JP3344070B2 - アルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法 - Google Patents
アルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はアルミニウム角形鋳塊半
連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法に係り、アル
ミニウム角形鋳塊を安定且つ的確に連続鋳造し得る受台
および該受台を用いたアルミニウム角形鋳塊の製造方法
を提供しようとするものである。
連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法に係り、アル
ミニウム角形鋳塊を安定且つ的確に連続鋳造し得る受台
および該受台を用いたアルミニウム角形鋳塊の製造方法
を提供しようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウムスラブを断面矩形（ないし
長方形）状として鋳造することは該スラブを圧延その他
の加工により目的の製品を得る上において好都合であ
り、従来から種々に採用されている。即ちこの方法は一
般的に断面長方形状をなしたスラブを、冷却鋳型と該冷
却鋳型の底部にセットされた受台によって連続鋳造する
もので、前記受台上に溶湯を注入しながら受台を下方に
引出し、該受台上の鋳片周面に鋳型底部から水を注加冷
却して連続鋳造するものである。
長方形）状として鋳造することは該スラブを圧延その他
の加工により目的の製品を得る上において好都合であ
り、従来から種々に採用されている。即ちこの方法は一
般的に断面長方形状をなしたスラブを、冷却鋳型と該冷
却鋳型の底部にセットされた受台によって連続鋳造する
もので、前記受台上に溶湯を注入しながら受台を下方に
引出し、該受台上の鋳片周面に鋳型底部から水を注加冷
却して連続鋳造するものである。
【０００３】しかしこのような従来一般法によるもので
は鋳造の初期段階で鋳塊の底部において長側部鋳込み方
向における凝固時期の差を生じ、この差によって鋳塊表
面が弯曲する所謂バットカールが発生し鋳塊短側シエル
と水冷鋳型の間に隙間を生じ、この隙間にメタルが流れ
込むことによりメタル漏れが発生する。
は鋳造の初期段階で鋳塊の底部において長側部鋳込み方
向における凝固時期の差を生じ、この差によって鋳塊表
面が弯曲する所謂バットカールが発生し鋳塊短側シエル
と水冷鋳型の間に隙間を生じ、この隙間にメタルが流れ
込むことによりメタル漏れが発生する。
【０００４】前記したバットカールに関しては特公昭６
０−１４１号公報が提案されており、受け台の長辺中間
部に凸部を形成し、該凸部によって長辺中間部の冷却効
果を低減することによりバットカールを相当に減少し、
特に大きなメタル漏れを適切に防止することができ、鋳
造ピットにおける漏洩メタル取出を大幅に縮減し得る。
０−１４１号公報が提案されており、受け台の長辺中間
部に凸部を形成し、該凸部によって長辺中間部の冷却効
果を低減することによりバットカールを相当に減少し、
特に大きなメタル漏れを適切に防止することができ、鋳
造ピットにおける漏洩メタル取出を大幅に縮減し得る。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】近時において圧延用角
形鋳塊はより広幅なものである方が鋳造や圧延の効率を
高め、また圧延板の歩留りを向上することから急速に発
展普及しつつありまたAl−Fe合金やAl−Mn合金のように
メタル漏れを発生し易い合金をも鋳造することが好まし
いことはいうまでもない。即ちこのようなメタル漏れを
発生し易い合金においては凝固温度範囲が広いので上記
のような従来技術のものにおいてはなおメタル洩れその
他のトラブル発生を避け得ない。
形鋳塊はより広幅なものである方が鋳造や圧延の効率を
高め、また圧延板の歩留りを向上することから急速に発
展普及しつつありまたAl−Fe合金やAl−Mn合金のように
メタル漏れを発生し易い合金をも鋳造することが好まし
いことはいうまでもない。即ちこのようなメタル漏れを
発生し易い合金においては凝固温度範囲が広いので上記
のような従来技術のものにおいてはなおメタル洩れその
他のトラブル発生を避け得ない。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記したような
実情に鑑み、更に検討を重ね、上述したような冷却鋳型
内にセットされる受台においてその短側部側縁のみを長
側部中央側縁より適当な範囲で高くすることにより前記
したような特別な合金組成条件下等においても有効なメ
タル洩れトラブルの発生を適切に防止することに成功し
たものであって、以下の如くである。
実情に鑑み、更に検討を重ね、上述したような冷却鋳型
内にセットされる受台においてその短側部側縁のみを長
側部中央側縁より適当な範囲で高くすることにより前記
したような特別な合金組成条件下等においても有効なメ
タル洩れトラブルの発生を適切に防止することに成功し
たものであって、以下の如くである。
【０００７】（１） 上下が開放された冷却鋳型の底部
に装着され該冷却鋳型内に注入された溶湯を受けると共
に鋳型からの冷却によって凝固せしめてから引出し水平
断面矩形状の鋳塊に冷却水を施して冷却するようにした
半連続鋳造用角形鋳塊の受台であって、該受台の長側部
長さが８００mm以上で、しかも短側部側縁のみが長側部
中央側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められてい
ることを特徴としたアルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用
受台。
に装着され該冷却鋳型内に注入された溶湯を受けると共
に鋳型からの冷却によって凝固せしめてから引出し水平
断面矩形状の鋳塊に冷却水を施して冷却するようにした
半連続鋳造用角形鋳塊の受台であって、該受台の長側部
長さが８００mm以上で、しかも短側部側縁のみが長側部
中央側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められてい
ることを特徴としたアルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用
受台。
【０００８】 平面的に矩形をなした受台の側面に交
叉する方向において複数個のブロックに分割されてお
り、それら複数個のブロックにおける１つ以上の組合わ
せ配置関係を選択することによって側面の長さを変化し
得るようにしたことを特徴とした前記のアルミニウム
角形鋳塊半連続鋳造用受台。
叉する方向において複数個のブロックに分割されてお
り、それら複数個のブロックにおける１つ以上の組合わ
せ配置関係を選択することによって側面の長さを変化し
得るようにしたことを特徴とした前記のアルミニウム
角形鋳塊半連続鋳造用受台。
【０００９】 平面的に矩形をなし長側部長さが８０
０mm以上であって、しかもその短側部における側縁が長
側部中央側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められ
た受台を上下が開放された冷却鋳型の底部に装着して溶
湯を注入し鋳造を開始し、鋳塊底部におけるバットカー
ルが略終了した時点以降において前記受台における短側
部側縁がなお冷却鋳型内に位置しているように鋳造速度
を制御し鋳造することを特徴としたアルミニウム角形鋳
塊の製造方法。
０mm以上であって、しかもその短側部における側縁が長
側部中央側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められ
た受台を上下が開放された冷却鋳型の底部に装着して溶
湯を注入し鋳造を開始し、鋳塊底部におけるバットカー
ルが略終了した時点以降において前記受台における短側
部側縁がなお冷却鋳型内に位置しているように鋳造速度
を制御し鋳造することを特徴としたアルミニウム角形鋳
塊の製造方法。
【００１０】
【作用】上下が開放された冷却鋳型の底部に装着され該
冷却鋳型内に注入された溶湯を受けると共に鋳型からの
冷却によって凝固せしめてから引出し水平断面矩形状の
鋳塊に冷却水を施して冷却するようにした半連続鋳造用
角形鋳塊の受台であって、該受台の長側部長さが８００
mm以上であることによって圧延などに好都合なスラブを
得しめ、このような受台の短側部側縁のみが長側部中央
側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められているこ
とにより鋳造初期段階におけるバットカールに原因した
メタル漏れを有効に防止する。
冷却鋳型内に注入された溶湯を受けると共に鋳型からの
冷却によって凝固せしめてから引出し水平断面矩形状の
鋳塊に冷却水を施して冷却するようにした半連続鋳造用
角形鋳塊の受台であって、該受台の長側部長さが８００
mm以上であることによって圧延などに好都合なスラブを
得しめ、このような受台の短側部側縁のみが長側部中央
側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められているこ
とにより鋳造初期段階におけるバットカールに原因した
メタル漏れを有効に防止する。
【００１１】更に好ましい受台短側部側縁の範囲は９０
〜２００mmであり、より好ましくは１００〜１５０mmで
あって、斯様な範囲内に選んだ受台を採用することによ
りバットカールに原因した小さいメタル漏れをも有効に
防止し、広い合金組成のものに適切に採用せしめ、しか
も取扱い操作が容易で、安定した操業を行わしめること
ができる。
〜２００mmであり、より好ましくは１００〜１５０mmで
あって、斯様な範囲内に選んだ受台を採用することによ
りバットカールに原因した小さいメタル漏れをも有効に
防止し、広い合金組成のものに適切に採用せしめ、しか
も取扱い操作が容易で、安定した操業を行わしめること
ができる。
【００１２】平面的に矩形をなした受台の側面に交叉す
る方向において複数個のブロックに分割されており、そ
れら複数個のブロックにおける１つ以上の組合わせ配置
関係を選択することによって側面の長さを変化し得るよ
うにしたことによって長側部長さを適宜に変更すること
ができ、長側部寸法が種々に変化した鋳型に対し受台を
共用せしめ本発明による作用を有効に発揮せしめる。な
お鋳型については７０〜１００mmの深さで適切な長さを
有する長側部冷却部材の間に短側部冷却部材を任意の位
置で対向介装せしめて長側部冷却部材を弾圧定着するこ
とによって同一部材で長側部長さの種々に変化した鋳型
とすることができる。
る方向において複数個のブロックに分割されており、そ
れら複数個のブロックにおける１つ以上の組合わせ配置
関係を選択することによって側面の長さを変化し得るよ
うにしたことによって長側部長さを適宜に変更すること
ができ、長側部寸法が種々に変化した鋳型に対し受台を
共用せしめ本発明による作用を有効に発揮せしめる。な
お鋳型については７０〜１００mmの深さで適切な長さを
有する長側部冷却部材の間に短側部冷却部材を任意の位
置で対向介装せしめて長側部冷却部材を弾圧定着するこ
とによって同一部材で長側部長さの種々に変化した鋳型
とすることができる。
【００１３】平面的に矩形をなし長側部長さが８００mm
以上であってもその短側部における側縁のみが長側部中
央側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められた受台
を上下が開放された冷却鋳型の底部に装着して溶湯を注
入し鋳造を開始し、鋳塊底部におけるバットカールが略
終了した時点以降において前記受台における短側部側縁
のみがなお冷却鋳型内に位置しているように鋳造速度を
制御し鋳造することによりバットカールによって受台の
高められた短側部側縁と鋳塊シェル間に隙間が生じ、そ
こにメタルが流れ込んでも受台域内で凝固せしめメタル
漏れを起こすことなしに円滑な鋳造を遂行せしめる。
以上であってもその短側部における側縁のみが長側部中
央側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められた受台
を上下が開放された冷却鋳型の底部に装着して溶湯を注
入し鋳造を開始し、鋳塊底部におけるバットカールが略
終了した時点以降において前記受台における短側部側縁
のみがなお冷却鋳型内に位置しているように鋳造速度を
制御し鋳造することによりバットカールによって受台の
高められた短側部側縁と鋳塊シェル間に隙間が生じ、そ
こにメタルが流れ込んでも受台域内で凝固せしめメタル
漏れを起こすことなしに円滑な鋳造を遂行せしめる。
【００１４】
【実施例】本発明によるものの具体的実施態様について
添付図面に示すものを説明すると、本発明による受台は
図１および図２に示すものと共に図３〜図５に示すよう
なものとして実施できる。即ちこれらのものは何れも長
側部が８００mm以上である受台１における長側部１１の
両側に短側部１２が対設されたものであって、長側部１
１の中間が低く形成されているのに対し短側部１２は何
れもこの長側部１１の中央側縁より相当に高く形成され
たものである。
添付図面に示すものを説明すると、本発明による受台は
図１および図２に示すものと共に図３〜図５に示すよう
なものとして実施できる。即ちこれらのものは何れも長
側部が８００mm以上である受台１における長側部１１の
両側に短側部１２が対設されたものであって、長側部１
１の中間が低く形成されているのに対し短側部１２は何
れもこの長側部１１の中央側縁より相当に高く形成され
たものである。
【００１５】前記したような長側部１１においてはその
両側部に突出側壁１３が形成されているが、該突出側壁
１３の中間部は何れにしても低くなっていて、短側部１
２との間には急傾斜側壁部１４または緩傾斜側壁部１５
が形成されているが短側部１２と中間部の低い側壁部１
３との間には所定の高さｈが採られている。
両側部に突出側壁１３が形成されているが、該突出側壁
１３の中間部は何れにしても低くなっていて、短側部１
２との間には急傾斜側壁部１４または緩傾斜側壁部１５
が形成されているが短側部１２と中間部の低い側壁部１
３との間には所定の高さｈが採られている。
【００１６】前記した高さｈについてはバットカールが
受台１１の長側部長さが８００mmを超えると顕在化し、
メタル漏れを起こすので受台１１の長側部長さが８００
mm以上の場合において８０〜３００mm、好ましくは９０
〜２００mm、より好ましくは１００〜１５０mmとするこ
とは上述した如くであって、本発明者等による多くの矩
形鋳型について実地検討した結果からして上記ｈが８０
mm未満の場合にはバットカール発生時点において受台の
短側部が冷却鋳型から外れる傾向が認められ、メタル洩
れなどのトラブル発生の可能性が残る。受台降下速度を
小とすればメタル洩れを防止し得るとしても遅くしすぎ
ると健全な鋳塊が得難くなり、また作業能率が低下す
る。
受台１１の長側部長さが８００mmを超えると顕在化し、
メタル漏れを起こすので受台１１の長側部長さが８００
mm以上の場合において８０〜３００mm、好ましくは９０
〜２００mm、より好ましくは１００〜１５０mmとするこ
とは上述した如くであって、本発明者等による多くの矩
形鋳型について実地検討した結果からして上記ｈが８０
mm未満の場合にはバットカール発生時点において受台の
短側部が冷却鋳型から外れる傾向が認められ、メタル洩
れなどのトラブル発生の可能性が残る。受台降下速度を
小とすればメタル洩れを防止し得るとしても遅くしすぎ
ると健全な鋳塊が得難くなり、また作業能率が低下す
る。
【００１７】前記した高さｈの上限は３００mmであり、
これ以上に大きい高さｈでは短側部上縁が余りにも深く
鋳型内に進入して係合し連続鋳造操作に支障を来し、更
には鋳塊の切捨て部分が増加して歩留低下を来す。
これ以上に大きい高さｈでは短側部上縁が余りにも深く
鋳型内に進入して係合し連続鋳造操作に支障を来し、更
には鋳塊の切捨て部分が増加して歩留低下を来す。
【００１８】上記のようにして短側部１２の上縁を高さ
ｈだけ高くした本発明の受台においては、バットカール
が発生した時点において受台の短側部は未だ水冷鋳型内
にあるので、たとえ受台の中でバットカールによって生
じた隙間にメタルが溢れても受台からの冷却で凝固し、
受台からメタルがもれることはない。受台が水冷鋳型を
抜けた後では大きなバットカールは起こらないので、短
側のシェルが大きく傾くことはなく、メタルもれは起こ
らない。これによって、合金の種類如何によることなく
広幅の鋳塊をメタルもれ等のトラブルなしに鋳造するこ
とが可能となる。
ｈだけ高くした本発明の受台においては、バットカール
が発生した時点において受台の短側部は未だ水冷鋳型内
にあるので、たとえ受台の中でバットカールによって生
じた隙間にメタルが溢れても受台からの冷却で凝固し、
受台からメタルがもれることはない。受台が水冷鋳型を
抜けた後では大きなバットカールは起こらないので、短
側のシェルが大きく傾くことはなく、メタルもれは起こ
らない。これによって、合金の種類如何によることなく
広幅の鋳塊をメタルもれ等のトラブルなしに鋳造するこ
とが可能となる。
【００１９】図１に示すように短側部部分を主体として
前記高さｈを採ってもよいが、図２に示すように緩傾斜
側縁部１５を採用する方が、鋳塊長側部１１の中央が最
初に水冷され、該水冷が次第に全般に及ぶ様相に合致し
たものとなって、一度に外周面が水冷される場合に比較
して徐冷となり、バットカールを減少することができ
る。
前記高さｈを採ってもよいが、図２に示すように緩傾斜
側縁部１５を採用する方が、鋳塊長側部１１の中央が最
初に水冷され、該水冷が次第に全般に及ぶ様相に合致し
たものとなって、一度に外周面が水冷される場合に比較
して徐冷となり、バットカールを減少することができ
る。
【００２０】本発明による受台は必要に応じて図３〜図
５に示すような分割形式となし、即ち長側部を中間部体
２と短側部体３およびそれらの間に介装される介装部体
４によって形成し、これらを接合させると共に介装部体
４として厚さの異ったものを採用し、あるいは図５のよ
うに介装部体４を省略した組合せ接合として長側部寸法
の異った鋳片を得しめることができる。おなこのような
ブロック化された部体２〜４の結合で実施する場合にお
いては図１に示すような急傾斜側縁部１４を採用するこ
とが好ましいことは図示の如くである。
５に示すような分割形式となし、即ち長側部を中間部体
２と短側部体３およびそれらの間に介装される介装部体
４によって形成し、これらを接合させると共に介装部体
４として厚さの異ったものを採用し、あるいは図５のよ
うに介装部体４を省略した組合せ接合として長側部寸法
の異った鋳片を得しめることができる。おなこのような
ブロック化された部体２〜４の結合で実施する場合にお
いては図１に示すような急傾斜側縁部１４を採用するこ
とが好ましいことは図示の如くである。
【００２１】本発明によるものの鋳造速度については、
鋳造初期においてそのスタート後バットカールが発生し
た後に受台の短側部が冷却鋳型を抜けるように制御され
る。したがって、受台の短側部と長側中央部との高さの
差を考慮して鋳造速度を決定すべきである。逆に、合金
によって多少異なるが、初期の鋳造速度が決れば、受台
短側部と長側中央縁部の高さの差が決る。初期の鋳造速
度は一般的に３５〜６０mm／min が好ましく、３５mm／
min 以下では鋳型内の溶湯の温度が下がりすぎ、鋳造が
できなくなるのに対し、６０mm／min 以上ではバットカ
ールが著しくなり、メタルもれも起こりやすくなる。
鋳造初期においてそのスタート後バットカールが発生し
た後に受台の短側部が冷却鋳型を抜けるように制御され
る。したがって、受台の短側部と長側中央部との高さの
差を考慮して鋳造速度を決定すべきである。逆に、合金
によって多少異なるが、初期の鋳造速度が決れば、受台
短側部と長側中央縁部の高さの差が決る。初期の鋳造速
度は一般的に３５〜６０mm／min が好ましく、３５mm／
min 以下では鋳型内の溶湯の温度が下がりすぎ、鋳造が
できなくなるのに対し、６０mm／min 以上ではバットカ
ールが著しくなり、メタルもれも起こりやすくなる。
【００２２】本発明によるものは合金の種類如何による
ことなくアルミニウム角形鋳塊を得る何れの場合におい
ても適用可能であるが、特にメタル洩れを発生し易いAl
−Fe合金やAl−Mn合金に対して適用することによりその
効果を高く得ることができる。
ことなくアルミニウム角形鋳塊を得る何れの場合におい
ても適用可能であるが、特にメタル洩れを発生し易いAl
−Fe合金やAl−Mn合金に対して適用することによりその
効果を高く得ることができる。
【００２３】本発明による若干の実施例について説明す
ると以下の如くである。 製造例１ 断面が４０６×１２５０mmの鋳型と短側部が長側端部よ
り１００mm高くなった本発明の受台を用い、Al−1.１％
Fe合金の角形鋳塊を鋳造温度：６８０℃、初期の鋳造速
度：４０mm／min 、定常時（鋳造スタート４min 以降）
の鋳造速度：５５mm／min 、初期の冷却水量：１２００
リットル／min 、定常時（鋳造スタート４min 以降）の
冷却水量２０００リットル／min の鋳造条件で鋳造し
た。受台の短側部から長側縁部への傾斜勾配は７０°と
した。また比較例として、短側部と長側部の高さの違い
の無い従来の受台を用いて同じ合金鋳塊を同じ鋳造条件
で鋳造した。
ると以下の如くである。 製造例１ 断面が４０６×１２５０mmの鋳型と短側部が長側端部よ
り１００mm高くなった本発明の受台を用い、Al−1.１％
Fe合金の角形鋳塊を鋳造温度：６８０℃、初期の鋳造速
度：４０mm／min 、定常時（鋳造スタート４min 以降）
の鋳造速度：５５mm／min 、初期の冷却水量：１２００
リットル／min 、定常時（鋳造スタート４min 以降）の
冷却水量２０００リットル／min の鋳造条件で鋳造し
た。受台の短側部から長側縁部への傾斜勾配は７０°と
した。また比較例として、短側部と長側部の高さの違い
の無い従来の受台を用いて同じ合金鋳塊を同じ鋳造条件
で鋳造した。
【００２４】上記のようにして実施した結果は、本発明
の受台を用いた場合、メタルもれは全く起こすことなく
長さ約３ｍの鋳塊を得た。鋳造後バットカールによって
鋳塊短側部と受台の間に生じた隙間に溶湯が流れ込んで
いるのが認められたが、この溶湯の流出は受台内に留っ
ており、受台からの溶湯の流出はなかった。これに対
し、比較例の受台を用いた場合は、鋳造スタート後約２
min でメタルもれが起ったが、もれはまもなく止り、長
さ約３ｍの鋳塊を得た。鋳造後鋳塊の先端部を調べたと
ころ、鋳塊下端より約８０mmの位置において短側面にメ
タルのもれが観察された。
の受台を用いた場合、メタルもれは全く起こすことなく
長さ約３ｍの鋳塊を得た。鋳造後バットカールによって
鋳塊短側部と受台の間に生じた隙間に溶湯が流れ込んで
いるのが認められたが、この溶湯の流出は受台内に留っ
ており、受台からの溶湯の流出はなかった。これに対
し、比較例の受台を用いた場合は、鋳造スタート後約２
min でメタルもれが起ったが、もれはまもなく止り、長
さ約３ｍの鋳塊を得た。鋳造後鋳塊の先端部を調べたと
ころ、鋳塊下端より約８０mmの位置において短側面にメ
タルのもれが観察された。
【００２５】製造例２ 断面が５０８×１４５０mmの鋳型と短側部が長側端部よ
り１１０mm高くなった受台を用いて、Al−1.１％Fe合金
の角形鋳塊を鋳造温度：６８０℃、初期の鋳造速度：４
０mm／min 、定常時（鋳造スタート４min 以降）の鋳造
速度：５０mm／min 、初期の冷却水量：１４００リット
ル／min 、定常時（鋳造スタート４min以降）の冷却水
量２０００リットル／min の鋳造条件で鋳造した。受台
の短側部から長側縁部への勾配は３５°とした。また比
較例として、短側部と長側部の高さの違いの無い従来か
らの受台を用いて同じ合金鋳塊を同じ鋳造条件で鋳造し
た。
り１１０mm高くなった受台を用いて、Al−1.１％Fe合金
の角形鋳塊を鋳造温度：６８０℃、初期の鋳造速度：４
０mm／min 、定常時（鋳造スタート４min 以降）の鋳造
速度：５０mm／min 、初期の冷却水量：１４００リット
ル／min 、定常時（鋳造スタート４min以降）の冷却水
量２０００リットル／min の鋳造条件で鋳造した。受台
の短側部から長側縁部への勾配は３５°とした。また比
較例として、短側部と長側部の高さの違いの無い従来か
らの受台を用いて同じ合金鋳塊を同じ鋳造条件で鋳造し
た。
【００２６】即ち、本発明の受台を用いた場合、メタル
もれは全く起こすことなく長さ約３ｍの鋳塊を得た。鋳
造後バットカールによって鋳塊短側部と受台の間に生じ
た隙間に溶湯が流れ込んでいるのが認められ、この溶湯
の流出量は実施例１の場合より多かったが、やはり受台
内に留っており、受台からの溶湯の流出はなかった。一
方、比較例として受台の長側部中央に高さ６０mmで長さ
２００mmの突部を設けたものを用いた場合は、鋳造スタ
ート後約２min で短側部より著しいメタルもれが発生し
た。受台の下降を中止したが、メタルもれは止らず、鋳
造を停止せざるを得なかった。
もれは全く起こすことなく長さ約３ｍの鋳塊を得た。鋳
造後バットカールによって鋳塊短側部と受台の間に生じ
た隙間に溶湯が流れ込んでいるのが認められ、この溶湯
の流出量は実施例１の場合より多かったが、やはり受台
内に留っており、受台からの溶湯の流出はなかった。一
方、比較例として受台の長側部中央に高さ６０mmで長さ
２００mmの突部を設けたものを用いた場合は、鋳造スタ
ート後約２min で短側部より著しいメタルもれが発生し
た。受台の下降を中止したが、メタルもれは止らず、鋳
造を停止せざるを得なかった。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したような本発明によるときは
単に受台に対する調整のみによってこの種連続鋳造時に
おけるメタル洩れをメタルの種類などに影響されること
なく、また比較的小さいものをも有効に防止し得るもの
であり、操業的に特別な困難性が殆んどない条件下で効
率的に安定した連続鋳造作業を円滑に遂行し得るもので
あるから工業的にその効果の大きい発明である。
単に受台に対する調整のみによってこの種連続鋳造時に
おけるメタル洩れをメタルの種類などに影響されること
なく、また比較的小さいものをも有効に防止し得るもの
であり、操業的に特別な困難性が殆んどない条件下で効
率的に安定した連続鋳造作業を円滑に遂行し得るもので
あるから工業的にその効果の大きい発明である。
【図１】本発明による受台の１例を示した側面図と平面
図である。
図である。
【図２】本発明による受台の別の例を示した図１と同様
な側面図と平面図である。
な側面図と平面図である。
【図３】本発明による更に別の例を示した受台の側面図
である。
である。
【図４】図３に示したものの分解状態を示した側面図で
ある。
ある。
【図５】図３、図４に示したものの介装部体を取外して
組付けたものの側面図である。
組付けたものの側面図である。
１ 受台 ２ 中間部体 ３ 短側部体 ４ 介装部体 １０ 受台面 １１ 長側面 １２ 短側面 １３ 側縁部 １４ 急傾斜側縁部 １５ 緩傾斜側縁部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−110047（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−57399（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−9167（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/00 B22D 11/08 B22D 11/128
Claims (3)
- 【請求項１】 上下が開放された冷却鋳型の底部に装着
され該冷却鋳型内に注入された溶湯を受けると共に鋳型
からの冷却によって凝固せしめてから引出し水平断面矩
形状の鋳塊に冷却水を施して冷却するようにした半連続
鋳造用角形鋳塊の受台であって、該受台の長側部長さが
８００mm以上で、しかも短側部側縁のみが長側部中央側
縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められていること
を特徴としたアルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台。 - 【請求項２】 平面的に矩形をなした受台の側面に交叉
する方向において複数個のブロックに分割されており、
それら複数個のブロックにおける１つ以上の組合わせ配
置関係を選択することによって側面の長さを変化し得る
ようにしたことを特徴とした請求項１に記載のアルミニ
ウム角形鋳塊半連続鋳造用受台。 - 【請求項３】 平面的に矩形をなし長側部長さが８００
mm以上であって、しかもその短側部における側縁が長側
部中央側縁よりも８０〜３００mmの範囲内で高められた
受台を上下が開放された冷却鋳型の底部に装着して溶湯
を注入し鋳造を開始し、鋳塊底部におけるバットカール
が略終了した時点以降において前記受台における短側部
側縁がなお冷却鋳型内に位置しているように鋳造速度を
制御し鋳造することを特徴としたアルミニウム角形鋳塊
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08723894A JP3344070B2 (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | アルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08723894A JP3344070B2 (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | アルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07276015A JPH07276015A (ja) | 1995-10-24 |
| JP3344070B2 true JP3344070B2 (ja) | 2002-11-11 |
Family
ID=13909247
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08723894A Expired - Fee Related JP3344070B2 (ja) | 1994-04-04 | 1994-04-04 | アルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3344070B2 (ja) |
-
1994
- 1994-04-04 JP JP08723894A patent/JP3344070B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07276015A (ja) | 1995-10-24 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |