JPS636309B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS636309B2 JPS636309B2 JP8734182A JP8734182A JPS636309B2 JP S636309 B2 JPS636309 B2 JP S636309B2 JP 8734182 A JP8734182 A JP 8734182A JP 8734182 A JP8734182 A JP 8734182A JP S636309 B2 JPS636309 B2 JP S636309B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ingot
- pedestal
- mold
- molten metal
- cooling water
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N novaluron Chemical compound C1=C(Cl)C(OC(F)(F)C(OC(F)(F)F)F)=CC=C1NC(=O)NC(=O)C1=C(F)C=CC=C1F NJPPVKZQTLUDBO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 30
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 24
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 24
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 10
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 9
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 6
- 238000005058 metal casting Methods 0.000 claims description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 2
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 2
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 2
- 230000005499 meniscus Effects 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- -1 aluminum Chemical class 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/08—Accessories for starting the casting procedure
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミニウム等の金属の半連続鋳造に
関する。
関する。
アルミニウム等の金属の半連続鋳造法において
は、一般に上下に開放した金属製の水冷鋳型が用
いられ、鋳型下部に挿入された上下に可動な受台
上に鋳型上方から金属溶湯を連続的に供給し、鋳
型内で凝固した鋳塊を受台を降下することによつ
て鋳型下部より連続的に引出し、鋳塊に直接冷却
水を施す方法が採られている。
は、一般に上下に開放した金属製の水冷鋳型が用
いられ、鋳型下部に挿入された上下に可動な受台
上に鋳型上方から金属溶湯を連続的に供給し、鋳
型内で凝固した鋳塊を受台を降下することによつ
て鋳型下部より連続的に引出し、鋳塊に直接冷却
水を施す方法が採られている。
このような、半連続鋳造法において、鋳造の初
期段階で鋳塊の底部がわん曲するいわゆるバツト
カールが起こり、受台と鋳塊の間に間隙が生ずる
と、受台からの冷却が遮断されるため鋳塊が上部
の溶湯により再加熱される。
期段階で鋳塊の底部がわん曲するいわゆるバツト
カールが起こり、受台と鋳塊の間に間隙が生ずる
と、受台からの冷却が遮断されるため鋳塊が上部
の溶湯により再加熱される。
この間隙に鋳塊に施こされた冷却水が浸入する
と鋳塊底部により急激に加熱され気化するためバ
ンピングと呼ばれる小爆発が起こる。バンピング
は鋳塊底部が冷えるまで断続的に発生し、大型の
鋳塊では鋳塊の長さが１ｍ〜1.5ｍになるまで起
こることがある。
と鋳塊底部により急激に加熱され気化するためバ
ンピングと呼ばれる小爆発が起こる。バンピング
は鋳塊底部が冷えるまで断続的に発生し、大型の
鋳塊では鋳塊の長さが１ｍ〜1.5ｍになるまで起
こることがある。
バンピングが起こると鋳型内の溶湯のメニスカ
ス部分が著しく振動するため、鋳塊表面に割れが
生ずる原因となり、健全な鋳塊を得難い。
ス部分が著しく振動するため、鋳塊表面に割れが
生ずる原因となり、健全な鋳塊を得難い。
バンピングを防止する方法として、受台に水抜
き孔を設けるか、受台が鋳型から抜けた時受台の
一部が両端に辷つて水抜きのための水路が開く方
法（特公昭52−9168）が提唱されているが、この
方法では鋳塊に施される冷却水量が多いため、十
分な水抜きが行なわれず、完全にバンピングの防
止が難しく、孔の径を大きくすると底部よりのメ
タルもれが発生した場合メタルがこの孔を通して
下方に流出するため受台の溶損が起こるなどの欠
点があつた。
き孔を設けるか、受台が鋳型から抜けた時受台の
一部が両端に辷つて水抜きのための水路が開く方
法（特公昭52−9168）が提唱されているが、この
方法では鋳塊に施される冷却水量が多いため、十
分な水抜きが行なわれず、完全にバンピングの防
止が難しく、孔の径を大きくすると底部よりのメ
タルもれが発生した場合メタルがこの孔を通して
下方に流出するため受台の溶損が起こるなどの欠
点があつた。
本発明は従来の連続鋳造法におけるこのような
欠点を改善し、バンピングの発生を簡単な方法で
しかも完全に防止するために開発されたものであ
る。
欠点を改善し、バンピングの発生を簡単な方法で
しかも完全に防止するために開発されたものであ
る。
即ち、本発明は上下が開放した水冷鋳型を用い
鋳型上面より金属溶湯を昇降自在の受台上に供給
し、金属溶湯を鋳型内で凝固させ、受台を降下す
ることによつて連続的に鋳塊を鋳型下部より引出
し、冷却水を直接鋳塊に施こすようにした金属の
鋳造法において、受台の中心部に受台上面に開口
し、且つ受台の下部又は側面に貫通する１個また
は複数個の貫通孔を設け、鋳造開始後上記貫通孔
を通して冷却水を鋳塊底部に噴射しつつ鋳造する
ことを特徴とする金属の半連続鋳造法である。
鋳型上面より金属溶湯を昇降自在の受台上に供給
し、金属溶湯を鋳型内で凝固させ、受台を降下す
ることによつて連続的に鋳塊を鋳型下部より引出
し、冷却水を直接鋳塊に施こすようにした金属の
鋳造法において、受台の中心部に受台上面に開口
し、且つ受台の下部又は側面に貫通する１個また
は複数個の貫通孔を設け、鋳造開始後上記貫通孔
を通して冷却水を鋳塊底部に噴射しつつ鋳造する
ことを特徴とする金属の半連続鋳造法である。
本発明を第１図に示すものによつて説明すると
次の通りである。
次の通りである。
図において１は受台、２は受台１の中央部から
側面に貫通する貫通孔、３は冷却水供給用の配管
である。４は鋳造すべき金属の溶湯溜め、４′は
金属溶湯の供給管、５は水冷鋳型、６は冷却水射
出孔である。また、７は金属溶湯、８は鋳塊、９
は間隙部である。
側面に貫通する貫通孔、３は冷却水供給用の配管
である。４は鋳造すべき金属の溶湯溜め、４′は
金属溶湯の供給管、５は水冷鋳型、６は冷却水射
出孔である。また、７は金属溶湯、８は鋳塊、９
は間隙部である。
先ず、鋳型５に受台１を挿入し、溶湯溜め４内
の溶湯７を溶湯供給管４′を通して連続的に鋳型
５内に供給し、受台１を下降するとともに冷却水
６を鋳塊８に施しつつ鋳塊８を下方に引出す。鋳
塊８の底部が凝固し、強度を有するに至つた段階
で、配管３および受台１の貫通孔２を通して、冷
却水を噴射し、鋳塊８の底部を急激に冷却する。
これによつて鋳塊の底部が完全に冷却され、従つ
てバンピングの発生が防止される。
の溶湯７を溶湯供給管４′を通して連続的に鋳型
５内に供給し、受台１を下降するとともに冷却水
６を鋳塊８に施しつつ鋳塊８を下方に引出す。鋳
塊８の底部が凝固し、強度を有するに至つた段階
で、配管３および受台１の貫通孔２を通して、冷
却水を噴射し、鋳塊８の底部を急激に冷却する。
これによつて鋳塊の底部が完全に冷却され、従つ
てバンピングの発生が防止される。
貫通孔２の受台面での開口位置は受台中心から
巾および厚さの1/2以内にあるのが好ましく、そ
れより外側にあると鋳塊が最も高温である鋳塊中
央部を冷却水によつて急激に冷却することが困難
になる。貫通孔２の数は１個でもよいが、受台中
心部は鋳塊と受台が接触していることが多く、冷
却水の噴出量が少なくなるので、中心から巾方向
か厚さ方向に対称な位置に鋳塊中央部を出来るだ
け早く冷却できるように２個以上あるのが好まし
い。孔径は鋳塊サイズ、孔数、冷却水噴射量にも
よるが５〜50mmφが適当で、これより小さいと噴
射量が十分でなく、これより大きくても効果は変
らない。
巾および厚さの1/2以内にあるのが好ましく、そ
れより外側にあると鋳塊が最も高温である鋳塊中
央部を冷却水によつて急激に冷却することが困難
になる。貫通孔２の数は１個でもよいが、受台中
心部は鋳塊と受台が接触していることが多く、冷
却水の噴出量が少なくなるので、中心から巾方向
か厚さ方向に対称な位置に鋳塊中央部を出来るだ
け早く冷却できるように２個以上あるのが好まし
い。孔径は鋳塊サイズ、孔数、冷却水噴射量にも
よるが５〜50mmφが適当で、これより小さいと噴
射量が十分でなく、これより大きくても効果は変
らない。
貫通孔の形状として、例えばスリツト状など異
形でもよいが円形の方が加工が容易である。冷却
水の噴射時期は鋳造開始より２〜３分後が適当
で、これより早いと鋳塊底部のシエルが十分強度
を持つていないので、シエルが破れて冷却水が溶
湯中に入り込み非常に危険である。
形でもよいが円形の方が加工が容易である。冷却
水の噴射時期は鋳造開始より２〜３分後が適当
で、これより早いと鋳塊底部のシエルが十分強度
を持つていないので、シエルが破れて冷却水が溶
湯中に入り込み非常に危険である。
冷却水量は多いほどよく、鋳塊底部を急激に冷
却するのがよい。
却するのがよい。
実施例
断面が250×400mmのアルミニウム製の水冷鋳型
と中心から巾方向に20mm、厚さ方向に30mm離れた
互いに対称な位置に４個の８mmφの貫通孔を有す
る受台を用いて、純アルミニウムを鋳造した。溶
湯が貫通孔に入り込まないように、鋳造開始に先
だつて純アルミニウムの小片を貫通孔の上に置い
た。常法に従つて鋳造を開始し、鋳造開始後
2minで貫通孔を通して10／minの冷却水を噴
射し、そのまま鋳造を続け1500mm長さの鋳塊を得
た。
と中心から巾方向に20mm、厚さ方向に30mm離れた
互いに対称な位置に４個の８mmφの貫通孔を有す
る受台を用いて、純アルミニウムを鋳造した。溶
湯が貫通孔に入り込まないように、鋳造開始に先
だつて純アルミニウムの小片を貫通孔の上に置い
た。常法に従つて鋳造を開始し、鋳造開始後
2minで貫通孔を通して10／minの冷却水を噴
射し、そのまま鋳造を続け1500mm長さの鋳塊を得
た。
断面が250×400mmの同じ鋳型と貫通孔のない同
じ形状の受台を用いて、常法に従つて純アルミニ
ウムを鋳造し、1500mm長さの鋳塊を得た。
じ形状の受台を用いて、常法に従つて純アルミニ
ウムを鋳造し、1500mm長さの鋳塊を得た。
後者では鋳塊の長さが450mmになるまでバンピ
ングによる溶湯のメニスカスの振動と小爆発音が
認められた。これに対し、前者では、バンピング
は全く認められなかつた。
ングによる溶湯のメニスカスの振動と小爆発音が
認められた。これに対し、前者では、バンピング
は全く認められなかつた。
第１図は本発明の実施態様を示す説明図であ
る。 １……受台、２……貫通孔、３……配管、４…
…溶湯溜め、４′……溶湯供給管、５……水冷鋳
型、６……冷却水射出孔、７……金属溶湯、８…
…鋳塊、９……間隙部。
る。 １……受台、２……貫通孔、３……配管、４…
…溶湯溜め、４′……溶湯供給管、５……水冷鋳
型、６……冷却水射出孔、７……金属溶湯、８…
…鋳塊、９……間隙部。
Claims (1)
- １ 上下が開放した水冷鋳型を用い、鋳型上面よ
り金属溶湯を昇降自在の受台上に供給し、金属溶
湯を鋳型内で凝固させ、受台を降下することによ
つて連続的に鋳塊を鋳型下部より引出し、冷却水
を直接鋳塊に施す金属の半連続鋳造法において、
受台の中央部に受台の上面に開口し、且つ受台の
下部又は側面に貫通する１個又は複数個の貫通孔
を設け、鋳造開始後この孔を通して冷却水を鋳塊
底部に噴射しつつ鋳造することを特徴とする金属
の半連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8734182A JPS58205662A (ja) | 1982-05-25 | 1982-05-25 | 金属の半連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8734182A JPS58205662A (ja) | 1982-05-25 | 1982-05-25 | 金属の半連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58205662A JPS58205662A (ja) | 1983-11-30 |
| JPS636309B2 true JPS636309B2 (ja) | 1988-02-09 |
Family
ID=13912163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8734182A Granted JPS58205662A (ja) | 1982-05-25 | 1982-05-25 | 金属の半連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58205662A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0543038B2 (ja) * | 1987-04-22 | 1993-06-30 | Kajima Construction Corp |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6158498A (en) * | 1997-10-21 | 2000-12-12 | Wagstaff, Inc. | Casting of molten metal in an open ended mold cavity |
-
1982
- 1982-05-25 JP JP8734182A patent/JPS58205662A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0543038B2 (ja) * | 1987-04-22 | 1993-06-30 | Kajima Construction Corp |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58205662A (ja) | 1983-11-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3610320A (en) | Unit for manufacturing hollow metal ingots | |
| JPS636309B2 (ja) | ||
| US4062397A (en) | Protection against oxidation of molten metal streams in continuous casting | |
| JPS636310B2 (ja) | ||
| JPS5850167A (ja) | 湯口詰まり防止方法 | |
| JP2003311376A (ja) | 金属インゴット鋳造装置及び鋳造方法 | |
| JP3289118B2 (ja) | 連続鋳造における収縮孔低減装置 | |
| JPS58184049A (ja) | 鋼の湾曲型連続鋳造方法 | |
| JPS60141B2 (ja) | スラブ連続鋳造方法 | |
| JP3344070B2 (ja) | アルミニウム角形鋳塊半連続鋳造用受台および角形鋳塊の製造方法 | |
| JPS61229441A (ja) | 中心部キヤビテイ防止連続鋳造法 | |
| JPS61276745A (ja) | 鋼の造塊方法 | |
| JPH06170496A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPS633730Y2 (ja) | ||
| JPS6376743A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPH02295641A (ja) | 水平連続鋳造における鋳出し方法 | |
| JPH02255255A (ja) | 複層鋳片連続鋳造用ダミーバー | |
| IT1149159B (it) | Colata continua di metallo | |
| JPS5944943B2 (ja) | 円筒状中空材の連続鋳造方法 | |
| JPH0620602B2 (ja) | 連続鋳造用鋳型 | |
| JPH0131973B2 (ja) | ||
| JPH02299747A (ja) | 双ロール式連続鋳造機 | |
| JPS60196251A (ja) | 続鋳造方法 | |
| JPH01133643A (ja) | 双ロール式連鋳機 | |
| JPS58218344A (ja) | 連続鋳造におけるトツプ処理方法 |