JPS6234461B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6234461B2 JPS6234461B2 JP11364283A JP11364283A JPS6234461B2 JP S6234461 B2 JPS6234461 B2 JP S6234461B2 JP 11364283 A JP11364283 A JP 11364283A JP 11364283 A JP11364283 A JP 11364283A JP S6234461 B2 JPS6234461 B2 JP S6234461B2
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- JP
- Japan
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- slab
- center segregation
- crater end
- roll
- casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 11
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 3
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 claims 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 10
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 10
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 7
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- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
この発明は、中心偏析の低減を目的とした連続
鋳造方法に関するものである。 従来、中心偏析を低減するために、低温鋳造法
やモールド内溶鋼等を電磁撹拌する方法が採用さ
れていた。即ち、これらの方法によつて、鋳片の
中心部付近の組織を等軸晶化して、中心偏析の低
減を図つていた。 しかし、上記方法によれば、巨大な中心偏析を
低減させることはできるが、比較的大きなＶ状偏
析や島状偏析を低減させることができないので、
上記方法は何れも本質的な中心偏析の低減対策と
なり得ない。 上記方法におけるロールは、第１図イに示され
るように、モールドと固相線クレータエンドとの
間に設置されている複数個のロールのロール間隔
（鋳片両側に相対して設置される一対のロールの
距離）を、鋳造後の鋳片の温度低下に伴う熱収縮
分に見合う量だけ上流側から１ロールごとに段階
的に狭めて（１ロール当り0.3〜0.5mm）設置して
いた。 一方、別の中心偏析の低減法として、特開昭49
−121738号公報や特公昭54−22777号公報に開示
されるものがある。これらの方法は、第１図ロに
示すように、鋳片内の未凝固層の凝固末期に、ロ
ール間隔の狭め量を大幅に増大させ、即ち、鋳片
の液相線クレータエンドと固相線クレータエンド
との間に設置されている複数個のロールのロール
間隔を鋳片引き抜き方向に向うに従つて１ロール
ごとに段階的に狭め、これによつて、凝固末期の
鋳片に圧下に加え、前記鋳片の収縮に伴う濃化溶
鋼の移動を防止して中心偏析を低減させるもので
ある。 しかし、上記凝固末期の鋳片内未凝固層の厚さ
を鋳片幅方向に亘つて均一にすることはきわめて
困難である。未凝固層の厚さが不均であると、第
２図に示されるように、鋳片１の大幅圧下によつ
て鋳片内に閉塞された未凝固層２が点在する。こ
の結果、前記閉塞された未凝固層２に、凝固の進
行に伴い凝固収縮に起因して周囲の濃化溶鋼が吸
引されるので、前記未凝固層２に偏析が生じる。 この発明は、上述のような問題点を解決するた
めになされたものであつて、 連続鋳造法によつて鋳片を鋳造するに際して、
モールドと、鋳片の液相線クレータエンドとの間
の凝固シエルに、積極的に、バルジング力を作用
させて、鋳片内未凝固層の厚さを増大させ、次い
で、前記液相線クレータエンドと、前記鋳片の固
相線クレータエンドとの間の鋳片に圧下を加え、
かかくして中心偏析の発生を低減するこに特徴を
有する。 この発明の方法を更に説明する。 連続鋳造された鋳片の凝固の進行状況を第３図
に示し、第４図ａは第３図の―間断面図、同
ｂは第３図の―間断面図、同ｃは第３図の
―間断面図を示す。第３および第４図におい
て、１は鋳片、２は鋳片１内の未凝固層、３はモ
ールド、４は鋳片１内の固液共存層、そして、５
は凝固シエルであり、Ａ点は鋳片１の中心部が凝
固を開始する点、即ち、液相線クレータエンドを
示し、Ｂ点は鋳片１が凝固を完了する点、即ち、
固相線クレータエンドを示す。 鋼を連続鋳造するに際して、凝固シエル５に作
用するバルジング力は、鋳片内部割れおよび中心
偏析の発生原因となるところから、極力低減させ
ることが望まれている。しかし、液相線クレータ
エンドＡ点から上流側では、未凝固層２の初期濃
度の溶鋼が容易に流動するために、前記Ａ点から
上流側でのバルジング力は中心偏析の原因とはな
らない。 従つて、この発明は、中心偏析の発生原因とな
らない領域で、鋳片に積極的にバルジング力を作
用させ、これによつて、前記領域における鋳片内
の未凝固層の厚さを厚くする。 次に、この発明は、バルジング力によつて未凝
固層の厚さが厚くなつた鋳片１に、これが完全に
凝固するまでの間、圧下を加え、これによつて、
第１図ロで示した場合と同様に、中心偏析の発生
を防止する。前記鋳片１に圧下を加えるに際し
て、鋳片１内の未凝固層２は、前述したように、
バルジング力によつてその厚みが厚くなつている
ので、従来生じていた未凝固層２の閉塞を防止で
き、この結果、中心偏析の発生を大幅に低減する
ことができる。この点が、この発明の特徴であ
る。 液相線クレータエンドＡ点から上流側におい
て、鋳片１にバルジング力を積極的に作用させ
て、未凝固層２の厚さを増加させるには、モール
ド３と液相線クレータエンドＡ点との間に設置さ
れているロールのロール間隔を、上流側から前記
Ａ点に向うに従つて１ロールごとに段階的に広げ
る。この場合、１ロール当りのロール間隔の増大
量は1.5mm以下が良く、これ以上ロール間隔を増
大させると凝固シエル５の変形量が大きくなり過
ぎて、凝固シエルの凝固界面に割れが発生する。 一方、液相線クレータエンドＡ点と、固相線ク
レータエンドＢ点との間の鋳片１に圧下を加える
には、前記Ａ点とＢ点との間に設置されているロ
ールのロール間隔を、前記Ａ点からＢ点に向うに
従つて１ロールごとに段階的に減少させる。この
場合、各ロールによる鋳片の圧下量は、鋳片１ｍ
当り、鋳片厚さの0.2〜2.0％が圧下により減少す
る程度とすると良い。 次に、この発明の実施例について説明する。 第１図ハに示すように、モールド下端で厚さ約
228mmの鋳片に対して、メニスカス（モールド内
湯面）から10ｍ間に設置されているロールのロー
ル間隔を、上流側から１ロールごとに段階的に広
げ（逆テーパという）、メニスカスから10〜12ｍ
間に設置されているロールのロール間隔は一定と
し、メニスカスから12〜20ｍ間に設置されている
ロールのロール間隔を、上流側から段階的に１ロ
ールごとに狭め（正テーパという）、このように
して鋳片の鋳造を実施した。 第１表に、その他の鋳造条件と鋳片の中心偏析
レベルの結果を、従来例の結果と比較して示す。 なお、第１表において、従来法１および２は、
第１図の従来法イに従つてロール間隔を設定した
ものであつて、正、逆テーパはついていない。そ
して、従来法１は、タンデイツシユ内の溶鋼過熱
度が低い。即ち、低温鋳造の場合であり、従来法
２は、タンデイツシユ内の溶鋼過熱度が高い、即
ち、高温鋳造の場合である。次に、第11表におい
て、従来法３は、第１図の従来法ロに従つてロー
ル間隔を設定したものであつて、正テーパのみを
とり入て、凝固末期に圧下を加えながら鋳造した
ものである。
鋳造方法に関するものである。 従来、中心偏析を低減するために、低温鋳造法
やモールド内溶鋼等を電磁撹拌する方法が採用さ
れていた。即ち、これらの方法によつて、鋳片の
中心部付近の組織を等軸晶化して、中心偏析の低
減を図つていた。 しかし、上記方法によれば、巨大な中心偏析を
低減させることはできるが、比較的大きなＶ状偏
析や島状偏析を低減させることができないので、
上記方法は何れも本質的な中心偏析の低減対策と
なり得ない。 上記方法におけるロールは、第１図イに示され
るように、モールドと固相線クレータエンドとの
間に設置されている複数個のロールのロール間隔
（鋳片両側に相対して設置される一対のロールの
距離）を、鋳造後の鋳片の温度低下に伴う熱収縮
分に見合う量だけ上流側から１ロールごとに段階
的に狭めて（１ロール当り0.3〜0.5mm）設置して
いた。 一方、別の中心偏析の低減法として、特開昭49
−121738号公報や特公昭54−22777号公報に開示
されるものがある。これらの方法は、第１図ロに
示すように、鋳片内の未凝固層の凝固末期に、ロ
ール間隔の狭め量を大幅に増大させ、即ち、鋳片
の液相線クレータエンドと固相線クレータエンド
との間に設置されている複数個のロールのロール
間隔を鋳片引き抜き方向に向うに従つて１ロール
ごとに段階的に狭め、これによつて、凝固末期の
鋳片に圧下に加え、前記鋳片の収縮に伴う濃化溶
鋼の移動を防止して中心偏析を低減させるもので
ある。 しかし、上記凝固末期の鋳片内未凝固層の厚さ
を鋳片幅方向に亘つて均一にすることはきわめて
困難である。未凝固層の厚さが不均であると、第
２図に示されるように、鋳片１の大幅圧下によつ
て鋳片内に閉塞された未凝固層２が点在する。こ
の結果、前記閉塞された未凝固層２に、凝固の進
行に伴い凝固収縮に起因して周囲の濃化溶鋼が吸
引されるので、前記未凝固層２に偏析が生じる。 この発明は、上述のような問題点を解決するた
めになされたものであつて、 連続鋳造法によつて鋳片を鋳造するに際して、
モールドと、鋳片の液相線クレータエンドとの間
の凝固シエルに、積極的に、バルジング力を作用
させて、鋳片内未凝固層の厚さを増大させ、次い
で、前記液相線クレータエンドと、前記鋳片の固
相線クレータエンドとの間の鋳片に圧下を加え、
かかくして中心偏析の発生を低減するこに特徴を
有する。 この発明の方法を更に説明する。 連続鋳造された鋳片の凝固の進行状況を第３図
に示し、第４図ａは第３図の―間断面図、同
ｂは第３図の―間断面図、同ｃは第３図の
―間断面図を示す。第３および第４図におい
て、１は鋳片、２は鋳片１内の未凝固層、３はモ
ールド、４は鋳片１内の固液共存層、そして、５
は凝固シエルであり、Ａ点は鋳片１の中心部が凝
固を開始する点、即ち、液相線クレータエンドを
示し、Ｂ点は鋳片１が凝固を完了する点、即ち、
固相線クレータエンドを示す。 鋼を連続鋳造するに際して、凝固シエル５に作
用するバルジング力は、鋳片内部割れおよび中心
偏析の発生原因となるところから、極力低減させ
ることが望まれている。しかし、液相線クレータ
エンドＡ点から上流側では、未凝固層２の初期濃
度の溶鋼が容易に流動するために、前記Ａ点から
上流側でのバルジング力は中心偏析の原因とはな
らない。 従つて、この発明は、中心偏析の発生原因とな
らない領域で、鋳片に積極的にバルジング力を作
用させ、これによつて、前記領域における鋳片内
の未凝固層の厚さを厚くする。 次に、この発明は、バルジング力によつて未凝
固層の厚さが厚くなつた鋳片１に、これが完全に
凝固するまでの間、圧下を加え、これによつて、
第１図ロで示した場合と同様に、中心偏析の発生
を防止する。前記鋳片１に圧下を加えるに際し
て、鋳片１内の未凝固層２は、前述したように、
バルジング力によつてその厚みが厚くなつている
ので、従来生じていた未凝固層２の閉塞を防止で
き、この結果、中心偏析の発生を大幅に低減する
ことができる。この点が、この発明の特徴であ
る。 液相線クレータエンドＡ点から上流側におい
て、鋳片１にバルジング力を積極的に作用させ
て、未凝固層２の厚さを増加させるには、モール
ド３と液相線クレータエンドＡ点との間に設置さ
れているロールのロール間隔を、上流側から前記
Ａ点に向うに従つて１ロールごとに段階的に広げ
る。この場合、１ロール当りのロール間隔の増大
量は1.5mm以下が良く、これ以上ロール間隔を増
大させると凝固シエル５の変形量が大きくなり過
ぎて、凝固シエルの凝固界面に割れが発生する。 一方、液相線クレータエンドＡ点と、固相線ク
レータエンドＢ点との間の鋳片１に圧下を加える
には、前記Ａ点とＢ点との間に設置されているロ
ールのロール間隔を、前記Ａ点からＢ点に向うに
従つて１ロールごとに段階的に減少させる。この
場合、各ロールによる鋳片の圧下量は、鋳片１ｍ
当り、鋳片厚さの0.2〜2.0％が圧下により減少す
る程度とすると良い。 次に、この発明の実施例について説明する。 第１図ハに示すように、モールド下端で厚さ約
228mmの鋳片に対して、メニスカス（モールド内
湯面）から10ｍ間に設置されているロールのロー
ル間隔を、上流側から１ロールごとに段階的に広
げ（逆テーパという）、メニスカスから10〜12ｍ
間に設置されているロールのロール間隔は一定と
し、メニスカスから12〜20ｍ間に設置されている
ロールのロール間隔を、上流側から段階的に１ロ
ールごとに狭め（正テーパという）、このように
して鋳片の鋳造を実施した。 第１表に、その他の鋳造条件と鋳片の中心偏析
レベルの結果を、従来例の結果と比較して示す。 なお、第１表において、従来法１および２は、
第１図の従来法イに従つてロール間隔を設定した
ものであつて、正、逆テーパはついていない。そ
して、従来法１は、タンデイツシユ内の溶鋼過熱
度が低い。即ち、低温鋳造の場合であり、従来法
２は、タンデイツシユ内の溶鋼過熱度が高い、即
ち、高温鋳造の場合である。次に、第11表におい
て、従来法３は、第１図の従来法ロに従つてロー
ル間隔を設定したものであつて、正テーパのみを
とり入て、凝固末期に圧下を加えながら鋳造した
ものである。
【表】
第１表から明らかなように、本発明によれば、
従来法に比べて、鋳片断面積に占める中心偏析の
面積割合（中心偏析面積率）および中心偏析粒数
が飛躍的に減少している。 以上説明したように、この発明によれば、中心
偏析を大幅に低減することができるといつた有用
な効果がもたらされる。
従来法に比べて、鋳片断面積に占める中心偏析の
面積割合（中心偏析面積率）および中心偏析粒数
が飛躍的に減少している。 以上説明したように、この発明によれば、中心
偏析を大幅に低減することができるといつた有用
な効果がもたらされる。
第１図は、メニスカスからの距離とロール間隔
との関係を示す図、第２図は、未凝固層が点在す
る鋳片の縦断面図、第３図は、凝固の進行状況を
示す鋳片の長さ方向の断面図、第４図ａ〜ｃは、
バルジング力が作用した鋳片の縦断面図である。 図面において、１……鋳片、２……未凝固層、
３……モールド、４……固液共存層、５……凝固
シエル。
との関係を示す図、第２図は、未凝固層が点在す
る鋳片の縦断面図、第３図は、凝固の進行状況を
示す鋳片の長さ方向の断面図、第４図ａ〜ｃは、
バルジング力が作用した鋳片の縦断面図である。 図面において、１……鋳片、２……未凝固層、
３……モールド、４……固液共存層、５……凝固
シエル。
Claims (1)
- １ 連続鋳造法によつて鋳片を鋳造するに際し
て、モールドと、鋳片の液相線クレータエンドと
の間の凝固シエルに、積極的にバルジング力を作
用させて、鋳片内未凝固層の厚さを増大させ、次
いで、前記液相線クレータエンドと、前記鋳片の
固相線クレータエンドとの間の鋳片に圧下を加
え、かくして中心偏析の発生を低減することを特
徴とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11364283A JPS606254A (ja) | 1983-06-25 | 1983-06-25 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11364283A JPS606254A (ja) | 1983-06-25 | 1983-06-25 | 連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS606254A JPS606254A (ja) | 1985-01-12 |
| JPS6234461B2 true JPS6234461B2 (ja) | 1987-07-27 |
Family
ID=14617409
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11364283A Granted JPS606254A (ja) | 1983-06-25 | 1983-06-25 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS606254A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007136496A (ja) * | 2005-11-17 | 2007-06-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造方法および連続鋳造鋳片 |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61238449A (ja) * | 1985-04-15 | 1986-10-23 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 連鋳鋳片の製造装置 |
| JP4998734B2 (ja) * | 2007-11-13 | 2012-08-15 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JP5600929B2 (ja) * | 2008-12-10 | 2014-10-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造鋳片の製造方法 |
| JP5476959B2 (ja) * | 2009-12-08 | 2014-04-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 軽圧下連続鋳造方法 |
| JP6075336B2 (ja) * | 2014-07-15 | 2017-02-08 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| WO2024004447A1 (ja) * | 2022-06-29 | 2024-01-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
-
1983
- 1983-06-25 JP JP11364283A patent/JPS606254A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007136496A (ja) * | 2005-11-17 | 2007-06-07 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 連続鋳造方法および連続鋳造鋳片 |
| JP4508087B2 (ja) * | 2005-11-17 | 2010-07-21 | 住友金属工業株式会社 | 連続鋳造方法および連続鋳造鋳片 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS606254A (ja) | 1985-01-12 |
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