JPH0677790B2 - 金属を連続的に鋳造する方法及び装置 - Google Patents
金属を連続的に鋳造する方法及び装置Info
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- JPH0677790B2 JPH0677790B2 JP60071276A JP7127685A JPH0677790B2 JP H0677790 B2 JPH0677790 B2 JP H0677790B2 JP 60071276 A JP60071276 A JP 60071276A JP 7127685 A JP7127685 A JP 7127685A JP H0677790 B2 JPH0677790 B2 JP H0677790B2
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- casting
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- wall
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/064—Accessories therefor for supplying molten metal
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は金属、特にストリップ又は薄いスラブ状に鋼を
連続的に鋳造する方法であって、溶融金属を供給装置に
よって鋳造ドラムの円周面に回転する４つの冷却壁で形
成した成形空胴に注入して形成されるストリップの第１
の広幅側部を第１の冷却壁が冷却し、第２の冷却壁がス
トリップの他の広幅側部を冷却し、前記第１及び第２の
冷却壁と共に動く２つの狭幅側部壁を設けた略矩形スト
リップの狭側部を冷却する方法に関する。また本発明は
該方法を実施する装置にも関する。
連続的に鋳造する方法であって、溶融金属を供給装置に
よって鋳造ドラムの円周面に回転する４つの冷却壁で形
成した成形空胴に注入して形成されるストリップの第１
の広幅側部を第１の冷却壁が冷却し、第２の冷却壁がス
トリップの他の広幅側部を冷却し、前記第１及び第２の
冷却壁と共に動く２つの狭幅側部壁を設けた略矩形スト
リップの狭側部を冷却する方法に関する。また本発明は
該方法を実施する装置にも関する。
［従来の技術と問題点］ 金属特に薄い広幅ストリップ状の鋼の連続鋳造では、大
規模工業で要求される大量生産のためには高鋳造速度が
必要である。ところが、少なくともその表面で金属が凝
固する広く浅い鋳型に均一な溶融金属を供給するために
はかなりの困難性を有する。これらの問題を解決するた
め溶融金属を回転ドラム間や、１つの回転ドラムと回転
ベルトとの間を通したり、これらの冷却壁と接触しなが
ら凝固することができる連続鋳造設備が開発されてい
る。これらの方式では冷却壁はストランドと共動するた
め冷却壁の摩耗が防止される。
規模工業で要求される大量生産のためには高鋳造速度が
必要である。ところが、少なくともその表面で金属が凝
固する広く浅い鋳型に均一な溶融金属を供給するために
はかなりの困難性を有する。これらの問題を解決するた
め溶融金属を回転ドラム間や、１つの回転ドラムと回転
ベルトとの間を通したり、これらの冷却壁と接触しなが
ら凝固することができる連続鋳造設備が開発されてい
る。これらの方式では冷却壁はストランドと共動するた
め冷却壁の摩耗が防止される。
フランス特許2091851号には実質的に矩形の鋼ストリッ
プの連続鋳造方法を開示する。
プの連続鋳造方法を開示する。
これは、セラミック供給装置を利用して、溶融金属を２
つの回転鋳造ドラム間に注入するようにしたものであ
り、最初の鋳造ドラムは円周面にくぼみを有し成形空胴
の１つの広幅側部と２と狭幅側部を形成している。そし
て、第１の鋳造ドラムの狭幅側部間で成形空胴全長にわ
たり係合する第２の鋳造ドラムは成形空胴の第２の広幅
側部を形成する。鋳造方向に移動するこれら４つの冷却
壁は回転運動のためにストランドと共に移動する。
つの回転鋳造ドラム間に注入するようにしたものであ
り、最初の鋳造ドラムは円周面にくぼみを有し成形空胴
の１つの広幅側部と２と狭幅側部を形成している。そし
て、第１の鋳造ドラムの狭幅側部間で成形空胴全長にわ
たり係合する第２の鋳造ドラムは成形空胴の第２の広幅
側部を形成する。鋳造方向に移動するこれら４つの冷却
壁は回転運動のためにストランドと共に移動する。
２つのドラムの代わりに１つのドラムのみと循環ベルト
を利用することができる。高鋳造能力を達成するためド
ラムの高速運動を一方で必要とし、鋳造方向での成形空
胴の非常な長さを他方で必要とする。長い成形空胴では
高速鋳造を安全に達成する必要があるのでドラム直径と
鋳造されるストリップの厚さの適当な選択により入口側
の冷却広幅側部間に対応する大きな間隙を作ることは可
能である。これは成形空胴への金属供給とその中での分
配に関して、有利であるが狭幅側部に関して不具合を生
じる。広幅側部で且つ入口側で成形空胴はストランドの
厚さに対応する間隙に連続して幅を狭くするのでストラ
ンドの狭幅側部の凝固は、もしも相互に近接するドラム
壁間でストランド変形が避けられるならば、初め抑制さ
れねばならない。更に又、鋳造ドラムの１つの溝は非常
に深い。
を利用することができる。高鋳造能力を達成するためド
ラムの高速運動を一方で必要とし、鋳造方向での成形空
胴の非常な長さを他方で必要とする。長い成形空胴では
高速鋳造を安全に達成する必要があるのでドラム直径と
鋳造されるストリップの厚さの適当な選択により入口側
の冷却広幅側部間に対応する大きな間隙を作ることは可
能である。これは成形空胴への金属供給とその中での分
配に関して、有利であるが狭幅側部に関して不具合を生
じる。広幅側部で且つ入口側で成形空胴はストランドの
厚さに対応する間隙に連続して幅を狭くするのでストラ
ンドの狭幅側部の凝固は、もしも相互に近接するドラム
壁間でストランド変形が避けられるならば、初め抑制さ
れねばならない。更に又、鋳造ドラムの１つの溝は非常
に深い。
このため、摩擦、摩耗等を防止するため、あるいは熱膨
張の理由でローラと狭幅側部壁間のある幅の間隙は不可
避である。
張の理由でローラと狭幅側部壁間のある幅の間隙は不可
避である。
従って公知の鋳造法ではこの間隙内に溶融鋼の流入を防
止することは不可能であり、狭幅側部に平行に付着し、
“羽”又は“まゆ”の形状で凝固する。これらの“羽”
をストリップの広幅側部の同時に成形外皮に接合する。
それらは広幅側部の冷却時に生じる収縮やあるいはドラ
ムからの分離を阻害する。これはストランド中に欠陥、
特にクラックやブレーキアウトをもたらし鋳造作業の即
時停止を招く。
止することは不可能であり、狭幅側部に平行に付着し、
“羽”又は“まゆ”の形状で凝固する。これらの“羽”
をストリップの広幅側部の同時に成形外皮に接合する。
それらは広幅側部の冷却時に生じる収縮やあるいはドラ
ムからの分離を阻害する。これはストランド中に欠陥、
特にクラックやブレーキアウトをもたらし鋳造作業の即
時停止を招く。
［問題点を解決するための手段］ 本発明の目的はクレーム前段で特定したように高い生産
能力を有するストリップ鋳造設備での上記欠点を防止す
ることである。特に狭幅側部に平行な“まゆ”及び
“羽”及び広幅側部に出た突出部の形成を防止すること
を意図し、それによってストランド材料内のクラックと
ブレークアウトと他の欠陥を防止する。
能力を有するストリップ鋳造設備での上記欠点を防止す
ることである。特に狭幅側部に平行な“まゆ”及び
“羽”及び広幅側部に出た突出部の形成を防止すること
を意図し、それによってストランド材料内のクラックと
ブレークアウトと他の欠陥を防止する。
本発明の目的は金属、特にストリップ又は薄いスラブ状
に鋼を連続的に鋳造する方法であって、溶融金属を供給
装置によって鋳造ドラムの円周面に４つの冷却壁で形成
した成形空胴に注入して形成されるストリップの第１の
広幅側部を第１の冷却壁が冷却し、第２の冷却壁がスト
リップの他の広幅側部を冷却し、前記第１及び第２の冷
却壁と共に動く２つの狭幅側部壁を設けた略矩形ストリ
ップを連続的に鋳造する方法において、溶融金属が成形
空胴内に流れ込んだ後、一定の間該成形空胴の冷却狭幅
側部と流体金属間の接触を阻止して２つの広幅側部冷却
壁間の特定の距離の一部にのみに対応する接触面でのみ
維持し、その後、該接触面に達する前に流体金属を供給
装置の延長部と狭幅側部壁間に係合する広幅側部壁との
間に形成される間隙で冷却することを特徴とする金属を
連続的に鋳造する方法によって達成される。
に鋼を連続的に鋳造する方法であって、溶融金属を供給
装置によって鋳造ドラムの円周面に４つの冷却壁で形成
した成形空胴に注入して形成されるストリップの第１の
広幅側部を第１の冷却壁が冷却し、第２の冷却壁がスト
リップの他の広幅側部を冷却し、前記第１及び第２の冷
却壁と共に動く２つの狭幅側部壁を設けた略矩形ストリ
ップを連続的に鋳造する方法において、溶融金属が成形
空胴内に流れ込んだ後、一定の間該成形空胴の冷却狭幅
側部と流体金属間の接触を阻止して２つの広幅側部冷却
壁間の特定の距離の一部にのみに対応する接触面でのみ
維持し、その後、該接触面に達する前に流体金属を供給
装置の延長部と狭幅側部壁間に係合する広幅側部壁との
間に形成される間隙で冷却することを特徴とする金属を
連続的に鋳造する方法によって達成される。
更に、本発明の目的は金属、特にストリップ又は薄いス
ラブ状の鋼の連続鋳造装置にあって、供給装置と作業が
進行する際に鋳造方向に動く冷却壁を使用し、第１の冷
却壁が成形空胴の広幅側部冷却壁を構成し、第２の冷却
壁がストリップの断面にほぼ等しい溝を有し且つ広幅側
部冷却壁と２つの狭幅側部冷却壁とにより成形空胴を形
成する装置において、前記供給装置（４）を前記成形空
胴（10）内に鋳造方向（６）に設け、２つの冷却狭幅側
部壁（9,9′）に沿って配置される延長部（23,23′）を
具備し、前記溝内に係合する冷却壁（７）と前記延長部
（23,23′）との間に流体金属の流入を可能にする間隙
開口（11）を形成することを特徴とする金属を連続的に
鋳造する装置によって達成される。
ラブ状の鋼の連続鋳造装置にあって、供給装置と作業が
進行する際に鋳造方向に動く冷却壁を使用し、第１の冷
却壁が成形空胴の広幅側部冷却壁を構成し、第２の冷却
壁がストリップの断面にほぼ等しい溝を有し且つ広幅側
部冷却壁と２つの狭幅側部冷却壁とにより成形空胴を形
成する装置において、前記供給装置（４）を前記成形空
胴（10）内に鋳造方向（６）に設け、２つの冷却狭幅側
部壁（9,9′）に沿って配置される延長部（23,23′）を
具備し、前記溝内に係合する冷却壁（７）と前記延長部
（23,23′）との間に流体金属の流入を可能にする間隙
開口（11）を形成することを特徴とする金属を連続的に
鋳造する装置によって達成される。
本発明によって提案された解決策により狭幅側部での接
触面に達する前に注入金属を広幅側部で係合しながらド
ラムと供給装置の延長部間の間隙で冷却・凝固させ金属
の薄い層を連続成形する。即ち、セラミック金属供給装
置の未冷却延長部に沿って狭側部の方へ徐々に伸びる間
隙を金属で充填する供給が維持される。流入金属は既に
凝固層によってドラムへ一部の熱を伝達するので、他方
で既に凝固した層が更に増大し、他方でそれに沿って動
く金属の延性が増大する。このようにしてドラムの円周
面と狭幅側部間の中間間隙に溶融金属が入るのを防止す
る。広幅側部の外皮が狭幅側部壁迄凝固が生じるやいな
やその厚みをを増し狭幅側部壁で既に冷却された外皮の
凝固が開始する。従ってバリや“羽”を形成する危険は
存在しない。
触面に達する前に注入金属を広幅側部で係合しながらド
ラムと供給装置の延長部間の間隙で冷却・凝固させ金属
の薄い層を連続成形する。即ち、セラミック金属供給装
置の未冷却延長部に沿って狭側部の方へ徐々に伸びる間
隙を金属で充填する供給が維持される。流入金属は既に
凝固層によってドラムへ一部の熱を伝達するので、他方
で既に凝固した層が更に増大し、他方でそれに沿って動
く金属の延性が増大する。このようにしてドラムの円周
面と狭幅側部間の中間間隙に溶融金属が入るのを防止す
る。広幅側部の外皮が狭幅側部壁迄凝固が生じるやいな
やその厚みをを増し狭幅側部壁で既に冷却された外皮の
凝固が開始する。従ってバリや“羽”を形成する危険は
存在しない。
本発明の他の特徴によれば、成形空胴内のストリップと
薄いスラブの狭幅側部の凝固コントロールは、もしも、
金属が成形空胴内に流れた後、成形空胴の冷却狭幅側部
と注入金属との接触が成形空胴の第１部分の長さで初め
防止され、広幅側部冷却壁間の特定の距離のみに相当す
る接触面に第２部分の長さにわたり保障されるならば達
成される。
薄いスラブの狭幅側部の凝固コントロールは、もしも、
金属が成形空胴内に流れた後、成形空胴の冷却狭幅側部
と注入金属との接触が成形空胴の第１部分の長さで初め
防止され、広幅側部冷却壁間の特定の距離のみに相当す
る接触面に第２部分の長さにわたり保障されるならば達
成される。
また接触により、成形空胴内で広幅側部冷却間の完全な
距離に対応する接触面で空胴の第３部分の長さに沿って
保障される。この方法を実施する適当な装置は前記成形
空胴の（10）内で前記供給装置（４）が鋳造方向（６）
に延長部（23,23′）を具備し、該延長部（23,23′）が
成形空胴（10）の第１部分（33）の長さに沿って２つの
冷却狭幅側部（9,9′）を覆い、且つ該成形空胴部の第
２部分（34）の長さに沿って該２つの冷却狭幅側部壁
（9,9′）を部分的に覆うことを特徴とする。この方法
とこの装置の使用によりストランドの品質が狭幅側部で
改良されドラムの摩耗が減少せしめられる。
距離に対応する接触面で空胴の第３部分の長さに沿って
保障される。この方法を実施する適当な装置は前記成形
空胴の（10）内で前記供給装置（４）が鋳造方向（６）
に延長部（23,23′）を具備し、該延長部（23,23′）が
成形空胴（10）の第１部分（33）の長さに沿って２つの
冷却狭幅側部（9,9′）を覆い、且つ該成形空胴部の第
２部分（34）の長さに沿って該２つの冷却狭幅側部壁
（9,9′）を部分的に覆うことを特徴とする。この方法
とこの装置の使用によりストランドの品質が狭幅側部で
改良されドラムの摩耗が減少せしめられる。
間隙開口の大きさと間隙自身内の金属流長さは鋳造速
度、鋳造金属及び冷却壁の冷却能力に合わさなければな
らない。他の特徴によれば間隙開口の好ましい大きさは
広幅側部の特定の冷却壁の1/2から1/12である。
度、鋳造金属及び冷却壁の冷却能力に合わさなければな
らない。他の特徴によれば間隙開口の好ましい大きさは
広幅側部の特定の冷却壁の1/2から1/12である。
［実施例］ 本発明の実施例を添付図に基づいて説明する。
第１図はストラップと薄いスラブ用の連続鋳造設備を示
すもので、作業が進むにつれて動く鋳型壁を含み、主に
２つの鋳造ドラム２と３及び供給装置４からなる。その
ドラムのうちの１つはベルト状の冷却壁を動かすことに
よって代えられる。溶融金属を容器５から注入方向６へ
供給し、ドラム２と３間を通す。ドラム２と３の冷却壁
7,8及び９は成形空胴10を形成する鋳型を構成する。成
形空胴10の端部をも構成する狭幅側部14から出た後、第
１図に一点鎖線で示すようにストランド12を直線又は彎
曲経路に沿って進め、そして冷却し必要なら支持する。
すもので、作業が進むにつれて動く鋳型壁を含み、主に
２つの鋳造ドラム２と３及び供給装置４からなる。その
ドラムのうちの１つはベルト状の冷却壁を動かすことに
よって代えられる。溶融金属を容器５から注入方向６へ
供給し、ドラム２と３間を通す。ドラム２と３の冷却壁
7,8及び９は成形空胴10を形成する鋳型を構成する。成
形空胴10の端部をも構成する狭幅側部14から出た後、第
１図に一点鎖線で示すようにストランド12を直線又は彎
曲経路に沿って進め、そして冷却し必要なら支持する。
第２図から第７図において、ドラム２と３及び供給装置
４を一部のみ示す。例えば、ドラム２は最初の冷却広幅
側部壁７と狭幅側部壁9,9′を形成する。成形空胴10は
供給装置４の面20から一点鎖線21迄でありドラム２と３
間の最も狭い間隙に相当する。その側部で、成形空胴10
を、各側部に配置した供給装置４の延長部23と23′でま
ず限界を定め、次に冷却狭側部壁９と９′で限界を定め
る。成形空胴の長さ25の一部でドラム２が狭幅側部壁９
と９′間で係合する。
４を一部のみ示す。例えば、ドラム２は最初の冷却広幅
側部壁７と狭幅側部壁9,9′を形成する。成形空胴10は
供給装置４の面20から一点鎖線21迄でありドラム２と３
間の最も狭い間隙に相当する。その側部で、成形空胴10
を、各側部に配置した供給装置４の延長部23と23′でま
ず限界を定め、次に冷却狭側部壁９と９′で限界を定め
る。成形空胴の長さ25の一部でドラム２が狭幅側部壁９
と９′間で係合する。
溶融金属が成形空胴10に流れ込んだ後、広幅側部壁７と
８が該幅の一部26にわたり成形スライドの２つの広幅側
部を冷却する。成形ストランドの狭幅側部での溶融金属
とドラム３の冷却側部面９と９′との接触は２つの広幅
側部壁７と８間の特定距離の一部26のみに相当する接触
面に沿ってのみ生じる。矢印29で示すように、接触面27
に達する前、金属を供給装置４の延長23及び23′とドラ
ム２の壁７との間の間隙で意図的に冷却する。延長部23
と23′の取付けにより規定される間隙開口11（第５図、
第６図）の断面は接触面27にほぼ対応する。
８が該幅の一部26にわたり成形スライドの２つの広幅側
部を冷却する。成形ストランドの狭幅側部での溶融金属
とドラム３の冷却側部面９と９′との接触は２つの広幅
側部壁７と８間の特定距離の一部26のみに相当する接触
面に沿ってのみ生じる。矢印29で示すように、接触面27
に達する前、金属を供給装置４の延長23及び23′とドラ
ム２の壁７との間の間隙で意図的に冷却する。延長部23
と23′の取付けにより規定される間隙開口11（第５図、
第６図）の断面は接触面27にほぼ対応する。
接触面27とその対応間隙開口11は鋳造方向６に増大す
る。ストリップと鋳造速度の厚さに依存ながら、間隙開
口11は広幅側部間の特定冷却壁距離1/12−1/2になる。
図示した実施例で成形空胴10をその長さ方向に沿って３
つの部分33,34及び35に分ける。金属が供給ダクト32か
ら成形空胴10内に流れ込んだ後、狭幅側部壁９と鋳造金
属間の接触を部分33に沿って所定の長さ抑制する。
る。ストリップと鋳造速度の厚さに依存ながら、間隙開
口11は広幅側部間の特定冷却壁距離1/12−1/2になる。
図示した実施例で成形空胴10をその長さ方向に沿って３
つの部分33,34及び35に分ける。金属が供給ダクト32か
ら成形空胴10内に流れ込んだ後、狭幅側部壁９と鋳造金
属間の接触を部分33に沿って所定の長さ抑制する。
第２の部分34の長さにわたり金属は間隙開口11から接触
面27へ向って流れる。間隙開口11又は取付具31が供給ダ
クト32の方へ向って大きくなるのが有利である。そし
て、限界端39は鋳造方向６と例えば45°の角度αを作
る。
面27へ向って流れる。間隙開口11又は取付具31が供給ダ
クト32の方へ向って大きくなるのが有利である。そし
て、限界端39は鋳造方向６と例えば45°の角度αを作
る。
第３の部分35に沿って、成形空胴10内の２つの広幅側部
壁間の十分な距離に対応する面にわたる接触は鋳造金属
と冷却狭幅側部９間でなされる。広幅側部壁７に沿った
間隙開口11内での鋳造金属の早期凝固は狭幅側部に平行
な中間間隙40（第６図と第７図）内への液体金属の流入
を防止する。従って、その間隙では“羽”やバリが形成
されることがなく、前記不具合を招くことはない。
壁間の十分な距離に対応する面にわたる接触は鋳造金属
と冷却狭幅側部９間でなされる。広幅側部壁７に沿った
間隙開口11内での鋳造金属の早期凝固は狭幅側部に平行
な中間間隙40（第６図と第７図）内への液体金属の流入
を防止する。従って、その間隙では“羽”やバリが形成
されることがなく、前記不具合を招くことはない。
実施例では鋳造方向が水平に示されているが他のどんな
鋳造方向も用いられ金属を斜め上方へ鋳造することが特
に有利である。
鋳造方向も用いられ金属を斜め上方へ鋳造することが特
に有利である。
第１図はストリップ鋳造設備の部分概略垂直断面図であ
り、第２図は成形空胴の垂直断面図であり、第３図は第
２図のIII−III断面図であり、第４図−７図はそれぞれ
第２図のIV−IV,V−V,VI−VI及びVII−VII断面図であ
る。 2,3…ドラム ４…供給装置 ５…容器 ６…注入（鋳造）方向 ７…第１の冷却広幅側部壁 ８…第２の冷却広幅側部壁 ９…冷却狭幅側部壁 10…成形空胴（穴） 12…ストランド 23,23′…延長部 25…成形空胴の長さ 27…接触面 32…供給ダクト 33,34,35…部分
り、第２図は成形空胴の垂直断面図であり、第３図は第
２図のIII−III断面図であり、第４図−７図はそれぞれ
第２図のIV−IV,V−V,VI−VI及びVII−VII断面図であ
る。 2,3…ドラム ４…供給装置 ５…容器 ６…注入（鋳造）方向 ７…第１の冷却広幅側部壁 ８…第２の冷却広幅側部壁 ９…冷却狭幅側部壁 10…成形空胴（穴） 12…ストランド 23,23′…延長部 25…成形空胴の長さ 27…接触面 32…供給ダクト 33,34,35…部分
Claims (4)
- 【請求項１】金属、特にストリップ又は薄いスラブ状に
鋼を連続的に鋳造する方法であって、溶融金属を供給装
置によって鋳造ドラムの円周面に４つの冷却壁で形成し
た成形空胴に注入して形成されるストリップの第１の広
幅側部を第１の冷却壁が冷却し、第２の冷却壁がストリ
ップの他の広幅側部を冷却し、前記第１及び第２の冷却
壁と共に動く２つの狭幅側部壁を設けた略矩形ストリッ
プを連続的に鋳造する方法において、 溶融金属が成形空胴（10）内に流れ込んだ後、一定の間
該成形空胴（10）の冷却狭幅側部（9,9′）と流体金属
間の接触を阻止して、２つの広幅側部冷却壁間の特定の
距離の一部（26）にのみに対応する接触面でのみ維持
し、その後、該接触面に達する前に流体金属を供給装置
（４）の延長部（23,23′）と狭幅側部壁（9,9′）間に
係合する広幅側部壁（７）との間に形成される間隙で冷
却することを特徴とする金属を連続的に鋳造する方法。 - 【請求項２】金属、特にストリップ又は薄いスラブ状の
鋼の連続鋳造装置にあって、供給装置と作業が進行する
際に鋳造方向に動く冷却壁を使用し、第１の冷却壁が成
形空胴の広幅側部冷却壁を構成し、第２の冷却壁がスト
リップの断面にほぼ等しい溝を有し、且つ広幅側部冷却
壁と２つの狭幅側部冷却壁とにより成形空胴（10）を形
成する装置において、 前記供給装置（４）を前記成形空胴（10）内に鋳造方向
（６）に設け、２つの冷却狭幅側部壁（9,9′）に沿っ
て配置される延長部（23,23′）を具備し、前記溝内に
係合する冷却壁（７）と前記延長部（23,23′）との間
に流体金属の流入を可能にする間隙開口（11）を形成す
ることを特徴とする金属を連続的に鋳造する装置。 - 【請求項３】前記間隙開口（11）が前記広幅側部の冷却
壁間の距離1/2−1/12に等しいことを特徴とする特許請
求の範囲第２項記載の装置。 - 【請求項４】前記成形空胴（10）内で前記供給装置
（４）が鋳造方向（６）に延長部（23,23′）を具備
し、該延長部（23,23′）が成形空胴（10）の第１部分
（33）の長さに沿って２つの冷却狭幅側部（9,9′）を
覆い、且つ成形空胴部の第２部分（34）の長さに沿って
該２つの冷却狭幅側部壁（9,9′）を部分的に覆うこと
を特徴とする特許請求の範囲第２項又は第３項記載の装
置。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CH1738/84A CH665370A5 (de) | 1984-04-06 | 1984-04-06 | Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen giessen von metall in einen formhohlraum mit im kreislauf sich bewegenden gekuehlten waenden. |
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