EP0167953A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Mittellagen - Google Patents

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EP0167953A1
EP0167953A1 EP85108126A EP85108126A EP0167953A1 EP 0167953 A1 EP0167953 A1 EP 0167953A1 EP 85108126 A EP85108126 A EP 85108126A EP 85108126 A EP85108126 A EP 85108126A EP 0167953 A1 EP0167953 A1 EP 0167953A1
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EP
European Patent Office
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strips
group
glue
parallel
belt
Prior art date
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Application number
EP85108126A
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English (en)
French (fr)
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EP0167953B1 (de
Inventor
Hans Dipl.-Ing. Enzinger
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Gebr Schweiger
Original Assignee
Gebr Schweiger
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Filing date
Publication date
Application filed by Gebr Schweiger filed Critical Gebr Schweiger
Priority to AT85108126T priority Critical patent/ATE37682T1/de
Publication of EP0167953A1 publication Critical patent/EP0167953A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0167953B1 publication Critical patent/EP0167953B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G11/00—Applying adhesives or glue to surfaces of wood to be joined
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/0013—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles
    • B27M3/0026—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally
    • B27M3/0053—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of composite or compound articles characterised by oblong elements connected laterally using glue

Definitions

  • the invention relates to a method (according to the preamble of claim 1) for the production of middle layers and a device for performing this method.
  • the middle layer is the wood layer of blockboard between the barrier veneers.
  • the middle layer usually consists of individual strips, preferably connected by glue. It ensures the flat shape of the finished blockboard.
  • Middle layers are usually produced in middle layer gluing machines.
  • the strips are placed individually on a front table and shot into the machine at high speed by a chain belt.
  • a thin glue thread is applied to the strips.
  • the machine joins the individual strips prepared in this way close together.
  • the fully formed area of the strip carpet then enters a heated pressure and glue zone.
  • the main disadvantage of the known method lies in the power limitation.
  • An increase in performance can only be achieved by increasing the speed at which the individual strips are shot into the gluing machine. With the increase in speed, however, the kinetic energy of the strips increases, which must be destroyed when the strips hit a stop. The high kinetic energy entails the risk of damage to the strips and the resulting malfunctions.
  • Another disadvantage of the known method is that generally only one operator can work on the machine, sorting and presenting the individual strips to be shot. For this reason, there are strict limits to an increase in performance.
  • the invention has for its object to develop a method of the type required in the preamble of claim 1 that a substantial increase in performance - while maintaining a reliable, trouble-free operation - is achieved.
  • the prerequisite for the solution according to the invention is that the group of strips supplied simultaneously and in parallel is supplied with glue in a perfect and uniform manner.
  • the strips fed in parallel are held at a lateral distance, the glue being added in the space formed by the lateral spacing of adjacent strips.
  • the group of strips fed in at the same time is then - together with the gaps existing between these strips - removed to the. existing carpet carpet added.
  • the device according to the invention shown schematically in supervision in FIGS. 1a and 1b Position of middle layers essentially contains a conveyor 1 for feeding a group of strips in a parallel position with a lateral spacing, a device 2 for adding glue in the space between adjacent strips, a device 3 for adding a group of parallel strips to the existing ones Welt carpet and a heated pressure and glue zone 4.
  • the sorting stations 7 are equipped on both sides of an operator 15 with a saw 16, 17 each. As can be seen in FIG. 2, the web belt 8 is somewhat lower than the feed belt 5. Above the web belt 8 there is a buffer belt 18 which extends into the buffer zone 11, which is shown only schematically in FIG. 1b with a single operator 19 is. In the area of the sorting stations 7 there is also a magazine 20 for unsorted goods, as well as a conveyor belt 21 for the removal of the waste.
  • the webs 8a of the web belt 8 run parallel to the conveying direction. Their mutual distance is somewhat larger than the width of the strips 10 (if they are placed on the web strip 8 in the position provided for the gluing, rotated by 90 ° relative to the cut in the multi-blade saw 6).
  • the stationary guide system 9 extends from the discharge-side end of the web belt 8 through the synchronous feed device 13 to the glue addition device 2. It contains a number of guide belts 22 arranged in parallel and at a lateral distance (see FIG. 4), which at certain intervals are held by holding belts 23 at a fixed bracket gen 24 are suspended, in such a way that they are limitedly movable transversely to the conveying direction (double arrow 25, Fig.4).
  • the strips 10 run between the guide belts 22 and are transported by the conveyor belt 12 running closely below the guide system 9.
  • the transition of the strips 10 from the discharge-side end of the web belt 8 (deflection axis 26) to the subsequent conveyor belt 12 (inlet-side deflection axis 27) is shown in FIG.
  • the guide bands 22 are provided with a rounded widening 22a at their inlet end. This prevents strips from blocking when they hit guide belts 22.
  • the synchronous feed device 13 contains a number of paired upper and lower rollers 28, 29, between which the strips 10 pass.
  • the upper rollers 28 are subdivided according to the strip width (see FIG. 6) and contain a knurled outer steel ring 28a, which is arranged on a rubber ring 28b.
  • the lower rollers 29 are formed continuously, provided with grooves and appropriately knurled on the circumference.
  • the guide bands 22 are provided in the spaces thus formed.
  • a monitoring device 30, which is only indicated schematically, is arranged in front of the synchronous feed device 13. It determines whether there is a ledge 10 in each ledge channel (between adjacent guide bands 22) and whether no ledge channel is occupied twice by ledges.
  • the device 2 for adding glue into the space between adjacent strips is shown in detail in FIGS. 7 to 10.
  • the device 2 contains a nozzle system 31 for each ledge channel (FIG. 10), the nozzle systems 31 assigned to adjacent ledge channels being offset from one another in the conveying direction (cf. FIG. 1b).
  • the nozzle system 31 is detachably connected to the end of the associated guide band 22 via a web part 32.
  • a bushing 34 is fastened to the guide band 22 via a holder 33, through which a bolt 35 connected to the web part 32 engages.
  • the connection is made via a nut 36.
  • the nozzle system 31 (see FIG. 10) contains a hydraulic or pneumatic actuating cylinder 37, the piston rod 38 of which is connected to a nozzle needle 39, which in its lowered position interrupts the connection between a glue supply opening 40 and a nozzle channel 41.
  • the nozzle channel 41 opens out on a side wall of the web part 32 (cf. FIG. 9) and feeds glue (in the direction of the arrow 42) to the adjacent one side surface 10a of the strip 10.
  • the strips running past the nozzle systems 31 thus receive a glue thread 43 schematically indicated in FIG. 7 in the area of a side surface 10a.
  • the insertion space 14 of the heated pressure and gluing zone 4 is intended for receiving a group of strips 10 fed in parallel and simultaneously.
  • This insertion space 14 is delimited at the end by an adjustable end stop 44.
  • a chop saw 45 is arranged in the area of the entry side.
  • a slide 46 is provided, which is adjustable in the direction of arrow 48 by a number of hydraulic or pneumatic actuating cylinders 47, which are only indicated schematically, and thus pushes the strips introduced into the insertion space 14 transversely to their feed direction onto the existing carpet of strips.
  • the insertion space 14 is delimited by a stop bar 49 which can be raised and lowered.
  • the heated printing and gluing zone 4 contains bar-shaped heating registers 54, 55 on the upper and lower sides, of which the upper heating registers 54 can be adjusted in height to the respective strip thickness.
  • Springs (not shown) exert a uniform, adjustable pressure on the central layer 52 of the blockboard in the printing and gluing zone 4, which moves further in the direction of the arrow 53 when another strip group is inserted.
  • the antechamber 14 of the printing and gluing zone 4 is delimited on the top by a profile 50 and on the underside by a table 51.
  • the middle layer is thus produced as follows:
  • the dried board goods are cut into strips in the multi-blade saw 6, which then run on the feeder belt 5 to the sorting stations 7.
  • the operators 15 remove the strips from the feeder belt 5, examine them and, if necessary, cut out errors from the strips.
  • the good strips are then placed on the web strip 8, in such a way (generally flat) that the cut surfaces are above or below.
  • the operator can put excess sorted bars onto the buffer put on volume 18. On the other hand, if there is too much unsorted goods, this is first stored in the magazine 20.
  • the strips 10 pass from the web belt 8 to the smooth conveyor belt 12, which runs under the stationary guide system 9.
  • the conveyor belt 12 transports the strips through the buffer zone 11, at the end of which at least one operator 19 is arranged. It ensures that all strip channels (between the parallel guide bands 12) are filled with strips. If necessary, it takes sorted strips from the buffer belt 18 and thereby fills an empty strip channel.
  • the over- wachun g s Rhein 30 monitors the proper filling of all inguinal canals. If the monitoring device responds when an irregularity is detected, the synchronous feed device 13 is stopped immediately and the glue addition is interrupted.
  • both the spacing of the webs 8a of the web band 8 and the spacing of the guide bands 22 are selected to be somewhat larger than the width of the strips 10 in order to take account of deviations of the strips from the straight position (ie warpage of the strips) .
  • the strips 10 then run through the synchronous feed device 13.
  • the elastic design of the upper rollers 28 is approximately the same existing thickness differences of the strips.
  • the strips After passing through the synchronous feed device 13, the strips pass through the device 2 for glue addition, where they are held in a parallel position and at a lateral distance to the device 2 by the guide belts 22 of the fixed F llungs- systemes. 9
  • the strips provided with glue reach the insertion space 14 of the pressure and gluing zone 4.
  • the length of the inlet is determined by the adjustable end stop 44. Shortly before the desired length is reached, when the end stop 44 is touched for the first time, the feed (by the synchronous feed device 13) is reduced to the creeper gear. When the exact end position is reached, the feed is switched off.
  • the upper profile 50 of the insertion space 14 can be raised and lowered. When the strips 10 run into the insertion space 14, the upper profile 50 is in the raised position. After switching off the bar feed, the upper profile 50 is lowered and now presses the bars 10 to the same height. Then the bar band is cut to the desired length by the chop saw 45.
  • the strip of strips is pushed into the printing and gluing zone 4 by the slide 46, the strip of strips on the strips already located in this printing and gluing zone 4 carpet is pressed on and glued to it.
  • the middle layer 52 located in the printing and gluing zone 4 is pushed further by the strip width.
  • the endless middle layer is cut into individual plates.
  • FIG. 12 illustrates a possibility given in the method according to the invention of also evaluating strips 56 with defects on one side (for example with a tree edge). These strips 56 are inserted into one of the two outer strip channels.
  • a re-milling device 57 is arranged adjacent to one or both outer ledge channels, which mills off the defective edge of the ledge 56 during the feed movement.
  • faulty strips can also be used to a certain extent in the method according to the invention by cutting these strips in the outer strip channels to a reduced width compared to the strips of the other strip channels. The wood utilization is significantly improved in this way.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Mittellagen, wobei gleichzeitig jeweils eine Gruppe von parallel und mit seitlichem Abstand laufenden Leisten zugeführt wird und die Leimzugabe in dem durch den seitlichen Abstand benachbarter Leisten gebildeten Zwischenraum erfolgt. Auf diese Weise wird eine hohe Leistungssteigerung bei Gewährleistung einer zuverlässigen Betriebsweise erreicht.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren (entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1) zur Herstellung von Mittellagen sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
  • Als Mittellage bezeichnet man die zwischen den Absperrfurnieren befindliche Holzschicht von Tischlerplatten. Die Mittellage besteht in der Regel aus einzelnen miteinander vorzugsweise durch Leim verbundenen Leisten. Sie gewährleistet die ebene Form der fertigen Tischlerplatte.
  • Die Herstellung von Mittellagen erfolgt meist in Mittellagen-Verleimmaschinen. Hierbei werden die Leisten einzeln auf einem Vortisch vorgelegt und durch ein Kettenband mit hoher Geschwindigkeit in die Maschine eingeschossen. Gleichzeitig wird ein dünner Leimfaden auf die Leisten aufgebracht. Die Maschine fügt die einzelnen, so vorbereiteten Leisten dicht aneinander. Der sich bildende Leistenteppich tritt dann mit seiner völlig geschlossenen Fläche in eine beheizte Druck- und Verleimzone ein.
  • Ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 vorausgesetzten Art ist beispielsweise in LUEGER, Lexikon der Technik, Band 9 (1968), S.77/78, beschrieben.
  • Der Hauptnachteil des bekannten Verfahrens liegt in der Leistungsbegrenzung. Eine Leistungssteigerung ist nur durch Erhöhung der Geschwindigkeit zu erzielen, mit der die einzelnen Leisten in die Verleimmaschine eingeschossen werden. Mit der Erhöhung der Geschwindigkeit vergrößert sich jedoch zugleich die kinetische Energie der Leisten, die beim Aufprall der Leisten auf einen Anschlag vernichtet werden muß. Die hohe kinetische Energie bringt die Gefahr einer Beschädigung der Leisten und dadurch bedingter Betriebsstörungen mit sich. Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren weiterhin, daß an der Maschine im allgemeinen nur eine Bedienungsperson arbeiten kann, die die einzuschießenden einzelnen Leisten sortiert und vorlegt. Einer Leistungssteigerung sind auch aus diesem Grund enge Grenzen gesetzt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 vorausgesetzten Art dahin weiterzuentwickeln, daß eine wesentliche Leistungssteigerung - unter Aufrechterhaltung eines zuverlässigen, störungsfreien Betriebsablaufes - erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale.des Anspruches 1 gelöst.
  • Indem erfindungsgemäß gleichzeitig jeweils eine Gruppe von Leisten parallel zugeführt wird, ergibt sich eine wesentliche Leistungssteigerung, ohne daß kritische Einführgeschwindigkeiten angewandt werden müssen. Die gleichzeitige Zuführung einer Gruppe paralleler Leisten ermöglicht es ferner, eine Anzahl von Bedienungspersonen zum Sortieren und Vorbereiten der Leisten einzusetzen und dadurch auch auf der Zuführseite die Voraussetzungen für eine erhebliche Leistungssteigerung zu schaffen.
  • Voraussetzung der erfindungsgemäßen Lösung ist allerdings, daß die Gruppe der gleichzeitig und parallel zugeführten Leisten einwandfrei und gleichmäßig mit Leim versorgt wird. Zu diesem Zweck werden die parallel zugeführten Leisten mit seitlichem Abstand gehalten, wobei in dem durch den seitlichen Abstand benachbarter Leisten gebildeten Zwischenraum die Leimzugabe erfolgt.
  • In der Verleimmaschine wird dann die gleichzeitig zugeführte Gruppe von Leisten - unter Aufhebung der bis dahin zwischen diesen Leisten bestehenden Zwischenräume - gemeinsam an den. bereits vorhandenen Leistenteppich angefügt.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche und werden im Zusammenhang mit der Beschreibung eines in der Zeichnung veranschaulichten Ausführungsbeispieles näher erläutert.
  • In der Zeichnung zeigen
    • Fig.1a und 1b eine (auf zwei Zeichnungsblätter verteilte) Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung,
    • Fig.2 einen Schnitt längs der Linie II-II der Fig.1a,
    • Fig.3 eine Aufsicht (in vergrößertem Maßstab) auf das Detail III,
    • Fig.4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV der Fig.1b,
    • Fig.5 eine Seitenansicht (in vergrößertem Maßstab) in Richtung des Pfeiles V der Fig.1b,
    • Fig.6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI der Fig.5, .
    • Fig.7 eine Aufsicht (in vergrößertem Maßstab) auf das Detail VII der Fig. 1b,
    • Fig.8 eine Seitenansicht in Richtung des Pfeiles VIII der Fig.7,
    • Fig.9 eine Stirnansicht in Richtung des Pfeiles IX der Fig.7,
    • Fig.10 einen Schnitt (längs der Linie X-X der Fig.7) durch das Düsensystem,
    • Fig.11 einen Schnitt längs der Linie XI-XI der Fig.1b,
    • Fig.12 eine Aufsicht (in vergrößertem Maßstab) auf das Detail XII der Fig.1b.
  • Die in den Fig.1a und 1b schematisch in Aufsicht dargestellte erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Mittellagen enthält im wesentlichen eine Fördereinrichtung 1 zur Zuführung jeweils einer Gruppe von Leisten in paralleler Lage mit seitlichem Abstand, eine Einrichtung 2 zur Leimzugabe in den Zwischenraum zwischen benachbarten Leisten, eine Einrichtung 3 zur Anfügung jeweils einer Gruppe von parallelen Leisten an den bereits vorhandenen Leistenteppich sowie eine beheizte Druck- und Verleimzone 4.
  • Die Fördereinrichtung 1 zur Zuführung jeweils einer Gruppe von Leisten enthält im wesentlichen folgende Elemente:
    • - ein Zubringerband 5, das aus einer Vielblattsäge 6 kommende Leisten zu Sortierstationen 7 führt, von denen in Fig.1a lediglich eine Sortierstation 7 dargestellt ist,
    • - ein von den Sortierstationen 7 beschicktes Stegband 8, das mit parallel und mit seitlichem Abstand angeordneten Stegen 8a versehen ist, die zur Ausrichtung und Distanzierung der Leisten dienen,
    • - ein sich an das Stegband 8 anschließendes und bis zur Leimzugabeeinrichtung 2 erstreckendes ortsfestes Führungssystem 9, das die Leisten 10 in paralleler Lage und mit seitlichem Abstand hält,
    • - ein sich an das Stegband 8 anschließendes, die Leisten 10 durch eine Pufferzone 11 transportierendes Förderband 12,
    • - eine sich an das Förderband 12 anschließende Synchronvorschubeinrichtung 13 zur synchronen Einführung jeweils einer Gruppe von Leisten in den Einführraum 14 der Druck- und Verleimzone 4.
  • Die Sortierstationen 7 sind zu beiden Seiten einer Bedienungsperson 15 mit je einer Säge 16, 17 ausgerüstet. Wie Fig.2 erkennen läßt, liegt das Stegband 8 etwas tiefer als das Zubringerband 5. Oberhalb des Stegbandes 8 ist ein Pufferband 18 angeordnet, das bis in die Pufferzone 11 geführt ist, die in Fig.lb nur schematisch mit einer einzigen Bedienungsperson 19 dargestellt ist. Im Bereich der Sortierstationen 7 ist ferner noch ein Magazin 20 für unsortierte Ware, außerdem ein Förderband 21 zum Abtransport des anfallenden Abfalles vorgesehen.
  • Die Stege 8a des Stegbandes 8 verlaufen parallel zur Förderrichtung. Ihr gegenseitiger Abstand ist etwas größer als die Breite der Leisten 10 (wenn diese in der für die Verleimung vorgesehenen, gegenüber dem Schnitt in der Vielblattsäge 6 um 90° gedrehten Lage auf das Stegband 8 aufgesetzt werden).
  • Das ortsfeste Führungssystem 9 erstreckt sich vom abgabeseitigen Ende des Stegbandes 8 durch die Synchronvorschubeinrichtung 13 hindurch bis zur Leimzugabeeinrichtung 2. Es enthält eine Anzahl von parallel und mit seitlichem Abstand angeordneten Führungsbändern 22 (vgl. Fig.4), die in gewissen Abständen über Haltebänder 23 an ortsfesten Halterungen 24 aufgehängt sind, und zwar derart, daß sie quer zur Förderrichtung (Doppelpfeil 25, Fig.4) begrenzt beweglich sind. Zwischen den Führungsbändern 22 laufen die Leisten 10, die von dem dicht unter dem Führungssystem 9 laufenden Förderband 12 transportiert werden.
  • Der übergang der Leisten 10 vom abgabeseitigen Ende des Stegbandes 8 (Umlenkachse 26) auf das anschließende Förderband 12 (einlaufseitige Umlenkachse 27) ist in Fig.3 dargestellt. Die Führungsbänder 22 sind an ihrem zulaufseitigen Ende mit einer abgerundeten Verbreiterung 22a versehen. Hierdurch wird verhindert, daß Leisten beim Auftreffen auf die Führungsbänder 22 blockieren können.
  • Die Synchronvorschubeinrichtung 13 (vgl. Fig.5 und 6) enthält eine Anzahl von paarweise zusammenwirkenden oberen und unteren Walzen 28, 29, zwischen denen die Leisten 10 hindurchlaufen. Die oberen Walzen 28 sind entsprechend der Leistenbreite unterteilt (vgl. Fig.6) und enthalten einen gerändelten äußeren Stahlring 28a, der auf einem Gummiring 28b angeordnet ist. Die unteren Walzen 29 sind durchgehend ausgebildet, mit Nuten versehen und am Umfang zweckmäßig gerändelt. In den so gebildeten Zwischenräumen sind die Führungsbänder 22 vorgesehen. Durch eine(nicht dargestellte) hydraulische oder pneumatische Betätigungseinrichtung können die oberen Walzen 28 in Richtung auf die unteren Walzen 29 gedrückt werden, so daß die Leisten 10 synchron transportiert werden, wenn die unteren und/oder oberen Walzen angetrieben werden.
  • Vor der Synchronvorschubeinrichtung 13 ist noch eine nur schematisch angedeutete Überwachungseinrichtung 30 angeordnet. Sie stellt fest, ob sich in jedem Leistenkanal (zwischen benachbarten Führungsbändern 22) eine Leiste 10 befindet und ob kein Leistenkanal doppelt mit Leisten besetzt ist.
  • Die Einrichtung 2 zur Leimzugabe in den Zwischenraum zwischen benachbarten Leisten ist im einzelnen in den Fig.7 bis 10 dargestellt. Die Einrichtung 2 enthält für jeden Leistenkanal ein Düsensystem 31 (Fig.10), wobei die benachbarten Leistenkanälen zugeordneten Düsensysteme 31 in Förderrichtung gegeneinander versetzt sind (vgl. Fig.1b).
  • Das Düsensystem 31 ist über ein Stegteil 32 mit dem Ende des zugehörigen Führungsbandes 22 lösbar verbunden. Zu diesem Zweck ist beim dargetellten Ausführungsbeispiel am Führungsband 22 über eine Halterung 33 eine Buchse 34 befestigt, durch die ein mit dem Stegteil 32 verbundener Bolzen 35 hindurchgreift. Die Verbindung erfolgt über eine Mutter 36. Die lösbare Verbindung zwischen dem Düsensystem 31 und dem zugehörigen Führungsband 22 gestattet ein einfaches Auswechseln des Düsensystemes 31, insbesondere zu.: Reinigungs- und Wartungszwecken.
  • Das Düsensystem 31 (vgl. Fig.10) enthält einen hydraulischen oder pneumatischen Betätigungszylinder 37, dessen Kolbenstange 38 mit einer Düsennadel 39 verbunden ist, die in ihrer abgesenkten Stellung die Verbindung zwischen einer Leimzuführöffnung 40 und einem Düsenkanal 41 unterbricht. Der Düsenkanal 41 mündet an einer Seitenwand des Stegteiles 32 aus (vgl. Fig.9) und führt Leim (in Richtung des Pfeiles 42) der anliegenden einen Seitenfläche 10a der Leiste 10 zu. Die an den Düsensystemen 31 vorbeilaufenden Leisten erhalten cuf diese Weise im Bereich einer Seitenfläche 10a einen in Fig.7 schematisch angedeuteten Leimfaden 43.
  • Der Einführraum 14 der beheizten Druck- und Verleimzone 4 ist zur Aufnahme jeweils eine Gruppe von parallel und gleichzeitig zugeführten Leisten 10 bestimmt. Dieser Einführraum 14 wird endseitig durch einen einstellbaren Endanschlag 44 begrenzt. Im Bereich der Eintrittsseite ist ein Kappsäge 45 angeordnet. Weiterhin ist ein Schieber 46 vorgesehen, der durch eine Anzahl von nur schematisch angedeuteten hydraulischen oder pneumatischen Betätigungszylindern 47 in Richtung des Pfeiles 48 verstellbar ist und damit die in den Einführraum 14 eingeführten Leisten quer zu ihrer Zuführrichtung an den bereits vorhandenen Leistenteppich heranschiebt.
  • Auf der dem Schieber 46 abgewandten Seite ist der Einführraum 14 durch eine Anschlagleiste 49 begrenzt, die heb- und senkbar ist.
  • Die beheizte Druck- und Verleimzone 4 enthält auf der Ober- und Unterseite balkenförmige Heizregister 54, 55, von denen die oberen Heizregister 54 in ihrer Höhenlage auf die jeweilige Leistendicke einstellbar sind. Durch (nicht dargestellte) Federn wird ein gleichmäßiger, einstellbarer Druck auf die in der Druck- und Verleimzone 4 entstehende Tischlerplatten-Mittellage 52 ausgeübt, die sich beim Einschieben einer weiteren Leistengruppe in Richtung des Pfeiles 53 weiterbewegt. Der Vorraum 14 der Druck- und Verleimzone 4 wird auf der Oberseite durch ein Profil 50 und auf.der Unterseite durch einen Tisch 51 begrenzt.
  • Die Herstellung von Mittellage nach dem erfindungsgemäßen Verfahren geschieht damit wie folgt:
  • Die getrocknete Brettware wird in der Vielblattsäge 6 zu Leisten aufgeschnitten, die dann auf dem Zubringerband 5 zu den Sortierstationen 7 laufen. An den Sortierstationen 7 entnehmen die Bedienungspersonen 15 die Leisten dem Zubringerband 5, begutachten sie und schneiden im Bedarfsfalle Fehler aus den Leisten aus. Um ein Wenden der Leisten bei diesem Ausschneiden zu vermeiden, befinden sich in jeder Sortierstation 7 Sägen 16 bzw. 17 zu beiden Seiten der Bedienungsperson 15.
  • Die guten Leisten werden sodann auf das Stegband 8 aufgelegt, und zwar so (in der Regel flach), daß die Schnittflächen oben oder unten sind. überschüssige sortierte Leisten kann die Bedienungsperson auf das Pufferband 18 auflegen. Kommt andererseits zuviel unsortierte Ware, so wird diese zunächst im Magazin 20 abgelegt.
  • Am Ende der aus mehreren Sortierstationen 7 bestehenden Sortierstrecke gehen die Leisten 10 vom Stegband 8 auf das glatte Förderband 12 über, das unter dem ortsfesten Führungssystem 9 hindurchläuft. Das Förderband 12 transportiert die Leisten durch die Pufferzone 11, an deren Ende wenigstens eine Bedienungsperson 19 angeordnet ist. Sie sorgt dafür, daß alle Leistenkanäle (zwischen den parallelen Führungsbändern 12) mit Leisten besetzt sind. Im Bedarfsfalle entnimmt sie sortierte Leisten dem Pufferband 18 und füllt hiermit einen leerstehenden Leistenkanal auf. Zusätzlich überwacht die über- wachungseinrichtung 30 die einwandfreie Füllung aller Leistenkanäle. Spricht die überwachungseinrichtung bei Feststellung einer Unregelmäßigkeit an, so wird sofort die Synchronvorschubeinrichtung 13 stillgesetzt und die Leimzugabe unterbrochen.
  • Wie bereits die Zeichnungen erkennen lassen, ist sowohl der Abstand der Stege 8a des Stegbandes 8 als auch der Abstand der Führungsbänder 22 etwas größer als die Breite der Leisten 10 gewählt, um Abweichungen der Leisten von der geraden Lage (d.h. Verwerfungen der Leisten) zu berücksichtigen.
  • Die Leisten 10 laufen dann durch die Synchronvorschubeinrichtung 13 hindurch. Die elastische Ausbildung der oberen Walzen 28 gleicht hierbei etwa vorhandene Dickenunterschiede der Leisten aus.
  • Nach dem Durchlaufen der Synchronvorschubeinrichtung 13 passieren die Leisten die Einrichtung 2 zur Leimzugabe, wobei sie bis zu dieser Einrichtung 2 durch die Führungsbänder 22 des ortsfesten Führungs- systemes 9 in paralleler Lage und mit seitlichem Abstand gehalten werden.
  • Sodann erreichen die mit Leim versehenen Leisten den Einführraum 14 der Druck- und Verleimzone 4. Die Länge des Einlaufes wird durch den einstellbaren Endanschlag 44 bestimmt. Kurz vor Erreichen der gewünschten Länge wird bei einer ersten Berührung des Endanschlages 44 der Vorschub (durch die Synchronvorschubeinrichtung 13) auf Kriechgang verringert. Bei Erreichen der genauen Endlage wird der Vorschub abgeschaltet.
  • Das obere Profil 50 des Einführraumes 14 ist heb-und senkbar ausgebildet. Beim Einlaufen der Leisten 10 in den Einführraum 14 steht das obere Profil 50 in der angehobenen Stellung. Nach Abschalten des Leistenvorschubs wird das obere Profil 50 abgesenkt und drückt nun die Leisten 10 auf gleiche Höhe. Dann wird durch die Kappsäge 45 das Leistenband genau auf die gewünschte Länge geschnitten.
  • Im Anschluß daran wird das Leistenband durch den Schieber 46 in die Druck- und Verleimzone 4 eingeschoben, wobei das Leistenband an den bereits in dieser Druck- und Verleimzone 4 befindlichen Leistenteppich angedrückt und mit diesem verleimt wird. Beim Einschieben jedes weiteren Leistenbandes wird die in der Druck- und Verleimzone 4 befindliche Mittellage 52 um die Leistenbandbreite weitergeschoben. Am Ende der (nicht vollständig dargestellten)Druck-und Verleimzone wird die endlose Mittellage in einzelne Platten geschnitten.
  • Fig.12 veranschaulicht eine bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gegebene Möglichkeit, Leisten 56 mit Fehlern an einer Seite (beispielsweise mit einer Baumkante) mitzuverwerten. Diese Leisten 56 werden in einen der beiden äußeren Leistenkanäle eingelegt. Im Bereich der Vorschubsynchronstation ist benachbart zu einem bzw. zu beiden äußeren Leistenkanälen je eine Nachfräseinrichtung 57 angeordnet, die den fehlerhaften Rand der Leiste 56 bei der Vorschubbewegung abfräst. Im Unterschied zu dem bekannten Verfahren, bei dem jeweils nur eine Leiste in den Vorraum der Druck- und Verleimzone eingeschossen wird (und bei dem aus diesem Grunde eine gleichbleibende Leistenbreite erforderlich ist), können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu einem gewissen Anteil auch fehlerhafte Leisten verwertet werden, indem diese Leisten in den äußeren Leistenkanälen auf eine gegenüber den Leisten der übrigen Leistenkanäle verringerte Breite zugeschnitten werden. Die Holzausnutzung wird auf diese Weise wesentlich verbessert.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Mittellagen, wobei Holzleisten (10) unter Leimzugabe zu einem Leistenteppich zusammengefügt und in einer beheizten Druck- und Verleimzone (4) miteinander verbunden werden, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) es wird gleichzeitig jeweils eine Gruppe von parallel und mit seitlichem Abstand verlaufenden Leisten (10) zugeführt;
b) in dem durch den seitlichen Abstand benachbarter Leisten gebildeten Zwischenraum erfolgt die Leimzugabe;
c) die gleichzeitig zugeführte Gruppen von Leisten (10) wird gemeinsam an den bereits vorhandenen Leistenteppich angefügt.
2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Elemente:
a) eine Fördereinrichtung (1) zur Zuführung jeweils einer Gruppe von Leisten (10) in paralleler Lage mit seitlichem Abstand;
b) eine Einrichtung (2) zur Leimzugabe in den Zwischenraum zwischen benachbarten Leisten;
c) eine Einrichtung (3) zur Anfügung jeweils einer Gruppe von parallelen Leisten (10) an den bereits vorhandenen Leistenteppich;
d) eine beheizte Druck- und Verleimzone (4).
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (1) zur Zuführung jeweils einer Gruppe von Leisten (10) folgende Elemente enthält:
a) ein zu Sortierstationen (7) führendes Zubringerband (5);
b) ein von den Sortierstationen (7) beschicktes Stegband (8), das mit zur Ausrichtung und Distanzierung der Leisten (10) dienenden, parallel und mit seitlichem Abstand angeordneten Stegen (8a) versehen ist,
c) ein sich an das Stegband (8) anschließendes und bis zur Leimzugabeeinrichtung (2) erstreckendes ortsfestes Führungssystem (9), das die Leisten (10) in paralleler Lage und seitlichem Abstand hält;
d) ein sich an das Stegband (8) anschließendes, die Leisten (10) durch eine Pufferzone (11) transportierendes Förderband (12);
e) eine sich an das Förderband (12) anschließende Synchronvorschubeinrichtung (13) zur synchronen Einführung jeweils einer Gruppe von Leisten (10) in den Einführraum (14) der Druck- und Verleimzone (4).
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich das ortsfeste Führungssystem (9) durch die Synchronvorschubeinrichtung (13) hindurch bis zur Leimzugabeeinrichtung (2) erstreckt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das ortsfeste Führungssystem (9) eine Anzahl von zur Ausrichtung und Distanzierung der Leisten (10) dienenden, parallel und mit seitlichem Abstand angeordneten Führungsbändern (22) enthält, die quer zur Förderrichtung begrenzt beweglich an ortsfesten Halterungen (24) aufgehängt sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsbänder (22) an ihrem zulaufseitigen Ende mit einer vorzugsweise abgerundeten Verbreiterung (22a) versehen sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Synchronvorschubeinrichtung (13) eine Anzahl von paarweise zusammenwirkenden Walzen (28, 29) enthält, von denen die vorzugsweise gefederten oberen Walzen (28) entsprechend der Leistenbreite unterteilt sind und in den Zwischenraum zwischen benachbarten Führungsbändern (22) eingreifen.
8. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung (2) zur Leimzugabe für jeden Leistenkanal ein mittels einer Düsennadel (39) steuerbares Düsensystem (31) enthält, wobei die benachbarten Leistenkanälen zugeordneten Düsensysteme (31) in Förderrichtung gegeneinander versetzt sind.
9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsensysteme (31) an den Enden der Führungsbänder (22) angeordnet und vorzugsweise lösbar mit diesen verbunden sind.
10. vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß parallel zum Stegband (8) und zum hieran anschließenden Förderband (12) ein Pufferband (18) vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zur Aufnahme jeweils einer Gruppe von Leisten (10) bestimmte Einführraum (14) der Druck- und Verleimzone (4) in Zuführrichtung der Leisten durch einen einstellbaren Endanschlag (44) begrenzt wird und daß die Einrichtung (3) zur Anfügung jeweils einer Gruppe von parallelen Leisten (10) an den bereits vorhandenen Leistenteppich einen quer zur Zuführrichtung der Leisten beweglichen Schieber (46) enthält.
12. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise im Bereich der Synchronvorschubeinrichtung (13) angrenzend an wenigstens einen der beiden äußeren Leistenkanäle eine Fräseinrichtung (57) vorgesehen ist, durch die im äußeren Leistenkanal befindliche, an der Außenseite fehlerhafte Leisten (56) auf eine gegenüber den Leisten (10) der übrigen Leistenkanäle verringerte Breite zugeschnitten werden.
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