EP0199041B1 - Verfahren und Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus Textilfaserballen - Google Patents

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EP0199041B1
EP0199041B1 EP86103135A EP86103135A EP0199041B1 EP 0199041 B1 EP0199041 B1 EP 0199041B1 EP 86103135 A EP86103135 A EP 86103135A EP 86103135 A EP86103135 A EP 86103135A EP 0199041 B1 EP0199041 B1 EP 0199041B1
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EP
European Patent Office
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fibre
bale
bales
extraction
extraction member
Prior art date
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Application number
EP86103135A
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English (en)
French (fr)
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EP0199041A1 (de
Inventor
Rolf Binder
Walter Schlepfer
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0199041A1 publication Critical patent/EP0199041A1/de
Application granted granted Critical
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Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G7/00—Breaking or opening fibre bales
    • D01G7/06—Details of apparatus or machines
    • D01G7/10—Arrangements for discharging fibres

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for removing fiber flakes from textile fiber bales according to the preamble of the first and fourth claims and to two uses of the method, a use of the device in a machine for removing fiber flakes and a controller for using the machine .
  • a bale removal machine of the "UNIFLOC" brand from the applicant is known in practice, in which a removal device is arranged on a lifting device which can be moved back and forth along the bale for removing fiber flakes from textile fiber bales of different bale heights and / or different fiber types.
  • the removal device comprises a fiber removal member which extends between grate bars and projects beyond them by a predetermined amount.
  • the grate bars When the fiber flakes are removed, the grate bars also protrude, but less by the amount mentioned, into the surface layer of the fiber bales than the removal member.
  • the protrusion of the removal element into the surface layer is called the removal depth and can vary depending on the removal rate.
  • the invention is therefore based on the object of obtaining an optimization of the removal that takes into account the fiber types.
  • the advantages achieved by the invention lie in the possibility of carrying out a removal which takes into account the type of fiber of the individual bales. Another advantage is that an optimization of the removal is possible taking into account the removal rate, the density of the surface layer and the type of fiber, specifically for each bale or group of bales.
  • a device 1 for removing fiber flakes (not shown) from fiber bales 2 comprises a fiber removal member 3 in the form of a rotatable shaft 5 equipped with toothed disks 4.
  • a housing 6 with the housing walls 7 and 8 surrounds the fiber removal member 3 in such a way that fiber flakes (not shown) removed from the fiber bales 2 (for example) in the direction of the arrow F if the removal member is in the direction of the arrow E or in the direction of the arrow G if the removal member is in the direction of the arrow H rotates, can be conveyed into the pneumatic flake conveying channel 9 formed by the upper part of the housing 6.
  • the toothed disks 4 reach between grate bars 10 and protrude over these grate bars 10 by a predetermined amount M.
  • the grate bars 10 also protrude, but by the amount M less deeply into the surface layer of the fiber bales 2.
  • the grate bars 10 are fastened to side members 11 and 12, the height of which can be adjusted by means of threaded spindles 13.
  • the spindles in turn are extended shafts of gear stop motors 14, which, respectively, by means of a bracket 15 on the walls 7. 8 are supported.
  • two threaded spindles 13 are provided for the longitudinal beams 11 and 12.
  • a simpler embodiment, not shown, consists in that only one gear stop motor is used and the overdrive from this motor to the other three spindles 13 takes place, for example via a chain overdrive known per se.
  • the shaft 5 is rotatably supported at one end in a bearing 17 fastened to an end wall 16 of the housing 6 and connected to a drive (not shown) at the other end.
  • a grate 10 is present on both sides of the toothed disks 4.
  • the fiber removal member 3 is also the possibility of designing the fiber removal member 3 to be adjustable instead of the grate bars, for example if the bearings accommodating the shaft 5 were arranged to be displaceable.
  • the removal device 1 is moved back and forth over the fiber bales 2 in the directions denoted by R.
  • FIG. 3 shows a machine 20 for removing fiber flakes from textile fiber bales 2, in which the removal device 1 is used.
  • the machine 20 comprises a machine frame 21 and a flock transport 22.
  • the transport routes and transport devices from the flock conveying channel 9 to the flock transport port 22 are not shown and are not the subject of the invention.
  • the removal device 1 can be moved up and down in the direction of the arrow N by means of rollers 24 rotatably fastened to it and guided in guide rails 23 of the machine frame 21.
  • rollers 24 rotatably fastened to it and guided in guide rails 23 of the machine frame 21.
  • guide rails 23 of the machine frame 21.
  • only one pair of rollers and only one rail 23 are shown in the figure; the rollers and rails provided on the opposite side in the same way are not visible.
  • the removal device 1 has a driver 25 which is firmly connected to a chain 26 of a chain drive 27.
  • the chain drive 27 further comprises an upper, rotatably mounted sprocket 28 for deflecting the chain 26 and a lower sprocket 29 for driving this chain 26.
  • the lower sprocket 29 is rotatably mounted on a drive shaft 30 of a transmission 31.
  • the machine frame 21, the guide rails 23, the chain drive 27, the gear 31 and the electric motor 32 are referred to as a whole as a lifting device.
  • the motor 32 On the upper shaft end 33, as seen in the direction of the figure, the motor 32 has a gear 34 fixed in rotation, which functions as a counting wheel together with an initiator 35 as a pulse generator, the pulses of which are fed to a microprocessor 37 via a line 36.
  • the initiator 35 is commercially available and emits a pulse on each tooth of the gear 34 passing by.
  • the initiator 35 is provided to be stationary.
  • an upper limit switch 38 and a lower limit switch 39 are provided on the machine frame 21.
  • the upper limit switch 38 is actuated by an upper surface 40 and the lower limit switch 39 by a lower surface 41 of the driver 25.
  • the upper limit switch 38 inputs its pulse via a line 42 and the lower limit switch 39 via a line 43 into the microprocessor 37.
  • a light barrier with a transmitter 45 and a receiver 46 is provided on the lower side 44 of the removal device 1 facing the fiber bale 2, which is arranged such that the transmitter generates a light beam 47 extending at least over the entire length of the fiber removal member 3 which is converted in the receiver into a signal supplied to the microprocessor 37 via a line 48.
  • Another line 49 connects the electric motor 32 to the microprocessor 37.
  • the machine frame 21 is arranged to be movable along rails (not shown) and over the flock transport 22 by means of wheels 50 fastened and drivable on rails 51, which are fastened on the spinning floor 52.
  • the fiber bales are assembled in groups (not shown) in a manner known per se, in such a way that bales of substantially the same height are arranged together and a distance of 1.2-1.5 m is maintained between the bale groups.
  • an initiator 53 on the underside of the machine frame and on the other hand so-called position elements 54 are provided over the entire length on which the machine 20 can be moved are slidably arranged on a rail 55. The presence of these position elements 54 is determined by the initiator 53 and reported to the microprocessor via a line 56.
  • the aforementioned end positions are to be understood, on the one hand, as the starting position of the machine at the start of the rail, from which the movement of the machine is started, and, on the other hand, as the end position at which the machine changes the direction of travel.
  • the positioning elements 54 are set in such a way that the machine is stopped in such a way that the removal member is in front of the first or behind the last or between the individual bale groups.
  • the bale height is divided into three to four zones. In our example there are four zones labeled A, B, C and D.
  • the removal process now begins as follows:
  • the removal member travels from the upper limit switch 38 to the lower limit switch 39.
  • the microprocessor counts the impulses caused by the gear 34 on the initiator and thus knows the sum of all impulses or the distance between the lower and upper end positions.
  • microprocessor for removal must then be programmed as follows:
  • the microprocessor 37 is given the removal depth predetermined for zone A per passage of the removal member via the bale group and the number of passes to be carried out with this removal depth, which gives the height Ha.
  • the removal depth for zone B is calculated by the microprocessor. It is reduced step by step during the number of passes entered, from the removal depth of zone A to the removal depth of zone C.
  • the height Hb results from the microprocessor's calculation.
  • the weight of the entire bale feed and the desired hourly production can be entered for zone C instead of the removal depth per run.
  • the microprocessor calculates the removal depth for all bale groups in such a way that they are completely removed simultaneously.
  • the removal depth of the last pass and the number of passes of the zone D entered. During these passes, the depth of cut is gradually increased from the depth of zone C to the depth of the last pass. From this, the microprocessor 37 calculates the height Hd of the zone D and thus the beginning of the removal depth again increased in this zone.
  • the height Hc of the zone C results from the total height minus the height Ha, the height Hb and the height Hd.
  • the corresponding dimension M is programmed into the microprocessor 37, so that with the corresponding signaling by the corresponding positioning element 54, the dimension M is adapted to the fiber material of the bale group or bale to be removed.
  • the machine is started to be removed by pressing an start button (not shown) by an operator.
  • the removal device 1 With the removal device 1 in the upper end position, when the upper limit switch 38 is actuated, the machine 20 moves from the starting position on the rails 51 over the bales 2 set up on the floor 52. After passing over the first positioning element 54, which is reported by the initiator 53 the machine continues for a few seconds so that the removal device is located above the bale group. Subsequently, the removal device 1 lowers due to a control command of the microprocessor 37 sent to the motor 32 via the line 49 until the light beam 47 is interrupted by the bales.
  • the pulses caused by the gearwheel 34 are again continuously counted in the microprocessor from the total sum of pulses, so that when the ablation device 1 is at a standstill as a result of the interrupted light beam 47, the height of this group of bales is determined.
  • the machine 20 automatically continues until the next positioning element 54 is ascertained. The machine then stops in an analogous manner and the removal device 1 moves back into the upper end position. After the machine 20 has moved so far over the last-mentioned positioning element 54 that the removal device is again above the bale group, the height of this bale group is again determined in the aforementioned manner. The same happens for all other bale groups.
  • the removal device for removing the fiber flakes from the bale surfaces is lowered before each pass through a bale group by the value of the removal depth entered or calculated by the microprocessor. These removal depths can be different for each bale group depending on the respective bale height.
  • the microprocessor automatically switches the removal depth for removing one bale group to the removal depth for the next bale group and changing the dimension M.
  • the removal depths and the passages and thus the zone heights can be changed at any time without interrupting the removal process. The same applies to changing the size M.
  • the flock transport 22 can either be a pneumatic conveying channel (FIG. 3) or a conveyor belt (not shown) or some other suitable conveying means for flakes.
  • the lifting device can also consist of other elements which can be used for lifting and lowering the removal device 1; it is not limited to the elements shown.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und auf eine Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus Textilfaserballen gemäss Oberbegriff des ersten und vierten Anspruches sowie auf zwei Verwendungen des Verfahrens, einer Verwendung der Vorrichtung in einer Maschine zum Abtragen von Faserflocken sowie auf eine Steuerung zur Verwendung der Maschine.
  • Aus der Praxis ist eine Ballenabtragmaschine der Marke "UNIFLOC" der Anmelderin bekannt, bei welcher für das Abtragen von Faserflocken aus Textilfaserballen von unterschiedlicher Ballenhöhe und/oder unterschiedlicher Faserart eine Abtragvorrichtung an einer an den Ballen entlang hin- und herfahrbaren Hubvorrichtung angeordnet ist. Die Abtragvorrichtung umfasst ein zwischen Roststäben hindurchgreifendes und diese um ein vorgegebenes Mass überragendes Faserabtragorgan.
  • Beim Abtragen der Faserflocken ragen die Roststäbe ebenfalls, jedoch um das genannte Mass weniger tief in die Oberflächenschicht der Faserballen als das Abtragorgan. Das Hineinragen des Abtragorganes in die Oberflächenschicht wird als Abtragtiefe bezeichnet und kann je nach Abtragleistung unterschiedlich sein.
  • Im weiteren ist aus der deutschen Offenlegungsschrift Nr. 3 245 506 eine Vorrichtung bekannt, bei welcher das Abtragorgan je nach Dichte der abzutragenden Ballenschicht mit unterschiedlicher Kraft in die Ballenoberfläche eindringen kann.
  • Die Unterschiede der Faserarten und die daraus für die Abtragung entstehenden Bedingungen werden bei den vorerwähnten Verfahren resp. Vorrichtungen nicht berücksichtigt.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine die Faserarten berücksichtigende Optimierung der Abtragung zu erhalten.
  • Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäss durch die in den Kennzeichen der unabhängigen Ansprüche aufgeführten Schritte gelöst.
  • Die durch die Erfindung erreichten Vorteile liegen in der Möglichkeit, eine die Faserart der einzelnen Ballen berücksichtigende Abtragung durchzuführen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass eine Optimierung der Abtragung unter Berücksichtigung der Abtragleistung, der Dichte der Oberflächenschicht und der Faserart, und zwar pro einzelne Balle oder Ballengruppe, ermöglicht wird.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden Zeichnungen erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig.1 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung, halbschematisch dargestellt, gemäss den Linien I-I (Fig. 2),
    • Fig. 2 einen Schnitt durch die Vorrichtung von Fig. 1, gemäss den Linien 11-11 (Fig. 1),
    • Fig. 3 eine Maschine mit der Vorrichtung von Fig. 1, geöffnet und mit Blickrichtung gemäss 111 (Fig. 1), halbschematisch dargestellt.
  • Eine Vorrichtung 1 zum Abtragen von Faserflocken (nicht gezeigt) aus Faserballen 2 umfasst ein Faserabtragorgan 3 in Form einer mit Zahnscheiben 4 bestückten rotierbaren Welle 5.
  • Ein Gehäuse 6 mit den Gehäusewänden 7 und 8 umschliesst das Faserabtragorgan 3 derart, dass aus den Faserballen 2 abgetragene Faserflocken (nicht gezeigt) beispielsweise in Pfeilrichtung F, falls sich das Abtragorgan in Pfeilrichtung E, oder in Pfeilrichtung G, falls sich das Abtragorgan in Pfeilrichtung H dreht, in den durch den Oberteil des Gehäuses 6 gebildeten pneumatischen Flockenförderkanal 9 gefördert werden können.
  • Um das Abtragen zu ermöglichen, greifen die Zahnscheiben 4 zwischen Roststäben 10 hindurch und überragen diese Roststäbe 10 um ein vorgegebenes Mass M. Die Roststäbe 10 ragen dabei ebenfalls, jedoch um das Mass M weniger tief in die Oberflächenschicht der Faserballen 2.
  • Um nun das genannte Mass M veränderbarer zu erhalten, sind die Roststäbe 10 an Längsträgern 11 und 12 befestigt, welche mittels Gewindespindeln 13 in ihrer Höhe verstellbar sind. Die Spindeln ihrerseits sind verlängerte Wellen von Getriebestopmotoren 14, welche mittels einer Konsole 15 an den Wänden 7 resp. 8 abgestützt sind.
  • Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind für die Längsträger 11 und 12 je zwei Gewindespindeln 13 vorgesehen.
  • Für das Heben oder Senken der Roststäbe im Betrieb versteht es sich, dass alle Motoren 14 gleichzeitig in Betrieb gesetzt werden müssen. Zur Sicherheit und zur Gewährleistung der Verschiebegenauigkeit der Roste 10 wird die Anzahl der Umdrehungen von jedem Motor kontrolliert und entsprechend synchronisiert.
  • Eine einfachere, nicht gezeigte Ausführungsform besteht darin, dass nur ein Getriebestopmotor verwendet wird und der Übertrieb von diesem Motor auf die übrigen drei Spindeln 13, beispielsweise über einen an sich bekannten Kettenübertrieb, geschieht.
  • Im weiteren ist die Welle 5 an einem Ende, in einem an einer Stirnwand 16 des Gehäuses 6 befestigten Lager 17 drehbar gelagert und am anderen Ende mit einem Antrieb (nicht gezeigt) verbunden.
  • Aus Fig. 2 ist ersichtlich, dass jeweils beidseits der Zahnscheiben 4 ein Rost 10 vorhanden ist. Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, anstelle der Roststäbe das Faserabtragorgan 3 verstellbar auszubilden, beispielsweise wenn die die Welle 5 aufnehmenden Lager verschiebbar angeordnet wären.
  • Ebenso ist es denkbar, die Roststäbe und das Abtragorgan gegenseitig verstellbar zu gestalten.
  • Im Betrieb wird, wie aus Fig. 1 ersichtlich, die Abtragvorrichtung 1 in den mit R bezeichneten Richtungen über die Faserballen 2 hin- und herbewegt.
  • Fig. 3 zeigt eine Maschine 20 zum Abtragen von Faserflocken aus Textilfaserballen 2, in welcher die Abtragvorrichtung 1 verwendet wird. Die Maschine 20 umfasst nebst der Abtragvorrichtung 1 ein Maschinengestell 21 und einen Flockentransport 22. Die Transportwege und Transportvorrichtungen vom Flockenförderkanal 9 bis zum Flockentransport 22 sind nicht gezeigt und nicht Gegenstand der Erfindung.
  • Die Abtragvorrichtung 1 ist mittels drehbar daran befestigter und in Führungsschienen 23 des Maschinengestells 21 geführter Rollen 24 in Pfeilrichtung N auf- und abbewegbar. In der Figur ist jedoch nur das eine Rollenpaar und nur die eine Schiene 23 gezeigt; die auf der Gegenseite in der gleichen Art vorgesehenen Rollen und vorgesehenen Schienen sind nicht sichtbar.
  • Im weiteren weist die Abtragvorrichtung 1 einen Mitnehmer 25 auf, welcher mit einer Kette 26 eines Kettentriebes 27 fest verbunden ist.
  • Der Kettentrieb 27 umfasst im weiteren ein oberes, drehbar gelagertes Kettenrad 28 für die Umlenkung der Kette 26 und ein unteres Kettenrad 29 für den Antrieb dieser Kette 26. Das untere Kettenrad 29 ist dabei drehfest auf einer Antriebswelle 30 eines Getriebes 31 aufgezogen. Als Leistungsquelle für das Getriebe dient ein damit verbundenener Elektromotor 32, welcher als Stopmotor ausgebildet ist.
  • Das Maschinengestell 21, die Führungsschienen 23, der Kettentrieb 27, das Getriebe 31 und der Elektromotor 32 werden als Ganzes als Hubvorrichtung bezeichnet.
  • Auf dem oberen Wellenende 33, mit Blickrichtung auf die Figur gesehen, des Motors 32 ist ein Zahnrad 34 drehfest aufgesetzt, welches als Zählrad zusammen mit einem Initiator 35 als Impulsgeber funktioniert, dessen Impulse über eine Leitung 36 einem Mikroprozessor 37 zugeführt werden. Der Initiator 35 ist handelsüblich und gibt bei jedem vorbeigehenden Zahn des Zahnrades 34 einen Impuls ab. Der Initiator 35 ist ortsfest vorgesehen.
  • Zur Abtastung der oberen und unteren Endposition der Abtragvorrichtung 1 ist am Maschinengestell 21 ein oberer Endschalter 38 und ein unterer Endschalter 39 vorgesehen.
  • Der obere Endschalter 38 wird von einer oberen Fläche 40 und der untere Endschalter 39 von einer unteren Fläche 41 des Mitnehmers 25 betätigt. Dabei gibt der obere Endschalter 38 seinen Impuls über eine Leitung 42 und der untere Endschalter 39 über eine Leitung 43 in den Mikroprozessor 37 ein.
  • Im weiteren ist an der gegen die Faserballen 2 zugekehrten unteren Seite 44 der Abtragvorrichtung 1 eine Lichtschranke mit einem Sender 45 und einem Empfänger 46 vorgesehen, welcher derart angeordnet ist, dass der Sender einen sich mindestens über die ganze Länge des Faserabtragorganes 3 erstreckenden Lichtstrahles 47 erzeugt, der im Empfänger in ein über eine Leitung 48 dem Mikroprozessor 37 zugeführtes Signal umgewandelt wird.
  • Eine weitere Leitung 49 verbindet den Elektromotor 32 mit dem Mikroprozessor 37.
  • Letztlich ist das Maschinengestell 21 mittels daran befestigter und antreibbarer Räder 50 auf Schienen 51, welche auf dem Spinnereiboden 52 befestigt sind, den Faserballen 2 entlang (nicht gezeigt) und über den Flockentransport 22 hinweg fahrbar angeordnet.
  • Im Betrieb werden die Faserballen in an sich bekannter Weise gruppenweise (nicht gezeigt) zusammengestellt, und zwar so, dass Ballen von im wesentlichen gleicher Höhe zusammen angeordnet werden und zwischen den Ballengruppen ein Abstand von 1,2-1,5 m eingehalten wird. Zur Positionierung des Maschinengestells 21 in den Endlagen und in den Positionen jeweils zwischen den einzelnen Ballengruppen, ist einerseits an der Maschinengestell-Unterseite ein Initiator 53 und sind andererseits auf der ganzen Länge, auf welcher die Maschine 20 fahrbar ist, sogenannte Positionselemente 54 vorgesehen, welche auf einer Schiene 55 verschiebbar angeordnet sind. Das Vorhandensein dieser Positionselemente 54 wird durch den Initiator 53 festgestellt und über eine Leitung 56 dem Mikroprozessor gemeldet.
  • Unter den vorgenannten Endlagen ist einerseits die Ausgangsposition der Maschine am Schienenanfang zu verstehen, aus welcher das Verschieben der Maschine gestartet wird und andererseits die Endposition, an welcher die Maschine die Fahrtrichtung ändert.
  • Das Stellen der Positionierelemente 54 geschieht derart, dass die Maschine so angehalten wird, dass sich das Abtragorgan jeweils vor der ersten bzw. hinter der letzten bzw. zwischen den einzelnen Ballengruppen befindet.
  • Um die Ballen, bei einer im wesentlichen gleichbleibenden Abtragleistung, mit einer der Dichte entsprechend unterschiedlichen Abtragtiefe abzutragen, wird die Ballenhöhe in drei bis vier Zonen unterteilt. In unserem Beispiel sind es vier mit A, B, C und D bezeichnete Zonen. Der Abtragvorgang beginnt nun folgendermassen:
  • Vor dem ersten Abtragvorgang durchfährt das Abtragorgan den Weg vom oberen Endschalter 38 zum unteren Endschalter 39. Dabei zählt der Mikroprozessor die vom Zahnrad 34 am Initiator verursachten Impulse und kennt damit die Summe aller Impulse, bzw. den Abstand zwischen unterer und oberer Endlage.
  • Anschliessend muss der Mikroprozessor für das Abtragen wie folgt programmiert werden:
  • Zuerst werden dem Mikroprozessor 37 die für die Zone A vorbestimmte Abtragtiefe pro Durchgang des Abtragorganes über die Ballengruppe und die Anzahl mit dieser Abtragtiefe vorzunehmenden Durchgänge eingegeben, was die Höhe Ha ergibt.
  • Dann wird die Anzahl Durchgänge für die Zone B eingegeben. Die Abtragtiefe für die Zone B wird vom Mikroprozessor berechnet. Sie wird schrittweise während der eingegebenen Anzahl Durchgänge reduziert und zwar von der Abtragtiefe der Zone A bis zur Abtragtiefe der Zone C. Die Höhe Hb ergibt sich aus der Rechnung des Mikroprozessors.
  • Anschliessend wird die Abtragtiefe für die Zone C eingegeben.
  • Als Variante kann für die Zone C anstelle der Abtragtiefe pro Durchgang auch das Gewicht der gesamten Ballenvorlage und die gewünschte Stundenproduktion eingegeben werden. Aus diesen beiden Daten und der Ballenhöhe errechnet der Mikroprozessor die Abtragtiefe für alle Ballengruppen derart, dass sie gleichzeitig fertig abgetragen sind.
  • Im weiteren wird die Abtragtiefe des letzten Durchganges und die Anzahl Durchgänge der Zone D eingegeben. Während diesen Durchgängen wird die Abtragtiefe schrittweise von der Abtragtiefe der Zone C bis zur Abtragtiefe des letzten Durchganges erhöht. Daraus errechnet der Mikroprozessor 37 die Höhe Hd der Zone D und damit den Beginn der in dieser Zone wieder erhöhten Abtragtiefe.
  • Die Höhe Hc der Zone C ergibt sich aus der gesamten Höhe abzüglich der Höhe Ha, der Höhe Hb und der Höhe Hd.
  • Als letztes wird dem Mikroprozessor 37 je nach Fasermaterial der einzelnen Ballengruppen oder Ballen das entsprechende Mass M einprogrammiert, so dass bei der entsprechenden Signalisierung durch das entsprechende Positionierelement 54, das Mass M dem Fasermaterial der abzutragenden Ballengruppe oder Balle angepasst wird. Nach dem vorerwähnten Einprogrammieren wird die Maschine durch den Druck auf einen Startknopf (nicht gezeigt) durch eine Bedienungsperson zum Abtragen gestartet.
  • Mit der Abtragvorrichtung 1 in oberer Endlage, bei Betätigung des oberen Endschalters 38, fährt die Maschine 20 aus der Ausgangslage auf den Schienen 51 über die auf dem Boden 52 aufgestellten Ballen 2. Nach dem Überfahren des ersten Positionierelementes 54, was durch den Initiator 53 gemeldet wird, fährt die Maschine während einiger Sekunden weiter, damit die Abtragvorrichtung sich oberhalb der Ballengruppe befindet. Anschliessend senkt sich die Abtragvorrichtung 1 aufgrund eines über die Leitung 49 abgegebenen Steuerbefehls des Mikroprozessors 37 an den Motor 32 so lange ab, bis der Lichtstrahl 47 durch die Ballen unterbrochen wird. Durch das Absenken bis zum Unterbrechen des Lichtstrahles werden wieder die vom Zahnrad 34 verursachten Impulse im Mikroprozessor laufend von der totalen Impulssumme abgezählt, so dass beim Stillstand der Abtragvorrichtung 1 infolge des unterbrochenen Lichtstrahles 47 die Höhe dieser Ballengruppe ermittelt ist.
  • Sind weitere Ballengruppen vorhanden, so fährt die Maschine 20 automatisch bis zur Feststellung des nächsten Positionierelementes 54 weiter. Im Anschluss daran hält die Maschine in analoger Weise an, und die Abtragvorrichtung 1 fährt wieder in die obere Endlage. Nachdem die Maschine 20 so weit über das letztgenannte Positionierelement 54 hinweg gefahren ist, dass die Abtragvorrichtung sich wieder über der Ballengruppe befindet, wird die Höhe dieser Ballengruppe wieder in vorgenannter Weise ermittelt. Dasselbe geschieht für alle weiteren Ballengruppen.
  • Nach dem Ermitteln aller Ballengruppen-Höhen wird die Abtragvorrichtung für das Abtragen der Faserflocken aus den Ballenoberflächen vor jedem Durchgang über eine Ballengruppe um den eingegebenen bzw. vom Mikroprozessor errechneten Wert der Abtragtiefe abgesenkt. Diese Abtragtiefen können entsprechend der jeweiligen Ballenhöhe für jede Ballengruppe unterschiedlich sein. Das Umschalten der Abtragtiefe für das Abtragen der einen Ballengruppen auf die Abtragtiefe für die nächste Ballengruppe und das Verändern des Masses M erfolgt durch den Mikroprozessor automatisch.
  • Die Abtragtiefen und die Durchgänge und damit die Zonenhöhen können jederzeit ohne Unterbrechung des Abtragvorganges verändert werden. Dasselbe gilt für die Veränderung des Masses M.
  • Der Flockentransport 22 kann entweder ein pneumatischer Förderkanal (Fig. 3) oder ein Förderband (nicht gezeigt) oder sonst ein für Flocken geeignetes Fördermittel sein.
  • Ebenfalls kann die Hubvorrichtung aus anderen, für das Heben und Senken der Abtragvorrichtung 1 verwendbaren Elementen bestehen; sie ist nicht auf die gezeigten Elemente eingeschränkt.

Claims (6)

1. Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus der Oberfläche von Textilfaserballen (2), bei welchem ein mit Zahnscheiben versehenes, rotierendes Faserabtragorgan (3) zwischen Roststäben (10) hindurch, um ein vorgegebenes Mass (M) diese überragend, in die Oberflächenschicht einer Faserballe (2) greift, um dabei Flocken herauszulösen und diese einem Flockentransport (22) weiterzugeben, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Mass (M) des Uberragens je nach Dichte der Oberflächenschicht und/oder der Art des Fasermaterials unterschiedlich ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, kombiniert mit einem Verfahren zum Abtragen von Faserflocken aus Textilfaserballen, mittels einem auf die Faserballen absenkbaren und über die Ballen hin- und herfahrenden Abtragorgan (3), welches mit von der Ballenhöhe abhängigen unterschiedlichen Abtragtiefen die Faserflocken aus der Ballenoberfläche herauslöst und einem Flockentrasport (22) übergibt, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Mass (M) und die genannte Abtragtiefe, je nach Dichte der Oberflächenschicht und/oder der Art des Fasermaterials unterschiedlich ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, kombiniert mit einem Verfahren zum Abtragen von Faserflocken von Textilfaserballen (2) von unterschiedlicher Ballenhöhe und/oder unterschiedlicher Faserart, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Mass (M) je nach Ballenhöhe und/oder je nach Faserart unterschiedlich ist.
4. Vorrichtung (1) zum Abtragen von Faserflocken aus der Oberfläche von Textilfaserballen (2), mit einem mit Zahnscheiben versehenen rotierenden Faserabtragorgan, dessen Zahnscheiben zwischen Roststäbe (10) hindurchgreifen und diese um ein vorgegebenes Mass (M) überragen, wobei beim Abtragen die Roststäbe (10) ebenfalls, jedoch um das genannte Mass (M) weniger tief in die Oberflächenschicht der Faserballen (2) ragen als das Abtragorgan (3), dadurch gekennzeichnet, dass, um das genannte Mass (M) nach Bedarf zu ändern, die Roststäbe (10) relativ zum Abtragorgan (3) durch Verstellmittel gegen die Ballenoberfläche gerichtet hin und zurück bewegbar angeordnet sind.
5. Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken aus Textilfaserballen (2) von unterschiedlicher Ballenhöhe und/oder unterschiedlicher Faserart mit einem mit Zahnscheiben versehenen rotierenden Faserabtragorgan (3), dessen Zahnscheiben zwischen Roststäbe (10) hindurchgreifen und diese um ein vorgegebenes Mass (M) überragen, wobei beim Abtragen die Roststäbe (10) ebenfalls, jedoch um das genannte Mass (M) weniger tief in die Oberflächenschicht der Faserballen (2) ragen als das Abtragorgan (3), mit einer an den Ballen entlang hin-und herfahrbaren Hubvorrichtung (21, 23, 27, 31 und 32) für das Heben und Senken des genannten Abtragorganes (3) und der Roststäbe (10), um das Abtragorgan und die Roststäbe mit einer vorgegebenen Abtragtiefe in die Ballenoberflächenschicht eindringen zu lassen, respektive davon abzuheben, dadurch gekennzeichnet, dass, um das genannte Mass (M) nach Bedarf zu ändern, die Roststäbe (10) relativ zum Abtragorgan (3) durch Verstellmittel gegen die Ballenoberfläche gerichtet hin und zurück bewegbar angeordnet sind, und dass, um das genannte Mass (M) je nach unterschiedlicher Faserart und/oder Abtragtiefe zu verändern, das genannte Hin- und Zurückbewegen der Roststäbe (10) und/oder des Abtragorganes (3) durch eine programmierbare Steuerung steuerbar ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
- dass die Hubvorrichtung (21, 23, 27, 31, 32) mit einem Impulsgeber (34, 35) für die kontinuierliche Abgabe von Signalen beim Auf- und Abbewegen des Abtragorganes (3) versehen ist,
- dass im weiteren je ein Schaltelement (38, 39) vorgesehen ist, welches beim Erreichen der oberen respektive beim Erreichen der unteren Endlage des Abtragorganes (3) je ein Signal abgibt,
- und dass ein am Abtragorgan (3) angebrachtes Tastelement (45, 46, 47) beim Abwärtshub bei Erreichen der Ballenoberfläche ein weiteres Signal abgibt,
- sowie, dass ein Mikroprozessor (37) vorgesehen ist, welcher mit Hilfe der vorgenannten aufgenommenen Signale und in Abhängigkeit der vorgegebenen Abtragtiefe und/oder einer pro Ballengruppe (2) oder Balle (2) eingegebenen Faserart das Andern des genannten Masses (M) steuert.
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