JPH01202349A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
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- JPH01202349A JPH01202349A JP2529288A JP2529288A JPH01202349A JP H01202349 A JPH01202349 A JP H01202349A JP 2529288 A JP2529288 A JP 2529288A JP 2529288 A JP2529288 A JP 2529288A JP H01202349 A JPH01202349 A JP H01202349A
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Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/108—Feeding additives, powders, or the like
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、連続鋳造において鋳造初期の鋳片表面の欠
陥の発生を防止する連続鋳造方法に関する。
陥の発生を防止する連続鋳造方法に関する。
［従来の技術］
連続鋳造においてモールド面と凝固シェルの間との潤滑
性を良好し、鋳片の表面欠陥を防止する方法が取られて
いる。特に鋳造初期においてモールド面と凝固シェルの
間に溶融したパウダーを供給する必要がある。その方法
は低融点の粉末又はか粒パウダーを鋳造初期時に溶湯表
面に供給し、できるだけ溶湯表面での熱の消費を少なく
し、溶融したパウダーをモールド面と凝固シェルの開に
供給するようにしている。しかしながら従来の低融点の
粉末又はか粒パウダーを使用しても溶融するまでの時間
が必要であり、その間にもモールド面と凝固シェルの間
との潤滑性が悪くなり、鋳片の表面に縦割れやノロかみ
等の欠陥が発生していた。
性を良好し、鋳片の表面欠陥を防止する方法が取られて
いる。特に鋳造初期においてモールド面と凝固シェルの
間に溶融したパウダーを供給する必要がある。その方法
は低融点の粉末又はか粒パウダーを鋳造初期時に溶湯表
面に供給し、できるだけ溶湯表面での熱の消費を少なく
し、溶融したパウダーをモールド面と凝固シェルの開に
供給するようにしている。しかしながら従来の低融点の
粉末又はか粒パウダーを使用しても溶融するまでの時間
が必要であり、その間にもモールド面と凝固シェルの間
との潤滑性が悪くなり、鋳片の表面に縦割れやノロかみ
等の欠陥が発生していた。
［発明が解決しようとする課題］
上記の問題を解決するために、最近の方法はアリメルト
粉末パウダーを使用している。ブリメルト粉末パウダー
の製造方法は粉末又はが粒パウダーを調合し、−旦溶融
して完全に混合しその後凝固させ、これを粉砕して粉末
状にしたものである。このプリメルト粉末パウダーは、
以前に用いられていた低融点の粉末又はか粒パウダーに
較べ、モールド面と凝固シェルの間との潤滑性は、遥か
に良好であるが、しがしプリメルト粉末パウダーは固体
の状態で供給するので、鋳造初期時にプリメルト粉末パ
ウダーは溶融するのに溶湯から熱を奪うので溶湯が、不
均一に凝固する。さらに鋳造初期時には融解した潤滑用
パウダーは存在しないので、パウダーが溶融するまでモ
ールド面と凝固シェルの間での潤滑性が悪くなり、鋳片
の表面欠陥を発生するという問題点があった。
粉末パウダーを使用している。ブリメルト粉末パウダー
の製造方法は粉末又はが粒パウダーを調合し、−旦溶融
して完全に混合しその後凝固させ、これを粉砕して粉末
状にしたものである。このプリメルト粉末パウダーは、
以前に用いられていた低融点の粉末又はか粒パウダーに
較べ、モールド面と凝固シェルの間との潤滑性は、遥か
に良好であるが、しがしプリメルト粉末パウダーは固体
の状態で供給するので、鋳造初期時にプリメルト粉末パ
ウダーは溶融するのに溶湯から熱を奪うので溶湯が、不
均一に凝固する。さらに鋳造初期時には融解した潤滑用
パウダーは存在しないので、パウダーが溶融するまでモ
ールド面と凝固シェルの間での潤滑性が悪くなり、鋳片
の表面欠陥を発生するという問題点があった。
この発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、
鋳造初期の鋳片表面の欠陥の発生を防止することを目的
とする。
鋳造初期の鋳片表面の欠陥の発生を防止することを目的
とする。
［課題を解決するための手段］
この発明に係る連続鋳造方法は、粉末又はか粒パウダー
を加熱装置で溶融し、前記溶融したパウダーを鋳造初期
から定常速度に達するまでに、溶湯表面に供給すること
を特徴とする。
を加熱装置で溶融し、前記溶融したパウダーを鋳造初期
から定常速度に達するまでに、溶湯表面に供給すること
を特徴とする。
［作用］
この発明による連続鋳造方法では、溶融したパウダーを
鋳造初期に溶湯表面に供給するので、溶融したパウダー
がモールドと凝固シェルの間にスムーズに流れ込み潤滑
剤の役目をするので、均一な凝固ができるので、鋳片の
表面欠陥が防止できる。
鋳造初期に溶湯表面に供給するので、溶融したパウダー
がモールドと凝固シェルの間にスムーズに流れ込み潤滑
剤の役目をするので、均一な凝固ができるので、鋳片の
表面欠陥が防止できる。
［実施例］
以下に添付図を参照してこの発明の一実施例について詳
しく説明する。第１図は本発明の一実施例の概要図であ
る。１はパウダー溶解用ルツボ、２は樋、３は溶融した
パウダー、４はモールド、５はダミバーヘッド、６はタ
ンデイツシュ、７は浸漬ノズル、８は溶湯、９は凝固シ
ェル、１０は浸漬ノズルの吐出孔である。
しく説明する。第１図は本発明の一実施例の概要図であ
る。１はパウダー溶解用ルツボ、２は樋、３は溶融した
パウダー、４はモールド、５はダミバーヘッド、６はタ
ンデイツシュ、７は浸漬ノズル、８は溶湯、９は凝固シ
ェル、１０は浸漬ノズルの吐出孔である。
次にこの実施例の動作について説明する。
粉末又はか粒パウダーをパウダー溶解用ルツボ１に入れ
て、ガス又は電気の加熱装置（図示せず）より溶解し、
溶融したパウダー３とする。この溶融したパウダー３を
パウダー溶解用ルツボ１から樋、２に注ぐ、溶融したパ
ウダー３は、樋２を通って―モールド４内に注入される
。一方溶湯８はタンデイツシュ６から浸漬ノズル７を経
由して浸漬ノズル吐出口１０からモールド４内に注入さ
れる。ここで溶湯８はモールド４によって冷却されて、
凝固シェル９を形成する。１固シエル９はダミーパー５
と共に下方へゆっくり引き抜かれるが、溶融したパウダ
ー３はモールド４と凝固シェル９の間に流れ込み潤滑作
用と伝熱作用とを果たしている。この発明の方法ではモ
ールド４内に溶湯８が溜り溶湯表面が、浸漬ノズル吐出
口１０を蔽うと、この溶融したパウダー３を流し込む、
そして定常速度に達した時に溶融したパウダー３の供給
を停止して、粉体又はか粒パウダー装置から粉体又はか
粒パウダーを供給する。従来の粉体又はか粒パウダーを
使用する高粘度潤滑用パウダーにおいては鋳造初期に充
分に溶融しないので、「滓かみ」と称する斑点状の欠陥
が鋳片の表面に発生する。更に従来の粉体又はか粒パウ
ダーを使用する低粘度潤滑用パウダーにおいても鋳造初
期に不均一に潤滑用パウダーが溶融するので熱伝達が不
均一になって鋳片の表面の凝固シェル９の厚みが不均一
に成長する。鋳片の表面の凝固シェル９の厚みが薄い部
分は、鋳片の幅方向の応力に依り「縦割れ」と称する縦
線状の欠陥が鋳片の表面に発生する。第１表は従来の粉
体又はか粒パウダーを使用する低粘度潤滑用パウダーと
、本発明の溶融したパウダーの品質特性値を示す。
て、ガス又は電気の加熱装置（図示せず）より溶解し、
溶融したパウダー３とする。この溶融したパウダー３を
パウダー溶解用ルツボ１から樋、２に注ぐ、溶融したパ
ウダー３は、樋２を通って―モールド４内に注入される
。一方溶湯８はタンデイツシュ６から浸漬ノズル７を経
由して浸漬ノズル吐出口１０からモールド４内に注入さ
れる。ここで溶湯８はモールド４によって冷却されて、
凝固シェル９を形成する。１固シエル９はダミーパー５
と共に下方へゆっくり引き抜かれるが、溶融したパウダ
ー３はモールド４と凝固シェル９の間に流れ込み潤滑作
用と伝熱作用とを果たしている。この発明の方法ではモ
ールド４内に溶湯８が溜り溶湯表面が、浸漬ノズル吐出
口１０を蔽うと、この溶融したパウダー３を流し込む、
そして定常速度に達した時に溶融したパウダー３の供給
を停止して、粉体又はか粒パウダー装置から粉体又はか
粒パウダーを供給する。従来の粉体又はか粒パウダーを
使用する高粘度潤滑用パウダーにおいては鋳造初期に充
分に溶融しないので、「滓かみ」と称する斑点状の欠陥
が鋳片の表面に発生する。更に従来の粉体又はか粒パウ
ダーを使用する低粘度潤滑用パウダーにおいても鋳造初
期に不均一に潤滑用パウダーが溶融するので熱伝達が不
均一になって鋳片の表面の凝固シェル９の厚みが不均一
に成長する。鋳片の表面の凝固シェル９の厚みが薄い部
分は、鋳片の幅方向の応力に依り「縦割れ」と称する縦
線状の欠陥が鋳片の表面に発生する。第１表は従来の粉
体又はか粒パウダーを使用する低粘度潤滑用パウダーと
、本発明の溶融したパウダーの品質特性値を示す。
第 ｌ 表
第２図はダミバーヘッドから鋳片の長さとノロカミ発生
率の関係を示すグラフ図である。第３図はダミバーヘッ
ドから鋳片の長さと縦割れ発生率の関係を示すグラフ図
である。グラフ中の○印は高粘度潤滑用パウダー、Δ印
は低粘度潤滑用パウダー、０印は本発明の溶融したパウ
ダーである。
率の関係を示すグラフ図である。第３図はダミバーヘッ
ドから鋳片の長さと縦割れ発生率の関係を示すグラフ図
である。グラフ中の○印は高粘度潤滑用パウダー、Δ印
は低粘度潤滑用パウダー、０印は本発明の溶融したパウ
ダーである。
これら第２図、第３図から明らかなように本発明の溶融
したパウダーを使用すると、滓かみと縦割れの発生率が
著しく減少している。
したパウダーを使用すると、滓かみと縦割れの発生率が
著しく減少している。
［発明の効果コ
この発明によれば鋳造初期に溶融したパウダーをモール
ドに流し込むので、その時より溶融パウダーがモールド
４と凝固シェルの間に流れ込みので潤滑作用と冷却が均
等にできるので、縦割れ、及び滓かみ等の欠陥が鋳片の
表面に発生しない。
ドに流し込むので、その時より溶融パウダーがモールド
４と凝固シェルの間に流れ込みので潤滑作用と冷却が均
等にできるので、縦割れ、及び滓かみ等の欠陥が鋳片の
表面に発生しない。
第１図は本発明の一実施例の概要図、第２図はダミバー
ヘッドから鋳片の長さとノロカミ発生率の関係を示すグ
ラフ図、第３図はダミバーヘッドから鋳片の長さと縦割
れ発生率の関係を示すグラフ図である。 １・・・パウダー溶解用ルツボ、２・・・樋、３・・・
溶融したパウダー、４・・・モールド、５・・・ダミー
バー、６・・・タンデイツシュ、７・・・浸漬ノズル、
８・・・溶湯、９・・・凝固シェル、１０・・・浸漬ノ
ズル吐出口。 出頭人 日本鋼管株式会社 第１図 第２図 第３図
ヘッドから鋳片の長さとノロカミ発生率の関係を示すグ
ラフ図、第３図はダミバーヘッドから鋳片の長さと縦割
れ発生率の関係を示すグラフ図である。 １・・・パウダー溶解用ルツボ、２・・・樋、３・・・
溶融したパウダー、４・・・モールド、５・・・ダミー
バー、６・・・タンデイツシュ、７・・・浸漬ノズル、
８・・・溶湯、９・・・凝固シェル、１０・・・浸漬ノ
ズル吐出口。 出頭人 日本鋼管株式会社 第１図 第２図 第３図
Claims (1)
- 粉末又はか粒パウダーを加熱装置で溶融し、前記溶融
したパウダーを鋳造初期から定常速度に達するまでに、
溶湯表面に供給することを特徴とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2529288A JPH01202349A (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2529288A JPH01202349A (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | 連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01202349A true JPH01202349A (ja) | 1989-08-15 |
Family
ID=12161941
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2529288A Pending JPH01202349A (ja) | 1988-02-05 | 1988-02-05 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01202349A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100661821B1 (ko) * | 2000-12-26 | 2006-12-27 | 주식회사 포스코 | 연속주조용 몰드에서 슬래그 베어의 생성을 방지하는 장치및 그 방법 |
| WO2007148940A1 (en) | 2006-06-23 | 2007-12-27 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| JP2009541060A (ja) * | 2006-06-22 | 2009-11-26 | ポスコ | モールドフラックス及びこれを用いた連続鋳造方法 |
| US8210238B2 (en) | 2006-06-23 | 2012-07-03 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
-
1988
- 1988-02-05 JP JP2529288A patent/JPH01202349A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100661821B1 (ko) * | 2000-12-26 | 2006-12-27 | 주식회사 포스코 | 연속주조용 몰드에서 슬래그 베어의 생성을 방지하는 장치및 그 방법 |
| JP2009541060A (ja) * | 2006-06-22 | 2009-11-26 | ポスコ | モールドフラックス及びこれを用いた連続鋳造方法 |
| WO2007148940A1 (en) | 2006-06-23 | 2007-12-27 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| US8191607B2 (en) | 2006-06-23 | 2012-06-05 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| US8210238B2 (en) | 2006-06-23 | 2012-07-03 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
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