausnehmungen 38a axial tiefer als die den anderen Halbkreisring bildenden Ausnehmungen 38b auf der Seite des Kolbenteils 16 mit kleinem Radius. Der Unterschied ergibt sich aus der notwendingen Masse der Ausgleichsgewichte, die auf diese Weise einjustiert werden können. Die Gegenanlaufflächen 39 dieser Ausschäumungen sowie die Kanten der Wellenlagerringe 40 sind wie die vorgenannten metallischen Anlaufflächen aufgerauht, so daß sich ein Einschleifen dieser Wellendurchgangsdichtung auf Hundertstelmillimeter ergibt. Diese Anordnung erspart demnach in den meisten Fällen weitere Maßnahmen zur Verhinderung des Übertritts von Schmiermitteln in die Arbeitsräume.
Der in Fig. 3 dargestellte Kolben der Viertelsbauweise ist radial symmetrisch und bedarf daher keiner Auswuchtung seiner beiden Flügel 41 und 42. Diese bestehen in gleicher Weise wie der Flügel 1 aus den beiden Schaumstoffkörpern 43 und einem in diese durch Verschäumen im Druckgußverfahren mit Rippen 44, 45, 46, 47, 48, 49 verankerten Leichtmetallprofilen 50. Dieses Leichtmetallprofil 50 ist hier Träger der beiden Schaumstoffkörper 43 und überträgt die Kraft der in ihn angeordneten Welle 51 auf diese. Die in axialer Richtung dur chgehenden Rippen 44, 45, 46, 47, 48, 49 weisen Verankerungen 52 aud, die ebenso wie die Rippen selbst verschiedene Formen haben können, von denen Beispiele in Fig. 1 gezeigt sind. In diesen Rippen sind Durchbrechgngen 53 vorgesehen, die die gleiche Aufgabe haben wie die Druchbrechungen 34 und Fig. 1.
Die zwischen den Zylinderflächen 54 mit großem Radius und den Zylinderfluachen 55 mit kleinem Radius vorgesehenen Eingriffsflächen 56 und 57 und die zwischen diesen liegenden Abrundungen 58 und 59 haben die gleiche Geometrie wie diejenigen des in Fig. 1 dargestellten Halbwalzenflügels. Entsprechend der Forderung, daß immer Schaumstoffoberflächen an aufgerauhten Metalloberflächen anlaufen sollen, sind die Zylinderflächen 54 mit großem Radius von Schaumstoff gebildet, die Zylinderflächen 55 mit kleinem Radius aber von aufgerauhtem Metall. Desgleichen ist die konvexe Abrunddung 56 bei beiden Kolbenflügeln aus aufgerauhtem Metall während die Abrundungen 57 auf der anderen Seite der Kolbenfügel aus Schaumstoff bestehen. Die Verbindung des Letzteren mit den Schaumstoffkörpern 43 ist die gleiche wie bei den in Fig. 1 dargestellten Kolben einer Halbwalzenmaschine. Auch das Herstellungsverfahren solcher Kolben ist das gleiche wie dort. Bei den Gegenkolben müßten diese konvexen Abrundungen spiegelbildlich aus Schaumstoff bzw. aus Metall bestehen, damit immer eine Abrundung aus Schaumstoff an einer solchen aus Metall anläuft und sich an dieser einschleifen kann.
Schließlich ist es zweckmäßig, auch die Mantellaufbahnen 58 und 59 des Gehäuses sowie die Gehäuseseitenwände 20 und 21 bei der in Fig.1 und 2 dargestellten Halbwalzenmaschine und ebenso die Gehäuseinnenwände der Viertelswalzenmaschinen in gleicher Weise aufzurauhen wie die metallischen Oberflächen der Kolben, die an Schaumstoff anlaufen um auch hier den Schaumstoff mit aufgerauhtem Material zu paaren, insbesondere können auf diese Weise die Flanken der Kolben eingeschliffen werden.
In Fig. 4 und 5 sind Ausführungsformen von erfindungsgemäß ausgeschäumten Kolben eines Halb- bzw. Viertelswalzengebläses gezeigt, bei denen in den Schaumstoffkörpern 70 in Fig. 4 und 71 in Fig. 3 Hohlräume 72 bzw. 73 durch achsparallel in den Ausschäumwerkzeug eingesetzte Formkerne gebildet sind. Diese Formkerne können nach Aushärten des Schaumstoffes, z.B. des Polyurethanschaumes leicht axial herausgezogen werden.
Fig. 6 stellt ein herkömmliches Roots-Gebläse dar, bei dem die an den Gehäuselaufbahnen 74, 75 und an den konkaven Flächen des Gegenkolbens anlaufenden konvexen Flächen 76 der Kolben 77 und 78 von Schaumstoffkörpern 79 gebildet sind. Diese Schaumstoffkörper können allenfalls, entsprechend den vorstehend beschriebenen der Halb- und Viertelswalzengebläse mit Rippen an dem Aluminiumkolben verankert werden. Auch hier läuft immer eine Schaumstofffläche an Metallflächen an, die in der vorbeschriebenen Weise aufgerauht sein müssen.

Claims

Außenachsiges Rotationskolbengebläse mit einem aus einem Mantelteil mit einer aus zwei sich überschneidenden Hohlzylindern gebildeten Mantellaufbahn (36,37,74,75) und Seitenwänden (20,21) bestehenden Gehäuse, das von zwei Wellen (18,19,51) axial durchsetzt ist, auf denen Flügel (1,41,42) aufweisende Kolben in abrollend gleitendem Eingriff mit dem Gegenkolben unter Bildung einer Spaltdichtung umlaufen,
dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine der aneinander anlaufenden Kolben- und Abdichtungsflächen (2,7,43,70,71,-79) Oberflächen eines Kunststoffkörpers (13,43,79) aus verschäumtem Hartpolyurethan sind und ihre Gegenflächen (20,21,36,37,39,55,76,74,75,80) aus aufgerauhtem Metall bestehen.
Rotationskolbengebläse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben in Halbwalzenbauweise einen oder in Viertelswalzenbauweise zwei Flügel (1,41,42) aufweisen, deren Zylinderflächen (2,54) mit großem Radius von dem Kunststoffkörper (13,43) und deren Zylinderflächen (3,55) mit kleinem Radius sowie die Eingriffsflächen (4,5,8,9,56,57) von einem auf der Welle (18,19,51) festangeordneten Metallprofil (15) gebildet werden, in dessen Rippen (26 bis 33,44 bis 49) der Kunststoffkörper (13,43) verankert ist, und daß die Mantellaufbahnen (36,37) und die Zylinderflächen (3,55) mit kleinem Radius aus Metall bestehen und aufgerauhte Anlaufflächen aufweisen.
Rotationskolbengebläse nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß bei den einflügligen Kolben der Halbwalzenbauweise von den zwischen den unter sich abgewinkelten Eingriffsflächen (8,9) liegenden konkaven Abrundungen (6,7) die eine auf jeweils derselben Seite der beiden Kolben liegende Abrundung (7) vom Kunststoffkörper (13) und die andere Abrundung (6) von dem aufgerauhten Metall des Metallprofils (15) gebildet ist.
Rotationskolbengebläse nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß bei den zweiflügligen Kolben der Viertelswalzenbauweise von den zwischen den unter sich abgewinkelten Eingriffsflächen (8,9) liegenden konvexen Abrundungen (6,7) an jeden der Flügel (41,42) radialsymmetrisch eine dieser Abrundungen (7) vom Kunststoffkörper (43) und die andere Abrundung (6) von dem aufgerauhten Metall des Metallprofils (15) gebildet ist.
Rotationskolbengebläse nach Anspruch 1, 2, 3, 4,
dadurch gekennzeichnet, daß in Ausdrehungen (38) in den Gehäuseseitenwänden (20,21) um Wellenzapfen (18,19) der Wellen (18,19,51) Scheiben (22,23) umlaufen, in denen mit verschäumtem Hartpolyurethan gefüllte konzentrische Ausnehmungen (38a,38b) vorgesehen sind, die an ihren Gegenlaufflächen (39) aus aufgerauhtem Metall im Grund der Ausdrehungen (38) anlaufen.
Rotationskolbengebläse nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß bei Halbwalzengebläsen die Ausnehmungen (38b) auf der Seite des Flügels (1) eine geringere axiale Tiefe aufweisen als die Ausnehmungen (38a) auf der Seite des Kolbenteiles (16) mit kleinem Radius.
Rotationskolbengebläse nach Anspruch 2, 3, 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffkörper (70,71) aus verschäumtem Hartpolyurethan neben den Poren zusätzlich größere Hohlräume (72,73) aufweisen.
Rotationskolbengebläse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die konvexen Anlaufflächen (76) von Kolben (77,78) der Rootsbauweise von Kunststoffkörpern (79) aus verschäumtem Hartpolyurithan und die Mantellaufbahnen (36,37) sowie die zwischen den konvoxen Anlaufflächen (76) liegenden konkaven Anlaufflächen (80) aus aufgerauhtem Metall gebildet sind.