EP0160835B1 - Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metall in einen Formhohlraum mit im Kreislauf sich bewegenden gekühlten Wänden - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metall in einen Formhohlraum mit im Kreislauf sich bewegenden gekühlten Wänden Download PDF

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EP0160835B1
EP0160835B1 EP85103986A EP85103986A EP0160835B1 EP 0160835 B1 EP0160835 B1 EP 0160835B1 EP 85103986 A EP85103986 A EP 85103986A EP 85103986 A EP85103986 A EP 85103986A EP 0160835 B1 EP0160835 B1 EP 0160835B1
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walls
metal
narrow
wide
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Fritz Willim
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CESSIONE;CLECIM, DAVY (DISTINGTON) LIMITED
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Concast Service Union AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal

Definitions

  • the invention relates to a process for the continuous casting of metal, in particular steel, in the form of strips or thin slabs, the molten metal being poured between four cooled walls moving in the casting direction using a feed device and a casting drum jacket cools the first broad side of the band forming in the mold cavity, a second cooled wall cools the other broad side of the band forming and two Schmais sidewalls are provided which move with the first or second cooled wall and cool the narrow sides of the substantially rectangular band which forms one of the two broad side walls engages between the narrow side walls, and on a device for carrying out the method.
  • a method for the continuous casting of essentially rectangular steel strips is known.
  • the molten metal is poured between two rotating casting drums using a ceramic feed device.
  • a first casting drum is provided with a recess on its outer surface and forms a broad side and two narrow sides of the mold cavity.
  • the second casting drum which engages along the mold cavity length between the narrow sides of the first casting drum, results in the second broad side of the mold cavity.
  • the recess in one casting drum would have to be very deep. Between the engaging roller and the narrow side walls, a certain gap joint is inevitable to prevent friction, wear, etc., or due to thermal expansion. In the known casting process, it can therefore not be prevented that liquid steel penetrates into this gap joint, which solidifies in the form of springs or eyebrows cast on parallel to the narrow sides. These springs are connected to the strand skin of the broad side of the band which is formed at the same time. They prevent the drum from shrinking or becoming detached due to the cooling of the broadside. This leads to strand defects, in particular to cracks or breakthroughs, which lead to the casting being stopped immediately.
  • the invention has for its object to prevent the shortcomings shown in strip casting systems with high throughput according to the preamble.
  • the formation of eyebrows and feathers protruding parallel to the narrow sides over the broad side is to be prevented, thereby avoiding cracks in the strand material, breakthroughs and other casting errors.
  • the cast metal is strongly cooled before reaching the contact surface on the narrow side in the gap between the drum engaging on a broad side and the extension of the feed device, and a thin metal layer solidifies continuously.
  • the further metal supply for filling the gap gradually expanding towards the narrow side along the uncooled extension of the ceramic metal supply device is maintained.
  • the flowing metal gives off part of its heat to the drum via the already solidified layer, whereby on the one hand the already solidified layer continues to grow and on the other hand the toughness of the metal running along it increases. This prevents liquid metal from penetrating the gap between the engaging drum shell and the narrow side flanks.
  • the broad side crust has solidified up to the narrow side wall, it increases in thickness and the solidification of a crust also begins from the narrow side wall already cooled there. There is therefore no longer any risk of burrs or feathers forming.
  • the contact area and the corresponding gap opening in the casting direction can be enlarged after an additional identifier.
  • a control of the solidification of the narrow sides of the band or a thin slab in the mold cavity will he after an additional feature It is sufficient if, after the metal has flowed into the mold cavity, contact between the cooled narrow sides of the mold cavity and the cast metal is initially prevented on a first partial length of the mold cavity, is granted on a second partial length on a contact surface, the height of which is only a fraction of the respective distance corresponds to both broadside cooling walls and is granted over a third partial length on a contact surface, the height of which corresponds to the full distance between the two broadside cooling walls in the mold cavity.
  • a corresponding device for carrying out this method describes the features of claim 6. With this method and with this device, the strand quality on the narrow sides can be improved and the wear on the drums can be reduced.
  • the dimensioning of both the gap opening and the flow length of the metal in the gap itself must be adapted to the casting speed, the casting format, the casting metal and the cooling capacity of the cooling wall. According to another characteristic, a gap opening of 1/2 - 1/12 of the respective cooling wall distance on the broad sides is recommended as the mean value.
  • a continuous caster for strips and thin slabs with mold walls moved in a circuit which essentially consists of two pouring streams 2 and 3 and a feed device 4.
  • a cooling wall in the form of a band which is moved in a circuit could also be used. Molten metal is fed from a container 5 in the casting direction 6 between the drums 2, 3. Cooled walls 7, 8, 9 of the drums 2, 3 form the mold in the mold cavity 10.
  • a chain 12, indicated by dash-dotted lines, can be continued, cooled and, if necessary, continued straight after the exit from the narrowest gap 14, which also represents the end of the mold cavity 10, in a straight line or curved manner, as shown in FIG.
  • the drums 2 and 3 are only hinted at and the feed device 4 is only partially shown.
  • the drum 2 forms for example a first 7, the drum 3 a second cooled broad side wall 8 and the narrow side walls 9, 9 '.
  • the mold cavity 10 begins at the surface 20 of the feed device 4 and ends at the dash-dotted line 21, which coincides with the thin gap between the drums 2 and 3.
  • the mold cavity 10 is delimited on the side first by extensions 23, 23 'of the feed device 4 arranged on both sides and then by the cooled narrow side walls 9, 9'.
  • the drum 2 engages over a partial length 24 of the mold cavity length 25 between the narrow side walls 9, 9 '.
  • the broad side walls 7 and 8 first cool to e; .. he width 26 of the two broad sides of the strand being formed.
  • contact of the liquid metal with the cooled side flanks 9, 9 'of the drum 3 is initially only granted along a contact surface 27 which corresponds to only a fraction of the respective distance between the two broad side walls 7, 8.
  • the metal is specifically cooled before reaching the contact surface 27 in a gap between the extensions 23, 23 'of the feed device 4 and the wall 7 of the drum 2.
  • the cross section of the gap opening 11 (FIGS. 5, 6), which results from shoulders 31 on the extensions 23, 23 ', corresponds essentially to the contact surface 27.
  • the contact surface 27 and the corresponding gap opening 11 increase in the casting direction 6.
  • the gap opening 11 is usually 1/12 - 1/2 of the respective cooling wall distance between the broad sides, depending on the strip thickness and casting speed.
  • the mold cavity 10 is divided into three partial lengths 33, 34, 35. After the metal flows from a feed channel 32 into the mold cavity 10, contact between the cooled narrow side wall 9 and the cast metal is prevented over the first partial length 33.
  • the metal flows through the gap opening 11 against the contact surface 27.
  • the gap opening 11 or the shoulder 31 is advantageously enlarged towards the feed channel.
  • the boundary edge 39 forms an angle ⁇ of, for example, 45 ° with the casting direction 6.
  • contact between the cast metal and the cooled narrow sides 9 is granted on a surface which corresponds to the full distance between the two broad side walls in the mold cavity.
  • the premature solidification of the cast metal in the gap opening along the broad side wall 7 prevents penetration of liquid metal into gap joints 40 (FIGS. 6, 7) parallel to the narrow side, in which springs or burrs could otherwise form, which lead to the disadvantages mentioned.
  • the casting direction is shown horizontally in the examples. However, any other casting direction can be used, in particular it is advantageous to pour obliquely upwards.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Giessen von Metall, insbesondere von Stahl, in Form von Bändern oder dünnen Brammen, wobei das geschmolzene Metall zwischen vier in Giessrichtung sich im Kreislauf bewegende, gekühlte Wände unter Verwendung einer Zuführvorrichtung gegossen wird und ein Giesstrommelmantel eine erste Breitseite des sich bildenden Bandes im Formhohlraum kühlt, eine zweite gekühlte Wand die andere Breitseite des sich bildenden Bandes kühlt und zwei mit der ersten oder zweiten gekühlten Wand mitbewegte Schmaiseitenwände vorgesehen sind, die die Schmalseiten des sich bildenden, im wesentlichen rechteckigen Bandes kühlen und wobei die eine der beiden Breitseitenwände zwischen die Schmalseitenwände eingreift, und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Für das Stranggiesen von Metallen, insbesondere von Stahl in Form von dünnen, breiten Bändern, sind für grossindustriell nötige Durchsatzleistungen hohe Giessgeschwindigkeiten erforderlich. Dazu bietet die gleichmässige Zuführung des flüssigen Metalls in eine breite, dünne Kokille, in der das Metall zumindest oberflächlich erstarrt, erhebliche Schwierigkeiten. Zur Lösung dieser Probleme wurden Stranggiessanlagen entwickelt, bei denen das flüssige Metall zwischen zwei gekühlte, rotierende Trommeln oder zwischen eine rotierende Trommel und ein umlaufendes Band eingebracht und im Kontakt mit diesen gekühlten Wänden zum Erstarren gebracht wird. Dabei laufen die gekühlten Wände synchron mit dem Strang mit, wodurch eine Reibung des Stranges an den Kühlwänden verhindert wird.
  • Aus der FR-PS 2 091 851 ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Giessen von im wesentlichen rechteckigen Stahlbändern bekannt. Das geschmolzene Metall wird dabei zwischen zwei rotierende Giesstrommeln unter Verwendung einer keramischen Zuführvorrichtung gegossen. Eine erste Giesstrommel ist auf ihrer Mantelfläche mit einer Aussparung versehen und bildet eine Breitseite und zwei Schmalseiten des Formhohlraumes. Die zweite Giesstrommel, die entlang der Formhohlraumlänge zwischen die Schmalseiten der ersten Giesstrommel eingreift, ergibt die zweite Breitseite des Formhohlraumes. Diese vier in Giessrichtung sich bewegende gekühlte Wände bilden eine mit dem Strang durch eine Kreislaufbewegung mitwandernde Kokille. Anstelle der beiden Trommeln könnte auch nur eine Trommel und ein umlaufendes Band verwendet werden. Zur Erzielung einer hohen Giessleistung ist einerseits eine hohe Bewegungsgeschwindigkeit der Trommeln und andererseits eine grosse Formhohlraumlänge in Giessrichtung notwendig. Bei einem langen Formhohlraum, wie er zum betriebssicheren Erreichen einer hohen Giessgeschwindigkeit erforderlich ist, kann je nach Wahl der Trommeldurchmesser und der Dicke des zu giessenden Bandes ein entsprechend grosser Abstand zwischen den gekühlten Breitseiten auf der Eingiessseite erreicht werden. Dies ist vorteilhaft für die Metallzufuhr zum und die Metallverteilung im Formhohlraum, hat aber in bezug auf die Schmalseiten Nachteile: Weil sich der Formhohlraum zwischen den Breitseiten beginnend mit der Eingiessseite dauernd bis zu einem der Strangdicke entsprechenden Abstand verengt, muss die Erstarrung der Schmalseiten des Stranges vorerst verhindert werden, will man ihre Deformation zwischen den sich nähernden Trommelwänden vermeiden. Ausserdem müsste die Aussparung in der einen Giesstrommel sehr tief werden. Zwischen der eingreifenden Rolle und den Schmalseitenwänden ist eine bestimmte Spaltfuge zur Verhinderung von Reibung, Verschleiss, usw., oder wegen thermischen Ausdehnungen unumgängiich. Bei dem bekannten Giessverfahren kann deshalb nicht verhindert werden, dass flüssiger Stahl in diese Spaltfuge eindringt, der in Form von parallel zu den Schmalseiten angegossenen Federn oder Brauen erstarrt. Diese Federn sind mit der sich gleichzeitig bildenden Stranghaut der Breitseite des Bandes verbunden. Sie verhindern ein durch die Abkühlung der Breitseite bedingtes Schrumpfen oder Loslösen von der Trommel. Dies führt zu Strangfehlern, insbesondere zu Rissen oder Durchbrüchen, die zum sofortigen Giessabbruch führen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei Bandgiessanlagen mit hoher Durchsatzleistung gemäss dem Oberbegriff die aufgezeigten Mängel zu verhindern. Insbesondere soll die Bildung von parallel zu den Schmalseiten über die Breitseite vorstehende Brauen und Federn verhindert und dadurch Risse am Stranggut, Durchbrüche und andere Giessfehler vermieden werden.
  • Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe durch die Summe der Merkmale von Verfahrensanspruch 1 oder Vorrichtungsanspruch 4 gelöst.
  • Durch die erfindungsgemässe Lösung wird das Giessmetall vor dem Erreichen der Kontaktfläche an der Schmalseite im Spalt zwischen der auf einer Breitseite eingreifenden Trommel und der Verlängerung der Zuführvorrichtung stark gekühlt und eine dünne Metallschicht erstarrt fortlaufend. Die weitere Metallzufuhr zur Auffüllung des sich graduell zur Schmalseite hin ausdehnenden Spaltes entlang der ungekühlten Verlängerung der keramischen Metallzuführvorrichtung wird aufrechterhalten. Dabei gibt das fliessende Metall einen Teil seiner Wärme über die bereits erstarrte Schicht an die Trommel ab, wodurch einerseits die bereits erstarrte Schicht weiter wächst, andererseits die Zähigkeit des daran entlanglaufenden Metalls zunimmt. Ein Eindringen von flüssigem Metall in die Spaltfuge zwischen dem eingreifenden Trommelmantel und den Schmalseitenflanken wird damit verhindert. Sobald die Breitseitenkruste bis zur Schmalseitenwand hin erstarrt ist, nimmt sie an Dicke zu und es beginnt die Erstarrung einer Kruste auch von der dort bereits gekühlten Schmalseitenwand her. Eine Gefahr einer Grat- oder Federbildung ist somit nicht mehr gegeben.
  • Um Reibung zwischen dem erstarrenden Metall und der feuerfesten Zuführvorrichtung in der Spaltöffnung zu verhindern, kann nach einem zusätzlichen Kennzeichen die Kontaktfläche und die entsprechende Spaltöffnung in Giessrichtung vergrössert werden.
  • Eine Lenkung der Erstarrung der Schmalseiten des Bandes bzw. einer dünnen Bramme im Formhohlraum wird nach einem zusätzlichen Merkmal erreicht, wenn nach dem Einfliessen des Metalls in den Formhohlraum der Kontakt zwischen den gekühlten Schmalseiten des Formhohlraumes und dem Giessmetall vorerst auf einer ersten Teillänge des Formhohlraumes verhindert, auf einer zweiten Teillänge auf einer Kontaktfläche gewährt wird, deren Höhe nur einem Bruchteil des jeweiligen Abstandes der beiden Breitseitenkühlwände entspricht und auf einer dritten Teillänge auf einer Kontaktfläche gewährt wird, deren Höhe dem vollen Abstand der beiden Breitseitenkühlwände im Formhohlraum entspricht. Eine entsprechende Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens beschreiben die Merkmale von Anspruch 6. Mit diesem Verfahren und mit dieser Vorrichtung kann die Strangqualität an den Schmalseiten verbessert und der Verschleiss der Trommeln vermindert werden.
  • Die Dimensionierung sowohl der Spaltöffnung als auch der Fliesslänge des Metalls im Spalt selbst ist der Giessgeschwindigkeit, dem Giessformat, dem Giessmetall und der Kühlleistung der Kühlwand anzupassen. Als Mittelwert wird gemäss einem weiteren Kennzeichen eine Spaltöffnung von 1/2 - 1/12 des jeweiligen Kühlwandabstandes der Breitseiten empfohlen.
  • Im nachfolgenden soll anhand von Figuren ein Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert werden.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch einen Teil einer schematisch dargestellten Bandgiessanlage,
    • Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch einen Formhohlraum,
    • Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 2 und
    • Fig. 4 - 7 Schnitte gemäss den Linien IV-IV, V-V, VI-VI, VII-VII der Fig. 2.
  • In Fig. 1 ist eine Stranggiessanlage für Bänder und dünne Brammen mit im Kreislauf bewegten Kokillenwänden dargestellt, die im wesentlichen aus zwei Giesstrommein 2 und 3 und einer Zuführvorrichtung 4 besteht. Anstelle einer Trommel könnte auch eine im Kreislauf bewegte Kühlwand in Form eines Bandes verwendet werden. Geschmolzenes Metall wird von einem Behälter 5 in Giessrichtung 6 zwischen die Trommeln 2, 3 zugeführt. Gekühlte Wände 7, 8, 9 der Trommeln 2, 3 bilden im Formhohlraum 10 die Kokille. Ein strichpunktiert angedeuteter Strang 12 kann nach dem Austritt aus dem engsten Spalt 14, der zugleich das Ende des Formhohlraumes 10 darstellt, geradlinig oder gekrümmt, wie in Fig. 1 dargestellt, weitergeführt, gekühlt und wenn notwendig gestützt werden.
  • In den Fig. 2 - 7 sind die Trommeln 2 und 3 nur andeutungsweise und die Zuführvorrichtung 4 nur teilweise dargestellt. Die Trommel 2 bildet beispielsweise eine erste 7, die Trommel 3 eine zweite gekühlte Breitseitenwand 8 und die Schmalseitenwände 9, 9'. Der Formhohlraum 10 beginnt an der Fläche 20 der Zuführvorrichtung 4 und endet an der strichpunktierten Linie 21, die mit dem dünnen Spalt zwischen den Trommeln 2 und 3 zusammenfällt. Seitlich ist der Formhohlraum 10 zuerst durch beidseits angeordnete Verlängerungen 23, 23' der Zuführvorrichtung 4 und anschliessend durch die gekühlten Schmalseitenwände 9, 9' begrenzt. Die Trommel 2 greift auf einer Teillänge 24 der Formhohlraumlänge 25 zwischen die Schmalseitenwände 9, 9' ein.
  • Nach dem Einfliessen des Metalls in den Formhohlraum 10 kühlen die Breitseitenwände 7 und 8 zuerst auf e;..er Tε!!breite 26 die beiden Breitseiten des sich bildenden Stranges. An den Schmalseiten des sich bildenden Stranges wird ein Kontakt des flüssigen Metalls mit den gekühlten Seitenflanken 9, 9' der Trommel 3 vorerst nur entlang einer Kontaktfläche 27 gewährt, die nur einem Bruchteil des jeweiligen Abstandes der beiden Breitseitenwände 7, 8 entspricht. Das Metall wird, wie durch Pfeil 29 angedeutet, vor dem Erreichen der Kontaktfläche 27 in einen Spalt zwischen den Verlängerungen 23, 23' der Zuführvorrichtung 4 und der Wand 7 der Trommel 2 gezielt gekühlt. Der Querschnitt der Spaltöffnung 11 (Fig. 5, 6), der sich durch Absätze 31 an den Verlängerungen 23, 23' ergibt, entspricht im wesentlichen der Kontaktfläche 27.
  • Die Kontaktfläche 27 und die entsprechende Spaltöffnung 11 vergrössern sich in Giessrichtung 6. Die Spaltöffnung 11 beträgt üblicherweise je nach der Banddicke und Giessgeschwindigkeit 1/12 - 1/2 des jeweiligen Kühlwandabstandes zwischen den Breitseiten. Im dargestellten Beispiel ist der Formhohlraum 10 in drei Teillängen 33, 34, 35 unterteilt. Nach dem Einfliessen des Metalls aus einem Zuführkanal 32 in den Formhohlraum 10 wird auf der ersten Teillänge 33 der Kontakt zwischen der gekühlten Schmalseitenwand 9 und dem Giessmetall verhindert.
  • Auf der zweiten Teillänge 34 fliesst das Metall durch die Spaltöffnung 11 gegen die Kontaktfläche 27 zu. Die Spaltöffnung 11 bzw. der Absatz 31 wird mit Vorteil gegen den Zuführkanal hin vergrössert. Die Begrenzungskante 39 bildet zur Giessrichtung 6 einen Winkel a von beispielsweise 45 °. Auf der dritten Teillänge 35 wird ein Kontakt zwischen dem Giessmetall und den gekühlten Schmalseiten 9 auf einer Fläche gewährt, die dem vollen Abstand der beiden Breitseitenwände im Formhohlraum entspricht. Die frühzeitige Erstarrung des Giessmetalls in der Spaltöffnung entlang der Breitseitenwand 7 verhindert ein Eindringen von flüssigem Metall in zur Schmalseite parallele Spaltfugen 40 (Fig. 6, 7), in welchen sich sonst Federn oder Grate bilden könnten, die zu den erwähnten Nachteilen führen.
  • Die Giessrichtung ist in den Beispielen horizontal dargestellt. Es kann aber jede andere Giessrichtung verwendet werden, insbesondere ist es vorteilhaft, schräg nach aufwärts zu giessen.

Claims (6)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Giessen von Metall, insbesondere von Stahl, in Form von Bändern und dünnen Brammen, wobei das geschmolzene Metall zwischen vier in Giessrichtung (6) sich im Kreislauf bewegende gekühlte Wände (7, 8, 9, 9') unter Verwendung einer Zuführvorrichtung (4) gegossen wird und ein Giesstrommelmantel eine erste Breitseite des sich bildenden Bandes im Formhohlraum (10) kühlt, eine zweite gekühlte Wand (8) die andere Breitseite des sich bildenden Bandes kühlt und zwei mit der ersten oder zweiten gekühlten Wand (7, 8) mitbewegte Schmalseitenwände (9, 9') vorgesehen sind, die die Schmalseiten des sich bildenden, im wesentlichen rechteckigen Bandes kühlen und wobei die eine der beiden Breitseitenwände (7) zwischen die Schmalseitenwände (9, 9') eingreift, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einfliessen des Metalls in den Formhohlraum (10) der Kontakt zwischen den gekühlten Schmalseiten (9, 9') des Formhohlraumes (10) und dem flüssigen Metall vorerst nur auf einer Kontaktfläche (27) gewährt wird, deren Höhe nur einem Bruchteil des jeweiligen Abstandes der beiden Breitseitenkühlwände (7, 8) entspricht und dass das Metall vor dem Erreichen der Kontaktfläche (27) in einem Spalt zwischen der Zuführvorrichtung (4) und der zwischen die Schmalseitenwände eingreifenden Breitseitenwand (7) gekühlt wird, wobei der Querschnitt der Spaltöffnung (11) im wesentlichen der Kontaktfläche (27) entspricht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktflächen (27) und die entsprechende Spaltöffnung (11) in Giessrichtung (6) vergrössert wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einfliessen des Metalls in den Formhohlraum (10) der Kontakt zwischen den gekühlten Schmalseiten (9, 9') des Formhohlraumes (10) und dem Giessmetall vorerst auf einer ersten Teillänge (33) des Formhohlraumes (10) verhindert, auf einer zweiten Teillänge (34) auf einer Kontaktfläche (27) gewährt wird, deren Höhe nur einem Bruchteil des jeweiligen Abstandes der beiden Breitseitenkühlwände (7, 8) entspricht und auf einer dritten Teillänge (35) auf einer Kontaktfläche gewährt wird, deren Höhe dem vollen Abstand der beiden Breitseitenkühlwände (7, 8) im Formhohlraum (10) entspricht.
4. Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metall, insbesondere von Stahl in Form von Bändern oder dünnen Brammen, unter Verwendung von zwei in Giessrichtung im Kreislauf sich bewegenden gekühlten Wänden (7, 8) und einer Zuführvorrichtung (4), wobei die erste gekühlte Wand (7) die eine Breitseitenkühlwand des Formhohlraumes darstellt und die zweite gekühlte Wand eine etwa dem Bandprofil entsprechende Aussparung aufweist und eine Breitseitenkühlwand (8) und zwei Schmalseitenkühlwände (9, 9') bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführvorrichtung (4) im Formhohlraum (10) in Giessrichtung (6) mit Verlängerungen (23, 23') versehen ist, die entlang den beiden gekühlten Schmalseiten (9, 9') angeordnet sind und mit der Kühlwand (7), welche in die Aussparung eingreift, eine Spaltöffnung (11 ) bildet, die ein Einfliessen von flüssigem Metall gewährleistet.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spaltöffnung (11) 1/2 - 1/12 des jeweiligen Kühlwandabstandes der Breitseiten beträgt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführvorrichtung (4) im Formhohlraum (10) in Giessrichtung (6) mit Verlängerungen (23, 23') versehen ist, die auf einer ersten Teillänge (33) des Formhohlraumes (10) die beiden gekühlten Schmalseiten (9, 9') vollständig, auf einer zweiten Teillänge (34) die beiden gekühlten Schmalseitenwände (9, 9') teilweise abdecken.
EP85103986A 1984-04-06 1985-04-02 Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Giessen von Metall in einen Formhohlraum mit im Kreislauf sich bewegenden gekühlten Wänden Expired EP0160835B1 (de)

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CH1738/84 1984-04-06

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EP0160835A1 EP0160835A1 (de) 1985-11-13
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BR (1) BR8501596A (de)
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