JPS58187254A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
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- JPS58187254A JPS58187254A JP6966182A JP6966182A JPS58187254A JP S58187254 A JPS58187254 A JP S58187254A JP 6966182 A JP6966182 A JP 6966182A JP 6966182 A JP6966182 A JP 6966182A JP S58187254 A JPS58187254 A JP S58187254A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
- B22D11/225—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould for secondary cooling
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
ある。
さて、周知の如く連続鋳造においては一般に、タンディ
ツシュに貯留された溶鋼を鋳型に注入し．、 Ｆ”）ｒ
定の断面形状を有した切片とし、それを−ド方へ連続的
に引抜きつ〜、その芯部まで凝固せしめた恢、設定長さ
に切断することによって鋼の製造が行われる。前記ν１
片は連続鋳造装置（以下連鋳機と云う）を引抜かれる間
に表面より順次凝固し、連鋳機の機端部において、その
芯部までほぼ完全に凝固するよう機長が設定され、かつ
、鋳造速度および冷却強度等が制御されている。
ツシュに貯留された溶鋼を鋳型に注入し．、 Ｆ”）ｒ
定の断面形状を有した切片とし、それを−ド方へ連続的
に引抜きつ〜、その芯部まで凝固せしめた恢、設定長さ
に切断することによって鋼の製造が行われる。前記ν１
片は連続鋳造装置（以下連鋳機と云う）を引抜かれる間
に表面より順次凝固し、連鋳機の機端部において、その
芯部までほぼ完全に凝固するよう機長が設定され、かつ
、鋳造速度および冷却強度等が制御されている。
ところで前記鋳型内への溶鋼の注入、即ち鋳造を終了す
るにあたっては、鋳片のトップ部（本発明において鋳片
トップ部とは、鋳造終了時点における鋳型から引抜かれ
る鋳片の尻端部を云う）を確実に凝固させて引抜く必要
かある。
るにあたっては、鋳片のトップ部（本発明において鋳片
トップ部とは、鋳造終了時点における鋳型から引抜かれ
る鋳片の尻端部を云う）を確実に凝固させて引抜く必要
かある。
つまり前記鋳片トップ部の凝固が不充分な状態で鋳片の
引抜きを行った場合、鋳片光１釦に生成された凝固殻が
連鋳機内で破断し、溶鋼の流出及びブリードを生じ、設
備損傷や水蒸気爆発を生じる事態が発生し、設備ｌ−お
よび安全上に大きな問題となる。
引抜きを行った場合、鋳片光１釦に生成された凝固殻が
連鋳機内で破断し、溶鋼の流出及びブリードを生じ、設
備損傷や水蒸気爆発を生じる事態が発生し、設備ｌ−お
よび安全上に大きな問題となる。
而して連続鋳造においては、鋳造末期に際して鋳造速度
を大巾に低下させ、極端な場合には、引抜きを停止する
などして鋳片トップ部を充分に凝固させてから徐々に引
抜くことが一般的である。このため従来前記鋳造末期に
おいても、連鋳機内に位置する鋳片の温度低下は、著し
いものであった。
を大巾に低下させ、極端な場合には、引抜きを停止する
などして鋳片トップ部を充分に凝固させてから徐々に引
抜くことが一般的である。このため従来前記鋳造末期に
おいても、連鋳機内に位置する鋳片の温度低下は、著し
いものであった。
近年、前記連鋳機で製造された鋳片を切断した後、それ
を冷却することなく直ちに圧延工程へ送給する直送圧延
（以下ＣＣ−ＤＲと云う）の採用が積極的に行われてい
る。このＣＣ−ＤＲの実施にあたっては、鋳片の温度を
高温に保持することが極めて重要である。
を冷却することなく直ちに圧延工程へ送給する直送圧延
（以下ＣＣ−ＤＲと云う）の採用が積極的に行われてい
る。このＣＣ−ＤＲの実施にあたっては、鋳片の温度を
高温に保持することが極めて重要である。
而して従来より連鋳機内におけろ鋳片の温度低下を防止
するための重々の提案がなされている。例えば、前記速
度低下に対応して２次冷却水−二を減少せしめろ制御等
が採用されている。
するための重々の提案がなされている。例えば、前記速
度低下に対応して２次冷却水−二を減少せしめろ制御等
が採用されている。
しかしながら該従来の制御方法においても、なお鋳片の
温度低下を完全に防止することはできず、ＣＣ−ＤＲを
実施できない鋳片の発生量が多くなり、鋳造末期の温度
低下によるＣＣ−ＤＲハネが、ＣＣ−ＤＲを実施するう
えでの大きな障害となっていた。
温度低下を完全に防止することはできず、ＣＣ−ＤＲを
実施できない鋳片の発生量が多くなり、鋳造末期の温度
低下によるＣＣ−ＤＲハネが、ＣＣ−ＤＲを実施するう
えでの大きな障害となっていた。
本発明は、前記鋳造末期における＞Ｓ昌の温度低下を防
止するために、種々実験を繰返した結−呆発明されたも
のであって、その要旨は鋳造が終了に近づいた時点で、
鋳造速度低下による放熱量の増加を予測して、機長相当
長さの残ストランドの始端が、２次冷却ゾーンの下部設
定位置に達したことをトリガーとし、２次冷却址を減少
せしめ残ストランドの半均温度を目標温度に近づけるこ
とを特徴とする鋼の連続鋳造方法に関するものである。
止するために、種々実験を繰返した結−呆発明されたも
のであって、その要旨は鋳造が終了に近づいた時点で、
鋳造速度低下による放熱量の増加を予測して、機長相当
長さの残ストランドの始端が、２次冷却ゾーンの下部設
定位置に達したことをトリガーとし、２次冷却址を減少
せしめ残ストランドの半均温度を目標温度に近づけるこ
とを特徴とする鋼の連続鋳造方法に関するものである。
以下実施クリに基づき本発明を詳述する。
第１図は、周知の一般的な連鋳慎の断面構造図である。
図においてｌは溶鋼２を貯留する鍋であり、３はタンデ
ィツシュである。タンティシュ３には注入ノズル４が装
着されており、この注入ノズル４を介してタンティッシ
ュ３内の俗調２は鋳型５に注入される。６は鋳型５より
引抜かれ、所定断面形状を１−だ鋳片（該切断前の帯状
シテ片を以下ストランドと云う）７は前記ストランド６
を冷却するための２次冷却装置、８はストランド６を連
続的に引抜き搬送するガイビロール柱、９はストランド
６を設定長さに切断する切断装置、１０は設定長さに切
断された鋼（ν）片）をそれぞれ示す。
ィツシュである。タンティシュ３には注入ノズル４が装
着されており、この注入ノズル４を介してタンティッシ
ュ３内の俗調２は鋳型５に注入される。６は鋳型５より
引抜かれ、所定断面形状を１−だ鋳片（該切断前の帯状
シテ片を以下ストランドと云う）７は前記ストランド６
を冷却するための２次冷却装置、８はストランド６を連
続的に引抜き搬送するガイビロール柱、９はストランド
６を設定長さに切断する切断装置、１０は設定長さに切
断された鋼（ν）片）をそれぞれ示す。
而して通常の連続鋳造操業においては、タンディツシュ
３の溶鋼２を注入ノズル４を介して鋳型５に注入するこ
とにより、所定の断面形状を有するストランド６にする
と共に、このストランド６を連続的に引抜き、連鋳機の
機端近傍に設けられた切断装置９で設定長さに切断して
鋼１（）の製造が行われる。
３の溶鋼２を注入ノズル４を介して鋳型５に注入するこ
とにより、所定の断面形状を有するストランド６にする
と共に、このストランド６を連続的に引抜き、連鋳機の
機端近傍に設けられた切断装置９で設定長さに切断して
鋼１（）の製造が行われる。
ところがタンディツシュ３内溶鋼２の残縫が所定量以下
となるが、あるいは零となると、例えばスライティング
ノズル３ｏが閉鎖され鋳造か終了する。第２図は緩造末
期における一般的な鋳造速度・ぐターンを示す線図であ
り、機長しが３７ｍの葎刺機において、鋳造速度１．６
ｍ／分で、２５０ ｍｍ厚×９５０朋巾のサイズのスト
ランド６を製造した時の一実施例を示すものである。
となるが、あるいは零となると、例えばスライティング
ノズル３ｏが閉鎖され鋳造か終了する。第２図は緩造末
期における一般的な鋳造速度・ぐターンを示す線図であ
り、機長しが３７ｍの葎刺機において、鋳造速度１．６
ｍ／分で、２５０ ｍｍ厚×９５０朋巾のサイズのスト
ランド６を製造した時の一実施例を示すものである。
第２図においてＸが前記鋳造終了時を示し、この鋳造終
了時Ｘに先立って鋳造速度が徐々に低下され、鋳造終了
に際するスラグの分離および鋳片トップ部の確実な凝固
を行わせろための速度制御が行われる。鋳造終了時Ｘに
は、その速度は０．５ ｍ１５＋と極めて低速となり、
その低速状態で、一定時間引抜きを竹い、場合によって
は金城屑や鉄板等の冷材な鋳型５内へ投入する等して、
前記釣片トップ部の凝固を促進する操作かイエわれ、然
がろ後再びｋａ造速度（この場合はストランドの引抜速
度で、本発明において鋳造速度とはこのν）造終了後の
ストランド引抜速度を含めて用いる。）を徐々に上昇さ
せ、連鋳機内に位置するストランド６の全線が引抜かれ
連続鋳造操業が終了する。
了時Ｘに先立って鋳造速度が徐々に低下され、鋳造終了
に際するスラグの分離および鋳片トップ部の確実な凝固
を行わせろための速度制御が行われる。鋳造終了時Ｘに
は、その速度は０．５ ｍ１５＋と極めて低速となり、
その低速状態で、一定時間引抜きを竹い、場合によって
は金城屑や鉄板等の冷材な鋳型５内へ投入する等して、
前記釣片トップ部の凝固を促進する操作かイエわれ、然
がろ後再びｋａ造速度（この場合はストランドの引抜速
度で、本発明において鋳造速度とはこのν）造終了後の
ストランド引抜速度を含めて用いる。）を徐々に上昇さ
せ、連鋳機内に位置するストランド６の全線が引抜かれ
連続鋳造操業が終了する。
前記第２図の実施圀において、鋳造速度が通常の１．６
ｍ／分より低下する時間ｔは１０〜１１分にも達し、従
ってこの間に連Ｋｍ内を搬送されるストランド６は、当
然のことながら空冷による放熱および冷却水にょる抜熱
寺が増大しく本発明において鋳造速度低下による放熱量
の増加とは、空冷による放熱および冷却水による抜熱等
を含めて云うものである。）その温度も時下する。
ｍ／分より低下する時間ｔは１０〜１１分にも達し、従
ってこの間に連Ｋｍ内を搬送されるストランド６は、当
然のことながら空冷による放熱および冷却水にょる抜熱
寺が増大しく本発明において鋳造速度低下による放熱量
の増加とは、空冷による放熱および冷却水による抜熱等
を含めて云うものである。）その温度も時下する。
而して本発明においては、まず前記鋳造末期における鋳
造速度低下による放熱量の増加を、鋳造終了か近づいた
時点で予測する。次いで機長りに相当する長さの残スト
ランドの始端が、二次冷却ゾーン７０の下部設定位置に
達したら、それをトリガーとして、２次冷却量を減少せ
しめる。即ち二次冷却量を減少することによって、２次
冷却ゾーン７０の出口におけるストランド６の温度を、
前記予測された放熱量の増加を補う程度まで高めろもの
である。
造速度低下による放熱量の増加を、鋳造終了か近づいた
時点で予測する。次いで機長りに相当する長さの残スト
ランドの始端が、二次冷却ゾーン７０の下部設定位置に
達したら、それをトリガーとして、２次冷却量を減少せ
しめる。即ち二次冷却量を減少することによって、２次
冷却ゾーン７０の出口におけるストランド６の温度を、
前記予測された放熱量の増加を補う程度まで高めろもの
である。
第３図は前記駒造速度低下を開始した時におけろ鋳造状
態を示すものであって、６ａは二次冷却ゾーン７０内に
位置するストランドゝ、６ｂは二次冷却ゾーン７０をで
て機端部までのストランドを示す。ストランド６ｂは通
常自然放冷の状態に１４され、又場合によってはガイド
ゝロール８０を冷却することによる間接冷却（以下ロー
ル外冷と云う）が行われ、時間の経過に伴って放熱量が
増加し、その温度は降下する。又ストランピロａにおい
て、心安以上の冷却、即ち過冷却か行われると該冷却に
よる抜熱が増大し、その温度も降下する、。
態を示すものであって、６ａは二次冷却ゾーン７０内に
位置するストランドゝ、６ｂは二次冷却ゾーン７０をで
て機端部までのストランドを示す。ストランド６ｂは通
常自然放冷の状態に１４され、又場合によってはガイド
ゝロール８０を冷却することによる間接冷却（以下ロー
ル外冷と云う）が行われ、時間の経過に伴って放熱量が
増加し、その温度は降下する。又ストランピロａにおい
て、心安以上の冷却、即ち過冷却か行われると該冷却に
よる抜熱が増大し、その温度も降下する、。
而して本発明においては、ストランピロａ。
６ｂにおける巧造速度低下による放熱量を予測する。こ
の予測手段としては、例えば、過去の実績および経験等
より′Ｊ＠種、サイズ、機長、冷却強度等と駒造速度変
化に対応した放熱増加量との関係を求めておき、その関
係に基づいて、当該駒造条件下における納造速度低−ト
時の放熱瑠加蓋を予測すればよい。
の予測手段としては、例えば、過去の実績および経験等
より′Ｊ＠種、サイズ、機長、冷却強度等と駒造速度変
化に対応した放熱増加量との関係を求めておき、その関
係に基づいて、当該駒造条件下における納造速度低−ト
時の放熱瑠加蓋を予測すればよい。
父、下記ｉｌｌおよび（２）式は前記放熱増加量を、ス
トランドに対する熱伝達率の変化で求めるための基本式
を示すものである。
トランドに対する熱伝達率の変化で求めるための基本式
を示すものである。
ｈ、−α×Ｗβ十γ □（１）
ｈ、−ε×（（ＴＳ ＋ ２７３）’ −（ＴＡ ＋
２７３ ）’ｌ Ｘ Ｒ（２）ｈｌ、冷却水による抜熱
に対する熱伝達率ｈ２°空冷による放熱に対する熱伝達
率ＣＹ：冷却水種類に基づく定数 Ｗ、注水密度（冷却強度） γ 、水冷部における放熱−゛ ε °放射係数 Ｔｓ、ストランド表面温度 ＴＡ：雰囲気温度 Ｒ、ロール外冷による放熱係数 面して前記（１）式および（２）式に基づいて通常操業
時と、鋳造速度低下時とのｈ＋、ｌＬ＋の変化（Δｈｔ
、Δｈ２）を求めることによって、前記放熱増加量を
予測することも可能である。
２７３ ）’ｌ Ｘ Ｒ（２）ｈｌ、冷却水による抜熱
に対する熱伝達率ｈ２°空冷による放熱に対する熱伝達
率ＣＹ：冷却水種類に基づく定数 Ｗ、注水密度（冷却強度） γ 、水冷部における放熱−゛ ε °放射係数 Ｔｓ、ストランド表面温度 ＴＡ：雰囲気温度 Ｒ、ロール外冷による放熱係数 面して前記（１）式および（２）式に基づいて通常操業
時と、鋳造速度低下時とのｈ＋、ｌＬ＋の変化（Δｈｔ
、Δｈ２）を求めることによって、前記放熱増加量を
予測することも可能である。
さて、前記鋳造速度低下による放熱量の増加（以下これ
を放熱増加量と云う）が予測されると、それに対応して
、つまり放熱増加量によるストランド６ｂの温度低下代
を見込んで、２次冷却ゾーン７０の出口部におけるスト
ランド６の温度を、前記温度降下成分だけ高くなるよう
２次冷却量を減少せしめる。前記２次冷却量の減少制御
は、機長しに相当する長さの残ストランド６０の始端６
０ ａつまり、鋳造速度低下を開始した時点に切断装置
９の切断部に位置するストランド部分が、２次冷却ゾー
ン７０の設定位置Ｙに達したことをトリガーとして開始
する。
を放熱増加量と云う）が予測されると、それに対応して
、つまり放熱増加量によるストランド６ｂの温度低下代
を見込んで、２次冷却ゾーン７０の出口部におけるスト
ランド６の温度を、前記温度降下成分だけ高くなるよう
２次冷却量を減少せしめる。前記２次冷却量の減少制御
は、機長しに相当する長さの残ストランド６０の始端６
０ ａつまり、鋳造速度低下を開始した時点に切断装置
９の切断部に位置するストランド部分が、２次冷却ゾー
ン７０の設定位置Ｙに達したことをトリガーとして開始
する。
第４図は、前記第２図の実施ｆｙｌＪ （鋳造速度パタ
ーン）に本発明を実施したもので、２次冷却砿の減少制
＠ｊパターンの一実施例を示すものである１１図中ａ：
逃常操莱時、ｂニストラン）６ｂの放熱増加量に対する
フイービフオワード制御、Ｃニストラン）Ｓ６ｂの放熱
増加量に対するフィードバック制御を示す。本実施例に
おいては、ストランド方向に分割された２次冷却装置７
のうち、下部の２ブロツクの冷却装置７ａ、７ｂ（第１
図参照・２次冷却シー７７０の全長１８ｍ、下部２ブロ
ツクの長さ７．５ｍ、而して下部設定位置Ｙは鋳型５よ
りｉｏ、５ｍの位置とした）のみの２次冷却縦を減少制
御し、上部の残りの冷却量＠１は、通常Ｍ片と回等の２
次冷却制御を行った。
ーン）に本発明を実施したもので、２次冷却砿の減少制
＠ｊパターンの一実施例を示すものである１１図中ａ：
逃常操莱時、ｂニストラン）６ｂの放熱増加量に対する
フイービフオワード制御、Ｃニストラン）Ｓ６ｂの放熱
増加量に対するフィードバック制御を示す。本実施例に
おいては、ストランド方向に分割された２次冷却装置７
のうち、下部の２ブロツクの冷却装置７ａ、７ｂ（第１
図参照・２次冷却シー７７０の全長１８ｍ、下部２ブロ
ツクの長さ７．５ｍ、而して下部設定位置Ｙは鋳型５よ
りｉｏ、５ｍの位置とした）のみの２次冷却縦を減少制
御し、上部の残りの冷却量＠１は、通常Ｍ片と回等の２
次冷却制御を行った。
第５図は前記第４図の実施例に基づく２次冷却ゾーン出
口部の温度を、同様に第６図は、切断装置９で切断完了
直後の温度を従来法と比較［〜、それぞれその端面より
４０朋の部分における表面温度で示したものである。図
中従来法１は減速開始前に２次冷却帯を通過したストラ
ンド、従来法２は減速開始時に２次冷却帯に滞留してい
るストランドである。
口部の温度を、同様に第６図は、切断装置９で切断完了
直後の温度を従来法と比較［〜、それぞれその端面より
４０朋の部分における表面温度で示したものである。図
中従来法１は減速開始前に２次冷却帯を通過したストラ
ンド、従来法２は減速開始時に２次冷却帯に滞留してい
るストランドである。
この第４図〜第６図より判明するように、放熱増加畝ケ
予測し、それに対応して２次冷却量を減少させる゛こと
により、残ストランド″′６０の平均温度を目標温度、
即ち切断装置９による切断終了後の鋳片温度が通常操業
時と殆ど変らない温度に近づけることが可能となった。
予測し、それに対応して２次冷却量を減少させる゛こと
により、残ストランド″′６０の平均温度を目標温度、
即ち切断装置９による切断終了後の鋳片温度が通常操業
時と殆ど変らない温度に近づけることが可能となった。
尚、前記実施例では、２次冷却装置７のうち、下部２ブ
ロツク（７ａ、 ７ｂ ）のみの冷却量を減少させ、抜
熱を抑制することによって２次冷却ゾーン７０の出口部
におけるストラン−ド温度を、放熱増加量に見合う温度
に旨めることが充分可能で、また上部の残りの二次冷却
装置７によって、ストランド６の凝固殻の生成も確実に
行えることが確認できた。
ロツク（７ａ、 ７ｂ ）のみの冷却量を減少させ、抜
熱を抑制することによって２次冷却ゾーン７０の出口部
におけるストラン−ド温度を、放熱増加量に見合う温度
に旨めることが充分可能で、また上部の残りの二次冷却
装置７によって、ストランド６の凝固殻の生成も確実に
行えることが確認できた。
しかしながら前記２ブロツク（７ａ、 ７ｂ ）のみの
制御で、放熱増加量に対応できない場合には例えば下部
の３ブロツクあるいは３ブロツク以上の冷却装置におい
て、２次冷却水量を減少せしめればよく、逆に放熱増加
量が少ない場合は、下部１ブロツクのみで減少制御する
ことも当然ムエ能である。
制御で、放熱増加量に対応できない場合には例えば下部
の３ブロツクあるいは３ブロツク以上の冷却装置におい
て、２次冷却水量を減少せしめればよく、逆に放熱増加
量が少ない場合は、下部１ブロツクのみで減少制御する
ことも当然ムエ能である。
本発明において２次冷却ゾーンの下部設定位置Ｙとは、
前記の如き放熱増加量に対応して必要とする２次冷却量
の減少制＠軛囲の上部位置を云うものである。
前記の如き放熱増加量に対応して必要とする２次冷却量
の減少制＠軛囲の上部位置を云うものである。
さて、第７図は本発明に基づ（一実施例を示すもので、
連胸壁の構造図である。第７図において、１１は演算装
置であり、１２は二次冷却−制御装置である。演算装置
１１には予め鋼種、サイズ（ストランドの厚み、巾、切
断長さ）、鋳造末期におけろ標準的な鋳造速度パターン
等が入力されており、またタンティッシュ３および鍋ｌ
の残溶鋼量、鋳造速度、２次冷却量等の情報が、検出端
１３ａ、１３ｂ、１３ｃより逐次入力さねろ。
連胸壁の構造図である。第７図において、１１は演算装
置であり、１２は二次冷却−制御装置である。演算装置
１１には予め鋼種、サイズ（ストランドの厚み、巾、切
断長さ）、鋳造末期におけろ標準的な鋳造速度パターン
等が入力されており、またタンティッシュ３および鍋ｌ
の残溶鋼量、鋳造速度、２次冷却量等の情報が、検出端
１３ａ、１３ｂ、１３ｃより逐次入力さねろ。
而して演算装置１１においては、その時の鋳造条件に応
じた放熱増加量を演算する等して予測し、その放熱増加
量に対して、ストランド″′６の二次冷却ゾーン７０の
出口部におけろ温度上昇敏および前記温吸上昇量を得る
ための２次冷却袖の減少駄等を算出する。同時に鍋ｌお
よびタンティッシュ３の残溶鋼量、鋳造速度等より、残
ストランド６０の始端、６０ａか、２次冷却シー７７０
の設定位ｋｔＹに到達する時点を判断する。
じた放熱増加量を演算する等して予測し、その放熱増加
量に対して、ストランド″′６の二次冷却ゾーン７０の
出口部におけろ温度上昇敏および前記温吸上昇量を得る
ための２次冷却袖の減少駄等を算出する。同時に鍋ｌお
よびタンティッシュ３の残溶鋼量、鋳造速度等より、残
ストランド６０の始端、６０ａか、２次冷却シー７７０
の設定位ｋｔＹに到達する時点を判断する。
面して、残ストランド９６０の始端６０ａが、２次冷却
シー７７０の設定位置Ｙに到達したと判断されたら、そ
れをトリガーとして直ちに２次冷却忙制御装置１２に指
令が発せられ、２次冷却１４制御装置１２によって、２
次冷却装置７の制側１ｆｆ１４を制御し、２次冷却量が
前記減少址になるよう制御する。
シー７７０の設定位置Ｙに到達したと判断されたら、そ
れをトリガーとして直ちに２次冷却忙制御装置１２に指
令が発せられ、２次冷却１４制御装置１２によって、２
次冷却装置７の制側１ｆｆ１４を制御し、２次冷却量が
前記減少址になるよう制御する。
而して、予めパターンとして記憶されている鋳造速度低
下に対する２次冷却にのフィードフォワード９制御およ
び」二部２次冷却帯における過冷却にχ・１するフィー
ドバック制御１１が町Ｈヒどなる。
下に対する２次冷却にのフィードフォワード９制御およ
び」二部２次冷却帯における過冷却にχ・１するフィー
ドバック制御１１が町Ｈヒどなる。
又本実施例においては、２次冷却シー７７０の出［］部
および機端ＩＷの残ストランド６００表１ＩＴｉ温度を
検出して、前記演請装置１１に入力し、この実測された
残ストランピロ０の表向温度にχ・１応して、前記２次
冷却駄の減少制消ｊを逐次修正することも可能であり、
残ストランドｓ６０の平均温度をより尚梢度で前記目標
温度に近づけることが可能となり効果的であった。
および機端ＩＷの残ストランド６００表１ＩＴｉ温度を
検出して、前記演請装置１１に入力し、この実測された
残ストランピロ０の表向温度にχ・１応して、前記２次
冷却駄の減少制消ｊを逐次修正することも可能であり、
残ストランドｓ６０の平均温度をより尚梢度で前記目標
温度に近づけることが可能となり効果的であった。
第８図は、本実施し１１に基づいて８５０〜１１００龍
巾の低次Ａｌキルド銅を製造したときのストランド温度
の推移を、切断後の駒片端面より４０Ｕの部分における
表向温度で示したものである。
巾の低次Ａｌキルド銅を製造したときのストランド温度
の推移を、切断後の駒片端面より４０Ｕの部分における
表向温度で示したものである。
本発明の実施により、鋳造速度が低下する鋳造末期にお
いても通常操業時とイｌＩ］寺変らない高温を確保でき
ることが確認された、。
いても通常操業時とイｌＩ］寺変らない高温を確保でき
ることが確認された、。
以上詳述したように本発明によって、鋳造末期に、鋳造
速度が大巾に低下しても、ストランド６の断面平均温“
度をその最終端、即ちトップ部まで、例えばＣＣ−ＤＲ
を実施するに必要な１２７０℃以上の極めて高温の目標
温度に保持することか可能となり、この結果鋳造末期に
おけろ速度低下によるＣＣ−ＤＲ・・ネ率も、従来の４
係から０へと激減させろことが可能となった。
速度が大巾に低下しても、ストランド６の断面平均温“
度をその最終端、即ちトップ部まで、例えばＣＣ−ＤＲ
を実施するに必要な１２７０℃以上の極めて高温の目標
温度に保持することか可能となり、この結果鋳造末期に
おけろ速度低下によるＣＣ−ＤＲ・・ネ率も、従来の４
係から０へと激減させろことが可能となった。
以上のように本発明の効果は非常に犬である。
第１図は周知の一般的な連鋳機の断面図、第２図は鋳造
末期における一般的な鋳造速度パターンを示す線図、第
３図〜第８図は本発明に基づ〈実施例を示すもので、第
３図は本発明の基本的構成を説明するための構造図、第
４図は本発明の２次冷却制イバ１の−実り例を示す線図
、第５図は２次冷却ゾーン出口部のストランド温度を示
す線図、第６図は切断完了直後のストランド温度を示す
線図、第７図は２次冷却制御装置の一実施例を示す構造
図、第８図は本発明の効用を示すもので低次Ａｌキルド
鋼を製造したときの温度推移を示す線区である。 ｌ：鍋 ２．俗調 ３、タンディツシュ ４：ｌＬ人ノズル５：鋳型
６．ストランド９７：２次冷却装置 ８：ガイ
ビロール群９：切断装置 １０；鋼 ｌｌ：演葬装置 １２：２次冷却箪制御装置 １３ａ、 １３ｂ、 ＋３ｃ ：検出端１４：制御弁 葬２記 ス →尉Ｊ酊陣〕第３ 図 ４ イシ。 革４ 目 ＃屑→ 序、Ｓ図 ＃間−−− 扇Ａ図
末期における一般的な鋳造速度パターンを示す線図、第
３図〜第８図は本発明に基づ〈実施例を示すもので、第
３図は本発明の基本的構成を説明するための構造図、第
４図は本発明の２次冷却制イバ１の−実り例を示す線図
、第５図は２次冷却ゾーン出口部のストランド温度を示
す線図、第６図は切断完了直後のストランド温度を示す
線図、第７図は２次冷却制御装置の一実施例を示す構造
図、第８図は本発明の効用を示すもので低次Ａｌキルド
鋼を製造したときの温度推移を示す線区である。 ｌ：鍋 ２．俗調 ３、タンディツシュ ４：ｌＬ人ノズル５：鋳型
６．ストランド９７：２次冷却装置 ８：ガイ
ビロール群９：切断装置 １０；鋼 ｌｌ：演葬装置 １２：２次冷却箪制御装置 １３ａ、 １３ｂ、 ＋３ｃ ：検出端１４：制御弁 葬２記 ス →尉Ｊ酊陣〕第３ 図 ４ イシ。 革４ 目 ＃屑→ 序、Ｓ図 ＃間−−− 扇Ａ図
Claims (1)
- 鋳造か終了に近づいた時点で、１ｌＮｊ造速度低下によ
る放熱量の増加を予測して、機長相当長さの残ストラン
ドの始端が２次冷却ゾーンの下部設定位置に達したこと
をトリガーとし、２次冷却針を減少せしめ、残ストラン
ドの平均温度を目標温度に近づけろことを特徴とする鋼
の連続鋳造装置、っ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6966182A JPS58187254A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6966182A JPS58187254A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58187254A true JPS58187254A (ja) | 1983-11-01 |
| JPS6349588B2 JPS6349588B2 (ja) | 1988-10-05 |
Family
ID=13409232
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6966182A Granted JPS58187254A (ja) | 1982-04-27 | 1982-04-27 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58187254A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008246531A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| CN104096814A (zh) * | 2014-07-04 | 2014-10-15 | 秦皇岛首秦金属材料有限公司 | 一种扇形段喷淋系统在线与离线清理装置及制作方法 |
-
1982
- 1982-04-27 JP JP6966182A patent/JPS58187254A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008246531A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Jfe Steel Kk | 鋼の連続鋳造方法 |
| CN104096814A (zh) * | 2014-07-04 | 2014-10-15 | 秦皇岛首秦金属材料有限公司 | 一种扇形段喷淋系统在线与离线清理装置及制作方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6349588B2 (ja) | 1988-10-05 |
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