JPS58184049A - 鋼の湾曲型連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の湾曲型連続鋳造方法Info
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- JPS58184049A JPS58184049A JP6709882A JP6709882A JPS58184049A JP S58184049 A JPS58184049 A JP S58184049A JP 6709882 A JP6709882 A JP 6709882A JP 6709882 A JP6709882 A JP 6709882A JP S58184049 A JPS58184049 A JP S58184049A
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- Japan
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- slab
- casting
- cooling
- ingot
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- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は湾曲型連続鋳造設備における鋼の連続鋳造方法
に関するものである。
に関するものである。
周知の如（連続鋳造においては一般にタンディツシュに
貯留された溶鋼を鋳型内に注入し、所定の断面形状を有
した鋳片とし、それを下方へ連続的に引抜き、前記鋳片
の芯部まで凝固せしめた後、設定長さに切断することに
よって鋼の製造が行われる。前記鋳片は連続鋳造設備を
引抜かれる間に表面より順次凝固し、連続鋳造設備（以
下、連鋳機と云う）の機端までにその芯部まで完全に凝
固するよう機長が設定され、かつ、引抜速度および冷却
強度等が制御されている。
貯留された溶鋼を鋳型内に注入し、所定の断面形状を有
した鋳片とし、それを下方へ連続的に引抜き、前記鋳片
の芯部まで凝固せしめた後、設定長さに切断することに
よって鋼の製造が行われる。前記鋳片は連続鋳造設備を
引抜かれる間に表面より順次凝固し、連続鋳造設備（以
下、連鋳機と云う）の機端までにその芯部まで完全に凝
固するよう機長が設定され、かつ、引抜速度および冷却
強度等が制御されている。
ところで前記鋳型内への溶鋼の注入、即ち鋳造を終了す
るにあたっては、鋳片のトップ部（本発明において鋳片
トップ部とは、鋳造終了時点における鋳型から引抜かれ
る鋳片の尻端部を云う）を確実に凝固させて引抜く必要
がある。
るにあたっては、鋳片のトップ部（本発明において鋳片
トップ部とは、鋳造終了時点における鋳型から引抜かれ
る鋳片の尻端部を云う）を確実に凝固させて引抜く必要
がある。
つまり前記鋳片トップ部の凝固が不充分な状態で鋳片の
引抜きを行った場合、鋳片表面に生成された凝固殻が連
鋳機内で破断し溶鋼の流出及びブリードを生じ、設備損
傷や水蒸気爆発を生じる事態が発生し設備上および安全
上に大きな問題となる。
引抜きを行った場合、鋳片表面に生成された凝固殻が連
鋳機内で破断し溶鋼の流出及びブリードを生じ、設備損
傷や水蒸気爆発を生じる事態が発生し設備上および安全
上に大きな問題となる。
而して従来の連続鋳造においては鋳造末期に際して鋳造
速度を大巾に低下させ、極端な場合には、引抜きを停止
し鋳片トップ部を充分に凝固させてから徐々に引抜くこ
とが一般的であった。このため前記鋳造末期においては
生産性が著しく低下し、又連鋳機内に位置する鋳片の温
度低下も当然のことながら著しいものであった。
速度を大巾に低下させ、極端な場合には、引抜きを停止
し鋳片トップ部を充分に凝固させてから徐々に引抜くこ
とが一般的であった。このため前記鋳造末期においては
生産性が著しく低下し、又連鋳機内に位置する鋳片の温
度低下も当然のことながら著しいものであった。
特に、近年前記連鋳機で製造された鋳片を切断すること
なく、直ちに圧延工程へ送給し圧延する直送圧延（以下
ＣＣ−ＤＲと云う）が積極的に採用されているが、ＣＣ
−ＤＲの実施にあたっては、鋳片の温度を高温に保持す
ることが極めて重要である。而して前記鋳造末期の温度
低下によってＣＣ−ＤＲを実施できないＣＣ−ＤＲハネ
が多くなり、ＣＣ−ＤＲを実施するうえでの大きな障害
となっていた。
なく、直ちに圧延工程へ送給し圧延する直送圧延（以下
ＣＣ−ＤＲと云う）が積極的に採用されているが、ＣＣ
−ＤＲの実施にあたっては、鋳片の温度を高温に保持す
ることが極めて重要である。而して前記鋳造末期の温度
低下によってＣＣ−ＤＲを実施できないＣＣ−ＤＲハネ
が多くなり、ＣＣ−ＤＲを実施するうえでの大きな障害
となっていた。
本発明は前記鋳造末期における問題点の抜本的な解決を
計るため種々実験を繰返した結果発明されたものであっ
て、その要旨は、鋳造終了時にあたり鋳片トップ部につ
いて該鋳片トップ１ 部が鋳型を出てから２次冷却ゾーンの爆発限界位置に達
するまで強制冷却を停止、シ、該爆発限界位置を過ぎて
から未凝固部流出限界位置に達するまでに、強制冷却し
て頭固めを行なうことを特徴とする鋼の湾佃型連続鋳造
方法に関するものである。
計るため種々実験を繰返した結果発明されたものであっ
て、その要旨は、鋳造終了時にあたり鋳片トップ部につ
いて該鋳片トップ１ 部が鋳型を出てから２次冷却ゾーンの爆発限界位置に達
するまで強制冷却を停止、シ、該爆発限界位置を過ぎて
から未凝固部流出限界位置に達するまでに、強制冷却し
て頭固めを行なうことを特徴とする鋼の湾佃型連続鋳造
方法に関するものである。
以下実施例に基づき本発明を詳述する。
第１図は周知の一般的な連鋳機の断面構造図である。図
において１は溶鋼２を貯留する鍋であり、３はタンディ
ツシュである。タンディツシュ３には注入ノズル４が装
着されており該注入ノズル４を介してタンディツシュ３
内の溶鋼２は鋳型５に注入される。６は鋳型５より引抜
かれた鋳片、７は鋳片６を冷却するための冷却装置であ
り、８は鋳片６を連続的に引き抜（と共に鋳片６を水平
に矯正せしめつ〜搬送するガイドロール群、９は鋳片６
を設定長さに切断する切断装置、１０は設定長さに切断
された鋼をそれぞれ示す。
において１は溶鋼２を貯留する鍋であり、３はタンディ
ツシュである。タンディツシュ３には注入ノズル４が装
着されており該注入ノズル４を介してタンディツシュ３
内の溶鋼２は鋳型５に注入される。６は鋳型５より引抜
かれた鋳片、７は鋳片６を冷却するための冷却装置であ
り、８は鋳片６を連続的に引き抜（と共に鋳片６を水平
に矯正せしめつ〜搬送するガイドロール群、９は鋳片６
を設定長さに切断する切断装置、１０は設定長さに切断
された鋼をそれぞれ示す。
而して通常の連続鋳造作業においては、タンディツシュ
３の溶鋼２を注入ノズル４を介して鋳型５に注入するこ
とにより所定の断面形状を有する鋳片６とすると共に、
該鋳片６を連続的に引抜き連鋳機の機端近傍に設けられ
た切断装置９で、設定長さに切断して鋼１ｏの製造が行
われる。
３の溶鋼２を注入ノズル４を介して鋳型５に注入するこ
とにより所定の断面形状を有する鋳片６とすると共に、
該鋳片６を連続的に引抜き連鋳機の機端近傍に設けられ
た切断装置９で、設定長さに切断して鋼１ｏの製造が行
われる。
ところがタンディツシュ３内溶鋼２の残量が所定量以下
となるがあるいは零となると、例えばスライディングノ
ズル３ｏが閉鎖され鋳造が終了する。第２図は前記鋳造
終了時、鋳型５より引抜かれた直後の鋳片トップ部を示
す斜視図である。
となるがあるいは零となると、例えばスライディングノ
ズル３ｏが閉鎖され鋳造が終了する。第２図は前記鋳造
終了時、鋳型５より引抜かれた直後の鋳片トップ部を示
す斜視図である。
鋳片６は鋳型５内における一次冷却によって側面には所
定厚の凝固殻６１が形成されているが、頂面６２は）ぞ
ウダーやスラグで覆われることから凝Ｍが充分に進行せ
ず、未凝固部分が露出したり、極めて薄層の凝固殻が生
成された程度となっている。而して該状態で冷却水を噴
射すると多量の水蒸気が発生し、爆１発を生ずる恐れが
ある。
定厚の凝固殻６１が形成されているが、頂面６２は）ぞ
ウダーやスラグで覆われることから凝Ｍが充分に進行せ
ず、未凝固部分が露出したり、極めて薄層の凝固殻が生
成された程度となっている。而して該状態で冷却水を噴
射すると多量の水蒸気が発生し、爆１発を生ずる恐れが
ある。
一方、湾曲型の連鋳機では、前述の如く鋳型５を出た鋳
片６を垂直方向から徐々に湾曲させ最終的に、水平方向
になるよう矯正しつへ引抜がれる。このため前記頂面６
２の凝固殻６１が、はぼ垂直方向へ引抜かれる間に所定
厚に達しない状態で湾曲部に到達すると、第３図に示す
ように頂面６２が水平線に対して傾斜し、未凝固の溶鋼
６３が流出し、いずれも重大な事故を生ずる結果となる
。
片６を垂直方向から徐々に湾曲させ最終的に、水平方向
になるよう矯正しつへ引抜がれる。このため前記頂面６
２の凝固殻６１が、はぼ垂直方向へ引抜かれる間に所定
厚に達しない状態で湾曲部に到達すると、第３図に示す
ように頂面６２が水平線に対して傾斜し、未凝固の溶鋼
６３が流出し、いずれも重大な事故を生ずる結果となる
。
本発明において爆発限界位置とは前述の如く鋳片トップ
部に所定厚以上の凝固殻６１が形成され、強制冷却を行
っても爆発を生ずる恐れのない位置を云い、同様に流出
限界位置とは、頂面６２が傾斜し、溶鋼６３の静圧が前
記凝固殻６１に加わっても溶鋼６３の流出が生じない位
置を云うものである。
部に所定厚以上の凝固殻６１が形成され、強制冷却を行
っても爆発を生ずる恐れのない位置を云い、同様に流出
限界位置とは、頂面６２が傾斜し、溶鋼６３の静圧が前
記凝固殻６１に加わっても溶鋼６３の流出が生じない位
置を云うものである。
而して本発明においては、鋳片トップ部６０が鋳型５を
出てから、２次冷却ゾーンの爆発限界位置に達するまで
強制冷却を停止し、該爆発限界位置を過ぎてから未凝固
部流出限界位置に達するまでに強制冷却して、前記頂面
６２および側面の凝固殻６１を所定厚以上に生長せしめ
る頭固めを行なうものである。
出てから、２次冷却ゾーンの爆発限界位置に達するまで
強制冷却を停止し、該爆発限界位置を過ぎてから未凝固
部流出限界位置に達するまでに強制冷却して、前記頂面
６２および側面の凝固殻６１を所定厚以上に生長せしめ
る頭固めを行なうものである。
第４図は、湾曲半径Ｒが５ｍと、１０．５？Ｆｌの連鋳
機において、爆発限界と未凝固部流出限界（以下単に流
出限界と云う）を調査した結果の一例を示す図表である
。図において実線ａは爆発限界、破線すは湾曲半径Ｒが
５ｍのときの流出限界、同様に破線ＣはＲが１０．５ｍ
のときの流出限界である。
機において、爆発限界と未凝固部流出限界（以下単に流
出限界と云う）を調査した結果の一例を示す図表である
。図において実線ａは爆発限界、破線すは湾曲半径Ｒが
５ｍのときの流出限界、同様に破線ＣはＲが１０．５ｍ
のときの流出限界である。
即ち該第４図は、鋳造速度（ｍ７分）と、メニスカスか
らの経過時間（分）との関数として表わし、実線ａより
下方の域（斜線部）において強制冷却を行うと、爆発を
生ずる危険性の高い範囲を示すものである。従って該第
４図に基づいて当該操業条件下において、鋳造速度Ｖｃ
が把握されるとそれに対応して、爆発限界位置が設定さ
れる。
らの経過時間（分）との関数として表わし、実線ａより
下方の域（斜線部）において強制冷却を行うと、爆発を
生ずる危険性の高い範囲を示すものである。従って該第
４図に基づいて当該操業条件下において、鋳造速度Ｖｃ
が把握されるとそれに対応して、爆発限界位置が設定さ
れる。
例えば鋳造速度Ｖｃが１．６ ｍ１５＋のとき、メニス
カスより約２−１ ｍ （１，６ル傍Ｘ、 １．３分）
の位置が爆発限界位置となる。同様に流出限界位置も鋳
造速度Ｖｃを把握することにより、前記流出限界ｂｓ
ｃより設定される。而して鋳片トップ部６０が爆発限界
位置に達した時点で、鋳片トップ部６０に強制冷却を開
始する。該強制冷却は、鋳片トップ部６０が流出限界位
置に達するまで行われる。該強制冷却によって、鋳片ト
ップ部６０の凝固殻６１は、前記第３図に示すように鋳
片６が湾曲し、頂面６２が傾斜した状態においても未凝
固の溶鋼６３による静圧に充分耐え得る強度を有する程
度の厚みまで生長し、本発明で称する頭固めが行われる
。
カスより約２−１ ｍ （１，６ル傍Ｘ、 １．３分）
の位置が爆発限界位置となる。同様に流出限界位置も鋳
造速度Ｖｃを把握することにより、前記流出限界ｂｓ
ｃより設定される。而して鋳片トップ部６０が爆発限界
位置に達した時点で、鋳片トップ部６０に強制冷却を開
始する。該強制冷却は、鋳片トップ部６０が流出限界位
置に達するまで行われる。該強制冷却によって、鋳片ト
ップ部６０の凝固殻６１は、前記第３図に示すように鋳
片６が湾曲し、頂面６２が傾斜した状態においても未凝
固の溶鋼６３による静圧に充分耐え得る強度を有する程
度の厚みまで生長し、本発明で称する頭固めが行われる
。
本発明において鋳片トップ部６０とは、前記頂面６２お
よびその近傍の側面の凝固殻６１が前記強度を有する厚
みを形成し得る長さく頂面６２よりの長さｔ）であれば
よく、実用的には一般にクロップ片として切断除去され
る４００〜５００ ｍｍ以下とすることが好ましい。（
該鋳片トップ部６０に対し、他の正常な鋳片を以下Ｍ片
と云う）Ｊｌｌ さて、第５図は本発明に基づく具体的構成の一例を説明
するための構成図であり、第６図は第５図に対応した冷
却制御を示す図表である。
よびその近傍の側面の凝固殻６１が前記強度を有する厚
みを形成し得る長さく頂面６２よりの長さｔ）であれば
よく、実用的には一般にクロップ片として切断除去され
る４００〜５００ ｍｍ以下とすることが好ましい。（
該鋳片トップ部６０に対し、他の正常な鋳片を以下Ｍ片
と云う）Ｊｌｌ さて、第５図は本発明に基づく具体的構成の一例を説明
するための構成図であり、第６図は第５図に対応した冷
却制御を示す図表である。
即ち第５図において、２次冷却ゾーン７０はストランド
方向に７分割された冷却装置７ａ〜７ｇより構成されて
おり、Ｘは爆発限界位置を、Ｙは流出限界位置を示す。
方向に７分割された冷却装置７ａ〜７ｇより構成されて
おり、Ｘは爆発限界位置を、Ｙは流出限界位置を示す。
而して鋳片トップ部６０が鋳型５より引抜かれ、それぞ
れの冷却装置を通過するに際しては、第６図に示すよう
に、まず冷却装置７ａ１７ｂを通過する間には、例えば
給水用制御弁１１を閉とする等して冷却が停止される。
れの冷却装置を通過するに際しては、第６図に示すよう
に、まず冷却装置７ａ１７ｂを通過する間には、例えば
給水用制御弁１１を閉とする等して冷却が停止される。
鋳片トップ部、６０が爆発限界位置Ｘを通過し、冷却装
置７Ｃ１７ｄに達したら、鋳片トップ部６０のみに、通
常のＭ片に対する冷却（以下通常冷却と云う）以上の冷
却強度で強制冷却が行われる。図中Ａ：通常冷却、Ｂ：
冷却停止、Ｃ：鋳片トップ部通過時を示す。
置７Ｃ１７ｄに達したら、鋳片トップ部６０のみに、通
常のＭ片に対する冷却（以下通常冷却と云う）以上の冷
却強度で強制冷却が行われる。図中Ａ：通常冷却、Ｂ：
冷却停止、Ｃ：鋳片トップ部通過時を示す。
次いで鋳片トップ部６０が流出限界位置Ｙの位置する冷
却装置７ｅおよび７ｆ、７ｇに達したら通常冷却に戻し
、鋳片トップ部６０がそれぞれの冷却装置７を通過した
ら、当然のことながら制御弁１１が閉となり、強制冷却
は停止される。尚、前記第５図の冷却装置７は、その冷
却制御ブロックをストランド方向に７分割されたもので
説明したが、該分割数をさらに多くする等して、鋳造速
度変化で変動する爆発限界位置Ｘおよび流出限界位置Ｙ
に対応して、冷却制御ブロックを変化させることも可能
である。さらに爆、発限界位置Ｘと流出限界位置Ｙの距
離が長く、通常冷却で前述した頭固めが可能であれば、
前記実施例の如（通常冷却以上の強冷却を行う必要のな
いことも又当然である。本発明において強制冷却とは前
述のように鋳片トップ部６０に水等の冷却媒体を噴射し
、強制的に冷却することを云−うものである。
却装置７ｅおよび７ｆ、７ｇに達したら通常冷却に戻し
、鋳片トップ部６０がそれぞれの冷却装置７を通過した
ら、当然のことながら制御弁１１が閉となり、強制冷却
は停止される。尚、前記第５図の冷却装置７は、その冷
却制御ブロックをストランド方向に７分割されたもので
説明したが、該分割数をさらに多くする等して、鋳造速
度変化で変動する爆発限界位置Ｘおよび流出限界位置Ｙ
に対応して、冷却制御ブロックを変化させることも可能
である。さらに爆、発限界位置Ｘと流出限界位置Ｙの距
離が長く、通常冷却で前述した頭固めが可能であれば、
前記実施例の如（通常冷却以上の強冷却を行う必要のな
いことも又当然である。本発明において強制冷却とは前
述のように鋳片トップ部６０に水等の冷却媒体を噴射し
、強制的に冷却することを云−うものである。
さて、次に第７図は本発明に基づき巾９５０關、厚２５
０ ｘ＊の低炭Ａｌキルビ鋼を、湾曲半径が１０．５ｍ
の連鋳機において製造した実施例における鋳造速度の変
化を従来法と比較して示したものである。図中Ｓニスラ
イディングノズル閉を示す。
０ ｘ＊の低炭Ａｌキルビ鋼を、湾曲半径が１０．５ｍ
の連鋳機において製造した実施例における鋳造速度の変
化を従来法と比較して示したものである。図中Ｓニスラ
イディングノズル閉を示す。
本実施例において連鋳機の機長は３７ｍ、２次冷却ゾー
ン７０の長さは１８ｍ１冷却制御ブロツクは前記第５図
に示す如く７つの冷却装置７３〜７ｇに分割されており
、鋳造速度１．６ ｍ７分の操業条件下で鋳造終了を迎
えた時の実施例である。
ン７０の長さは１８ｍ１冷却制御ブロツクは前記第５図
に示す如く７つの冷却装置７３〜７ｇに分割されており
、鋳造速度１．６ ｍ７分の操業条件下で鋳造終了を迎
えた時の実施例である。
而して本発明においては、スライディングノズル３０を
閉とするに際し、スラグ捲き込みを防止すると共に、鋳
片トップ部６０が爆発限界位置Ｘに達する間（第７図の
Ｘ）に所定の自然冷却を行わせるため、鋳造速度を１．
６ ｍ７分から１２ｍ／分まで低下させた。しかしなが
ら鋳片トップ部６０が爆発限界位置Ｘを過ぎると、鋳造
速度は１．６ ｍ７分まで高め、冷却装置７Ｃ１７ｄを
通過する間（第７図のｙ）冷却強度８０ｔ／ｍ１ｎ−一
の強制冷却を行なった。鋳片トップ部６０が冷却装置７
ｃ、７ｄを過ぎ、流出限界位置Ｙに達し、冷却装置７ｅ
、７ｆ、７ｇを通過する間は、Ｍ片と同様冷却強度４０
ｔ／ｍ１ｎ−一の通常冷却を行った。
閉とするに際し、スラグ捲き込みを防止すると共に、鋳
片トップ部６０が爆発限界位置Ｘに達する間（第７図の
Ｘ）に所定の自然冷却を行わせるため、鋳造速度を１．
６ ｍ７分から１２ｍ／分まで低下させた。しかしなが
ら鋳片トップ部６０が爆発限界位置Ｘを過ぎると、鋳造
速度は１．６ ｍ７分まで高め、冷却装置７Ｃ１７ｄを
通過する間（第７図のｙ）冷却強度８０ｔ／ｍ１ｎ−一
の強制冷却を行なった。鋳片トップ部６０が冷却装置７
ｃ、７ｄを過ぎ、流出限界位置Ｙに達し、冷却装置７ｅ
、７ｆ、７ｇを通過する間は、Ｍ片と同様冷却強度４０
ｔ／ｍ１ｎ−一の通常冷却を行った。
この結果鋳片６は、第８図に示すように鋳片トップ部６
０を除き、機端部においても９５０℃以上（鋳片端面よ
り４０朋の部分の温度）の極めて高温を確保することが
可能となった。図中ｔ：鋳片トップ部を示す。これに対
して従来法においては、第７図に破線で示すように、鋳
造末期に鋳造速度を大巾に低下させ、該低速状態での鋳
造時間が長いことから、第８図に破線で示すように連鋳
機内に位置する鋳片６の全域で温度が大巾に低下し、従
って該部分の鋳片６はＣＣ−ＤＲハネとなっていた。
０を除き、機端部においても９５０℃以上（鋳片端面よ
り４０朋の部分の温度）の極めて高温を確保することが
可能となった。図中ｔ：鋳片トップ部を示す。これに対
して従来法においては、第７図に破線で示すように、鋳
造末期に鋳造速度を大巾に低下させ、該低速状態での鋳
造時間が長いことから、第８図に破線で示すように連鋳
機内に位置する鋳片６の全域で温度が大巾に低下し、従
って該部分の鋳片６はＣＣ−ＤＲハネとなっていた。
以上詳述したように、本発明においては連鋳機の機長、
湾曲半径、２次冷却ゾーンの長さ、冷却装置の冷却能力
等に応じ、かつ鋳造速度に対応した爆発限界位置Ｘおよ
び流出限界位置Ｙを、あらかじめ設定しておくと共に、
鋳片トップ部６０が前記爆発限界位ｔＷＸに達するまで
は）１ 強制冷却を停止し、・′鋳片トップ部６０が爆発限界位
置Ｘを過ぎ、流出限界位置Ｙに達するまで強制冷却し、
鋳片の頭固めをするもので、本発明によって、鋳造末期
においても鋳造速度の低下をほとんど零あるいは若干の
低下で極めて安全に鋳片製造が可能となった。このため
生産性の向上は勿論、鋳造末期に製造される鋳片の温度
低下も防止でき、クロップ片として除去される程度の鋳
片トップ部を除き、−片全量のＣＣ−ＤＲが可能となっ
た。
湾曲半径、２次冷却ゾーンの長さ、冷却装置の冷却能力
等に応じ、かつ鋳造速度に対応した爆発限界位置Ｘおよ
び流出限界位置Ｙを、あらかじめ設定しておくと共に、
鋳片トップ部６０が前記爆発限界位ｔＷＸに達するまで
は）１ 強制冷却を停止し、・′鋳片トップ部６０が爆発限界位
置Ｘを過ぎ、流出限界位置Ｙに達するまで強制冷却し、
鋳片の頭固めをするもので、本発明によって、鋳造末期
においても鋳造速度の低下をほとんど零あるいは若干の
低下で極めて安全に鋳片製造が可能となった。このため
生産性の向上は勿論、鋳造末期に製造される鋳片の温度
低下も防止でき、クロップ片として除去される程度の鋳
片トップ部を除き、−片全量のＣＣ−ＤＲが可能となっ
た。
以上のように本発明の効果は極めて大である。
第１図は周知の一般的な連鋳機の断面図、第２図は鋳片
トップ部の斜視図、第３図は鋳片トツブの断面図、第４
図〜第８図は本発明の実施例を示すもので、第４図は爆
発限界および流出限界を示す線図、第５図は２水冷°却
ゾーンを示す構造図、第６図は２次冷却制御状況を示す
図表、第７図は鋳造末期の鋳造速度変化を示す線図、第
８図は第７図に対応する鋳片の温度推移を示す線図であ
る。 １：鍋 ２：溶鋼 ３：タンディツシュ ４：注入ノズル ５：鋳型 ６：鋳片 ７：冷却装置 ８ニガイドロ一ル群 ９：切断装置 １０：鋼 １１：制御弁
トップ部の斜視図、第３図は鋳片トツブの断面図、第４
図〜第８図は本発明の実施例を示すもので、第４図は爆
発限界および流出限界を示す線図、第５図は２水冷°却
ゾーンを示す構造図、第６図は２次冷却制御状況を示す
図表、第７図は鋳造末期の鋳造速度変化を示す線図、第
８図は第７図に対応する鋳片の温度推移を示す線図であ
る。 １：鍋 ２：溶鋼 ３：タンディツシュ ４：注入ノズル ５：鋳型 ６：鋳片 ７：冷却装置 ８ニガイドロ一ル群 ９：切断装置 １０：鋼 １１：制御弁
Claims (1)
- 鋳造終了時にあたり、鋳片トップ部について該鋳片トッ
プ部が鋳型を出てから２次冷却ゾーンの爆発限界位置に
達するまで強制冷却を停止し、該爆発限界位置を過ぎて
から未凝固部流出限界位置に達するまでに強制冷却して
頭固めを行なうことを特徴とする鋼の湾曲型連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6709882A JPS58184049A (ja) | 1982-04-23 | 1982-04-23 | 鋼の湾曲型連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6709882A JPS58184049A (ja) | 1982-04-23 | 1982-04-23 | 鋼の湾曲型連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58184049A true JPS58184049A (ja) | 1983-10-27 |
| JPS6315061B2 JPS6315061B2 (ja) | 1988-04-02 |
Family
ID=13335065
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6709882A Granted JPS58184049A (ja) | 1982-04-23 | 1982-04-23 | 鋼の湾曲型連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58184049A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100523816B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2005-10-25 | 주식회사 포스코 | 연속주조 공정에서의 정속화 주조방법 |
| JP2011016142A (ja) * | 2009-07-08 | 2011-01-27 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるブリード防止方法 |
| JP2020182965A (ja) * | 2019-05-08 | 2020-11-12 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112992453A (zh) * | 2016-12-08 | 2021-06-18 | 株式会社田村制作所 | 电抗器、软磁性复合材料及磁芯 |
-
1982
- 1982-04-23 JP JP6709882A patent/JPS58184049A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100523816B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2005-10-25 | 주식회사 포스코 | 연속주조 공정에서의 정속화 주조방법 |
| JP2011016142A (ja) * | 2009-07-08 | 2011-01-27 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造におけるブリード防止方法 |
| JP2020182965A (ja) * | 2019-05-08 | 2020-11-12 | 日本製鉄株式会社 | 鋳込終了制御方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6315061B2 (ja) | 1988-04-02 |
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