KR20000016559A - 강철 스트립 제조방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 강철 스트립을 제조하기 위한 방법에 관한 것으로, 용융 강철은 연속 주조 장치에서 슬랩으로 주조되고, 주조 열을 사용하면서 로 장치를 통해 이송되며, 조압연장치에서 조압연되고, 마무리압연 장치에서 요구되는 두께의 강철 스트립으로 마무리 압연되는 방법에 있어서, 엔드리스(endless) 또는 세미-엔드리스(semi-endless) 방법으로, 엔드리스 또는 세미-엔드리스 방법으로,

a. 페라이트로 압연된 스트립을 제조하기 위해 슬랩은 조압연장치(10) 내에서 오스테나이트 영역내에서 압연되고, 오스테이트 영역내에서 압연된 후에 강철이 페라이트 구조를 갖도록 하는 온도로 냉각되고, 스트립, 슬랩 또는 슬랩 부분은 마무리압연 장치(14) 내에서 마무리압연 장치(14)로의 진입속도에 대응되는 속도로 압연되어 두께가 감소되고, 마무리압연장치(14)내의 적어도 하나 이상의 스탠드에서 페라이트 범위로 압연되고;

b. 오스테나이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 조압연장치(10)를 떠나는 스트립은 오스테이나이트 영역의 온도로 가열되거나 이 온도로 유지되고, 마무리압연 장치내에서 오스테나이트 영역내에서 마무리압연 두께까지 압연되고, 압연 후에 페리이트 영역의 온도로 냉각되고;

페라이트 또는 오스테나이트로 압연된 스트립은 요구되는 두께에 도달한 후 요구되는 길이로 절단되고 이후 권취되는 것을 특징으로 한다.

Description

강철 스트립 제조방법 및 장치

본 발명은 용융 강철을 연속 주조장치 내에서 슬랩으로 만들고, 주조 열을 사용하면서 로장치(furnace apparatus)를 통해 이동되며, 조압연 장치(roughing apparatus)내에서 조압연되고, 그리고 마무리압연 장치(finishing apparatus)에서 원하는 최종 두께의 강철 스트립(steel strip)으로 압연되어 종료되는 강철 스트립 제조 방법 및 그에 따른 장치에 관한 것이다.

그러한 방법은 유럽 특허출원 EP 0 666 122에 알려져 있다.

본 발명은 특히 150mm 이하의 두께의 얇은 슬랩, 적절하게는 100mm 이하, 더욱 적절하게는 40 에서 100mm 사이의 두께의 얇은 슬랩에 적용하기에 적합하다.

EP-0 666 122 에서는, 터널 로장치에서의 균질화가 있은 다음 연속적으로 주조되는 얇은 슬랩을 다수의 열간압연 단계로 압연하는 방법이 개시되어 있는데, 스트립은 두께는 2mm 이하의 오스테나이트 범위로 되어있다.

압연기 및 압연 행렬로 그러한 마무리된 두께를 실제로 실현하여 이를 얻기 위해서, 적어도 최초의 밀 스트랜드(mill strand) 이후 상기 강철 스트립에 다시 열을 가하는, 적절하게는 유도로를 사용하는 것이 제안되어 있다.

연속 주조장치와 터널 로 장치 사이에 상기 연속적인 얇은 주조 슬랩을 대략 동일한 길이의 조각으로 자를 수 있는 전단장치가 있는데, 상기 잘린 조각들은 대략 1050℃ 내지 1150℃ 온도에서 상기 터널 로장치에서 균질화 된다. 상기 터널 로장치에서 꺼낸 다음 원한다면 그 조각들을 제조될 코일의 코일 무게에 해당하는 무게를 가진 반쪽 슬랩으로 다시 자를 수 있다. 반쪽 슬랩 모두는 원하는 마무리된 두께의 스트립으로 압연되고 이어서 상기 압연기 다음의 권취 장치를 통해 권취된다.

EP-A-0 306 076은 페라이트로 압연된 강철 스트립을 제조하는 연속 공정 및 그 공정을 수행하는 장치에 관한 것이다. 이 내용에 따르면, 두께가 100mm 이하인 얇은 슬랩을 연속 주조장치에서 주조하고, 오스테나이트 범위에서 열간 압연되고, 페라이트 범위로 냉각시킨 다음 감는다. 이 방법에서는 상기 연속 주조장치로부터 상기 페라이트로 압연된 강철 스트립을 감는 권취 장치까지 강철의 연속 흐름으로 되어있다.

DE-A-19 520 832는 소위 냉간압연 특성을 가지는 강철 스트립의 제조 방법 및 장치에 관한 것이다. DE-A-19 520 832 발명의 목적은 오스테나이트 범위에서 재가열 단계가 필요없는 방법을 제공하는 것이다. DE-A-19 520 832 에서는 강철을 페라이트 범위로 냉각시키고 이어서 850 에서 600℃ 범위의 온도에서 페라이트로 압연하는 단계 다음의 재가열 단계가 없는 하나의 조압연 단계를 제안하고 있다. 이 방법에서는, 강철 스트립은 코일-바이-코일(coil-by-coil) 방식에 기반을 두고 제조된다.

본 발명의 목적은 공지된 타입의 강철 스트립 제조 방법보다 가능성이 더 있으면서 보다 효과적인 방식으로 제조될 수 있는 강철 스트립을 제공하는 제조방법을 만들어내는 것이다. 이 목적을 위해 본 발명에 따른 방법은 다음의 특징을 가지고 있다.

a. 페라이트로 압연된 스트립을 제조하기 위해 슬랩은 조압연장치(10) 내에서 오스테나이트 영역내에서 압연되고, 오스테이트 영역내에서 압연된 후에 강철이 페라이트 구조를 갖도록 하는 온도로 냉각되고, 스트립, 슬랩 또는 슬랩 부분은 마무리압연 장치(14) 내에서 마무리압연 장치(14)로의 진입속도에 대응되는 속도로 압연되어 두께가 감소되고, 마무리압연장치(14)내의 적어도 하나 이상의 스탠드에서 페라이트 범위로 압연되고;

b. 오스테나이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 조압연장치(10)를 떠나는 스트립은 오스테이나이트 영역의 온도로 가열되거나 이 온도로 유지되고, 마무리압연 장치내에서 오스테나이트 영역내에서 마무리압연 두께까지 압연되고, 압연 후에 페리이트 영역의 온도로 냉각되고;

페라이트 또는 오스테나이트로 압연된 스트립은 요구되는 두께에 도달한 후 요구되는 길이로 절단되고 이후 권취되는 것을 특징으로 한다.

이와같은 환경하에서 스트립은 원하는 마무리 두께에 도달하기 전 및 도달한 후 모두에서 두께가 감소된 슬랩이 된다.

적절하게 본 방법은 엔드리스 또는 세미-엔드리스 공정으로서 수행된다.

본 발명은 새로운 부분 및 진보성 있는 부분을 많이 가지고 있다.

신규성 부분의 하나로서 본 방법을 단지 열간압연된 강철 스트립만의 공지된 종래기술에 따른 방법에 적용하는 것이 가능하다는 것인데, 이 방법에서는, 오스테나이트로 압연된 강철 스트립 뿐만 아니라 냉간압연된 강철 스트립의 특성을 가지는 페라이트로 압연된 강철 스트립도 동일한 수단을 사용하여 얻어질 수 있다는 것이다.

이것은 알려진 장치 그 자체 내에서의 강철 스트립의 폭넓은 제조 범위의 가능성을 열어준 것이며, 더욱 특별하게는 시장에서의 상당히 높은 부가가치를 가지는 강철 스트립의 제조 가능성을 열어주는 것이다. 또한, 이후 설명하겠지만, 본 방법은 페라이트 스트립을 압연하는 경우 특별한 장점을 갖는다.

두 번째 신규성 부분으로는 코일-바이-코일 방식을 사용하는 것이 아니라 세미-엔드리스 또는 엔드리스 공정을 사용하여 상당한 장점을 예측한다는 것에 기반을 두고 있다는 것인데, 하나 또는 그 이상의 슬랩이 원하는 마무리된 두께의 스트립으로 압연된다. 세미-엔드리스 공정은 하나의 슬랩을 여러개의 코일, 적절하게는 셋 이상, 더욱 적절하게는 통상의 코일 치수의 다섯 코일이 적어도 상기 마무리 장치내에서 연속 공정으로 마무리된 두께로 압연되는 공정으로 이해하면 될 것이다. 연속적 압연 공정의 슬랩에서, 또는 상기 조압연 장치 다음에서, 스트립은 서로 연결되어 상기 마무리 장치내에서 연속적 압연 처리가 수행되는데, 상기 세미-엔드리스 공정 및 엔드리스 공정에서는 한쪽의 연속 주조장치내의 강철과 다른편의 마무리 장치내에서 압연되는 강철 사이에 어떠한 물리적 연결도 없다.

강철 스트립을 제조하는 종래의 방식에서의 시작 지점은 열간압연된 코일인데 이것은 슬랩을 원하는 코일 무게 부분으로 자르는 EP 0 666 112 내에 개시된 방법으로도 제조되는 것이다. 일반적으로 이러한 열간압연된 코일류는 16 내지 30톤의 무게를 가지고 있다. 이 제조 방법에는 심각한 단점이 있다. 그 하나로는 강철 스트립이 큰 폭/두께비로 얻어진 경우에는, 형상 제어 다시 말해서 스트립의 폭에 대한 두께의 변동을 제어하는 것이 매우 어렵다. 이 형상 제어는 특히 스트립이 상기 마무리 장치로 향하거나 마무리 장치를 빠져 나갈 때 특히 문제가 된다. 재료 흐름의 비연속성, 특히 스트립의 장력 및 온도 변화와 관련된 비연속성으로 인해, 열간압연된 강철의 헤드 및 테일은 압연 장치내의 중간 부분과는 다르게 압연된다. 실제에 있어서 상기 헤드 및 테일이 되도록 문제가 없도록 짧게 하기위해 사전 제어방법 및 자기-적용 방법 그리고 많은 모델이 사용된다. 이러한 방법에도 불구하고, 헤드 및 테일은 각 코일에서 잘라내어져야 하며 이것은 길이가 수 미터이고 무게도 수 톤이나 되는 양이될 수 있고 두께의 변화는 허용치보다 네 배 또는 그 이상의 요소가 된다.

현재 대략 1200-1400의 오스테나이트로 압연된 스트립의 폭/두께비를 사용하여 설치하는 것이 실제로 가능한 것으로 고려되고 있는데: 폭/두께비가 이보다 더 크면 안정적인 상태에 도달하기 전에 헤드와 테일이 너무 길어지게 되어 버리는 것이 많아진다.

반대로, 오스테나이트로 또는 열간압연된 그리고 냉간압연된 강철 스트립 모두의 처리에 있어서의 재료의 특성으로 인해, 변하지 않는 또는 감소하는 두께를 가지며 폭이 더 클 필요가 있게된다. 2000 또는 그 이상의 폭/두께비가 소비시장에서 요구되고 있으나, 앞서 설명한 이유로 인해, 실제적으로 이것은 공지된 방법으로는 이루기가 힘들다.

본 발명에 따른 방법을 사용하면 강철 스트립을 조압연 하는 것, 적절하게는 로장치로부터의 강철 스트립을 조압연 하는 것이 가능한데, 상기 오스테나이트 범위에서 연속적으로 또는 중단없는 공정으로 가능한데, 마무리 장치내에서 마무리된 두께로 압연하고 전단장치내에서 원하는 길이의 스트립으로 계속 잘라 이를 감는다.

세미-엔드리스 공정에 있어서, 실제 길이의 슬랩은 상기 로장치내에서 균질화 되고 계속해서 이 로장치로부터 조압연되고 마무리-압연 되는데, 어떠한 중간 저장단계도 없으며 슬랩이 조압연 밀 및 마무리 압연 밀로 안내되어 압연된다.

종래 두께의 슬랩의 주조 속도는 대략 6m/min 이었다. 그러나, 약 12m/min 의 전체 주조 속도가 되는 압연 속도에서 적어도 마무리 압연을 수행하는 것이 바람직하다. 이것은 다중-스트랜드 주조장치 또는 그 이상의 주조장치를 사용함으로서 얻을 수 있다. 동시에 만들어진 슬랩은 서로 합해져서 엔드리스 슬랩을 형성할 수 있다. 다른 방법은 상기 슬랩을 조압연 하고 이들을 합하는 것인데, 임시 저장을 위해 코일-박스를 결합시키는 것이 가능하다. 이 두가지 상황에서는 상기 마무리 장치내에서 엔드리스 압연 공정을 설정하는 것이 가능하다.

다중 스트랜드 또는 그 이상의 주조장치를 사용하여 상기 로장치를 계속 채우고 모든 시간을 세미-엔드리스 공정에 사용하는 것도 가능하다. 물론 하나씩 짧은 슬랩으로 잘라서 코일-바이-코일로 감아서 제조하는 방법도 가능한데, 이것은 상기 세미-엔드리스 또는 엔드리스 공정의 모든 이익을 제공하는 것은 아니다.

상기 세미-엔드리스 또는 엔드리스공정에는 많은 장점이 있다.

하나씩 감아서 압연하는 것과 같은 알려진 방법에서는, 압연 후 권취는 각 각의 스트립은 상기 압연 밀로 들어가야 한다. 만일 작은 마무리 두께가 요구되는 경우에는, 스트립이 상기 압연 밀로 안내되는 때 다른것의 최상부상에 그 롤이 남아 있게 되고, 이 롤 및 상기 압연 밀의 신축성 있는 변형에 의해 마무리된 두께가 얻어진다. 마무리된 두께를 제어하는데 어려움이 있는데다가, 상기 알려진 방법에는 진입 속도가 낮고 압연되는 동안 윤활작용이 불가능하게 되어 마찰력이 줄어들어 롤이 스트립을 잡지 못하게 된다는 추가의 단점도 있다.

엔드리스 또는 세미-엔드리스 압연 공정에 있어서, 스트립은 다수의 코일이 제조된 다음 공급된다. 이제는 스트립이 윤활제 없이도 공급가능하게 되어 압연 공정이 진행되는 동안 윤활작용이 있게된다. 압연이 진행되는 동안 윤활작용을 하는 것은 많은 장점이 있는데: 압연 마모를 줄이고, 압연력을 감소시켜 더 작은 마무리된 두께가 가능하여 스트립의 단면상의 장력 분포를 향상시켜 더 우수한 정밀 제어가 가능하다.

또한, 엔드리스 또 세미-엔드리스 압연은 마지막 압연 통과후 마무리 두께로 압연된 스트립에서의 더 성취가능한 폭-두께 비 범위, 낮은 크라운 및 스트립의 높은 유출 속도의 이점을 갖는다.

테스트, 시뮬레이션 및 수학적 모델들은 이러한 방법으로 1500이상, 대개 1800이상의 폭/두께비 및 오스테나이트 및 페라이트로 압연된 재료에서 2000이상의 충분히 높은 압연 속도에 이르는 것이 가능하다는 것을 나타내왔다. 대개 연속 주조장치의 주형을 두는 경우 40내지 100㎜의 두께를 갖는 얇은 슬랩이 사용된다. 바람직하게, 몰드 형상의 선택과 관련하여 더 큰 자유도 및 주형에서의 우수한 흐름제어와 관련된 다른 것들 중에서, 코어가 여전히 액체인 상황하에서 두께가 감소하도록 몰드를 떠나도록 선택된다. 20 내지 40% 사이의 범위에서 중점적으로 두께 감소가 있게 된다. 로 장치로 들어가는 경우 적절한 슬랩의 두께는 60 내지 80㎜ 사이의 범위에 있다. 오스테나이트 범위 전에 상기한 범위내 두께를 갖는 얇은 슬랩을 0.6㎜ 또는 그 이하의 마지막 두께까지 압연하는 것이 가능하다는 것을 알수 있었다. 따라서 1500㎜ 또는 그 이상의 슬랩 또는 스트립 폭에서, 2500의 폭/두께비가 본 발명 상태에서 얻어질 수 있다.

더 낮은, 그러나 본 발명의 상태에서 가능한 1500 이상인 폭/두께비 또한 얻어질 수 있다는 것이 당업자에게 명백할 것이다.

본 발명의 특징은 높은 폭/두께비가 얻어질 수 있다는 것뿐만 아니라, 실제적인 성취가능하다고 고려된 것보다 훨씬 더 낮은 오스테나이트 범위에서의 마무리 두께가 가능하다는 것이다.

열간 압연이라고도 불리는, 오스테나이트로 압연하는 경우, 오스테나이트 및 페라이트 재료가 이러한 소위 두 단계 영역에서 재료 구조가 예측가능하지 않기 때문에, 동시에 존재하는 온도 범위에서의 압연을 방지하는 것이 엄격하게 요구된다. 이것에 대한 중요한 이유는 약 910℃의 온도로부터 온도를 낮추는 데서 오스테나이트 재료 비율이 급속도로 감소하기 때문이다. 탄소비에 따라 약 850℃에서, 80% 이상의 강철이 페라이트로 변형되었다.

두 단계 영역, 즉 주로 850과 920℃ 사이에서 확장되는 온도 영역에서 압연하는 경우, 오스테나이트 및 페라이트 비율은 스트립의 교차부에 걸친 피할 수 없는 온도의 비동질성으로 인해 동일하게 분포되지 않는다. 오스테나이트에서 페라이트로의 변형이 온도 효과, 체적 효과, 및 형성가능성 효과와 관련되기 때문에, 비 동질적 오스테나이트-페라이트 분포는 매우 제어하기 어려운 스트립의 모양 및 구조를 의미한다. 두 단계 영역에서의 압연을 피하기 위해, 예외적인 경우에서 1.2㎜이상 1.5㎜이하의 두께까지의 오스테나이트 범위에서 압연하지 않는 것이 통상적인 관습이다. 세미-엔드리스 또는 엔드리스 압연 공정은 오스테나이트 범위에서 최대 0.6㎜까지 작은 두께를 얻는 방법을 개시한다. 대개, 상기한 범위내의 두께를 갖는 얇은 슬랩이 사용된다. 로 장치내 슬랩을 1050-1200℃, 대개 1100-1200℃, 약 1150℃영역에서의 온도까지 균질화하는 것이 일반적이다. 엔드리스 또는 세미-엔드리스 공정으로 인해, 요구된 길이부로 스트립을 자르는 전단장치 바로 전후 설치에서 스트립은 연속적으로 안내된다. 따라서 스트립이 공기력 효과로 인해 제어할 수 없게 되는 위험없이 높은 압연 속도를 유지하는 것이 가능하다.

0.6-0.7㎜의 오스테나이트 영역에서의 최종 두께가 25m/sec이하의 마무리 압연기의 최종 압연 스탠드로부터의 유출 속도로 부터 성취가능한 것을 알 수 있다. 마무리 압연기내 압연기 스탠드의 수에 따라 또한 20m/sec의 유출 속도에서 이들값이 얻어질 수 있다.

본 발명에 따른 방법은 얇은 슬랩이 사용된다는 사실을 매우 효율적으로 이용한다. 종래의 열간 압연에서, 약 250㎜두께의 슬랩이 사용된다. 그러한 슬랩은 슬랩의 양 단부에서 약 100㎜ 폭의 단부 영역을 갖고, 약 50℃의 온도 하락이 발생하며, 그것은 상당히 넓은 단부 영역이 중심부보다 상당히 더 저온이라는 것을 의미한다. 그러한 슬랩의 오스테나이트 압연은 이러한 단부 영역이 두 단계 오스테나이트 페라이트 영역으로 들어갈 때까지만 발생한다. 얇은 슬랩에서, 이들 단부 영역은 몇 ㎜로 상당히 작게, 이들 단부 영역에서의 온도 하락 또한 매우 낮다(수 ℃, 5-10℃). 얇은 슬랩으로부터 오스테나이트로 시작하는 압연인 경우, 상당히 큰 오스테나이트 작업 영역이 얻어진다.

본 발명에 따른 방법은 또한 형상과 관련된 이점을 갖는다. 다양한 압연장치 스탠드를 통한 스트립의 우수한 안내에서, 스트립은 소위 크라운, 즉 스트립의 약간 더 두꺼운 중심부를 갖는다. 길이 방향으로의 변형을 막기 위해, 압연 공정동안 크라운은 일정한 값을 가져햐 한다. 두께를 감소시키는 것에 있어, 이것은 크라운의 관련값이 증가한다는 것을 의미한다. 그러한 높은 관련 크라운은 요구되지 않는다. 반면, 스트립의 측부 안내는 작은 두께의 스트립에서는 불가능하다.

본 발명에 따른 방법에서, 스트립은 측부 안내가 불필요하고 낮은 크라운으로 충분히 권취장치까지 연속적으로 안내된다.

본 발명에 따른 방법은(마무리 두께까지 오스테나이트로 압연된) 구조와(1.2이하, 대개 0.9㎜이하인) 마무리 두께의 새로운 조합을 갖는 강철 스트립을 제조한다. 그러한 강철 스트립은 새로운 적용을 갖는다.

지금까지 1.2㎜이하의 두께를 갖는 강철 스트립의 적용에서, 오스테나이트로 압연된 스트립은 마무리 두께까지 냉간 압연되고, 또한 그러한 경우 냉간 압연에서 얻어질 수 있는 표면의 품질 및 형성가능성은 요구되지 않는 것이 통상적인 관습이다.

그러한 적용의 예로는 중앙난방을 위한 라디에이터, 자동차 내부, 건물의 패널, 드럼 및 튜브와 같은 제한된 표면 품질 및/또는 형성가능성만을 요구하는 강철구성 요소가 있다.

따라서 본 발명에 따른 방법은 지금까지 매우 고가의 냉간 압연된 강철이 사용된 영역에 적용될 수 있는 새로운 강철 품질을 산출한다.

본 발명에 따른 방법의 또 다른 이점은 지금까지 예를 들어 자동화 산업에서 요구된 것과 같은 직접적인 방법으로 성취불가능했던 두께의 고강도 강철의 제조에 적당하다는 것이다. 낮은 두께를 갖는 고강도 강철 제조에서, 오스테나이트 강철 스트립을 압연하고, 따라서 이 스트립을 요구된 두께로 냉간 압연하여, 요구된 강도 성질을 얻기 위해 제어된 냉각에 따른 오스테나이트 범위까지 스트립을 재가열하므로써 요구된 강도 성질을 습득하는 것이 알려져 있다.

본 발명에 따른 방법에서, 직접적인 방법으로 요구된 두께의 고강도 강철을 만드는 것이 가능하다. 상기한 바와 같이, 얇은 슬랩은 한편으로 매우 얇은 다듬질 두께를 습득하고 반대로 동일의 구조에서 두 단계 영역으로 압연할 수 있는 매우 동질적인 온도 분포를 갖는다. 그 결과는 두 단계 영역에서도 동질적이고 제어가능한 구조가 얇은 두께로 얻어질 수 있다는 것이다. 냉각 및 강철(석출물 형성 원소)의 합성과 관련된 압연 감소 및 압연 온도의 선택에 의해, 요구된 고강도 강철이 저가의 효율적인 방법으로 제조될 수 있다. 직접적인 방법으로 고강도 강철을 정상적인 두께로 제조하는 것이 가능하다. 그러한 얇은 고강도 강철은 안전 및 에너지 소비와 관련된 강하지만 가벼운 구조체가 필요한 자동차 산업에서 특히 중요하다. 이것은 또한 자동차를 위한 새로운 구조를 이용하는 방법을 개시한다. 그러한 고강도 강철의 예로는 구성 및 성질이 본 명세서에서 참조에 의해 구체화되는 것으로 간주되는 소위 이중-단계 강철 및 삼중-강철이 있다. 따라서, 얇은 두께를 갖는 고강도 강철의 제조에서, 두 단계 영역에서 압연이 수행된다. 이러한 방법은 본 발명의 실시예가 되고, 단계 b에 의해 이뤄질 것으로 간주된다. 마무리 압연기로부터의 유출 온도, 압연 속도, 및 동질화 온도와 관련된 더 큰 작업 영역은 적어도 하나의 압하 단계가 페라이트 범위에서 수행되는 본 발명에 따른 방법의 실시예에서 얻어진다.

이러한 연결에서의 페라이트 범위는 적어도 75%, 대개 적어도 90%의 재료가 페라이트 구조를 갖는 온도 범위를 의미한다. 두 단계가 동시에 존재하는 온도 영역을 피하는 것이 적절하다. 반면, 코일 성형후에 강철이 코일에서 재결정화되는 높은 온도에서 페라이트 압연 단계를 수행하는 것이 적절하다. 약 0.03%보다 높은 탄소 함유율을 갖는 저탄소 강철에서, 코일 성형 온도는 650-720℃ 영역에 있고, 0.01% 이하의 탄소 함유율을 갖는 초저탄소 강철에서, 코일 성형 온도는 650-770℃ 범위에 있는 것이 적절하다. 그러한 페라이트로 압연된 강철 스트립은 종래의 냉간 압연된 강철 스트립을 위한 대체물, 또는 공지된 방법에서의 추가 냉간 압연 및 공지된 응용을 위한 재료로서 적절하다.

저탄소 강철의 경우, 페라이트 압연 단계는 코일에서 재결정화되는 경우 조대화된 결정입자 구조를 갖고 따라서 비교적 낮은 항복점을 갖는 강철 스트립을 생산한다. 그러한 스트립은 종래의 냉간 압연 공정에 의한 추가 공정에 매우 적절하다. 충분히 얇게 제공되면, 스트립은 또한 다수의 현존 응용에서의 냉간 압연된 스트립을 교체하는데 적절하다.

초저 탄소 강철(탄소 함유율 〈 약 0.01%)을 이용하는데 있어서의 이점은 페라이트 범위에서 고온에서의 변형에 대해 낮은 저항을 갖는다는 것이다. 또한, 이러한 형태의 강철은 넓은 온도 범위에서 한 단계 페라이트 압연의 가능성을 제공한다. 따라서, 본 발명에 의해 기술된 공정은 초저 탄소 강철에 적용되는 경우, 우수한 변형 특성을 갖는 강철 스트립을 생산하기 위해 매우 유리할 수 있다.

얻어진 강철은 금속 코팅 및 가열 압연으로 제공되거나 또는 어닐링, 냉간 압연, 산체척등과 같은 종래의 방법으로 추가 공정될 수 있다. 또한 유기 코팅으로 코팅하는 것도 가능하다.

본 발명에 따른 세미-엔드리스 또는 엔드리스적인 방법은 선택된 압연 및 온도에 따라, 새로운 특성을 갖는 강철 스트립을 배출하는 다수의 공정을 처리하기 위해 간단한 장치를 이용할 수 있는 가능성을 제공한다. 이중 단계 범위에서 오스테나이트, 오스테나이트-페라이트로 또는 페라이트 범위에서 기본적으로 스트립을 압연하는 것이 가능하다. 온도를 고려하면, 이들 범위는 서로 연결되지만, 이러한 범위에서의 압연은 다양한 다른 응용을 갖는 스트립을 생산한다.

본 발명에 따른 방법은 엔드리스 실시예에서 적용되는 경우 특별한 이점을 갖는다. 세미-엔드리스 실시예에서, 실제적인 길이의 슬랩이 압연된다. 이러한 이유는 현재 유효한 연속 주조장치에서의 대량의 흐름량이 압연 공정에서 요구되는 대량의 흐름량에 충분하지 않기 때문이다.

내부 청결 및 표면 품질을 향상시키기 위한 다른 것들중 주형내 흐름을 제어하기 위해, 둘 또는 그 이상의 폴 EMBR을 이용하는 것이 가능하다. 주형내 흐름 제어는 또한 상기한 EMBR과 협력하는지 여부에 관계없이 진공 턴디쉬를 이용하여 동일한 이점을 얻을 수 있다.

EMBR 및/또는 진공-턴디쉬를 이용하는 추가적인 이점은 그것으로 높은 주조 속도를 얻을 수 있다는 것이다.

그것은 더 간단한 스트립 형상 제어를 위해, 피드 백 제어가 적합함을 나타낸다.

단계 a에서, 마무리압연 장치를 떠난 후, 페라이트 스트립은 650℃이상의 감는 온도에서 코일로 권취장치에서 감겨지는 것이 바람직하다. 강철은 그 다음에 코일위에서 재결정화한다. 즉, 이것은 여분의 재결정화 단계를 과잉으로 만든다.

강철의 오스테나이트와 페라이트 압연에 일반적인 문제는 압연 단계의 수에 따른 조합에서의 강철의 온도 제어와 압연 단계당 압하이다.

제안된 공정은, 만일 오스테나이트 범위에서 페라이트 범위까지의 운반 두께가 알맞게 선택된다면, 오스테나이트 물질이 페라이트 물질내로 운반되고 오스테나이트와 페라이트 물질이 동시에 존재하는 소위 2-상(phase) 영역에서의 불필요한 압연은 피하게 된다.

로 장치, 압하 단계 및 압연 속도에서의 균질화 온도의 적당한 선택으로, 변이 온도 아래에서 강철을 변형없이 요구된 전체 압하를 달성하는 것이 가능하다. 이것은 높은 온도에서 오스테나이트 범위로부터의 냉각이기 때문에 더 중요하고, 만일 충분히 페라이트 물질쪽에 변형의 부근에서 온도가 낮다면 오스테나이트 함량은 온도에 더욱 더 의존한다.

이것은 궁극적인 생산 특성에 불리하지 않은 것으로 존재하는 오스테나이트의 단지 작은 양때문에 존재하는 백퍼센트 페라이트에 의해 마무리 공정에서 페라이트 압하가 변형 온도보다 상대적으로 더 위의 온도로 시작하는 것을 가능하게 한다. 게다가, 이 온도 범위에서의 페라이트 양은 온도에 의존하는 한정된 범위에만 있다. 완전한 오스테나이트 압연에서는 그것은 기본적으로 최소 온도위에서 강철을 유지하기 위한 목적이다. 페라이트 범위에서의 하나 또는 그 이상의 압하 단계의 선택에 있어서, 필요 조건은 어느 정도의 최대 온도를 초과시키는 것만이 아니다. 그러한 필요 조건은 일반적으로 이행하기가 더 쉽다.

이것은 또한 페라이트 범위에서 실현되는 압하에도 불구하고, 전체 페라이트 압연 프로세스 동안에 온도는 코일에서 일어나는 자발적인 재결정화에 의해 온도 위에서 또는 온도 부근에서 유지될 수 있는 효과를 이룬다. 실제로, 어느 정도의 높은 탄소량으로 723℃의 변형 온도에 불구하고 페라이트 압연을 위한 마무리 공정을 높은 오스테나이트 농도 예를 들어 10%로 허용되는 경우에 대략 750℃에서 800℃ 까지 또는 850℃까지의 온도로 시작하는 것이 가능하다.

만일 측정으로 조합에서 요구된 것을 인용하면, 더 큰 자유도조차도 강철 등급이 대략 0.04% 탄소보다 적은 탄소 농도를 가지는 강철 등급인 ULC 또는 ELC일 때 이루어진다.

페라이트 범위에서의 압연 변수를 선택하기 위해 더 많은 가능성을 제공하는 본 발명에 따른 방법의 바람직한 구현은, 마무리 장치를 떠난 후와 권취전에, 만일 그것이 일어난다면, 페라이트 강철 스트립은 재결정화 온도 보다 높은 온도에서 가열되고 대개 가열은 대개 유도로에서 스트립에 전기적인 전류를 발생하므로써 실행되는 것이다. 요구된 온도, 대개 재결정화 온도보다 높은 온도로 마무리 장치를 떠난후에 스트립을 가열하므로써, 온도에서의 큰 하락은 마무리 동안에 허용될 수 있다. 따라서, 큰 자유도는 또한 입력 온도, 압연 패스 당 압연 압하, 압연 패스의 수, 및 어느 정도 가능한 부가적인 공정단계를 선택함으로써 이루어진다.

특히 큐리점 아래의 강철과 2.0㎜와 2.5㎜사이에 보통의 마무리된 두께로, 유도 가열은 특히 일반적으로 사용가능한 방법으로 실행될 수 있는 특별히 적당한 방법이다.

이 구현의 더 특별한 이점은 강철을 위한 얇은 슬랩 주조를 위해 공업적으로 사용가능한 연속 주조장치의 현재 발생의 주조 속도와 연결된다. 그러한 연속 주조장치는 주조 슬랩이 연속 주조장치를 떠나는 속도인 주조 속도를 가지는데, 대략 150㎜보다 슬랩 두께가 얇은 것,특히 100㎜보다 얇은 것은 6m/min이다. 공지된 종래 기술에서 이 속도는 본 발명에 따른 완전한 연속 공정에서의 페라이트 스트립을 임시의 측정없이 제조하는데 문제의 원인이 된다. 가열된 강철 스트립에 의한 초기에 명명된 방법은 다음의 마무리가 마무리 장치에서의 큰 온도 강하와 따라서 더 느린 투입 속도에서 압연을 가능하게 한다. 이 바람직한 구현은 완전한 연속 동작을 위한 방법, 현재 사용가능한 연속 주조장치로의 사용에서도 나타난다.

모델 시험과 수학적인 모델은 대략 8m/min.의 주조 속도, 또는 그 이상으로 페라이트 스트립을 압연하기 위한 완전한 연속 동작이 가능하다는 것을 나타낸다. 대체로, 그것은 어떤 부가적인 가열 다음의 마무리를 생략될 수 있어야 한다. 그러나, 이미 서술한 바와 같이, 압연 변수를 선택하는데 있어서 큰 자유도를 유지하기 위해, 그것은 또한 그러한 가열 단계, 특히 또한 스트립의 가장자리의 가열에 적용하는 것이 바람직하다.

특히 페라이트 스트립 제조를 위한 방법을 적용하는 경우, 마무리 압연에서의 주조 속도와 요구된 압연 속도 사이에 차이가 있는 경우, 두께 감소를 고려하는 반면에, 주조 슬랩을 최대 가능한 길이의 조각으로 자르는 것이 바람직하다.

이 길이는 연속 주조장치의 출구측과 전단 장치의 처음 밀 스탠드의 입구측 사이의 거리에 의해 위쪽측에서 제한될 것이다. 주조 슬랩의 온도 균질화를 가능하게 하므로써, 그러한 경우에서 슬랩은 실제로 로장치의 길이와 대략 동일한 길이의 조각으로 잘려질 것이다. 이것은 정상 치수 스트립의 약 다섯 개 내지 여섯 개까지의 코일 대략 200m의 길이의 조각으로 실제적인 설치가 되고 또한 준-순환 프로세스처럼 여기에 관련된 연속 프로세스에 제조될 수 있다.

이것을 위한 특히 알맞은 방법은 두께에서 앞선 축소가 있던 없던간에 주조 슬랩 또는 슬랩의 일부로 로장치를 채우는 것이다. 로장치는 그 다음에 슬랩의 스톡(stock), 슬랩의 일부, 또는 스트립을 위한 버퍼로써 작용하고 그것 각각은 그 다음에 준-순환적으로 오스테나이트로 압연될 수 있고 만일 상기한 헤드와 테일 손실 일으킴없이 요구된다면 후속하여 페라이트로 압연된다.

요구된 길이의 조각을 얻기 위하여, 연소 주조장치와 로장치 사이에 놓여지는 공지된 전단 가공 장치가 사용된다.

주조 슬랩의 균질을 개량하고 연속 주조장치의 능력에 함께 절단 장치의 높은 압연 속도와/또는 마무리 장치를 조화하기 위해, 단계 a 에서 슬랩 또는 슬랩의 일부가 로장치로부터 뽑아낸 것보다 느린 속도로 로장치내로 공급되는 것은 바람직하다.

결과적으로 오스테나이트로 압연된, 또는 열연 강철 스트립은 상기한 바와 같은 단계 b 에 따라 제조되고, 스트립은 오스테나이트 범위에서 마무리 장치에 본질적으로 압연될 것이다. 앞서 말한 바와 같이, 상대적으로 낮은 온도 차이에서 오스테나이트 범위로부터의 냉각 동안에, 페라이트의 상당한 양이 생긴다. 너무 많은 냉각과 그에 따른 페라이트의 많은 형성을 막기 위해 열 유지의 방법 또는 가열 방법으로 제공되던지 안되던지간에 단계 b 다음의 미가공에서 스트립의 온도를 유지하거나 제 2 로장치와/또는 하나 또는 그 이상의 가열 차폐물과/또는 코일상자같은 열 장치를 적용하므로써 스트립을 가열하는 것은 바람직하다.

상기한 열 장치는 강철 스트립의 통로 위 또는 아래에 놓여질 수 있거나 만일 그것이 사용중이 아닐 때 통로에 머무를 수 없다면 통로로부터 제거될 수도 있다.

모델 시험과 수학적인 모델은 강철, 150㎜의 두께 또는 이하로 얇은 주조 슬랩, 예를 들어 100㎜ 또는 이하, 대략 0.5㎜에서 0.6㎜의 마무리된 두께를 연속 프로세스에서 완전한 오스테나이트로 압연을 기술적으로 가능하지 않은 종래의 기술과 함께 나타낸다.

그 환경을 받아들이고, 오스테나이트 압연 공정을 최적으로 선택된 연속적인 수와 최적으로 조화된 부 공정의 수로 나누는 것은 바람직하다.

이 최적의 조화는 단계 b 에서 강철 슬랩이 주조 속도에 따른 것보다 높은 속도로 잘려지고 대개 그것이 잘려진 것보다 빠른 속도로 강철 스트립이 마무리되는 것을 특징으로 하는 본 발명에 따른 방법의 구현으로 성취될 수 있다.

더 좋은 표면 품질을 얻기 위해, 적어도 단계 a 와 단계 b 중의 하나는, 강철 스트립이 절단 장치로 들어가기전에, 스케일 스킨이 존재할 때 강철 스트립으로부터 스케일 스킨을 제거하는 것은 바람직하다. 이것은 표면 결함을 일으키는 표면에 존재하는 어느 정도의 산화물이 절단 동안에 표면내로 눌려지는 것을 막는다. 높은 압력수 분출을 사용하여 산화물을 제거하는 보통의 방법은 강철 슬랩의 불필요하게 큰 온도 손실없이 적용될 수도 있다.

좋은 표면품질을 얻기 위해 적어도 단계 a 와 단계 b 중의 하나는 마무리 장치에 들어가기전에, 강철 스트립에 존재하는 어느 정도의 산화물 스케일을 제거하는 것은 바람직하다. 예를 들어 높은 압력수 분사를 사용하여 어느 정도의 산화물을 제거할 수 도 있다. 이것에 관한 냉각 효과는 온도에 영향을 끼치지만 그것은 수용가능한 한계내에 남아있다. 그렇게 요구된다면, 페라이트 압연의 경우에 스트립은 마무리 다음에 그리고 냉각전에 재가열될 수 있다.

본 발명에 따른 방법의 바람직한 구현은 마무리 장치의 밀 스탠드의 적어도 하나에서 실행되는 윤활-압연을 특징으로 한다. 이것은 압연 효과를 감소하는 이점, 그것에 의해 압연 패스에서 높은 압하를 포함시키는 것을 가능하게 하고, 압력 분포와 변형 분포는 강철 스트립의 단면을 지나 개량된다.

본 발명은 또한 강철 스트립의 제조를 위한 장치로 구현되는데, 얇은 슬랩을 주조하기 위한 연속 주조장치, 주조 슬랩을 균질화하기 위한 로장치, 나누어진 또는 나누어지지않은 절단 장치와 마무리 장치를 구비하는 앞선 요구중의 하나에 따른 방법을 실행하기 위해 특히 알맞은 강철 스트립의 제조를 위한 장치를 구비하는 본 발명에 따른 방법은 적절하게 실행하기에 알맞다.

그러한 장치는 EP 0 666 122로부터 알려진 것과 같은 것이다. 압연 변수를 선택하기 위한 장치로 더 많은 가능성을 얻기 위해, 장치는 대개 마무리 장치후에 배치된 재가열 장치를 가지는데, 대개 재가열 장치는 유도로이다. 이 구현은 전체 공정을 압연 장치와 어느 중간에 폐기된 공정단계에서의 온도 변화에 덜 의존하도록 만든다.

오스테나이트 스트립을 제조하는 경우에 있어서, 오스테나이트 범위로 전체 압연 공정동안에 스트립을 유지하기 위해, 본 장치의 특별한 구현은 열 장치가 스트립을 유지하기 위해 또는 높은 온도로 가열하기 위해 전단 장치와 마무리 장치 사이에 놓여진다.

이 구현때문에, 전단 장치 사이에서의 냉각은 방지되거나 감소되고, 또는 재가열도 할 수 있다.

열 장치는 하나 또는 그 이상의 열 차단재, 절연된 또는 가열할 수 있는 냉각 장치 또는 로장치 또는 이러한 것들의 조합으로 형성할 수 있다.

마무리 장치후에 페라이트 범위내에서 오스테나이트로 압연된 스트립을 냉각할 수 있게 하기 위해, 그 이상의 구현은 재가열 장치가 통로로부터 제거될 수 있고 오스테나이트로 압연된 스트립의 강제 냉각을 위한 냉각 장치에 의해 대체될 수 있는 것이 특징이다. 이 구현은 전체 장치가 짧게 유지될 수 있도록 하는 효과를 이룬다. 대개 냉각 장치는 페라이트 압연이 제한되는 동안에 온도를 강하하기 위해 단위 길이당 매우 높은 냉각 능력을 가진다.

상기 실시예는 재가열 장치 뒤에, 또는 만약 존재한다면 냉각 장치 뒤에 가능한 한 가깝게, 페라이트로 압연된 스트립을 권취하기 위한 권취장치가 설치된 특정 실시예와 관련하여 특히 중요하다.

고속의 마무리 장치에서 넓고 얇은 페라이트 스트립을 가이드하고, 재료의 손실을 방지하며, 생산량과 생산 속도를 개선하기 위해서, 페라이트로 압연된 스트립의 헤드가 권취 장치에 걸릴 수 있고, 나온 후에는 가능한 한 빨리 권취된다.

본 발명을 도면에 따라 비한정적인 실시예를 참조로 하여 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 장치의 개략 측면도;

도 2는 장치에서 로의 위치에 따라 강철의 온도 변화를 나타낸 그래프; 및

도 3은 장치에서 로의 위치에 따라 강철의 두께 변화를 나타낸 그래프이다.

도 1에서 참조 부호 "1"은 얇은 슬래브의 주조를 위한 연속 주조 장치를 가리킨다. 이 경우, 150㎜미만의 두께, 바람직하게는 100㎜미만의 두께를 가지는 강철의 얇은 슬래브를 주조하기 위해 적합한 연속 주조 장치를 의미한다. 참조 부호 "2"는 본 실시예에서 진공 턴디쉬의 형태를 취하는 턴디쉬(3)를 향해 이동되는 주조될 용융강철을 퍼내는 래들을 나타낸다. 상기 턴디쉬(3) 아래에는 용융강철이 부어 넣어져서 적어도 부분적으로 응고되는 몰드(4)가 위치한다. 필요하다면, 몰드(4)에 전자기 브레이크가 구비될 수 있다. 진공 턴디쉬와 전자기 브레이크는 필요하지 않고, 이들중 각각은 분리하여 사용가능하고, 높은 주조 속도와 주조된 강철의 보다 나은 내부 품질을 제공한다. 표준 연속 주조 장치는 약 6m/sec의 주조 속도를 가지며; 진공 턴디쉬 및/또는 전자기 브레이크와 같은 특별한 장치가 구비되면 주조 속도는 8m/min 이상이 될 수 있다. 응고된 슬랩은 예를 들면 200-250m의 길이인 터널 로(7)로 공급된다. 주조된 슬랩이 상기 로(7)의 단부에 도달하자마자, 전단가공장치(6)에 의해 슬래브 부분으로 절단된다. 각 슬래브 부분은 5개 내지 6개의 종래 코일에 대응하는 강철의 양을 나타낸다. 로내에서 다수의 슬랩 부분, 예를 들면 3개의 슬랩 부분을 저장하기 위한 공간이 있다. 이는 주조 래들이 연속 주조 장치에서 교체되어, 새로운 슬랩을 주조하기 시작하는 동안, 로 뒤에 위치한 장치부가 연속으로 작동할 수 있는 효과를 얻을 수 있도록 한다. 또한, 동시에 로내의 저장 시간은 강철 슬랩이 로내에 머무는 시간을 증가시켜 슬랩 부분의 양호한 온도 균질화를 보장한다. 로 내로의 슬랩 투입 속도는 주조 속도에 대응하고, 약 0.1m/sec이다. 로(7) 뒤에 위치한 것은 약 400기압의 압력을 가지는 고압 분사 형태이고, 슬래브 표면에 형성된 산화물을 날려 없애기 위한 산화물 제거 장치(9)이다. 산화물 제거 장치를 통과하는 속도 및 압연장치(10)로의 진입 속도는 약 0.15m/sec이다. 마무리압연 장치로써 기능을 하는 압연 장치(10)는 두 개의 4-하이 스탠드로 구성된다. 비상시 필요하다면 전단가공 장치(8)가 결합될 수도 있다.

도 2는 약 1450℃의 턴디쉬를 떠난 후에 약 1150℃의 수준 이하로 콘베이어내에서 떨어지는 온도값을 가지고, 로 장치내의 온도로 균질화되는 강철 슬랩의 온도를 도시한다. 산화물 제거 장치(9)에서 물을 구비한 강한 스프레이는 약 1150℃에서 약 1050℃로 슬랩의 온도가 떨어지게 한다. 이는 오스테나이트와 페라이트 방법 즉 a와 b 각각에 적용된다. 조압연 장치(10)의 두 개의 밀 스탠드(mill stand)에서, 슬랩의 온도는 각 롤을 지날때마다 50℃씩 떨어져서, 약 70㎜의 두께를 가지는 슬랩은 42㎜의 중간 두께로 형성되고 약 950℃의 온도에서는 약 16.8㎜의 두께의 강철 스트립이 된다. 위치에 따른 두께 변화는 도 3에 도시되어 있다. 상기 도면은 ㎜ 단위의 두께이다. 조압연 장치(10) 뒤에 결합된 것은 냉각 장치(11)와 한 세트의 코일-박스(12)이고, 도시하지는 않았지만 필요하다면 부가적인 로 장치도 바람직하다. 오스테나이트로 압연된 스트립을 생산하는 경우에, 압연 장치(10)를 떠난 스트립은 코일-박스(12)에서 균질화되고 일시적으로 저장될 수 있으며, 만약 특별한 온도 증가가 필요하다면, 도시하지는 않았지만 코일-박스 뒤에 위치한 가열 장치에서 가열된다. 당업자라면 냉각 장치(11), 코일-박스(12) 및 로 장치가 도시되지는 않았지만 상술한 것과 다른 위치에 있을 수도 있다는 것을 알 수 있다. 두께 감소의 결과, 압연된 스트립은 약 0.6m/sec의 속도로 코일-박스를 떠난다. 냉각 장치(11), 코일-박스(12) 또는 로 장치 뒤에 위치한 것은 압연된 스트립 표면에 형성되는 산화물 스케일을 다시 제거하기 위한 약 400 기압의 수압을 가지는 제 2 산화물 제거 장치(13)이다. 만약 필요하다면 다른 전단가공 장치가 스트립의 헤드와 테일을 자르기 위해 결합될 수 있다. 그 후 스트립은 줄줄이 연이어 있는 6개의 4-하이 밀 스탠드의 형태를 취하는 압연 트레인으로 공급된다. 오스테나이트 스트립을 생산하는 경우에, 단지 5개의 밀 스탠드를 사용함으로써 0.6㎜의 바람직한 마무리 두께를 얻을 수 있다. 각 밀 스탠드에서 실현되는 두께는 70㎜의 슬랩 두께의 경우에 도 3에 도시된 상부 열을 가리킨다. 압연 스트립(14)을 떠난 후에, 0.6㎜ 두께의 약 900℃의 최종 온도를 가지는 스트립은 권취 장치(16)로 권취되고 냉각 장치(15)에 의해 강하게 냉각된다. 권취 장치로의 투입 속도는 약 13-25m/sec이다. 페라이트로 압연된 강철 스트립이 생산되어야 하는 경우에, 조압연 장치를 떠나는 강철 스트립은 냉각 장치(11)에 의해 강하게 냉각되어야 한다. 상기 냉각 장치는 마무리 밀의 밀 스탠드 사이에 위치될 수 있다. 또한 자연 냉각은 밀 스탠드 사이에 위치할 수도 있고 위치하지 않을 수도 있다. 그 후 스트립은 코일-박스(12)와 도시하지 않았지만 필요하면 로 장치를 우회하고, 산화물 제거 장치(13)에서 산화물이 제거된다. 페라이트 범위내의 스트립은 약 750℃의 온도를 가진다. 상술한 바와 같이, 재료의 일부는 오스테나이트로 남아있을 수 있지만 탄소 함량과 요구되는 마무리 품질에 따라 상기 정도는 수용가능하다. 페라이트 스트립을 약 0.5에서 0.6㎜의 바람직한 마무리 두께로 하기 위해, 압연 트레인(14)의 6개의 스탠드가 모두 사용된다.

바람직하게는 압연 트레인(14)중 적어도 하나, 가장 바람직하게는 마지막 밀 스탠드가 고속도강의 워크롤을 구비한다. 상기 워크롤은 마모에 대해 큰 저항을 가지며, 이에 따라 압연된 스트립의 양호한 표면 품질로 수명이 길고, 낮은 롤포스를 가지도록 하는 낮은 계수의 마찰 및 높은 강도를 가진다. 마지막 사실은 높은 압연 강도에서의 압연이 가능하도록 하여 적은 마무리 두께를 얻을 수 있게 한다. 워크롤 직경은 약 500㎜인 것이 바람직하다. 오스테나이트 스트립을 압연하기 위한 상태에서, 페라이트 스트립은 압연하는 경우에 본질적으로 마지막 밀 스탠드에 의한 감소를 제외하고 밀 스탠드당 동일한 감소가 적용된다. 이는 로의 위치에 따라 강철 스트립의 페라이트 압연의 경우에 도 2에 따른 온도 변화와 도 3의 바닥열에 따른 두께 변화에서 도시되어 있다. 온도 기울기는 스트립이 나올 때 재결정화 온도 이상의 온도를 가짐을 나타낸다. 산소 형성을 방지하기 위해서, 재결정화를 함으로써 바람직한 권취 온도로 떨어지는 냉각 장치(15)를 사용하여 스트립을 냉각하는 것이 바람직하다. 만약 압연 트레인(14)으로부터의 탈출 온도가 너무 낮다면, 압연 트레인 뒤에 위치한 로 장치(18)에 의해 페라이트로 압연된 스트립이 바람직한 권취 온도로 될 수 있다. 냉각 장치(15)와 로 장치(18)는 서로의 옆에 또는 서로의 뒤에 위치할 수 있다. 생산이 페라이트로 또는 오스테나이트로 되는지의 환경에 따라 한 장치를 다른 장치로 대체하는 것이 가능하다. 페라이트 스트립을 생산하는 경우에, 상술한 바와 같이 압연은 끝이 없다. 즉 냉각 장치(14)와 냉각 장치(15) 또는 로 장치(18)에서 나오는 스트립은 하나의 단일 코일을 만들기 위해 표준보다 큰 길이를 가지며, 전체 로 길이의 슬랩부는 연속적으로 압연된다. 전단가공 장치(17)는 표준 코일 길이에 따라 바람직한 길이로 스트립을 자르기 위해 결합된다. 균질화, 압연, 냉각 및 일시 저장과 같은 이들을 실행하는 처리 단계와 장치의 다른 요소를 적당히 선택함으로써 하나의 단일 연속 주조 장치를 구비하는 상기 장치를 작동하는 것이 가능함을 알 수 있고, 공지된 종래 기술에 의해, 두 개의 연속 주조 장치는 제한된 주조 속도를 보다 높은 압연 속도와 조화하기 위해 사용된다. 만약 스트립 온도와 스트립의 이동의 제어를 개선하기 위해 압연 트레인(14) 뒤에 소위 폐쇄 코일러가 직접 결합되어도 된다. 상기 장치는 약 0.5에서 0.6㎜ 두께의 페라이트로 압연된 스트립과 약 1.0㎜ 두께의 오스테나이트로 압연된 스트립을 구비한 1000에서 1500㎜ 폭 범위의 스트립에 적당하다. 로의 세 개의 슬랩를 저장하기 위해 로 장치(7)에서의 균질화 시간은 약 10분이다. 오스테나이트 압연의 경우에 코일-박스는 두 개의 전체 스트립을 저장하기에 적당하다.

본 발명에 따른 방법과 장치는 예를 들면 1.2㎜ 미만의 마무리 두께를 가지는 얇은 오스테나이트 스트립에 특히 적당하다. 이방성에 의한 이어포밍 때문에, 상기 스트립은 음료 캔 산업과 같은 포장 강철로써 사용하기 위한 페라이트 변형에 특히 적당하다.

Claims (41)

1. 용융 강철이 연속주조장치(5)내에서 슬랩으로 주조되고, 주조 열을 이용하면서 로 장치(7)로 이송되고, 조압연장치(10)내에서 조압연되고, 마무리압연 장치(14)내에서 요구되는 두께의 강철 스트립으로 마무리압연되는 강철 스트립 제조방법에 있어서,

   엔드리스 또는 세미-엔드리스 방법으로,

   a. 페라이트로 압연된 스트립을 제조하기 위해 슬랩은 조압연장치(10) 내에서 오스테나이트 영역내에서 압연되고, 오스테이트 영역내에서 압연된 후에 강철이 페라이트 구조를 갖도록 하는 온도로 냉각되고, 스트립, 슬랩 또는 슬랩 부분은 마무리압연 장치(14) 내에서 마무리압연 장치(14)로의 진입속도에 대응되는 속도로 압연되어 두께가 감소되고, 마무리압연장치(14)내의 적어도 하나 이상의 스탠드에서 페라이트 범위로 압연되고;

   b. 오스테나이트로 압연된 강철 스트립을 제조하기 위해, 조압연장치(10)를 떠나는 스트립은 오스테이나이트 영역의 온도로 가열되거나 이 온도로 유지되고, 마무리압연 장치내에서 오스테나이트 영역내에서 마무리압연 두께까지 압연되고, 압연 후에 페리이트 영역의 온도로 냉각되고;

   페라이트 또는 오스테나이트로 압연된 스트립은 요구되는 두께에 도달한 후 요구되는 길이로 절단되고 이후 권취되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   단계 a에서, 마무리압연장치(14)를 떠난 후, 페라이트 스트립은 처리장치(16)내에서 650℃ 보다 높은 권취온도에서 코일로 권취되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

   마무리압연 장치(14)를 떠나고 권취되기 전에 페라이트 강철 스트립을 재결정온도 보다 높은 온도에서 가열하는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
4. 제 3 항에 있어서,

   유도로 내에서 스트립내에 전류를 생성시킴으로써 스트립을 가열하는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,

   단계 a는 연속주조 부터 마무리압연장치 후의 가열까지 완전히 연속적인 공정으로 실행되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 한 항에 있어서,

   단계 a는 8m/min 이상의 주조속도의 연속주조 부터 마무리압연장치 내에서의 압연까지 완전히 연속적인 공정으로 실행되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
7. 제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서,

   조압연장치(10) 내로 들어가기 전에 강철 슬랩은 로장치(7)의 유효 길이와 같은 길이의 슬랩 부분으로 절단되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
8. 제 1 항 내지 제 7 항중 어느 한 항에 있어서,

   슬랩 또는 슬랩 부분은 슬랩 또는 슬랩 부분이 로장치(7)에서 추출되는 속도보다 낮은 속도로 로장치(7)에 공급되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
9. 제 1 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 있어서,

   마무리압연뒤에, 열유지 수단 또는 가열 수단을 구비하거나 구비하지 않은 제 2 로장치, 및/또는 하나 이상의 열차단부 및/또는 코일-박스 등의 열장치에 의해 스트립이 가열되거나 소정 온도로 유지되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
10. 제 1 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 있어서,

    강철 슬랩은 주조속도에 대응되는 것보다 높은 속도로 조압연되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
11. 제 1 항 내지 제 10 항중 어느 한 항에 있어서,

    적어도 하나 이상의 밀 스탠드가 하이-스피드-작업롤에 제공되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
12. 제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서,

    주조 슬랩 또는 슬랩 부분 또는 예비-환원 슬랩 또는 슬랩 부분은 서로 연결되어 연속적인 공정으로 마무리압연 두께까지 압연되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
13. 제 1 항 내지 제 12 항중 어느 한 항에 있어서,

    단계 a 및 단계 b중 하나 이상의 단계에서, 강철 스트립이 조압연장치(10)로 들어가기 전에 표면에 존재하는 산화물 스케일이 제거되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
14. 제 1 항 내지 제 13 항중 어느 한 항에 있어서,

    단계 a 및 단계 b중 하나 이상에서, 강철 스트립이 마무리압연장치(14)로 들어가기 전에 표면에 존재하는 산화물 스케일이 제거되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
15. 제 1 항 내지 제 14 항중 어느 한 항에 있어서,

    조압연 장치(10) 또는 마무리압연장치(14)의 적어도 하나 이상의 밀 스탠드에서 윤활 압연이 실행되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
16. 제 1 항 내지 제 15 항중 어느 한 항에 있어서,

    박판 슬랩은 몰드(4)를 떠날 때 40 내지 100mm의 두께를 갖는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
17. 제 1 항 내지 제 16 항중 어느 한 항에 있어서,

    슬랩 코어가 액체인 동안 박판 슬랩은 두께가 감소되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
18. 제 17 항에 있어서,

    슬랩 코어가 액체인동안의 두께 감소 범위는 20 내지 40%인 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
19. 제 1 항 내지 제 18 항중 어느 한 항에 있어서,

    마무리압연 장치(14)로부터 나오는 속도는 25m/sec 미만이며, 바람직하게는 20m/sec 미만인 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
20. 제 1 항 내지 제 19 항중 어느 한 항에 있어서,

    박판 슬랩은 로 장치(7)내에서 1050 내지 1200℃ 범위의 온도로 균질화되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
21. 제 1 항 내지 제 20 항중 어느 한 항에 있어서,

    페라이트 또는 오스테나이트로 압연된 스트립의 넓이/두께 비가 1500 이상이며, 바람직하게는 1800 이상이고, 보다 바람직하게는 2000 이상인 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
22. 제 1 항 내지 제 21 항중 어느 한 항에 있어서,

    단계 a에서 페라이트로 압연된 스트립은 마무리압연장치(14)를 떠난 직후 권취되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
23. 제 1 항 내지 제 22 항중 어느 한 항에 있어서,

    몰드(4)내에서의 용융 강철의 흐름은 두 개 이상의 폴 EMBR에 의해 조절되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
24. 제 1 항 내지 제 23 항중 어느 한 항에 있어서,

    몰드 내에서의 용융 강철의 흐름은 진공 턴디쉬에 의해 조절되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
25. 제 1 항 내지 제 24 항중 어느 한 항에 있어서,

    단계 b에서, 마무리압연 장치를 떠나는 오스테나이트로 압연된 스트립은 권취전에 크게 냉각되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
26. 제 1 항 내지 제 25 항중 어느 한 항에 있어서,

    단계 b에서 2-상 오스테나이트-페라이트 영역내에서 압연함으로써 고장력 강철 스트립이 제조되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
27. 제 25 항 또는 제 26 항에 있어서,

    강철 조성 및 냉각과 관련된 압연 온도 및 압하가 고장력 강철 스트립을 형성하기 위해 선택되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조방법.
28. 제 25 항, 제 26 항, 제 27 항중 어느 한 항에 기재된 방법에 의하여 제조된 강철 스트립을 자동차 프레임 제조에 사용하는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 사용방법.
29. 두께가 1.5mm 미만, 넓이/두께 비가 1400 이상이며, 크라운이 통상적인 열간압연 공정에 의한 것보다 작은 것을 특징으로 하는 강철 스트립.
30. 제 29 항에 있어서,

    통상적인 열간압연 공정에 의해 얻는 것보다 좋은 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 강철 스트립.
31. 박판 슬랩을 주조하기 위한 연속주조장치, 주조 슬랩을 균질화하기 위한 로 장치(7), 조압연 장치(10) 및 마무리압연 장치(14)를 포함하는 강철 스트립 제조장치에 있어서,

    마무리압연장치(14) 뒤에 배치되고, 공정 경로에서 제거가능하며, 오스테나이트로 압연된 스트립을 강제 냉각하기 위한 냉각장치(15)로 교체될 수 있는 재가열 장치(18)를 구비한 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
32. 제 31 항에 있어서,

    재가열 장치(18)가 유도로인 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
33. 제 31 항 또는 제 32 항에 있어서,

    조압연장치와 마무리압연장치 사이에 강철 스트립을 고온으로 유지하거나 고온으로 가열하기 위한 열장치(12)를 구비하는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
34. 제 31 항 내지 제 33 항중 어느 한 항에 있어서,

    가능한 한 재가열 장치(18)를 떠난 직후, 또는 냉각 장치(15)가 있는 경우 가능한 한 냉각 장치를 떠난 직후, 페라이트로 압연된 스트립을 권취하기 위한 권취장치(16)가 배치되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
35. 박판 슬랩을 주조하기 위한 연속 주조 장치, 주조 슬랩을 균질화하기 위한 로 장치(7), 조압연장치(10) 및 마무리압연장치(14)를 포함하는 강철 스트립을 제조하기 위한 장치에 있어서,

    마무리압연장치 뒤 및 권취 장치(15) 앞에 압연된 스트립을 크게 냉각하기 위한 냉각장치(15)가 설치되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
36. 제 35 항에 있어서,

    가능한 한 냉각장치 바로 뒤에 페라이트로 압연된 스트립을 권취하기 위한 권취 장치(16)가 설치되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
37. 제 31 항 내지 제 36 항중 어느 한 항에 있어서,

    마무리압연장치 뒤 및 권취장치 앞에 전단장치가 배치되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
38. 제 31 항 내지 제 37 항중 어느 한 항에 있어서,

    마무리압연 장치(14) 바로 뒤에 권취기(16)가 설치되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
39. 제 31 항 내지 제 38 항중 어느 한 항에 있어서,

    냉각장치(11)가 조압연장치 및 마무리압연장치(14) 사이에 배치되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
40. 제 31 항 내지 제 39 항중 어느 한 항에 있어서,

    연속주조장치의 몰드(4)에 EMBR이 구비되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.
41. 제 31 항 내지 제 40 항중 어느 한 항에 있어서,

    연속주조장치에 진공 턴디쉬(3)가 구비되는 것을 특징으로 하는 강철 스트립 제조장치.