EP0216218A2 - Kraftbetriebenes Einschlaggerät, insbesondere für Heftklammern - Google Patents

Kraftbetriebenes Einschlaggerät, insbesondere für Heftklammern Download PDF

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EP0216218A2
EP0216218A2 EP86112222A EP86112222A EP0216218A2 EP 0216218 A2 EP0216218 A2 EP 0216218A2 EP 86112222 A EP86112222 A EP 86112222A EP 86112222 A EP86112222 A EP 86112222A EP 0216218 A2 EP0216218 A2 EP 0216218A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stop
driver
wrapping device
slide
staple
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP86112222A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0216218B1 (de
EP0216218A3 (en
Inventor
Manfred Dipl.-Ing. Buck
Siegfried Fehrle
Martin Hölzel
Wilfried Kabatnik
Wolfgang Dipl.-Ing. Schmid
Karl Dr.-Ing. Wanner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP0216218A2 publication Critical patent/EP0216218A2/de
Publication of EP0216218A3 publication Critical patent/EP0216218A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0216218B1 publication Critical patent/EP0216218B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C5/00—Manually operated portable stapling tools; Hand-held power-operated stapling tools; Staple feeding devices therefor
    • B25C5/16—Staple-feeding devices, e.g. with feeding means, supports for staples or accessories concerning feeding devices
    • B25C5/1637—Supports for the staples being fed
    • B25C5/1641—Supports for the staples being fed allowing the feeding of a variety of elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25C—HAND-HELD NAILING OR STAPLING TOOLS; MANUALLY OPERATED PORTABLE STAPLING TOOLS
    • B25C5/00—Manually operated portable stapling tools; Hand-held power-operated stapling tools; Staple feeding devices therefor
    • B25C5/10—Driving means

Definitions

  • the invention relates to a power-driven wrapping device according to the preamble of the main claim.
  • Wrapping devices of this type also called staple guns, are known, for example, from DE-GM 83 03 460.
  • staple guns are known, for example, from DE-GM 83 03 460.
  • it is also customary to design interchangeable front plates in order, for example, to be able to use staples of different back thickness. Staples with a narrow spine are useful if you don't want the staples to be visible. This means that more shots can be carried out per magazine fill. Staples with a wide back are advantageous if lightly tearing materials are to be attached and if a greater pull-out force, for example in soft ground, is also to be achieved.
  • the replacement of the front panels and magazines and the provision of these differently designed parts is complex. In addition, this method runs the risk of front plates and magazine parts being mixed up and replacement parts being lost. This leads to malfunctions. Finally, tools are required to replace the front panels and magazines or magazine parts.
  • the wrapping device according to the invention with the characterizing features of the main claim has the advantage that the different fastening cases can be managed with one type of fastener by optionally one or at least two stapling means can be shot at the same time. Due to the adjustability of the stop for the stapling agent package, the shape of the stop and the cross section of the driver which deviates from the cross section of the shot channel beyond the fit tolerance, the shot channel can be narrowed by the stop, e.g. a width for two staples to a width for a staple, without this affecting the mobility of the driver in the firing channel.
  • the measures listed in the subclaims permit advantageous developments and improvements of the wrapping device specified in the main claim. It is particularly advantageous to design the driver with two tongues, by means of which it is even possible to make a second stroke on a tack that is not fully wrapped on the first stroke. By means of the specified measure, the package of tacking agents can be pushed back so far by means of the stop that there is no more tacking agent in the firing channel. However, the mobility of the driver is not affected.
  • FIG. 1 shows a side view of a tacker designed according to the invention, partially in section
  • FIG. 2 shows a partial view of a tacker according to the invention in accordance with a first embodiment, partially in section
  • FIG. 3 shows a section III-III to FIG. 2
  • FIG. 4 shows a partial view like FIG.
  • Figure 5 shows a view of a driver according to the invention in the embodiment of Figure 4
  • Figure 6 shows a partial view like Figure 2 of a third embodiment in section
  • Figure 7 shows a partial view like Figure 2 of a fourth embodiment
  • Figure 8a and b a fifth embodiment in a sectional partial view and a side view of it, in the setting for two-clamp shot, Figure 9a and b, the execution and representation as in Figure 8a and b, in the setting for a single-clamp shot
  • Figure 10a and b the design and illustration as in FIGS. 8a and b, only with a modified design of the driver
  • 11 shows a sixth embodiment of the invention in a simplified sectional view
  • FIG. 12 shows a simplified top view of FIG. 11
  • FIG. 13 shows an expanded embodiment of the embodiment according to FIG. 11 in a side view
  • FIG. 14 shows a seventh embodiment of the invention in a simplified sectional view.
  • the tacker 1 shown in Figure 1 has a longitudinally divided housing made of two shells. This housing forms one Handle 2 with an inlet opening for the electrical supply line 3 and an actuating handle 4.
  • the handle located on the top of the tacker 1 is connected to the lower part 6 of the tacker via a web 5.
  • This tacker base 6 receives the electrical or electronic switching elements that are required to trigger the tacker and to adjust its strength.
  • the line 3 is guided through the web 5 to these switching elements.
  • an actuator 7 is used to set the impact strength of the driver for the staples.
  • a magazine 8 is fastened to the lower part 6 of the tacker and can hold a package of tacking agents 9.
  • This tack package 9 is urged by a slide 10 to stop against a front plate 11. He himself is driven by a magazine spring 12. Your abutment finds this magazine spring 12 on a hook 13.
  • the magazine spring 12 is designed as a tension spring and deflected in its direction of action via a bolt 14. In this way, the necessary spring length is obtained for a long spring travel corresponding to the magazine travel, by means of which a pressure that is as constant as possible is to be exerted on the staple package.
  • the magazine 8 finally forms a mouthpiece 16 with a part 15. The magazine 8 is inserted in an articulated manner into a pocket 18 of the housing of the stapler 1 by means of a bent edge 17.
  • the magazine 8 At the mouth end of the magazine 8 this is provided with a tab 19 which has an elongated hole 20. With this elongated hole 20, the magazine 8 is suspended over a housing-side hub 21, which at the same time has a threaded hole 22. In this threaded hole 22 one of the screws can be screwed, the two shells of the housing of the tacker 1. These screws are designated by 23 and are shown at four further locations in the housing in FIG. 1.
  • the front plate 11 is preceded by an adjusting device 24.
  • This adjusting device consists of a slide 25 with a stop body 26 which has a run-on slope 27.
  • the stop body 26 is fixedly connected to the slide 25 by a rivet 28.
  • a spring band 29 is also fastened to the slide 25 with the rivet 28.
  • the free end of the spring band 29 carries a locking pin 30 with a handle 31.
  • the locking pin 30 passes through a bore 32 in the slider 25 and can engage in one of two locking bores 33 in the front plate 11 of the tacker 1. With this locking device, the slider 25 can be set in two different positions. In the upper position of the slider 25 shown in FIG. 2, the run-on slope 27 offers the staple 9 a first stop.
  • the front plate 11 and a rear plate 34 together form a firing channel 35.
  • a driver 36 is guided, which has a U-shaped cross section.
  • the stop body 26 can engage between the legs 37 of this U.
  • two staples 38 of the staple 9 are in the firing channel.
  • the pushing-down driver 36 can separate these two staples 38 from the staple package and drive them into a workpiece 39 through the shot channel 35.
  • the foremost staple 38 is gripped by the legs 37 in the region of its staple legs, while the second staple 38 is struck by the driver end face over its entire width. So the clean separation of the Staples 38 and the driving of both staples into the workpiece 39 is guaranteed.
  • the slide 25 with all the parts attached to it can be pulled down by means of this handle 31. If the locking pin 30 engages in the lower of the locking bores 33, the second working position of the slide 25 is fixed. On the way there, the stop body 26 has also slid downward in a guide slot 40 in the front plate 11. His run-up slope 27 has pushed the staple 9 out of the firing channel 35 by the thickness of a staple 38. The driver 36 pushing downwards can now only separate one staple from the staple 9 and drive it into the workpiece 39.
  • FIG. 4 additionally shows a drive member 41 for a driver 42.
  • This driver 42 is not U-shaped in cross-section but is designed as a fork with two fork legs 43.
  • a slider 44 carries a spring band 45 and with this the locking pin 30 with its handle 31.
  • the slide 44 also has a bore 32 through which the locking pin 30 can reach.
  • the locking holes 33 are three instead of two.
  • a stop body 46 is connected to the slide 44 by the rivet 28.
  • this stop body 46 In addition to the guide slot 40 in the front plate 11, this stop body 46 also engages in the slot 47 between the fork legs 43. A first run-up slope 48 on the stop body 46 is followed by a non-rising stop surface 49 and this in turn is followed by a second run-up slope 50.
  • a first run-up slope 48 on the stop body 46 is followed by a non-rising stop surface 49 and this in turn is followed by a second run-up slope 50.
  • the stop surface 49 lies in one plane with the parting plane the two staples 38 in the firing channel 35.
  • the downward-pushing driver 42 strikes the two staples 38 with its fork legs 43, separates them from the staple package 9 and knocks them into the workpiece 39.
  • the slide 44 is pulled down in the same way as the slide 25 in the exemplary embodiment according to FIGS. 2 and 3 and latched into the next of the locking bores 33.
  • the stop surface 49 now offers the tacking package 9 the stop. This has been displaced from the firing channel 35 by the thickness of a staple 38. So only one staple 38 can be driven.
  • the tacking agent package is 9 completely displaced from the firing channel 35.
  • the driver 42 can now strike downwards on both sides of the stop body 46 with its fork legs 43 and thus a tack that is not fully driven in on the first impact, in this case one or two staples 38, can fully impact the workpiece 39.
  • the function of the stapler 1 according to the exemplary embodiment is shown in FIG Figures 2 and 3 has thus been expanded to include an essential additional function.
  • the front plate is firmly connected to the magazine 8. It was given the reference number 51.
  • a guide plate 52 which is blasted into the magazine 8, takes over the guiding of the adjustable stop.
  • the adjustable stop is formed here by a slide 53.
  • This slide 53 is connected via a clutch slide 54 to an actuating slide 55.
  • the clutch slide 54 is placed under the action of a spring 56. This spring 56 always tries to move it towards the mouthpiece 16. In the upper position of the actuating slide 55, the spring 56 is therefore tensioned.
  • a nose 57 within the guide for the actuating slide 55 is assigned to a corresponding projection 58 at the upper end of the actuating slide 55 and serves to hold the actuating slide 55 in the upper position against the force of the spring 56.
  • the actuating slide 55 is connected to the coupling slide 54 via a pin 59.
  • the bearing opening 60 serving this connection allows the actuating slide 55 to be tilted, with which the latching of the projection 58 behind the nose 57 or the latching out of this latching connection is made possible.
  • a knurled handle 61 facilitates the operation of the actuating slide 55.
  • An oblique stop surface 62 at the lower end of the slide 53 has the same function as the stop slope 27 in the exemplary embodiment according to FIGS. 2 and 3.
  • the staple gun is simultaneously prepared for the hammering in of two staples 38.
  • the driver 36 thus comes into effect with its full, U-shaped end face.
  • the operator presses on the knurled handle 61 of the actuating slide 55. This then tilts with its pin 59 in the bearing opening 60 in such a way that the projection 58 comes out of engagement with the nose 57 which had held it until then.
  • the slide 53 to 55 are driven down until the actuating slide 55 has reached its lower end position.
  • the contact surface 62 has displaced the staple package 9 so far from the weft channel 35 that only one staple 38 protrudes into this weft channel 38.
  • the actuating slide 55 must be gripped on the knurled handle 61 and returned to its starting position against the action of the spring 56.
  • the stapling agent package 9 bears against a front plate 63 under the action of the slide 10 and the magazine spring 12 driving it.
  • This front plate 63 forms, together with a rear plate 64, a firing channel 65.
  • a driver consisting of two blades 66 and 67 is guided in this firing channel 65.
  • the thickness of one of the driver blades corresponds the thickness of a staple 38, two of which are located one behind the other in the firing channel 65.
  • a cap 68 overlaps a slot 69 in the front plate 63.
  • a U-shaped angle piece 70 is fastened on the front plate 63 within this cap 68 and around the slot 69. Different shaped guide slots are punched into the U-legs of the angle piece 70.
  • An actuating slide 73 is mounted in these slots. Once it is guided with a bolt 74 in the straight slot 71, on the other hand a guide pin 75 connected to it engages through the slot-shaped slots 72.
  • the slot-shaped slots 72 have three locking points into which the guide pin 75 can snap.
  • a leaf spring 76 ensures that the guide pin 75 remains in the selected locking position even when no staple 9 is inserted, the front staple 38 presses against a stop surface 77 of the actuating slide 73.
  • a bolt 78 protrudes through an opening 79 in the cap 68 and serves as an actuator.
  • the abutment surface 77 leaves two clips in the firing channel 65, which can be driven in simultaneously.
  • the middle detent position defines a position of the stop surface 77 in which there is only one clip in the firing channel 65.
  • the package of tacking agents is then supported under the action of the magazine spring 12 on an inclined catch surface 68.2 of the catcher 68.1 and thus also remains outside the firing channel 65. A lookup is thus possible. If the blade 67 of the driver 66/67 is also fork-shaped, the third latching option in the slot-shaped slots 72 can be selected such that it offers the additional function of looking up as described for FIGS. 4 and 6 even without the catcher 68.1.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 8 shows a further possible variant with a two-blade driver 80/81.
  • a guide plate 84 is blown between a front plate 82 and a rear plate 83.
  • a shot channel 85 is formed between the guide plate 84 and the rear plate 83.
  • An adjusting slide 86 guided between the front plate 82 and the guide plate 84 is as thick as a staple 38. Its lower face 87 is chamfered.
  • a U-shaped stop 88 is arranged beneath the adjusting slide 86, bearing against the inner surface of the front plate 82. The U-legs of this stop 88 pass through corresponding slots in the guide plate 82. They offer the stapling agent package 9 a stop in the region of the legs of the staples 39.
  • a spring tongue 89 which has been removed from the stop 88 is supported on the guide plate and thus urges the stop 88 always on the inner surface of the front plate 82.
  • the U-legs 90 and 91, with their end faces 92 provided as a stop, are flush with the surface of the guide plate 84 which faces the rear plate 83.
  • the upper ends of the U-legs 90 and 91 are widened in a funnel shape to a width greater than the width of the bracket.
  • the upper end 93 of the rear wall of the stop 88 is slightly retracted, so that the adjusting slide 86 together with its oblique face 87 can be passed well behind the stop 88.
  • Figure 8a shows the preparation for two-bracket operation.
  • the sheet 80 is designed as a fork with two legs resilient in the sheet plane.
  • Sheet 81 is full with a rectangular cross-section.
  • the driver 80/81 is pushed through the firing channel 85 and thereby drives two staples 38 into the workpiece 39.
  • the setting slide 86 is moved downward in the manner described for FIG. He squeezes in between the inner wall of the front plate 84 and the back of the stop 88.
  • the U-legs 90 and 91 of the stop 88 are pushed through the slots in the guide plate 84 and force the staple 9 by the thickness of a staple 38 out of the shot channel 85.
  • FIG. 9 shows this setting of this exemplary embodiment on single-clamp operation, with the legs 80 of the blade 80 springing in, which have already penetrated somewhat into the guide of the stop 88 between the U-legs 90 and 91.
  • Recesses 94 and 95 at the upper end of the sheets 80 and 81 according to FIG. 8b and a clamp 96 according to FIG. 9b show how the sheets 80 and 81 are held together.
  • the variant according to FIGS. 10a and b differs from that according to FIGS. 8 and 9 only in that the sheet 80 is designed as a two-sheet sheet 97/98.
  • FIGS. 11 and 12 show a further possible embodiment of the invention, in which the stop is adjusted with a slide which can be adjusted parallel to the feed movement of the staple package 9.
  • a Magazine 99 On a tacker housing 1 is a Magazine 99 attached.
  • the magazine 99 receives a staple 9, its slide 10 and its magazine spring 12. It forms a mouthpiece 100 with a front plate 101 and a rear plate 102. Both plates form a firing channel 103.
  • a U-shaped driver 104 is suitable for firing two staples 38 at the same time as the firing channel 103.
  • a slide 105 is connected between the magazine 99 and the housing of the tacker 1.
  • the slider 105 has a recess 106 which is assigned to the driver 104.
  • This recess 106 is also U-shaped in cross section, corresponding to the cross section of the driver 104. This recess thus offers a stop surface 107. This stop surface 107 projects downward from the slide 105 into the guide channel for the stapling agent package 9.
  • a handle 109 mounted in a web 108 is used to adjust the slide 105. This handle 109 is held by means of an annular groove 110 in this handle in which the two shells of the housing of the tacker 1 engage with their wall.
  • a bracket 111 is firmly connected to the magazine 99.
  • a collar 112 of the handle 109 engages in this bracket 111. This collar 112 can also be designed as a switch cam which is firmly connected to the handle 109.
  • a switching curve 114 is incorporated as an inner curve in the switching cam disk 112. It offers two locking positions with locking troughs 115 and 116 for switching from two-clamp operation to single Bracket operation and vice versa.
  • the switching curve 114 is scanned by means of a pin 117 which is firmly connected to the slide 105.
  • the spring 118 with an abutment 119 on the magazine 99, constantly presses the slide 105 with its pin 117 against the switching curve 114. In the illustration according to FIGS. 11 and 12, the two-bracket operation is again prepared.
  • the handle 109 is rotated until the pin 117 lies in one of the locking recesses 116.
  • the slide 105 is thus retracted by one clip thickness and has thus pushed a staple 38 out of the firing channel 103. It is also possible to look up without replenishing the brackets.
  • the handle 109 is rotated further until the pin 117 engages in a detent depression 120 of the switching curve 114.
  • the slider 105 is then retracted so far that it itself and the staple 9 in front of it are completely removed from the driver's path.
  • the device is now ready for as many lookups as the operator deems necessary.
  • the exemplary embodiment according to FIGS. 11 and 12 has been expanded according to FIG.
  • Such a fuse is intended to ensure that a staple (staple or nail) can only be conveyed through the firing channel when the mouth of the firing channel is placed on a workpiece.
  • the mouthpiece 100 is here Touch slide 121 assigned, which is placed under the action of a spring 122.
  • This spring 122 always tries to hold the slide gate 121 in a position in which it projects beyond the end face of the mouthpiece 100.
  • the feeler slide 121 is connected via a joint piece 123 to a push rod 124 on the bracket 111.
  • the joint piece 123 is articulated to the slide valve 121 by means of a pin 125.
  • a front plate 128 is shown combined with a rear plate 129, which form a shot channel 130.
  • a driver 36 can separate one or two staples 38 from the stapling agent package 9 in the known manner and drive them into a workpiece 39.
  • a tongue 131 is sheared out of the front plate 128 and serves as an angle lever 132 as a bearing.
  • This angle lever 132 is located inside a U-shaped slide 133, from which a resilient tongue 134 is removed.
  • the resilient tongue 134 abuts a lever arm 135 of the angle lever 132 in every position of the slide 133.
  • the other lever arm 136 of the angle lever 132 with its contact surface 137 serves as a stop for the staple package 9.
  • the shape of the stop 139 and the driver 36 allows the choice between one-clamp operation and two-clamp operation . If the tacker set to two-clamp operation according to FIG. 14 is to be switched to a setting for one-clamp operation, then in a known manner the slider 133 moved down. The back 140 moves between the magazine jacket 138 and the contact surface 137 of the angle lever 132. Since the thickness of the back 140 corresponds to the thickness of a staple 38, one of these staples 38 is displaced from the firing channel 130. The desired switchability between one-clamp operation and two-clamp operation is also achieved here.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Portable Nailing Machines And Staplers (AREA)

Abstract

Es wird ein kraftbetriebenes Einschlaggerät, insbesondere für Heftklammern vorgeschlagen, mit dem wahlweise jeweils eine oder mehrere, vorzugsweise zwei Heftklammern (38) zugleich eingeschlagen werden. Das Stützprofil eines Anschlags (26) für ein Heftmittelpaket (9) und der Querschnitt eines Treibers (36) für die einzutreibenden Heftmittel (38) sind ineinandergefügt. Sie übergreifen einander mindestens für die Dicke eines Heftmittels (38). Somit kann mindestens ein Heftmittel (38) vom Anschlag (26) aus einem Schußkanal (35) des Einschlaggerätes (1) gedrängt werden, ohne daß die Beweglichkeit des Treibers (36) im Schußkanal (35) dabei beeinträchtigt ist. Die Dicke des Treibers (36) reicht dennoch aus, sämtliche gleichzeitig durch den Schußkanal (35) passenden Heftmittel (38) zugleich zu treiben. Im Extremfalle können alle Heftmittel (38) aus dem Schußkanal (35) verdrängt werden. Damit ist auch eine Freischußsicherung und eine Möglichkeit zum Mehrfachschlag auf ein Heftmittel (38) gegeben.

Description

    Stand der Tecknik
  • Die Erfindung betrifft ein kraftbetriebenes Einschlaggerät nach der Gattung des Hauptanspruchs. Einschlaggeräte dieser Art, auch Tacker genannt, sind z.B. bekannt durch das DE-­GM 83 03 460. An solchen Geräten ist es auch üblich, Front­platten auswechselbar zu gestalten, um z.B. Heftklammern verschiedener Rückendicke verwenden zu können. Heftklammern mit schmalen Rücken sind vorteilhaft, wenn die Klammern nicht sichtbar sein sollen. So können dann auch mehr Schüsse pro Magazinfüllung ausgeführt werden. Heftklammern mit breitem Rücken sind vorteilhaft, wenn leicht zereißende Materialien befestigt werden sollen und wenn auch eine größere Auszugskraft, z.B. in weichem Untergrund, er­reicht werden soll. Das Auswechseln der Frontplatten und Magazine und das Bereitstellen dieser verschieden ausge­führten Teile ist aufwendig. Außerdem birgt dieses Ver­fahren die Gefahr, daß Frontplatten und Magazinteile verwechselt und Auswechselteile verloren werden. Das führt zu Betriebsstörungen. Schließlich werden für das Auswechseln der Frontplatten und Magazine oder Magazin­teile Werkzeuge benötigt.
    • Vorteile der Erfindung
  • Das erfindungsgemäße Einschlaggerät mit den kennzeich­nenden Merkmalen des Hauptanspruchs hat demgegenüber den Vorteil, daß die verschiedenen Befestigungsfälle mit einer Sorte Befestigungsmittel bewältigt werden können, indem wahlweise eines oder mindestens zwei Heftmittel zugleich einschießbar sind. Durch die Verstellbarkeit des Anschlags für das Heftmittelpaket, die Form des Anschlags und den vom Querschnitt des Schußkanals über die Passungstoleranz hinausgehend abweichenden Querschnitt des Treibers, kann der Schußkanal durch den Anschlag eingeengt werden, von z.B. einer Breite für zwei Heftklammern auf eine Breite für eine Heft­klammer, ohne daß damit die Beweglichkeit des Trei­bers im Schußkanal beeinträchtigt wird.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maß­nahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Ver­besserungen des im Hauptanspruch angegebenen Ein­schlaggerätes möglich. Besonders vorteilhaft ist die Ausbildung des Treibers mit zwei Zungen, durch die es sogar möglich wird, einen zweiten Schlag auf ein beim ersten Schlag nicht vollständig einge­schlagenes Heftmittel zu führen. Durch die ange­gebene Maßnahme kann das Heftmittelpaket mittels des Anschlags so weit zurückgedrängt werden, daß sich kein Heftmittel mehr im Schußkanal befindet. Dennoch ist die Beweglichkeit des Treibers nicht be­einträchtigt.
    • Zeichnung
  • Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Be­schreibung näher erläutert. Es zeigen Figur 1 eine Seiten­ansicht eines erfindungsgemäß gestalteten Tackers, teil­weise geschnitten, Figur 2 eine Teilansicht eines er­findungsgemäßen Tackers nach einer ersten Ausführungs­form, teilweise geschnitten, Figure 3 einen Schnitt III-­III zu Figur 2, Figur 4 eine Teilansicht wie Figur 2 nach einer zweiten Ausführungsform, teilweise geschnitten, Figur 5 eine Ansicht eines Treibers nach der Erfindung im Ausführungsbeispiel nach Figur 4, Figur 6 eine Teil­ansicht wie Figur 2 einer dritten Ausführungsform im Schnitt, Figur 7 eine Teilansicht wie Figur 2 einer vierten Ausführungsform im Schnitt, Figur 8a und b eine fünfte Ausführungsform in einer geschnittenen Teilan­sicht und einer Seitenansicht dazu, in der Einstellung für Zwei-Klammer-Schuß, Figur 9a und b die Ausführung und Darstellung wie in Figur 8a und b, in der Einstellung für einen Ein-Klammer-Schuß, Figur 10a und b die Ausführung und Darstellung wie Figur 8a und b, lediglich mit ver­änderter Ausbildung des Treibers, Figur 11 eine sechste Ausführungsform der Erfindung in vereinfachter Schnittdar­stellung, Figur 12 eine vereinfachte Draufsicht zu Figur 11, Figur 13 eine erweiterte Ausführung der Ausführungs­form nach Figur 11 in einer Seitenansicht und Figur 14 eine siebente Ausführungsform der Erfindung in verein­fachter Schnittdarstellung.
    • Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Der in Figur 1 gezeigte Tacker 1 hat ein längsgeteiltes Gehäuse aus zwei Schalen. Dieses Gehäuse bildet einen Handgriff 2 mit einer Einlaßöffnung für die elektrische Versorgungsleitung 3 und einer Betätigungshandhabe 4. Der an der Oberseite des Tackers 1 liegende Handgriff ist über einen Steg 5 mit dem Tackerunterteil 6 ver­bunden. Dieses Tackerunterteil 6 nimmt die elektrischen bzw. elektronischen Schaltelemente auf, die zum Auslösen der Tackerschläge und zum Einstellen von deren Stärke er­forderlich sind. Die Leitung 3 ist durch den Steg 5 hindurch zu diesen Schaltelementen geführt. Ein Steller 7 dient in den Ausführungsbeispielen 1 bis 10 und 14 dem Einstellen der Schlagstärke des Treibers für die Heft­klammern. Am Tackerunterteil 6 ist ein Magazin 8 be­festigt, das ein Heftmittelpaket 9 aufnehmen kann. Dieses Heftmittelpaket 9 wird von einem Schieber 10 zum An­schlag an eine Frontplatte 11 gedrängt. Er selbst wird dabei getrieben von einer Magazinfeder 12. Ihr Wider­lager findet diese Magazinfeder 12 an einem Haken 13. Die Magazinfeder 12 ist als Zugfeder ausgebildet und über einen Bolzen 14 in ihrer Wirkungsrichtung umgelenkt. Auf diese Weise erhält man die notwendige Federlänge für einen langen, dem Magazinweg entsprechenden Federweg, über den ein möglichst gleichbleibender Druck auf das Heftmittelpacket ausgeübt werden soll. Das Magazin 8 bildet schließlich mit einem Teil 15 ein Mundstück 16. Mittels eines abgekröpften Randes 17 ist das Magazin 8 in eine Tasche 18 des Gehäuses des Tackers 1 gelenkig eingesetzt. Am mundstückseitigen Ende des Magazins 8 ist dieses Mit einem Lappen 19 versehen, der ein Lang­loch 20 hat. Mit diesem Langloch 20 ist das Magazin 8 über eine gehäuseseitige Nabe 21 gehängt, die zugleich ein Gewindeloch 22 hat. In dieses Gewindeloch 22 kann eine der Schrauben eingeschraubt werden, die die beiden Schalen des Gehäuses des Tackers 1 zusammenhalten. Diese Schrauben sind mit 23 bezeichnet und an vier weiteren Stellen des Gehäuses in Figur 1 gezeigt.
  • Im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 2 und 3 ist der Frontplatte 11 eine Verstellvorrichtung 24 vorgelagert. Diese Verstellvorrichtung besteht aus einem Schieber 25 mit einem Anschlagkörper 26, der eine Anlaufschräge 27 hat. Der Anschlagkörper 26 ist mit dem Schieber 25 durch ein Niet 28 fest verbunden. Mit dem Niet 28 ist zugleich auch ein Federband 29 am Schieber 25 befestigt. Das freie Ende des Federbandes 29 trägt einen Rastbolzen 30 mit einer Handhabe 31. Der Rastbolzen 30 durchgreift eine Bohrung 32 im Schieber 25 und kann eingreifen in jeweils eine von zwei Rastbohrungen 33 in der Frontplatte 11 des Tackers 1. Mit dieser Rastvorrichtung ist der Schieber 25 in zwei verschiedenen Stellungen festlegbar. In der in Figur 2 dargestellten oberen Stellung des Schiebers 25 bietet die Anlaufschräge 27 dem Heftmittelpaket 9 einen ersten Anschlag. Die Frontplatte 11 und eine hintere Platte 34 bilden zusammen einen Schußkanal 35. In diesem Schußkanal 35 ist ein Treiber 36 geführt, der einen U-­förmigen Querschnitt hat. Zwischen die Schenkel 37 dieses U kann der Anschlagkörper 26 eingreifen. Im in Figur 2 ge­zeigten Betriebszustand stehen zwei Heftklammern 38 des Heftmittelpakets 9 im Schußkanal. Der herabstoßende Treiber 36 kann diese beiden Heftklammern 38 vom Heft­mittelpaket abtrennen und durch den Schußkanal 35 in ein Werkstück 39 eintreiben. Dabei wird die vorderste Heftklammer 38 durch die Schenkel 37 im Bereich ihrer Klammerschenkel erfaßt, während die zweite Heftklammer 38 über ihre gesamte Breite von der Treiberstirnfläche getroffen wird. Somit ist das saubere Abtrennen der Heftklammern 38 und das Eintreiben beider Heftklammern in das Werkstück 39 sicher gewährleistet.
  • Wird mittels der Handhabe 31 der Rastbolzen 30 aus der oberen der Rastborhungen 33 herasugezogen, so kann mittels dieser Handhabe 31 der Schieber 25 mit allen an ihm befestigten Teilen nach unten gezogen werden. Rastet der Rastbolzen 30 in die untere der Rastbohrungen 33 ein, so ist die zweite Arbeitsstellung des Schiebers 25 festgelegt. Auf dem Wege dorthin ist der Anschlagkörper 26 in einem Führungsschlitz 40 in der Frontplatte 11 ebenfalls mit nach unten geglitten. Dabei hat seine Anlaufschräge 27 das Heftmittelpaket 9 um die Dicke einer Heftklammer 38 aus dem Schußkanal 35 heraus­gedrängt. Der nach unten stoßende Treiber 36 kann nun nur noch eine Heftklammer vom Heftmittelpaket 9 abtrennen und in das Werkstück 39 eintreiben.
  • In diesem Ausführungsbeispiel ist demnach durch einfaches Verschieben des Anschlagkörpers 26 im Zusammenwirken mit einem entsprechend profilierten Treiber 36 das Umschal­ten vom Betrieb zum Einschlagen einer Heftklammer auf den Betrieb zum Einschlagen zweier Heftklammern gleich­zeitig möglich.
  • Im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 4 und 5 ist gegen­über dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 2 und 3 nur die Anzahl der Rastbohrungen 33 und die Länge des Schiebers und des Federbandes verändert und der Anschlagkörper und der Treiber etwas abgewandelt. Figur 4 zeigt zusätzlich ein Antriebsglied 41 für einen Treiber 42. Dieser Treiber 42 ist nicht im Querschnitt U-förmig sondern als Gabel mit zwei Gabelschenkeln 43 ausgebildet. Ein Schieber 44 trägt ein Federband 45 und mit diesem den Rastbolzen 30 mit seiner Handhabe 31. Auch der Schieber 44 hat eine Bohrung 32, durch die der Rastbolzen 30 hindurchgreifen kann. Die Rastbohrungen 33 sind drei statt bisher zwei. Mit dem Niet 28 ist ein Anschlagkörper 46 mit dem Schieber 44 verbunden. Außer in den Führungsschlitz 40 in der Frontplatte 11 greift dieser Anschlagkörper 46 auch in den Schlitz 47 zwischen den Gabelschenkeln 43 ein. Einer ersten Anlaufschräge 48 am Anschlagkörper 46 folgt eine nicht ansteigende Anschlagfläche 49 und dieser wiederum eine zweite Anlaufschräge 50. In der Darstellung nach Figur 4 stehen im Schußkanal 35 wieder zwei Heftklammern 38 des Heftmittelpaketes 9. Die Anschlagfläche 49 liegt in einer Ebene mit der Trennebene zwischen den beiden Heftklammern 38 im Schußkanal 35.
  • Der nach unten stoßende Treiber 42 trifft mit seinen Gabelschenkeln 43 auf die beiden Heftklammern 38, trennt diese vom Heftmittelpaket 9 ab und schlägt sie in das Werkstück 39 ein.
  • Zum Umschalten von Zwei-Klammer-Betrieb auf Ein-Klammer-­Betrieb wird der Schieber 44 in gleicher Weise wie der Schieber 25 im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 2 und 3 nach unten gezogen und in die nächste der Rastbohrungen 33 eingerastet. Dabei bietet nun die Anschlagfläche 49 dem Heftmittelpaket 9 den Anschlag. Dieses ist um die Dicke einer Heftklammer 38 aus dem Schußkanal 35 verdrängt wor­den. Es kann also nur noch eine Heftklammer 38 einge­trieben werden.
  • Wird der Schieber 44 nach Ausrasten des Rastbolzens 30 noch weiter nach unten gezogen und in der untersten der Rastbohrungen 33 verrastet, ist das Heftmittelpaket 9 ganz aus dem Schußkanal 35 verdrängt worden. Der Treiber 42 kann nun beiderseits des Anschlagkörpers 46 mit seinen Gabelschenkeln 43 nach unten schlagen und so ein beim ersten Schlag nicht vollständig eingetriebenes Heftmittel, hier eine oder zwei Heftklammern 38, vollständig ein­schlagen in das Werkstück 39. Die Funktion des Tackers 1 nach dem Ausführungsbeispiel gemäß Figuren 2 und 3 ist also um eine wesentliche Zusatzfunktion erweitert worden.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Figur 6 ist, wie bereits in Figur 1 dargestellt, die Frontplatte fest mit dem Magazin 8 verbunden. Sie erhielt die Bezugszahl 51. Eine in das Magazin 8 eingesprengte Führungsplatte 52 über­nimmt die Führung des verstellbaren Anschlags. Der ver­stellbare Anschlag ist hier durch einen Schieber 53 ge­bildet. Dieser Schieber 53 steht über einen Kupplungs­schieber 54 in Verbindung mit einem Betätigungsschieber 55. Der Kupplungsschieber 54 ist unter die Wirkung einer Feder 56 gestellt. Diese Feder 56 sucht ihn stets zum Mundstück 16 hin zu bewegen. In der oberen Stellung des Betätigungsschiebers 55 ist die Feder 56 also gespannt. Eine Nase 57 innerhalb der Führung für den Betätigungs­schieber 55 ist einem entsprechenden Vorsprung 58 am oberen Ende des Betätigungsschiebers 55 zugeordnet und dient dazu, den Betätigungsschieber 55 gegen die Kraft der Feder 56 in der oberen Stellung festzuhalten. Der Betätigungsschieber 55 ist über einen Zapfen 59 mit dem Kupplungsschieber 54 verbunden. Die dieser Verbindung dienende Lageröffnung 60 läßt ein Kippen des Betätigungs­schiebers 55 zu, mit dem das Einrasten des Vorsprungs 58 hinter die Nase 57 bzw. das Ausrasten dieser Rastver­bindung ermöglicht wird. Ein Griffrändel 61 erleichtert das Bedienen des Betätigungsschiebers 55. Eine schräge An­lauffläche 62 am unteren Ende des Schiebers 53 hat die gleiche Funktion wie die Anlaufschräge 27 im Ausführungs­beispiel nach den Figuren 2 und 3.
  • In der gezeigten oberen Stellung der Schieber 53 bis 55 ist der Tacker auf das Einschlagen zweier Heftklammern 38 gleichzeitig vorbereitet. Der Treiber 36 kommt also mit seiner vollen, U-förmigen Stirnfläche zur Wirkung. Soll nur eine Heftklammer 38 eingetrieben werden, so drückt der Bedienende auf das Griffrändel 61 des Be­tätigungsschiebers 55. Dieser kippt dann mit seinem Zapfen 59 in der Lageröffnung 60 derart, daß der Vor­sprung 58 außer Eingriff mit der ihn bis dahin fest­haltenden Nase 57 kommt. Unter der Wirkung der Feder 56 werden die Schieber 53 bis 55 nach unten getrieben, bis der Betätigungsschieber 55 seine untere Endlage er­reicht hat. Damit hat die Anlauffläche 62 das Heft­mittelpaket 9 so weit aus dem Schußkanal 35 verdrängt, daß nur noch eine Heftklammer 38 in diesen Schußkanal 38 hineinragt. Zum erneuten Umstellen auf Zwei-Klammer-­Betrieb muß der Betätigungsschieber 55 am Griffrändel 61 erfaßt und gegen die Wirkung der Feder 56 wieder in seine Ausgangsstellung zurückgebracht werden.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Figur 7 liegt das Heftmittel­paket 9 unter der Wirkung des Schiebers 10 und der diesen treibenden Magazinfeder 12 an einer Frontplatte 63 an. Diese Frontplatte 63 bildet zusammen mit einer hinteren Platte 64 einen Schußkanal 65. In diesem Schußkanal 65 ist ein aus zwei Blättern 66 und 67 bestehender Treiber geführt. Die Dicke eines der Treiberblätter entspricht der Dicke einer Heftklammer 38, von denen zwei hinterein­ander im Schußkanal 65 Platz finden. Eine Kappe 68 über­greift einen Schlitz 69 in der Frontplatte 63. Innerhalb dieser Kappe 68 und um den Schlitz 69 herum ist auf der Frontplatte 63 ein U-förmiges Winkelstück 70 befestigt. In die U-Schenkel des Winkelstücks 70 sind verschieden geformte Führungsschlitze gestanzt. Einmal ein gerader Schlitz 71 zum anderen ein kulissenförmiger Schlitz 72. In diesen Schlitzen lagert ein Betätigungsschieber 73. Einmal ist er mit einem Bolzen 74 im geraden Schlitz 71 geführt zum anderen greift ein mit ihm verbundener Führungsstift 75 durch die kulissenförmigen Schlitze 72. Die kulissenförmigen Schlitze 72 haben drei Raststellen in die der Führungstift 75 einrasten kann. Eine Blatt­feder 76 sorgt dafür, daß der Führungsstift 75 auch dann in der gewählten Raststellung bleibt, wenn kein Heftmittelpaket 9 eingelegt ist, dessen vordere Heft­klammer 38 an eine Anschlagfläche 77 des Betätigungs­schiebers 73 drückt. Ein Bolzen 78 ragt durch eine Öffnung 79 in der Kappe 68 nach außen und dient als Betätigungsglied. Drückt man mit diesem Bolzen 78 den Betätigungsschieber 73 gegen die Kraft der Blattfeder 76 nach innen, so kann man eine der Raststellungen des Führungstiftes 75 in einer der Rasten in den kulissenförmigen Schlitzen 72 aufsuchen, in dem man den Betätigungsschieber 73 mit der Kappe 68 entsprechend verschiebt und danach den Bolzen 78 wieder los läßt. Wenn das Blatt 66 des Treibers gabelförmig wie im Bei­spiel nach den Figuren 4 und 5, das Blatt 67 als ge­schlossenes Blatt ausgebildet ist, ergibt sich ein U-förmiger Treiber wie im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 2 und 3. Mit einem solchen Treiber 66/67 sind die Raststellungen die die kulissenförmigen Schlitze 72 bieten wie folgt nutzbar. In der oberen Raststellung läßt die Anschlagfläche 77 zwei Klammern im Schußkanal 65, die gleichzeitig eingetrieben werden können. Die mittlere Raststellung legt eine Stellung der Anschlagfläche 77 fest, in der sich nur eine Klammer im Schußkanal 65 be­findet. Beim Bewegen der Kappe 68 und des Betätigungs­schiebers 73 zur unteren Rast in der Kulisse 72 wird das Haftmittelpaket 9 ganz aus dem Schußkanal 65 geschoben. Dabei greift ein mit der Kappe 68 verbundener Fänger 68.1 vor die vordere Klammer des Heftmittelpakets 9 in dessen Führung ein. Läßt man den Führungsstift 75 in die untere Rastvertiefung gleiten, tritt die Anschlag­fläche 77 aus dem Schußkanal 65 zurück. Das Heftmittel­paket stützt sich dann unter der Wirkung der Magazin­feder 12 an einer schrägen Fangfläche 68.2 des Fängers 68.1 ab und bleibt so ebenfalls außerhalb des Schuß­kanals 65. So ist ein Nachschlagen möglich. Ist auch das Blatt 67 des Treibers 66/67 gabelförmig gewählt, kann die dritte Rastmöglichkeit in den kulissenför­migen Schlitzen 72 so gewählt sein, daß sie die zusätz­liche Funktion des Nachschlagens wie es zu den Figuren 4 und 6 beschrieben ist auch ohne den Fänger 68.1 bietet.
  • Das Ausführungsbeispiel nach Figur 8 zeigt eine weitere mögliche Variante mit einem Zweiblatt-Treiber 80/81. Zwischen eine Frontplatte 82 und eine hintere Platte 83 ist eine Führungsplatte 84 eingesprengt. Zwischen der Führungsplatte 84 und der hinteren Platte 83 ist ein Schußkanal 85 gebildet. Ein zwischen der Frontplatte 82 und der Führungsplatte 84 geführter Stellschieber 86 ist so dick wie eine Heftklammer 38. Seine untere Stirnfläche 87 ist abgeschrägt. Unterhalb des Stell­schiebers 86 ist, anliegend an der Innenfläche der Frontplatte 82, ein U-förmiger Anschlag 88 angeordnet. Die U-Schenkel dieses Anschlags 88 durchgreifen ent­sprechende Schlitze in der Führungsplatte 82. Sie bieten dem Heftmittelpaket 9 einen Anschlag im Be­reich der Schenkel der Heftklammern 39. Eine aus dem Anschlag 88 ausgescherte Federzunge 89 stützt sich an der Führungsplatte ab und drängt so den Anschlag 88 stets an die Innenfläche der Frontplatte 82. Da­bei sind die U-Schenkel 90 und 91 mit ihren als An­schlag vorgesehenen Stirnflächen 92 bündig mit der Oberfläche der Führungsplatte 84, die der hinteren Platte 83 zugewendet ist. Die oberen Enden der U-­Schenkel 90 und 91 sind trichterförmig erweitert auf eine Weite, größer als die Klammerbreite. Das obere Ende 93 der Rückwand des Anschlags 88 ist leicht einge­zogen, so daß der Stellschieber 86 zusammen mit dessen schräger Stirnfläche 87 gut hinter den Anschlag 88 ge­leitet werden kann.
  • Figur 8a zeigt die Vorbereitung für Zwei-Klammer-Betrieb. Das Blatt 80 ist als Gabel ausgebildet mit zwei in der Blattebene federnden Schenkeln. Das Blatt 81 ist voll, mit rechteckigem Querschnitt. Beim Zwei-Klammer-Betrieb wird der Treiber 80/81 durch den Schußkanal 85 gestoßen und treibt dabei zwei Heftklammern 38 in das Werkstück 39 ein. Zum Umschalten auf Ein-Klammer-Betrieb wird der Stellschieber 86 in der zu Figur 6 beschriebenen Weise nach unten bewegt. Er drängt sich dabei zwischen die Innenwand der Frontplatte 84 und den Rücken des Anschlags 88. Dabei werden die U-Schenkel 90 und 91 des Anschlags 88 durch die Schlitze in der Führungsplatte 84 geschoben und drängen das Heftmittelpaket 9 um die Dicke einer Heftklammer 38 aus dem Schußkanal 85. Wenn jetzt im Ein-Klammer-Betrieb gearbeitet werden soll treffen die Schenkel des Blattes 80 auf die trichter­förmig erweiterten U-Schenkel 90 und 91 des Anschlags 88. Sie werden zum Zusammenfedern gezwungen und können so beim Einschlagen der Heftklammer 38 durch das Blatt 81 den Schußkanal unbehindert durch die U-­schenkel 90 und 91 des Anschlags 88 passieren. Figur 9 zeigt diese Einstellung dieses Ausführungsbeispiels auf Ein-Klammer-Betreib, mit eingefederten Schenkeln des Blattes 80 die bereits ein Stück weit in die Führung des Anschlags 88 zwischen den U-Schenkeln 90 und 91 eingedrungen sind. Aussparungen 94 und 95 am oberen Ende der Blätter 80 und 81 gemäß Figur 8b und eine Klammer 96 entsprechend Figur 9b zeigen wie die Blätter 80 und 81 zusammengehalten werden. Die Variante nach Figur 10a und b unterscheidet sich von der nach den Figuren 8 und 9 lediglich dadurch, daß das Blatt 80 als zweiliges Blatt 97/98 ausgebildet ist.
  • Die Figuren 11 und 12 zeigen eine weitere mögliche Ausführungsform der Erfindung, bei der das Verstellen des Anschlags mit einem Schieber erfolgt, der parallel zur Vorschubbewegung des Heftmittelpaketes 9 einge­stellt werden kann. An einem Tackergehäuse 1 ist ein Magazin 99 befestigt. Das Magazin 99 nimmt wie üb­lich ein Heftmittelpaket 9, dessen Schieber 10 und dessen Magazinfeder 12 auf. Es bildet ein Mundstück 100 mit einer Frontplatte 101 und einer hinteren Platte 102. Beide Platten bilden einen Schußkanal 103. Ein U-förmiger Treiber104 ist passend zum Schußkanal 103 zum Einschlagen zweier Heftklammern 38 zugleich geeignet. Zwischen das Magazin 99 und das Gehäuse des Tackers 1 ist ein Schieber 105 eingeschaltet. Der Schieber 105 hat eine Ausnehmung 106, die dem Treiber 104 zuge­ordnet ist. Auch diese Ausnehmung106 ist, entsprechend dem Querschnitt des Treibers 104, im Querschnitt U-för­mig. So bietet diese Ausnehmung eine Anschlagfläche 107. Diese Anschlagfläche 107 ragt vom Schieber 105 nach unten in den Führungskanal für das Heftmittelpaket 9. Eine in einem Steg 108 gelagerte Handhabe 109 dient der Ver­stellung des Schiebers 105. Die Halterung dieser Hand­habe 109 erfolgt mit Hilfe einer Ringnut 110 in dieser Handhabe in die die beiden Schalen des Gehäuses des Tackers 1 mit ihrer Wand eingreifen. Ein Lagerbügel 111 ist fest verbunden mit dem Magazin 99. Ein Bund 112 der Handhabe 109 greift ein in diesen Lagerbügel 111. Dieser Bund 112 kann auch als Schalterkurvenscheibe ausgebildet sein, die fest mit der Handhabe 109 ver­bunden ist. Im Beispielsfalle ist dies so gewählt, und die Schaltkurvenscheibe 112 durch Zapfen 113 mit der Handhabe 109 verbunden. Eine Schaltkurve 114 ist als Innenkurve in die Schaltkurvenscheibe 112 eingearbeitet. Sie bietet zwei Raststellungen durch Rastmulden 115 und 116 zum Umschalten von Zwei-Klammer-Betrieb auf Ein-­ Klammer-Betrieb und umgekehrt. Die Schaltkurve 114 wird mittels eines Zapfens 117 abgetastet, der fest mit dem Schieber 105 verbunden ist. Die Feder 118, mit einem Widerlager 119 am Magazin 99, drückt den Schieber 105 ständig mit seinem Zapfen 117 an die Schaltkurve 114. In der Darstellung nach den Figuren 11 und 12 ist wieder der Zwei-Klammer-Betrieb vor­bereitet. Zum Umschalten auf Ein-Klammer-Betrieb wird die Handhabe 109 gedreht, bis der Zapfen 117 in einer der Rastmulden 116 liegt. Damit ist der Schieber 105 um eine Klammerdicke zurückgezogen und hat damit eine Heftklammer 38 aus dem Schußkanal 103 gedrängt. Ein Nachschlagen ohne Klammernachschub ist auch hier möglich. Hierzu wird die Handhabe 109 weiter­gedreht, bis der Zapfen 117 in eine Rastmulde 120 der Schaltkurve 114 einrastet. Der Schieber 105 ist dann so weit zurückgezogen, daß er selbst und vor ihm das Heftmittelpaket 9 völlig aus dem Weg des Treibers entfernt sind. Das Gerät ist nun für soviele Nachschläge bereit wie der Bedienende für nötig hält. Das Ausführungsbeispiel nach den Figuren 11 und 12 ist nach Figur 13 um eine Freischußsicherung erweitert. Eine solche Sicherung soll erreichen, daß ein Heft­mittel (Klammer oder Nagel) nur dann durch den Schuß­kanal gefördert werden kann, wenn die Mündung des Schußkanals auf ein Werkstück aufgesetzt ist. Für diesen Zweck kann wie die Ausführung gemäß Figur 13 zeigt die am Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 11 und 12 beschriebene Möglichkeit des Nachschlagbe­triebs genutzt werden. Dem Mundstück 100 ist hier ein Tastschieber 121 zugeordnet, der unter die Wirkung einer Feder 122 gestellt ist. Diese Feder 122 sucht den Tastschieber 121 stets in einer Stellung zu halten, in der er über die Stirnfläche des Mundstücks 100 über­steht. Der Tastschieber 121 ist über ein Gelenkstück 123 mit einer Schubstange 124 am Lagerbügel 111 ver­bunden. Hierzu ist das Gelenkstück 123 mittels eines Zapfens 125 gelenkig am Tastschieber 121 befestigt. Im anderen Ende des schräg zum Tastschieber 121 aus­gerichteten Gelenkstücks 123 befindet sich ein Lang­loch 126, in das ein zweiter Zapfen 127 eingreift, der in der Schubstange 124 befestigt ist. Wenn der Tacker auf ein Werkstück 39 aufgesetzt ist, ist der Tast­schieber 121 in die in Figur 13 stark gezeichnete Stellung zurückgeschoben. In dieser Arbeitsstellung des Tastschiebers 121 kann der Tacker in allen einstell­baren Funktionen - Ein- und Zwei-Klammer-Betrieb, Nach­schlagbetrieb - benutzt werden, auf die er mittels der Handhabe 109 eingestellt ist. Wird der Tacker vom Werkstück 39 abgehoben, so wird der Tastschieber 121 durch die Kraft der Feder 122 in die in Figur 13 ge­strichelt angedeutete Lage verschoben. Über das Gelenk­stück 123 wird diese Bewegung auf die Schubstange 124 und damit auch auf den Lagerbügel 111 übertragen. Dabei überwindet die Kraft der Feder 122 die Kraft der Federn 118 und 12. Mit dieser Bewegung wird der Schieber 104 (Figur 11 und 12) soweit zurückgezogen, daß er völlig aus dem Wirkungsbereich des Treibers 104 im Schußkanal 103 entfernt ist. Damit ist die gewünschte Freischußsicherung erreicht. Das Langloch 126 wäre an sich für die Funktion dieser Vorrichtung als Freischußsicherung nicht erforder­lich. Es ist vorhanden, um beim Arbeiten mit dem Tacker einen schnellen Nachschlag zu ermöglichen. Hierzu kann der Lagerbügel 111 mittels der Handhabe 109 einfach zurückgezogen werden ohne daß diese Handhabe 109 ge­dreht wird. Dieses Zurückziehen des Schiebers 105 aus dem Bereich des Schußkanals 103 und des Treibers 104 wird durch das Langloch 126 möglich. Die Funktion des Gelenkstücks 123 als Teil der Freischußsicherung ist damit nicht beeinträchtigt.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Figur 14 ist eine Frontplatte 128 kombiniert mit einer hinteren Platte 129 gezeigt, die einen Schußkanal 130 bilden. In diesem Schußkanal 130 kann ein Treiber 36 in der bekannten Weise eine oder zwei Heftklammern 38 vom Heftmittelpaket 9 abtrennen und in ein Werkstück 39 einschlagen. Aus der Frontplatte 128 ist eine Zunge 131 ausgeschert, die einem Winkelhebel 132 als Lager dient. Dieser Winkelhebel 132 liegt im Innern eines U-förmigen Schiebers 133, aus dem eine federnde Zunge 134 ausgeschert ist. Die federnde Zunge 134 liegt in jeder Lage des Schiebers 133 am einen Hebelarm 135 des Winkelhebels 132 an. Sie bewirkt, daß der andere Hebelarm 136 des Winkelhebels 132 mit seiner Anlage­fläche 137 an der Innenfläche eines Magazinmantels 138 anliegt. Eine Kante 139 am gleichen Ende des Winkelhebels 132 dient als Anschlag für das Heftmittelpaket 9. Wie im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 2 und 3 läßt die Form des Anschlags 139 und des Treibers 36 die Wahl zwischen Ein-Klammer-Betrieb und Zwei-Klammer-­Betrieb. Soll von dem auf Zwei-Klammer-Betreib einge­stellten Tacker nach Figur 14 auf eine Einstellung für Ein-Klammer-Betrieb umgeschaltet werden, so wird in bekannter Weise der Schieber 133 nach unten ver­schoben. Dabei verschiebt sich dessen Rücken 140 zwischen den Magazinmantel 138 und die Anlagefläche 137 des Winkelhebels 132. Da die Dicke des Rückens 140 der Dicke einer Heftklammer 38 entspricht, wird eine dieser Heftklammern 38 aus dem Schußkanal 130 verdrängt. Damit ist auch hier das gewünschte Ziel der Umschaltbarkeit zwischen Ein-Klammer-Betrieb und Zwei-Klammer-Betrieb erreicht.

Claims (17)

1. Kraftbetriebenes Einschlaggerät, insbesondere für Heft­klammern, mit einem in einem Schußkanal geführten Treiber, einer Magazinführung für die Heftmittel, die den Schuß­kanal kreuzt, und mit einem Anschlag, der das Heftmittel­paket zum Abtrennen des vordersten Heftmittels durch den Treiber positioniert, dadurch gekennzeichnet, daß der An­schlag (26) nur Teile des Querschnittes des Heftmittel­paketes (9) stützend ausgebildet und relativ zum Schuß­kanal (35) verstellbar ist, und daß der Treiber (36) einen entsprechenden, vom Querschnitt des Schußkanals (35) über die Passungstoleranz hinausgehend abweichenden Querschnitt hat, der eine Einengung des Schußkanals (35) im Anschlag­bereich zuläßt, ohne daß die Beweglichkeit des Treibers (36) damit behindert und dessen dicke insgesamt ver­ringert ist.
2. Einschlaggerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Treiber (36) U-förmigen Querschnitt hat.
3. Einschlaggerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Treiber (42) zwei Zungen (43) hat.
4. Einschlaggerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Treiber (80, 81) zweiteilig ausgebildet ist, mit einem starren Treiberblatt (81) und einem dem Anschlag (88) zugewendeten, mit zwei aufeinanderzu federnden Zungen versehenen Treiberblatt (80).
5. Einschlaggerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­durch gekennzeichnet, daß der Anschlag (26, 46) das Heft­mittelpaket (9) gegen die Wirkung von dessen Vortriebs­feder (12) mittig abstützt.
6. Einschlaggerät nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­durch gekennzeichnet, daß der Anschlag (88) das Heft­mittelpaket (9) gegen die Wirkung von dessen Vortriebs­feder (12) an dessen Rändern abstützt.
7. Einschlaggerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Treiberdicke der Dicke zweier Heftklammern (38) entspricht.
8. Einschlaggerät nach den Ansprüchen 1, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag durch einen in Schuß­richtung verschiebbaren Schieber (26, 46) mit mindestens einer schrägen Anlauffläche (27, 48, 50) gebildet ist.
9. Einschlaggerät nach den Ansprüchen 1, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag durch einen quer zur Schußrichtung verschiebbaren Schieber (105) gebildet ist.
10. Einschlaggerät nach den Ansprüchen 1, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag durch einen in der und gegen die Vorschubrichtung des Heftmittelpakets (9) ver­setzbaren Körper (88) gebildet ist.
11. Einschlaggerät nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Stellmittel für den versetzbaren Anschlagkörper (88) ein Schieber (86) mit einer Schrägfläche (87) dient.
12. Einschlaggerät nach den Ansprüchen 1, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag durch einen in der und gegen die Vorschubrichtung des Heftmittelpakets (9) ver­schwenkbaren Körper (132) gebildet ist.
13. Einschlaggerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich­net, daß als Stellmittel für den verschwenkbaren Anschlag­körper (132) ein Schieber (133) mit U-förmigem Querschnitt dient.
14. Einschlaggerät nach einem der Ansprüche 5, 6 und 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (26, 46, 53, 77, 88, 105) mit einer verschiebbaren oder verdrehbaren Handhabe (31, 68, 78, 109) verbunden ist.
15. Einschlaggerät nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß den Handhaben (31, 68, 78, 109) Rastvorrichtungen (30, 31; 72, 75; 115 bis 117) zugeordnet sind.
16. Einschlaggerät nach einem der Ansprüche 1 und 3, da­durch gekennzeichnet, daß der verstellbare Anschlag mit einem Tastglied (121) des Einschlaggerätes gekoppelt ist, das beim Aufsetzen auf ein Werkstück (39) bzw. beim Ab­heben von diesem Werkstück einen Stellweg zurücklegt, in der Art, daß der Stellweg über ein als Koppel dienendes Gelenkstück (123) auf den Anschlag (105) übertragen wird, der dann bei abgehobenen Einschlagge­rät (1) das Heftmittelpaket (9) aus dem Schußkanal (103) heraushält.
17. Einschlaggerät nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich­net, daß mit der verschiebbaren Handhabe (8, 78) ein Fänger (68.1) mit einer schrägen Fangfläche (68.2) ver­bunden ist, der beim Zurücknehmen des Anschlags (77) aus dem Schußkanal (65) das Heftmittelpaket (9) außerhalb des Schußkanals (65) festhalten kann.
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