EP0202969A1

EP0202969A1 - Elément chauffant plat à résistance électrique et article chauffant comprenant un tel élément

Info

Publication number: EP0202969A1
Application number: EP86400774A
Authority: EP
Inventors: Bernard Louison; Jean Hennuy
Original assignee: SEB SA
Current assignee: SEB SA
Priority date: 1985-04-19
Filing date: 1986-04-11
Publication date: 1986-11-26
Anticipated expiration: 2006-04-11
Also published as: ES554137A0; ATE57811T1; FR2580887B1; JPS61292876A; FR2580887A1; ES8800563A1; CA1271215A; US4860434A; EP0202969B1; DE3675072D1

Abstract

L'élément chauffant plat à résistance électrique est destiné notamment à un article domestique comprenant une surface chauffante. L'élément chauffant comprend une résistance chauffante découpée dans une feuille métallique (1) qui est enrobée dans un substrat (2) en matière électriquement isolante, résistant à la température de chauffage et adhérant à la feuille métallique (1) et à la matière constituant le support (5) de la surface chauffante de l'article. Utilisation notamment dans les ustensiles culinaires à fond chauffant et les fers à repasser.

Description

La présente invention concerne un élément chauffant plat à résistance électrique, notamment pour un article domestique comprenant une surface chauffante.
L'invention vise également les articles chauffants comportant un tel élément chauffant.
L'invention s'applique de préférence, mais non limitativement, aux articles culinaires à fond chauffant, aux plaques de cuisson, aux chauffe-plats, aux radiateurs et panneaux radiants et aux fers à repasser.
Les articles culinaires à fond chauffant comportent généralement, une résistance électrique tubulaire et blindée fixée par sertissage au fond de l'article. Ce mode de fixation est complexe et onéreux. De plus, il ne permet pas d'obtenir un excellent contact thermique entre la résistance et le fond de l'article ni d'obtenir une répartition homogène de la température.
Dans le cas des fers à repasser électriques, la semelle chauffante est généralement en aluminium moulé sur une résistance électrique blindée. La réalisation de telles semelles est également compliquée et onéreuse.
De plus comme dans le cas des articles à fond chauffant, la résistance électrique est en contact avec la semelle suivant une ligne généralement en U, de sorte qu'elle ne permet pas d'obtenir une bonne homogénéité de la répartition de la température.
Dans l'état actuel de la technique, on remédie à cette difficulté en réalisant des semelles relativement épaisses. Toutefois, une telle solution affecte considérablement le coût ainsi que le poids de l'article, de sorte qu'on est obligé d'avoir recours à des alliages légers relativement coûteux.
Le but de la présente invention est de remédier aux inconvénients des réalisations connues en créant un élément chauffant plat qui soit facile à intégrer à l'article chauffant, qui permette d'assurer une répartition uniforme du chauffage sur la surface chauffante de l'article et qui soit de fabrication peu coûteuse.
Suivant l'invention, cet élément chauffant à résistance électrique, notamment pour un article domestique comprenant une surface chauffante, comprend une résistance chauffante découpée dans une feuille métallique et est caractérisé en ce que cette feuille est enrobée dans un substrat en matière électriquement isolante, résistant à la température de chauffage et pouvant adhérer à la feuille métallique et à la matière constituant le support de la surface chauffante de l'arëcle.
Le fait que la résistance soit découpée dans une feuille de métal, permet d'obtenir une valeur ohmique importante par unité de surface et surtout de répartir la température de chauffage de façon uniforme sur toute la surface de la résistance. Par ailleurs, de telles résistances découpées dans une feuille de métal sont peu coûteuses à réaliser.
Le fait que cette feuille résistive soit enrobée dans un substrat isolant adhérant à cette feuille et à la matière constituant le support de la surface chauffante de l'article, permet de solutionner d'une manière simple et efficace, les problèmes de l'isolation de la feuille résistive et de la fixation de l'élément chauffant à l'article chauffant.
Selon une version avantageuse de l'invention, la feuille métallique est choisie parmi les métaux résistifs suivants: acier inoxydable, alliage ferronickel et alliage nickel-chrome.
Les feuilles réalisées dans ces alliages peuvent présenter des épaisseurs comprises entre 0,08 et 0,015 mm, tout en présentant des propriétés mécaniques suffisantes pour supporter sans dommage les diverses manipulations nécessaires pour la fabrication de l'élément chauffant.
Selon une version préférée de l'invention, dans le cas d'un élément chauffant destiné au chauffage à une température comprise entre 400 et 500°C, la feuille métallique est comprise entre deux couches de feutre en matière céramique imprégnée d'une résine polymérisable sous l'action de la chaleur, ces deux couches de feutre étant liées entre elles et adhérant à la feuille métallique, la résine étant de préférence choisie parmi les résines polyimides, phénoliques et silicones.
Selon une autre version de l'invention, la feuille métallique est comprise entre deux couches à base d'alumine projetées sous forme de plasma.
Selon une autre version de l'invention, la feuille métallique est comprise entre deux couches d'émail.
Dans le cas de l'utilisation de couches de feutre de céramique imprégné de résine, la liaison entre la feuille résistive et le support est obtenue lors de la polymérisation de la résine. Les deux couches de feutre de céramique assurent une excellente isolation électrique de la feuille résistive et confèrent à l'élément chauffant une excellente résistance à la chaleur. Après polymérisation de la résine qui imprègne les couches de feutre, celles-ci deviennent dures et résistantes à l'égard des chocs mécaniques. En même temps, la résine permet l'adhérence de l'élément chauffant à un support métallique.
L'application d'une couche d'alumine projetée sous forme de plasma, ou d'une couche d'émail qui est cuite, permet également d'obtenir une excellente liaison entre la feuille résistive et le support ainsi qu'une excellente isolation électrique.
L'invention s'applique également aux articles chauffants comprenant un support auquel est fixé un élément chauffant conforme à l'invention.
Ce support peut être choisi parmi les matériaux suivants : aluminium, acier inoxydable, acier doux, céramique, matière vitrocristalline et verre.
L'élément chauffant peut être fixé au support au moyen d'une couche de résine qui peut correspondre à celle qui imprègne le substrat, lorsque celui-ci est par exemple à base de feutre de fibres céramiques.
L'élément chauffant peut également être fixé au support au moyen d'une plaque appliquée avec pression contre cet élément chauffant et fixée audit support.
Selon une autre version de l'invention, l'élément chauffant est intégré au support au moment de sa confection, par exemple par polymérisation de la résine contenue dans le substrat.
D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description ci-après.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs :

. la figure 1 est une vue en coupe des diverses couches d'un élément chauffant plat conforme à l'invention, avant assemblage de ces couches;
. la figure 2 est une vue en plan partielle, de la résistance obtenue à partir d'une feuille découpée;
. la figure 3 est une vue en plan analogue à la figure 2 concernant une autre réalisation de la résistance;
. la figure 4 est une vue en coupe de l'élément chauffant terminé, les différentes couches étant assemblées;
. la figure 5 est une vue en coupe montrant l'élément chauffant et un support, avant assemblage;
. la figure 6 est une vue analogue à la figure 5, montrant la plaque chauffante terminée;
. la figure 7 est une vue analogue à la figure 1, concernant une première variante de réalisation;
. la figure 8 est une vue en coupe montrant l'élément selon cette variante terminé;
. la figure 9 est une vue en coupe montrant l'élément selon cette variante et un support, avant assemblage;
. la figure 10 est une vue en coupe montrant la plaque chauffante terminée;
. la figure 11 est une vue en coupe montrant les différentes couches d'une seconde variante de réalisation et d'un support, avant assemblage;
. la figure 12 est une vue en coupe montrant la plaque chauffante terminée;
. la figure 13 est une vue en coupe montrant les différentes couches d'une troisième variante de réalisation, d'une plaque de recouvrement de l'élément chauffant et d'un support, avant assemblage;
. la figure 14 est une vue en coupe montrant la plaque chauffante terminée;
. les figures 15 à 18, sont des vues en coupe montrant les différentes étapes de la fabrication d'une quatrième variante de réalisation, l'élément chauffant étant intégré au support;
. les figures 19 à 21 sont des vues en coupe montrant les différentes étapes de la fabrication d'une cinquième variante de réalisation;
. la figure 22 est une vue en coupe montrant les différentes couches d'une sixième variante de réalisation, avant assemblage;
. la figure 23 est une vue en coupe de la plaque chauffante terminée;
. la figure 24 est une vue en coupe montrant les différentes couches d'une septième variante de réalisation, avant assemblage;
. la figure 25 est une vue en coupe de la plaque chauffante terminée ;
. les figures 26 à 29 sont des vues en coupe montrant les différentes étapes de la fabrication d'une huitième variante de réalisation
. la figure 30 est une vue en coupe montrant une neuvième variante de réalisation ;
. la figure 31 est une vue en coupe montrant une dixième variante de réalisation.

Dans la réalisation des figures 1 et 4, l'élément chauffant comprend une résistance 1 découpée dans une feuille métallique, comprise entre deux couches 2 à base de feutre de fibres céramiques chargé de résine polyimide. Ce feutre est constitué de fibres céramique et de paillettes mica à raison de 70 à 80% du produit, les résines faisant fonction de liant lorsqu'elles sont polymérisées alors que l'isolation électrique est surtout due aux matériaux ci-dessus.
La feuille métallique 1 est par exemple une feuille d'acier inoxydable, d'alliage ferro-nickel ou d'alliage nickel-chrome présentant une épaisseur comprise entre 0,08 et 0,015 mm. Cette feuille 1 est découpée de façon à former dans celle-ci (voir figure 2) un ruban de largeur constante pouvant comporter en certains points des bretelles de liaison destinées à être coupées sélectivement pour faire varier la longueur de la résistance et ainsi obtenir des caractéristiques différentes du circuit résistant ou permettre d'ajuster lesdites caractéristiques à la demande.
La feuille métallique peut également être découpée comme indiqué sur la figure 3, de façon à former une bande résistive continue la de contour sinueux.
La feuille métallique 1 est de préférence traitée chimiquement ou mécaniquement pour améliorer l'adhérence des couches 2.
Dans cet exempte, cette adhérence est obtenue en chauffant l'ensemble constitué par la feuille 1 prise en sandwich-entre les deux couches 2, de façon à polymériser la résine polyimide contenue dans ces couches. Cette polymérisation a pour effet de lier les deux couches 2 entre elles à travers les ouvertures 3 pratiquées dans la feuille 1 (voir figure 4), et de lier ces deux couches 2 à cette feuille 1.
Les deux couches 2 peuvent être par exemple réalisées dans le matériau décrit dans le brevet français n° 80 23 943 du 5 novembre 1980.
Pour éviter l'adhérence de la couche 2 avec la surface chauffante utilisée pour faire polymériser la résine, la face extérieure de cette couche est recouverte par une feuille métallique 4, par exemple en aluminium qui en même temps présente un effet diffusant thermique ou auto-rayonnant et protège mécaniquement la couche 2.
L'élément chauffant obtenu, comme indiqué sur la figure 4, peut être fixé sur un support métallique 5 en aluminium, en acier inoxydable, en acier doux, en céramique ou en matière vitrocristalline ou en verre.
Cette fixation peut être obtenue en plaçant entre le support 5 et l'élément chauffant une couche de résine polyimide 6 et en chauffant l'ensemble de façon à polymériser cette résine.
La plaque chauffante obtenue, comme indiqué sur la figure 6, peut constituer une plaque de cuisson, le fond chauffant d'un article culinaire, la semelle d'un fer à repasser, etc.
Dans le cas des figures 1, 4, 5 et 6, l'épaisseur des couches a été fortement exagérée pour la clarté des figures. En réalité, l'épaisseur de l'élément chauffant ne dépassera généralement pas le millimètre.
L'assemblage ainsi réalisé peut supporter des températures atteignant et dépassant même 350°C, en assurant une répartition parfaitement uniforme de la température sur toute la surface de la plaque chauffante.
Dans le cas de la réalisation selon la figure 7, la feuille résistive 1 est placée entre deux couches, comprenant chacune une couche 7 de samicanite polymérisée (stratifié de feuilles de papier imprégné de résine phénolique chargée de paillettes de mica). Chaque couche 7 de samicanite est enduite d'une couche de résine phénolique 8, non polymérisée. La feuille résistive 1 est placée entre les deux couches 8 de résine phénolique non polymérisée.
Après polymérisation des deux couches 8 de résine phénolique, cette résine enrobe complètement la feuille résistive 1 et lie entre elles les deux couches 7 de samicanite à travers les ouvertures découpées dans la feuille résistive 1, comme indiqué sur la figure 8.
Pour fixer l'élément chauffant au support 5, on intercale entre ceux-ci comme indiqué sur la figure 9, une couche 9 de feutre céramique chargé de résine polyimide. La polymérisation de la résine polyimide contenue dans la couche 9, obtenue par chauffage, lie l'élément chauffant au support 5.
Comme dans le cas de la réalisation représentée sur la figure 6, la plaque chauffante représentée sur la figure 10 résiste à des températures dépassant 400°C tout en présentant une répartition parfaitement uniforme de la température, qui évite ainsi tout risque de point chaud localisé.
Dans la réalisation de la figure 11, la feuille résistive découpée 1 est comme dans la réalisation selon la figure 1 placée entre deux couches 2 de feutre céramique imprégné de résine polyimide. De part et d'autre des deux couches 2, sont appliquées deux couches composites comprenant chacune une couche 7 de samicanite enduite d'une couche 8 de résine phénolique, cette dernière étant adjacente à la couche de feutre 2. Une autre couche 10 de résine phénolique est appliquée entre la couche 7 de samicanite adjacente au support 5 et celui-ci.
Pour fixer les différentes couches au support 5, on chauffe l'ensemble pour polymériser les couches 8, 10 de résine phénolique et la résine polyimide contenue dans les couches de feutre 2. On solidarise ainsi les différentes couches de l'élément chauffant (voir figure 12), en même temps qu'on assure la fixation de celui-ci au support 5, tout en assurant une excellente isolation thermique entre la feuille résistive découpée 1 et le support 5.
Comme dans les réalisations précédentes, l'épaisseur de l'élément chauffant ne dépasse pas généralement 1 mm, de sorte que l'épaisseur de matière isolante comprise entre le support 5 et la feuille résistive 1 n'affecte pratiquement pas les propriétés de transmission thermique.
Par ailleurs, dans le cas de la réalisation selon la figure 12, comme celle de la figure 10, la couche 7 de samicanite disposée à l'opposé du support 5 protège mécaniquement la feuille résistive 1 et évite tout risque de collage de l'ensemble avec les parois du moule utilisé pour mouler et traiter thermiquement cet ensemble.
Dans le cas de la réalisation selon la figure 13, l'élément chauffant est composé, comme dans la réalisation de la figure 1, par deux couches 2 de feutre céramique imprégné de résine polyimide appliquées de part et d'autre de la feuille résistive 1. Cet élément chauffant au lieu d'être collé sur le support 5, est plaqueé contre celui-ci au moyen d'une contre-plaque 11 par exemple en aluminium dont le bord recourbé 11 a est fixé au moyen d'une soudure étanche 12 au support 5 (voir figure 14).
Une fois la contre-plaque 11 soudée au support, on chauffe l'ensemble pour faire polymériser la résine polyimide contenue dans les couches 2, de façon à lier celles-ci simultanément à la feuille résistive 1, au support 5 et à la contre-plaque 11.
Dans cette réalisation, le support 5 peut être le fond en aluminium d'un ustensile culinaire. La contre-plaque 11 fixée de façon étanche à ce fond permet de préserver la feuille résistive 1 de tout contact avec l'humidité.
Dans la réalisation illustrée par les figures 15 à 18, la feuille résistive 1 est fixée et isolée électriquement par rapport au support 5 par de l'émail.
Dans une première étape (voir figure 15), on applique sur le support 5 par exemple en aluminium, une couche 13 de barbotine d'émail classique pour aluminium, puis on sèche cette couche.
Dans une seconde étape (voir figure 16), on pose sur la couche 13 de barbotine d'émail la feuille résistive découpée 1.
Dans une troisième étape (voir figure 17), on applique sur la feuille résistive 1 une seconde couche 14 de barbotine d'émail que l'on sèche ensuite.
Dans une dernière étape (voir figure 18), on procède à la cuisson simultanée des deux couches d'émail 13 et 14. Lors de cette cuisson, les deux couches d'émail 13 et 14 se lient ensemble à travers les ouvertures de la feuille résistive 1 en enrobant complètement celle-ci et en s'accrochant au support 5.
Comme dans le cas des réalisations précédentes, le support 5 peut être le fond d'un ustensile culinaire. Les couches d'émail 13, 14 protègent efficacement la feuille résistive 1 à l'égard des chocs, supportent un chauffage à une température supérieure à 400°C et assurent une excellente isolation thermique.
Dans la réalisation des figures 19 à. 21, la liaison entre la feuille résistive 1 et le support 5 est également obtenue au moyen d'émail.
Dans une première étape (voir figure 19), le support 5 ( par exemple la tôle en acier inoxydable d'un fond d'ustensile culinaire) est recouvert d'une couche 15 de barbotine d'émail. De même, la surface d'une contre-plaque 16 en aluminium est recouverte par une couche 17 de barbotine d'émail. Après séchage des deux couches 15 et 17 de barbotine d'émail, dans une deuxième étape - (voir figure 20), le support 5 est appliqué contre la contre-plaque 16 de façon que la feuille résistive 1 soit recouverte sur ses deux faces par les couches de barbotine 15 et 17. On applique également une troisième couche 18 de barbotine d'émail sur la face de la contre-plaque 16 opposée au support 5.
Dans une troisième étape (voir figure 21), on procède à la cuisson simultanée des trois couches d'émail 15, 17, 18. On obtient ainsi un fond chauffant comprenant une feuille résistive 1 prise en sandwich entre les deux plaques métalliques 5, 16 dont l'une est recouverte par une couche en émail 18. Les deux couches d'émail15, 17 assurent une excellente liaison entre les deux plaques 5 et 16, isolent parfaitement la feuille résistive 1 et assurent une excellente étanchéité pour celle-ci. De plus, ces couches d'émail permettent au fond chauffant de supporter des températures dépassant 400°C.
Dans la réalisation des figures 22, 23, le support 5 est le fond en tôle d'acier inoxydable d'un ustensile culinaire. Contre ce support 5, est fixée par une couche de brasure 19, une première plaque en aluminium 20. Contre cette dernière, est fixée au moyen d'une seconde couche de brasure 21, une seconde plaque en aluminium 22. Cette seconde plaque 22 est emboutie de façon à former entre celle-ci et la première plaque 20, un évidement 23 adapté pour recevoir la résistance découpée 1 a représentée sur la figure 3. Cette résistance 1a est placée entre deux couches 24, 25 de ciment isolant et réfractaire.
Avant durcissement du ciment des couches 24, 25, les emboutis pratiqués sur la plaque 22 sont écrasés vers la première plaque 20 (voir partie droite de la figure 23), de façon à assurer la cohésion du ciment.
Dans cette version, le ciment réfractaire peut être remplacé par une pâte à base de poudre de matière réfractaire et isolante telle que de l'alumine ou de la magnésie. Pour obtenir une liaison entre les poudres, on peut chauffer celles-ci de façon à les faire fritter.
Dans la réalisation des figures 24 et 25, la feuille résistive 1 est prise en sandwich entre deux couches 26 de feutre de fibre céramique. Ces deux couches de feutre 26 sont imprégnées sur leurs faces adjacentes à la feuille résistive par une résine silicone 27.
L'une de ces couches de feutre 26 est imprégnée sur sa face adjacente au support 5 par une seconde couche de résine silicone 28.
En chauffant l'ensemble, les couches 27, 28 de résine silicone polymérisent en assurant simultanément la liaison entre les deux couches de fibre céramique 26 à travers les ouvertures de la feuille résistive 1 et la liaison de ces deux couches 26 de fibre céramique avec le support 5.
Dans la réalisation des figures 26 à 29, la feuille résistive 1 est liée au support 5 au moyen d'alumine projetée sous forme de plasma.
Dans une première étape (voir figure 26), on projette sous forme de plasma, une première couche d'alumine 29.
Dans une second étape (voir figure 27), on dépose la feuille résistive 1 sur la couche d'alumine 29.
Dans une troisième étape (voir figure 28), on recouvre la feuille résistive 1 par une seconde couche d'alumine 30 qui adhère la première couche 29 à travers les ouvertures de la feuille résistive 1.
Dans une dernière étape (voir figure 29), on recouvre la seconde couche d'alumine 30 par une couche de résine thermodurcissable 31 qui la protège contre les chocs mécaniques.
Dans la réalisation de la figure 30, on a représenté un récipient de chauffage à basse température réalisé par moulage en résine polyester chargée de fibres de verre.
Dans un premier temps, on moule une partie 32 de l'épaisseur du fond du récipient, puis on pose sur celle-ci la feuille résistive 1. Dans un second temps, on moule sur la première partie 32, le reste 33 du récipient.
Dans la réalisation de la figure 31, on a représenté une semelle 34 de fer à repasser sur laquelle est appliqué un élément chauffant 35 conforme à l'invention, par exemple du genre de celui représenté sur les figures 4 ou 8.
Dans cet exemple, la semelle 34 est réalisée par une simple tôle d'acier chromé. Sur rélément chauffant 35, est appliquée une contre-plaque 36 qui est pressée sur l'élément chauffant 35, par un sertissage 37 réalisé le long du bord de la semelle 34. On obtient ainsi un excellent contact thermique entre l'élément chauffant 35 et la semelle 34.
Etant donné que l'élément chauffant 35 s'étend sur pratiquement toute la surface intérieure de la semelle 34, l'ensemble de celle-ci est chauffé d'une manière uniforme.
Par ailleurs, étant donné la relative minceur de la tôle constituant la semelle 34, on peut obtenir une montée en température très rapide. En effet, du fait de la section extra-plate de l'élément chauffant 35 comparé au diamètre du fil usuel, on obtient un contact thermique de bien meilleure qualité et une auto-rigidité de l'ensemble de la résistance qui a une tenue mécanique correcte.
De plus, une telle réalisation de la semelle 34 est très simple et économique. Elle présente également l'avantage par rapport aux semelles épaisses classiques d'être beaucoup plus légère que ces dernières.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples que l'on vient de décrire et on peut apporter à ceux-ci de nombreuses modifications sans sortir du cadre de l'invention.
Ainsi, l'invention peut s'appliquer à des supports chauffants en matière autre que du métal, telle que la céramique, le verre ou les matières vitro-cristallines utilisées pour le dessus des cuisinières.
L'élément chauffant peut également s'appliquer à des supports plans ajourés en forme de cadre, pour réaliser le chauffage avec un flux d'air. Dans ce cas, le support peut être en matière isolante ou matière composite et armée (isolant sur élément d'acier par exemple).
L'élément chauffant peut aussi s'appliquer sur des supports pleins et ajourés de forme tridimensionnelle, par exemple pour réaliser le chauffage d'un récipient creux par le fond et la paroi latérale ou le chauffage avec un flux d'air, comme dans le cas d'un sèche-cheveux.
Dans la description qui précède, on a décrit des réalisations d'éléments chauffants destinés au chauffage à des températures comprises entre 400 et 500°C. Bien entendu, l'invention s'applique également aux éléments chauffants destinés au chauffage à des températures inférieures aux valeurs précitées et par exemple comprises entre 100 et 200°C. Dans ce cas, le substrat dans lequel est enrobée la résistance découpée peut être réalisé par une couche de peinture ou de vernis supportant une température comprise entre 100 et 200°C. Ce substrat peut également être réalisé en matière thermoplastique ou thermodurcissable constituant elle-même la paroi de l'article chauffant.

Claims

1. Elément chauffant plat à résistance électrique, notamment pour un article domestique comprenant une surface chauffante, cet élément chauffant comprenant une résistance chauffante découpée dans une feuille métallique (1, 1a), caractérisé en ce que cette feuille métallique est enrobée dans un substrat (2, 7, 8, 13, 14, 15, 17, 24, 25, 26, 29, 30, 32, 33) en matière électriquement isolante, résistant à la température de chauffage prévue et adhérant à la feuille métallique (1, la) et pouvant adhérer à la matière constituant le support (5) de la surface chauffante de l'article.

2. Elément chauffant conforme à la revendication 1 caractérisé en ce que la feuille métallique (1, 1a) est choisie parmi les métaux résistifs suivants : acier inoxydable, alliage ferro-nickel et alliage nickel-chrome.

3. Elément chauffant conforme à l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la feuille métallique (1) est comprise entre deux couches (2, 7) de feutre en matière céramique imprégnée d'une résine polymérisable sous l'action de la chaleur, ces deux couches de feutre étant liées entre elles et adhérant à la feuille métallique.

4. Elément chauffant conforme à la revendication 3 caractérisé en ce que la résine est choisie parmi les résines polyimides, phénoliques et silicones.

5. Elément chauffant conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille métallique (1) est comprise entre deux couches (29, 30) à base d'alumine projetées sous forme de plasma.

6. Elément chauffant conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille métallique (1) est comprise entre deux couches (13, 14 ; 15, 17) d'émail.

7. Elément chauffant conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la feuille métallique résistive (1) est comprise entre deux couches (7) de stratifié de feuilles de papier imprégnées de résine phénolique et chargées de paillettes de mica, ces deux couches étant liées entre elles et adhérant à la feuille métallique.

8. Elément chauffant conforme à I 'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'une de ses faces est recouverte par une couche (4, 7, 11) d'une matière résistant à la température de chauffage et adhérant au substrat.

9. Elément chauffant conforme à la revendication 8, caractérisé en ce que ladite couche est une feuille ou plaque métallique (4, 11 ).

10. Elément chauffant conforme à la revendication 8, caractérisé en ce que ladite couche est une feuille ou plaque en matière isolante (7).

11. Article chauffant comprenant un élément chauffant conforme à l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend un support (5) auquel est fixé l'élément chauffant.

12. Article chauffant conforme à la revendication 11, caractérisé en ce que le support (5) est choisi parmi les matériaux suivants : aluminium, acier inoxydable, acier doux, céramique, matière vitrocristalline et verre.

13. Article chauffant conforme à l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que l'élément chauffant est fixé au support (5) au moyen d'une couche de résine (6).

14. Article chauffant conforme à l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que l'élément chauffant (35) est fixé au support (34) au moyen d'une plaque (36) appliquée avec pression contre cet élément chauffant et fixée audit support.

15. Article chauffant conforme à l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que l'élément chauffant est intégré au support (5) au moment de sa confection.

16. Article chauffant conforme à la revendication 15, caractérisé en ce que l'élément chauffant est intégré au support (5) par polymérisation de la résine contenue dans le substrat (2).