JP2000503906A - 鋼ストリップの製造のための機器及び方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 溶鋼が、連続的鋳造機内でスラブに鋳造され、そして鋳造熱を使用しながら、炉の機器を通って運搬され、粗製機内で粗製され、そして、仕上げ機内で所望の仕上げ厚さの鋼ストリップにに仕上げ圧延される、鋼ストリップの製造方法で、そこで、エンドレス又は準エンドレス過程において、ａ．フェライト圧延鋼ストリップの製造のために、スラブがオーステナイト領域において粗製機内で圧延され、オーステナイト領域内での圧延後に、鋼が本質的にフェライト構造をもつ温度まで冷却され、そしてストリップ、スラブ又はスラブの一部分が、仕上げ機器中への侵入速度及びその後の厚さの減少に本質的に対応する速度で、仕上げ機中で圧延され、そして仕上げ機の少なくとも１基のスタンドにおいてフェライト領域で圧延される；ｂ．オーステナイト圧延鋼ストリップの製造のために、粗製機を排出するストリップがオーステナイト領域の温度に加熱又は維持され、そして、本質的にオーステナイト領域内で仕上げ機中で仕上げ厚さに圧延され、そしてその圧延後に、フェライト領域の温度に冷却される；そして、所望の仕上げ厚さに到達後に、フェライト又はオーステナイト圧延ストリップを、所望の長さの部分に切断し、次にコイルに巻き取る。

Description

【発明の詳細な説明】 鋼ストリップの製造のための機器及び方法 本発明は、溶鋼が連続的鋳造機中でスラブに鋳造され、そして鋳造熱を利用し ながら、炉の機器中を運搬され、粗製機中で粗製され、そして、仕上げ機中で所 望の仕上げの厚さの鋼ストリップに仕上げ圧延される、鋼ストリップの製法並び に、それを使用するための機器、に関する。 このような方法は欧州特許出願第０ ６６６ １２２号明細書により知られて いる。 該発明は特に、１５０ｍｍ未満、好ましくは１００ｍｍ未満、より好ましくは 、４０と１００ｍｍの間の範囲の厚さの、薄いスラブへの適用に特に適している 。 欧州特許第０ ６６６ １２２号明細書においては、トンネル炉機器内での均 質化の後に、連続的に鋳造された薄い鋼スラブを、オーステナイト領域にある数 回の熱間圧延段階において、２ｍｍ未満の厚さをもつストリップに圧延される方 法が公表されている。 実際的に実現することができる圧延機及び圧延トレイン（train）により、こ のような仕上げ厚さを達成するために、鋼のストリップを少なくとも第１のミル スタンドの後に、好ましくは誘導炉により再加熱することが提唱されている。 連続的な鋳造機とトンネル炉機器の間には、それにより連続的に鋳造された薄 いスラブを大体等しい長さの切片に切断することができ、その切片が約１０５０ ℃ないし１１５０℃の温度でトンネル炉機器内で均質化される、せん断機が配置 されている。トンネル炉機器を排出後に、所 望される場合は、切片を、製造されるコイルのコイル重量に相当する重量をもつ 、半分のスラブに再度切断することができる。各々の半分のスラブを所望の仕上 げ厚さの切片に圧延して、その後に、圧延機後に配置されたコイル巻き取り機に より巻き取られる。 欧州特許出願公開第０ ３０６ ０７６号明細書は、フェライト圧延鋼ストリ ップの連続的な製法、並びにその方法の実施のための機器に関する。この刊行物 に従うと、１００ｍｍ未満の厚さの、薄いスラブを連続的鋳造機内で鋳造し、オ ーステナイト領域で熱間圧延し、フェライト領域に冷却しそしてその後にコイル に巻き取る。該方法においては、連続的な鋳造機から、フェライト圧延鋼ストリ ップをコイルに巻き取るためのコイル巻き取り機への、鋼の連続的な流れがある 。 ドイツ特許出願公開第１９ ５２０ ８３２号明細書は、冷却のままの圧延特 性をもつ鋼ストリップの製造の方法及び機器に関する。ドイツ特許出願公開第１ ９ ５２０ ８３２の目的は、オーステナイト領域で再加熱段階を要求しない方 法を提供することである。ドイツ特許出願公開第１９ ５２０ ８３２号は、そ の後に、フェライト領域中へのストリップの冷却及び、８５０と６００℃の間の 温度範囲のその後のフェライト圧延を伴う、再加熱しない単一の粗製段階、を提 唱している。この刊行物の方法においては、鋼ストリップは、コイルからコイル を基礎にして製造される。本発明の目的は、より多くの可能性を提供し、更にそ れにより鋼ストリップがより効率のよい方法で製造できる、既知のタイプの方法 を考案することである。この目的のために本発明に従う方法は、 ａ．フェライト圧延鋼ストリップの製造のために、スラブをオーステナイト領域 で、粗製機中で圧延し、そしてオーステナイト領域内での圧延 後、鋼が本質的にフェライト構造をもつ温度まで冷却し、そしてストリップ、ス ラブ又はスラブの一部を、仕上げ機中への侵入速度及びその後の厚さ減少、に本 質的に対応する速度で仕上げ機内で圧延し、そして仕上げ機の少なくとも１基の スタンドにおいて、フェライト領域で圧延し； ｂ オーステナイト圧延鋼ストリップの製造のために、粗製機から排出するスト リップをオーステナイト領域の温度に加熱又は維持し、仕上げ機中で、本質的に オーステナイト領域で仕上げ厚さに圧延しそして、その圧延後に、フェライト領 域の温度まで冷却し； そして、所望の仕上げ厚さへの到達後に、フェライト又はオーステナイト圧延ス トリップを所望の長さの部分に切断して、その後にコイルに巻き取る、ことを特 徴にしている。 本明細書においては、ストリップは、仕上げ厚さへの到達前及び後の両者にお いて、厚さを減少ざれたスラブを意味する。 本方法は好ましくは、エンドレス法又は準エンドレス法で実施される。 本発明は、複数の新規なそして発明的な概念を基礎にしている。 一つの概念は、それにより、本質的に同様な方法を使用しながら、オーステナ イト圧延鋼ストリップと並んで、常温圧延鋼ストリップの特性をもつフェライト 圧延鋼ストリップもまた得ることができるような方法で、既知の方法に従うと熱 間圧延鋼ストリップのみが製造される方法を提供することができる点である。 このことは、それ自体既知の機器中で、より広い範囲の鋼ストリップの製造の 、より具体的には、それにより、市場において著しくより高い付加価値をもつ鋼 ストリップを製造する可能性を開く。更に、以下に説明されるように、該方法は 、フェライトストリップの圧延の場合に特別 な利点をもたらす。 第２の概念は、コイルからコイルによる製造方法を使用せずに、準エンドレス 又はエンドレス法で１種又は数種のスラブを、所望の仕上げ厚さのストリップに 圧延させるような方法で、著しい利点が得られるという視点に基づいている。準 エンドレス法は、単一のスラブから、通常のコイルサイズの、複数のコイル、好 ましくは３本を越える、より好ましくは５本を越えるコイルが、少なくとも仕上 げ機器中では連続的方法で、仕上げ厚さに圧延されるような方法として理解でき る。エンドレスの圧延方法においては、スラブ、又は粗製機後は、ストリップが 相互に連結されていて、仕上げ機中でエンドレス圧延方法を実施することができ 、それにより、準エンドレス及びエンドレス法においては、一方で連続的鋳造機 中の鋼、及び、他方で仕上げ機中で圧延される鋼の間に物質的連結がない。 鋼ストリップ製造の通常の方法の出発点は、所望のコイルの重量の部分にスラ ブを切断することによる、欧州特許第０ ６６６ １１２号中で知られた方法に よっても製造されている、熱間圧延コイルである。通常この種の熱間圧延コイル は１６と３０トンの間の重量をもつ。この製造方法は重大な欠点をもつ。１つの 欠点は、得られる鋼ストリップの大きい幅／厚さの比率の場合に、形態の調節、 言い換えるとストリップの幅を横断する厚さの変動の調節が非常に困難である点 である。形態の調節は、ストリップが仕上げ機に侵入し排出される時に、特に問 題である。材料の流れの中断、より具体的にはストリップ中の張力及び温度の変 動の関連した中断のために、圧延される熱間圧延鋼の頭部及び尾部は圧延機内の 中央部と異なる動態を示す。実際、進歩的な新規改良及び自己改 良調節法及び数字上の模型を使用して、劣った形態をもつ頭部及び尾部が出来る だけ少なくするように試みた。これらの方法にもかかわらず、頭部及び尾部はま だ、各コイルとともに拒絶され、これが、厚さの変動が、許容値よりも４以上高 い因子であるような、数十メートルの長さに及ぶ可能性がある。 最近使用される設備において、約１２００〜１４００のオーステナイト圧延ス トリップの幅／厚さ比率が、実際的に達成可能な最大値であると考えられている ：これ以上大きい幅／厚さ比率は、安定な状況に達する前に頭部及び尾部が長く なりすぎ、従って高い拒絶率をもたらす。 一方、オーステナイト又は熱間圧延及び常温圧延鋼ストリップの両者の処理に おける材料効率のために、不変の厚さ又は減少する厚さを伴う、より広い幅が必 要である。市場においては２０００以上の幅／厚さ比率が所望されるが、前記の 理由のためには、既知の方法によっては実際的に達成不可能である。 本発明に従う方法によると、オーステナイト領域における中断されない又は連 続的な方法により、好ましくは炉の機器から、鋼ストリップを粗製し、仕上げ機 器中で仕上げ厚さに圧延しそして、その後、所望の長さのストリップにせん断機 器内で切断して、これらをコイルに巻き取ることができる。 準エンドレス法においては、実用的な長さのスラブが炉機器内で均質化され、 その後、炉の機器から粗製化されて、仕上げ圧延され、そこで、好ましくは、中 間的貯蔵は起こらずに、スラブは粗製機及び仕上げ圧延機に供給されて、圧延さ れる。 ここで通常の厚さのスラブの鋳造速度は約６ｍ／分である。しかし、 約１２ｍ／分の合成された鋳造速度を基礎にする圧延速度で、少なくとも仕上げ 圧延を実施することが好ましい。これは１基又は数基の複数ストランドの鋳造機 を使用して実施することができる。同時に製造されたスラブは一緒にしてエンド レス・スラブを形成することができる。もう一つの代替法は、スラブを粗製して 次に、おそらく一時的な貯蔵体としてコイルボックスと組み合わせて、それらを 一緒に合わせることである。両方の状況において、仕上げ機中にエンドレス圧延 法を実施することができる。 複数ストランド又はより多い鋳造機器を使用して炉の機器を連続的に充填して 、常時、準エンドレス法を適用することも可能である。これは準エンドレス又は エンドレス法のすべての利点を提供はしないが、もちろん、短いスラブに切断す ることによりコイルごとに製造することもできる。 準エンドレス又はエンドレス法は幾つかの利点をもつ。 コイルごとに圧延される既知の方法においては、圧延後にコイルに巻き取られ る各ストリップは、圧延ミル中に供給されなければならない。薄い仕上げ厚さを 要求される場合、ストリップを圧延機中に供給する時、ロールが他のロールの上 に重なり、ロール及び圧延機の弾性歪みにより仕上げ厚さが達成される。仕上げ 厚さの調節の困難性の外に、既知の方法は、侵入速度が低いこと並びに、ロール がストリップ上にグリップをもたない程度に摩擦を減少させるので、圧延中に潤 滑化できない点、のような追加的欠点を伴う。 エンドレス又は準エンドレス圧延法においては、ストリップが供給され、その 後に、そのストリップから幾つかのコイルが製造される。今や 潤滑化せずにストリップを一度供給して、次に圧延過程中に潤滑化させることが できる。圧延中の潤滑化は、幾つかの利点；少ない圧延摩耗、減少した圧延力、 従ってより薄い仕上げ厚さ、ストリップの横断面にわたる改善された応力分布、 従ってテキスチャーのより良い調節、を有する。 更に、エンドレス又は準エンドレス圧延は、仕上げ厚さに圧延されたストリッ プ中の幅−厚さ比率のより大きい達成可能な範囲、並びに、最終圧延パス後のス トリップのより低いクラウン及びより高い排出速度、の利点をもつ。 テスト、シミュレーション及び数学的模型は、この方法により、オーステナイ ト及びフェライト圧延材料に対して、１５００を越える、好ましくは１８００を 越える、そして十分に高い圧延速度においては、２０００を越える幅／厚さ比率 に到達することが可能であることを示した。好ましくは、連続的鋳造機のモール ドを排出する時に４０と１００ｍｍの間の厚さをもつ薄いスラブが使用される。 好ましくは、モールドの形態の選択のより大きい自由度、及びモールド中の流れ のより良い調節に関連するその他の事項の中で、とりわけ、コアがまだ流体であ る状態でモールドを排出した後にスラブの厚さが減少する（流体コア減少、ＬＣ Ｒ）。厚さの減少は概括的に、２０と４０％の範囲内にある。炉の機器内に侵入 する時のスラブの好ましい厚さは、６０と８０ｍｍの間の範囲にある。オーステ ナイト領域で、前記の範囲の厚さをもつ薄いスラブを、０．６ｍｍ又はそれ以下 ですらの仕上げ厚さに圧延することができることが示された。従って、当該技術 分野の状態下で、１５００ｍｍ以上のスラブ又はストリップ幅において、２５０ ０の幅／厚さ比率が得られる。 当該技術分野の状態により可能なように、より低い幅／厚さ比率のみならず、更 に１５００より高い比率も得ることができることは当業者には自明である。 本発明の特別な利点は、高い、幅／厚さ比率が得られることのみならず、可能 であり、オーステナイト領域で、実際的に達成できると考えられた厚さよりもず っと薄い仕上げ厚さが可能である点である。 熱間圧延とも称される、オーステナイト圧延する場合、このいわゆる２相領域 においては、材料の構造が予知不可能であるので、オーステナイト及びフェライ ト材料が同時に存在する温度領域での圧延を防止するように厳格に追及される。 この重要な理由は、約９１０℃の温度から温度を下げると、オーステナイト材料 の百分率が非常に急速に減少することである。炭素の百分率に依存して、鋼の８ ０％より多くが、約８５０℃でフェライトに転移した。 ２相領域、すなわち、主として８５０と９２０℃の間にわたる温度領域、で圧 延される時、ストリップの横断面をわたる温度の、不可避の不均一性により、オ ーステナイト及びフェライトの百分率が均一に分布されない。オーステナイトか らフェライトへの転移は温度効果、容量効果及び二次成形適性、に関連している ので、不均一なオーステナイトーフェライト分布は、ストリップの、非常に調節 の困難な形態及び構造を意味している。２相領域における圧延を回避するために 、オーステナイト領域では、１．５ｍｍ未満、例外的な場合で１．２ｍｍ未満の 厚さに圧延しないことが一般的な習慣である。準エンドレス又はエンドレス圧延 法は、オーステナイト領域において、０．６ｍｍまでの、より薄い厚さを獲得す ることへの道を開いている。好ましくは、前記の領域内の厚さを もつ薄いスラブが使用される。１０５０と１２００℃の間の領域の温度に、好ま しくは１１００と１２００℃の領域の温度に、約１１５０℃で、炉の機器内でス ラブを均質化させることが実際的である。エンドレス又は準エンドレス法により 、ストリップは連続的に装置中に、好ましくは、所望の長さの部分にストリップ を切断するせん断機の前後に直接誘導される。従って、ストリップが空気動力学 的効果により調節不可能になる危険性を伴わずに、高速の圧延速度を維持するこ とができる。０．６〜０．７ｍｍの、オーステナイト領域の仕上げ厚さが、２５ ｍ／秒未満の仕上げ圧延機の最後の圧延スタンドからの排出速度で、十分達成で きることが示された。仕上げ圧延機中のミルスタンドの数及び鋼の組成に応じて 、これらの値はまた２０ｍ／秒の排出速度でも得られる。 本発明に従う方法は、薄いスラブを使用するという事実を非常に有効に利用し ている。通常の熱間圧延においては、約２５０ｍｍの厚さのスラブが使用される 。このようなスラブは、スラブの両端で約１００ｍｍ幅の端部分をもち、そこで は約５０℃の温度低下が起こり、それは、かなり広い端部領域が中央部より著し く冷たいことを意味している。このようなスラブのオーステナイト圧延は、これ らの端領域が２相のオーステナイトフェライト領域に侵入するまで起こり得る。 薄いスラブ中においては、これらの端領域は数ミリメーターで、著しく小さく、 これらの端領域における温度低下もまた著しく少ない（数度、５ないし１０℃） 。薄いスラブからオーステナイト圧延が開始する時は、著しく広いオーステナイ ト作業面積が得られる。 本発明に従う方法はまた、形態に関連する利点をもつ。種々のミルスタンドを 通るストリップの良好な誘導のために、ストリップはいわゆる クラウン、すなわち、ストリップの僅かに厚い中央部分、をもつ。長さの方向の 歪みを防止するために、クラウンは圧延工程中、一定の値をもたなければならな い。これは、厚さの減少時には、クラウンの相対値が増加することを意味する。 このような高い相対的クラウンは望ましくない。一方、薄い厚さのストリップに おいては、ストリップの側部の誘導が不可能である。 本発明に従う方法においては、ストリップがコイル巻き取り機まで連続的に誘 導されるので、側部の誘導が必要でなく、より低いクラウンで十分である。 本発明に従う方法は、構造（仕上げ厚さへのオーステナイト圧延）及び仕上げ 厚さ（１、２ｍｍ未満、好ましくは０．９ｍｍ未満）の新しい組み合わせをもつ 鋼ストリップを生成する。このような鋼ストリップは新規の用途をもつ。 今日まで、１、２ｍｍ未満の厚さをもつ鋼ストリップの用途のためには、常温 圧延で獲得可能な表面の品質及び二次成形適性が要求されない場合でも、オース テナイト圧延ストリップが、その仕上げ厚さに常温圧延されることが一般的実情 である。 このような用途の例は、集中暖房のラジエーター、自動車の内部部品、建設産 業のためのパネル、ドラム及びチューブのようなごく制限された二次成形適性及 び／又は表面品質のみを要求するような鋼構成部材である。 従って、本発明に従う方法は、今日まで、ずっと高価な常温圧延鋼が使用され ていた領域における用途をもつ、新規の鋼の品質を提供する。 本発明に従う方法のもう一つの利点は、例えば自動車産業で要求され るような、今日まで直接的方法では達成可能でなかった厚さの、強度の高い鋼の 製造に適している点である。薄い厚さをもつ、強度の高い鋼の製造のためには、 オーステナイト鋼ストリップを圧延して、次いでこのストリップを所望の厚さに 常温圧延して、次いでオーステナイト領域へのストリップの再加熱による所望の 強度特性の獲得し、次いで所望の強度特性を得るための調節された冷却が知られ ている。 本発明に従う方法により、所望の厚さの、高い強度の鋼を、直接的方法により 製造することができる。前記のように、薄いスラブは、一方で非常に薄い仕上げ 厚さを得ることが出来るが、他方で、均質な構造において２相領域での圧延を可 能にさせる、非常に均質な温度分布をもつ。その結果、２相領域においてすら、 均質で調節可能な構造物が、薄い厚さで達成できる。圧延温度及び鋼の組成に関 連する圧延減少（沈澱形成要素）の選択、並びに冷却により、所望の高い強度の 鋼を、安価で有効な方法で製造できる。従って、通常の厚さの、強度の高い鋼を 、直接的方法で製造することもできる。このような薄い、高い強度の鋼は、安全 性及びエネルギー消費に関連して、強力だが軽量の構成物の必要性が存在する自 動車産業に対して特に重要である。これはまた、自動車の新規なフレーム構造物 の使用への道を開く。このような強度の高い鋼の例は、いわゆる二重相鋼であり 、その組成及び特性が引用により本明細書中に取り込まれていると考えられる、 ＴＲＩＰ−鋼である。従って、薄い厚さをもつ高い強度の鋼の製造において、圧 延は２相領域で実施される。この方法は、本発明の一態様であり、段階ｂからな ると思われる。 均質化温度、圧延速度及び、仕上げ圧延機からの排出温度、に関連するより広 い作業領域が、少なくとも１回の減少（reduction）段階をフェ ライト領域で実施する、本発明に従う方法の一態様中で得られる。 本明細書におけるフェライト領域は、材料の少なくとも７５％そして好ましく は少なくとも９０％がフェライト構造をもつ温度領域を意味する。２相が同時に 存在する温度領域は回避することが好ましい。一方、鋼をコイルに巻き取り後、 コイル上に再結晶するような高温でフェライト圧延段階を実施することが好まし い。約０．０３％を越える炭素含量をもつ低炭素鋼に対しては、コイル巻き取り 温度は、６５０と７２０℃の間の領域にあり、０．０１％未満の炭素含量をもつ 超低炭素鋼に対しては、６５０と７７０℃の間の領域のコイル巻き取り温度が好 ましい。このようなフェライト圧延鋼ストリップは、通常の常温圧延鋼のストリ ップとの代替物として、又は、既知の方法における、既知の用途のための更なる 常温圧延のための出発材料として適している。 低炭素鋼の場合には、フェライト圧延段階は、コイル上に再結晶される時に、 粗い粒状構造物をもち、従って比較的低い降伏点をもつ鋼ストリップを生成する 。このようなストリップは、通常の常温圧延法により更に加工するのに著しく適 している。それが十分に薄い場合は、該ストリップは、著しく多数の既存の用途 のための常温圧延ストリップを置き換えるのにも適している。 超低炭素鋼（炭素含量＜約０．０１％）を使用する利点は、フェライト領域の高 温における変形に抵抗性が低いことである。更に、この種類の鋼は、広い温度範 囲において、単一相のフェライト圧延の可能性を提供する。従って、方法発明に より記載された方法は、良好な変形の特性をもつ鋼ストリップを製造するために 、超低炭素鋼に適用される時に非常に好都合の可能性がある。 得られたストリップは、酸洗い、恐らく常温圧延、焼きなましのような通常の 方法により更に加工するか、あるいは金属コーティング及び焼き戻し圧延を施さ れることができる。有機コーティングによる被覆もまた可能である。 本発明に従う準エンドレス又はエンドレス法は、選択された温度及び圧延の形 態に応じて、新規の特性をもつ鋼ストリップを提供する、数種の過程を実施する ための簡単な装置の使用の可能性を提供する。ストリップを、オーステナイト領 域で、オーステナイトーフェライトの２相領域で、又は基本的にフェライト領域 で圧延することができる。温度に関しては、これらの領域はほとんど相互に連結 しているが、これらの領域における圧延は、種々の異なった用途をもつストリッ プを生成する。 本発明に従う方法は、エンドレス態様に使用される時に特に好都合である。準 エンドレスの態様においては、実際的な長さのスラブが圧延される。この理由は 、現在使用可能な連続鋳造機によると、素材の流れが、圧延過程に望まれる素材 の流れに十分でないためである。 とりわけモールド中のながれを調節して、内部の清浄性及び表面の品質を増加 させるために、２本以上のポールのＥＭＢＲを使用することができる。モールド 中の流れの調節はまた、前記のＥＭＢＲと組み合わせても組み合わせなくても、 真空湯溜まりを使用することにより同じ効果を得ることができる。 ＥＭＢＲ及び／又は真空湯溜まり（tundish）の使用の更なる利点は、これに より、より高い鋳造速度が得られる点である。 ストリップの形態の調節のために、著しく、より簡単な、フィードバックの調 節が適当であるように見える。 段階ａにおいて、仕上げ機を排出後、フェライトストリップを６５０℃を越え るコイル巻き取り温度で加工機中でコイルに巻き取ることが好ましい。次に鋼を 、コイル上で再結晶させることができ；これは追加の再結晶化段階を余分なもの にする。 鋼のオーステナイト及びフェライト圧延に伴う一般的な問題は、圧延段階の数 及び、圧延段階当たりの減少と組み合わせた鋼の温度調節である。 提唱された方法は、オーステナイト領域からフェライト領域への転移の厚さを 適当に選択すると、オーステナイトの材料がフェライト材料中に転移し、そして オーステナイト及びフェライト材料が同時に存在するような、いわゆる２相領域 における望ましくない圧延が回避されるという利点を達成する。 炉の機器内の均質化温度、減少段階及び圧延速度、の適当な選択により、鋼が 転移温度より低くならずに所望の全体的減少を達成することができる。これは、 オーステナイト領域から冷却する時の高温においては、オーステナイトの百分率 は、転移点の近辺から完全にフェライトの材料の方向にある、温度が低い場合よ りも、温度依存性がずっと大きいので、より重要である。 これは、仕上げ工程において、最終製品の特性に有害でないような、ごく少量 のオーステナイトのみが存在するので、１００パーセントのフェライトが存在す る転移温度より比較的にずっと上の温度で、フェライトの減少を開始させること を可能にさせる。更に、この温度領域におけるフェライトの量はごく限定された 程度に温度に依存する。完全なオーステナイト圧延においては、鋼を基本的に最 低温度よりも上に維持するこ とを目的にしている。フェライト領域において、１種又は数種の減少段階を選択 する際に、必要条件はある最大温度を越えないことだけである。この必要条件は 、概して達成が容易である。 これはまた、フェライト領域で実現される減少にもかかわらず、フェライト圧 延過程全体にわたる温度を、自然の再結晶がコイル上に起こる温度より上又はそ の近辺で維持できる効果を達成する。実際的に、ある高炭素含有物による、７２ ３℃の移行温度にも拘らず、高オーステナイト濃度、例えば１０％が許容できる 場合には、約７５０℃そして８００℃まで、又は８５０℃まですらの温度で、フ ェライト圧延の仕上げ過程を開始することができる。 鋼の等級が、約０．０４未満の炭素濃度を有するＵＣＬ又はＥＬＣである時に 、所望の場合は、前記の方法を組み合わせた、更に広い自由が達成される。 フェライト領域の圧延パラメーターを選択するためのより多い可能性を提供す る、本発明に従う方法の好ましい態様は、仕上げ機を排出した後でそして、それ を実施する場合は、コイルに巻き取る前に、フェライト鋼ストリップが再結晶温 度より上の温度に加熱されること、そして好ましくは、その加熱がストリップ内 に電流を発生させることにより、好ましくは誘導炉内で実施されること、を特徴 とする。仕上げ機を排出した後に、所望の温度まで、好ましくは再結晶温度より 上までストリップを加熱することにより、仕上げ段階中の温度のより大きい低下 が、許容できる。その結果、更に、挿入温度、圧延パス当たりの圧延の減少、圧 延パスの数及び、あらゆる可能な追加的過程段階の選択に、より大きい融通性が 達成される。 特に、キューリー点より低く、２．０と０．５ｍｍの間の通常の仕上げ厚さを もつ鋼においては、誘導加熱が、一般的に利用可能な手段で実施することができ る、特に適切な過程である。 本態様の更に具体的な利点は、鋼の薄いスラブ鋳造のための、産業的に利用可 能な連続的鋳造機の現代の鋳造速度と関連している。このような連続的な鋳造機 は、１５０ｍｍより薄い、しかし中でも１００ｍｍより薄いスラブの厚さに対し て約６ｍ／分の、鋳造スラブが連続的鋳造機を排出する速度の、鋳造速度をもつ 。既知の従来の当該技術下では、追加的手段なしでは、本発明に従う完全に連続 的な方法におけるフェライトストリップを製造するのに、問題を引き起こす。鋼 ストリップが仕上げ後に加熱される、以前に挙げられた方法は、仕上げ機中での より大きな温度低下を許容させ、それにより、より遅い侵入速度での圧延を可能 にさせる。この好ましい態様が、現在利用可能な連続的鋳造機の使用に対してす ら、完全に連続的な操作への道を開放する。 模型試験及び数学的模型により、約８ｍ／分、又はそれ以上の鋳造速度により 、フェライトストリップを圧延するための、完全に連続的な操作が可能であるこ とが示された。その場合、原則的に、仕上げ後の追加的加熱をすべて排除するこ とができなければならない。しかし、すでに述べたように、圧延パラメーター選 択のより大きい自由を保持するために、このような加熱段階を、特にストリップ の端の端加熱に対しても適用することが望ましい可能性がある。 特に、フェライトストリップの製造のための方法を適用する場合に、鋳造速度 及び、仕上げロールにおける所望の圧延速度の間が異なる場合、厚さの減少を考 慮に入れながら、鋳造スラブを最大限可能な長さの切片 に切断することが好ましい。 この長さは、上方の端では、連続的鋳造機の排出側と、粗製機の第１のミルス タンドの侵入側との間の距離により制約されるであろう。このような場合には鋳 造スラブの温度の均一化を可能にすることにより、スラブを実際に、炉の機器の 長さと大体同じ長さの切片に切断させるであろう。実際的な装置においては、そ れから約５ないし６個の通常の寸法のストリップコイルが、本明細書中では準エ ンドレス法とも称されている、連続的方法で製造することができる、大体２００ ｍの長さの切片を意味する。 このために特に適切な方法は、厚さを前以て減少させてもそうでなくても、鋳 造スラブ又はスラブの一部で炉の機器を充填することである。次に、炉の機器が 、スラブ、スラブの一部又はストリップの貯蔵庫のためのバッファーとして働き 、それぞれが次に、準エンドレスのオーステナイト圧延されて、所望の場合は、 次に、前記の頭部及び尾部喪失を起こさずにフェライト圧延することができる。 所望の長さの切片を得るために、連続的鋳造機と炉の機器の間に設置された、 それ自体既知のせん断機が使用される。 鋳造スラブの均質性を改善し、そして粗製機及び／又は仕上げ機のより高い圧 延速度を連続的鋳造機の性能と調和させるために、段階ａにおいて、スラブ又は スラブの一部を炉の機器から排出される速度よりも遅い速度で、炉の機器内に供 給することが好ましい。 オーステナイト圧延、又は熱間圧延鋼ストリップが前記の段階ｂに従って製造 される場合、ストリップは、本質的にオーステナイト領域で、仕上げ機内で圧延 されなければならない。前記のように、比較的低い温度 差におけるオーステナイト領域からの冷却中は、かなりの量のフェライトが存在 する。余りに大きな冷却及び、従って大量のフェライトの形成を防止するために 、段階ｂの粗製後に、熱の保持手段又は加熱手段を提供されようと、されまいと 、ストリップの温度を保持することあるいは、第２の炉の機器、及び／又は１種 又は数種の熱シールド及び／又はコイルボックス、のような熱機器を適用するこ とによりストリップを加熱することが好ましい。 熱機器は、鋼ストリップの通路の上又は下方のどちらに設置してもよく、ある いは、非使用時には通路に滞在させることができない時は通路から取り外し可能 でもよい。 模型試験及び数学的模型により、従来の当該技術によっては、連続的方法にお いて、鋼を、１５０ｍｍ以下の、例えば１００ｍｍ以下の厚さをもつ、鋼の薄い 鋳造スラブを、約０．５ないし０．６ｍｍの仕上げ厚さに、完全にオーステナイ ト圧延することが技術的に可能でないことが示された。 その状況を容認することにより、オーステナイト圧延法を、数種の、最適に選 択された連続的な、そして最適に調和された準過程に分割することが好ましい。 この最適な調和は、段階ｂにおいて、鋼のスラブを鋳造速度に対応するより高 い速度で粗製されること、及び、より好ましくは、鋼のストリップがそれが粗製 されるよりも高い速度で仕上げられること、を特徴とする、本発明に従う方法の 更なる態様により達成することができる。 より良い表面の品質を得るために、段階ａ又はｂの少なくとも一方において、 鋼ストリップが粗製機に侵入する前に、それからその上に存在 する時にスケールスキンを取り除くことが好ましい。これは、表面上に存在する あらゆる酸化物が粗製時に表面中に押し込まれてそれにより表面の欠損をもたら すことを防止する。高圧の水噴射を使用する酸化物の除去の通常の方法は、鋼ス ラブの望ましくない大きな温度喪失をもたらさずに適用することができる。 良好な表面の品質を得るために、仕上げ機に侵入する前に、段階ａ又はｂの少 なくとも一方において、鋼ストリップが、その上に存在するあらゆる酸化物のス ケールをそれから除去されることが好ましい。例えば高圧水噴射を使用すること により、これは、形成された可能性のあるあらゆる酸化物を除去する。その冷却 効果は温度に影響を与えるが、許容限度内にある。フェライト圧延の場合に、望 ましい場合は、ストリップは仕上げ後及びコイル巻き取りの前に再加熱すること ができる。 本発明に従う方法の更なる好ましい態様は、仕上げ機のミルスタンドの少なく とも１基において潤滑圧延を実施することを特徴とする。これは、圧延力を減少 させ、それにより関与する圧延パスのより大きい減少を可能にする利点を達成し 、応力分布及び変形分布が、鋼ストリップの横断面にわたって改善される。 本発明はまた、なかでも、鋼ストリップの製造のための機器を含んでなる本発 明に従う方法を実行する目的に適切な、特に、薄いスラブを鋳造するための連続 的鋳造機、分割されていようといまいと、鋳造スラブを均質化するための炉の機 器、粗製機及び仕上げ機、を含んでなる、前記の請求の範囲の１項に従う方法を 実行するのに適切な、鋼ストリップの製造のための機器に具体化される。 このような機器は同様に、欧州特許第０ ６６６ １２２号明細書か ら知られる。圧延パラメーターを選択するために、機器によるより多くの可能性 を得るために、機器は好ましくは、仕上げ機の後に配置された、再加熱機をもち 、そこで、より好ましくは、再加熱機が誘導炉である。この態様は全体の過程が 圧延機及びあらゆる内部で処理された（interdisposed）過程段階の温度変動に 対する依存性を少なくさせる。 オーステナイトストリップを製造する場合に、本質的にオーステナイト領域の 全圧延過程中、ストリップを保持するための、機器の特別な態様は、ストリップ をより高い温度に維持するか又はその温度まで加熱するために、熱機器が粗製機 と、仕上げ機の間に配置されていることを特徴としている。 この態様により、粗製機の間の冷却が回避されるか減少されるか、あるいは、 再加熱すらを実施することができる。 熱機器は１種又は数種の熱シールド、絶縁又は加熱可能な巻き取り機又は炉の 機器又はこれらの組み合わせ物の形態を採ることができる。 仕上げ機の後に、フェライト領域内へオーステナイト圧延ストリップを冷却す ることができるための更なる態様は、再加熱機が、通路から取り外し可能で、オ ーステナイト圧延ストリップの強制冷却のための冷却機により置き換え可能であ ること、を特徴としている。この態様は、機器全体を短く保つことができるとい う効果を達成する。好ましくは、冷却機は、フェライト圧延中の温度低下が限定 されるように、単位の長さ当たり非常に高い冷却能をもつ。 この態様は、再加熱機後又は、存在する場合は冷却機後、できるだけ近くに、 冷却機がフェライト圧延ストリップを巻き取るためにおかれることを特徴とする 、特別な態様と関連して、特に重要である。 材料の喪失を防止し、そして生産能及び生産率を改善するために、広い、薄い フェライト・ストリップを、仕上げ機から高速で誘導することができるために、 フェライト圧延ストリップの頭部が、排出後できるだけ近くで、コイル巻き取り 機に捕捉されて、コイルに巻き取ることができることは重要である。 発明を今度は、図に従って、制限しない態様に関して具体的に説明しよう。 図面において： 図１は、本発明に従う機器のスキームによる側面図であり； 図２は、機器の位置の関数としての、鋼の温度変動のグラフによる表示であり ； 図３は、機器の位置の関数として鋼の厚さの変動のグラフによる表示である。 図１において、参照番号１は、薄いスラブを鋳造するための連続的鋳造機を示 している。この説明において、これは、１５０ｍｍ未満の、好ましくは１００ｍ ｍ未満の厚さをもつ鋼の薄いスラブを鋳造するために適切な、連続的鋳造機を意 味すると理解される。参照番号２は、そこから、鋳造される溶鋼が、この態様で は真空湯溜まりの形態を採る、湯溜まり３の方向に移動される、鋳造ひしゃくを 示している。この湯溜まり３の下方には、溶鋼がその中に鋳造され、そして少な くとも部分的に固化している、モールド４が配置されている。所望される場合は 、モールド４には電磁ブレーキを付けることができる。真空湯溜まり及び電磁ブ レーキは必ずしも必要でなく、これらはそれぞれ、また、別々に使用可能で、よ り高い鋳造速度及び鋳造鋼のより良い内部品質を達成する可能 性を提供する。通常の連続的鋳造機は約６ｍ／秒の鋳造速度をもつ；真空湯溜ま り及び／又は電磁ブレーキのような追加的手段を伴うと、鋳造速度は８ｍ／分以 上に達すると期待することができる。固化したスラブは例えば２００〜２５０ｍ の長さをもつトンネル炉７内に供給される。鋳造スラブが炉７の末端に到達する とすぐに、せん断機６により、スラブの部分に切断される。各スラブの部分は５ ないし６個の通常のコイルに相当する鋼の量を表す。炉内には、数個のこのよう なスラブの部分、例えば３個のこのようなスラブ部分を貯蔵するための空間があ る。これは、炉の後に配置された装置の部分が、鋳造ひしゃくが、連続的鋳造機 中で変動している間、作業し続けそして、新しいスラブの鋳造を開始しなければ ならないという効果を達成する。同時に、炉内の貯蔵が、スラブの部分が炉内に 滞在する時間を増加させて、これもまたスラブの部分の、より良い温度均質化を 確実にさせる。炉内へのスラブの侵入速度は鋳造速度に対応し、従って約０．１ ｍ／秒である。炉７の後には、スラブの表面上に形成した酸化物を噴射除去する ための、ここでは、約４００大気圧の圧力をもつ高圧噴射物の形態の、酸化物除 去機９が配置されている。酸化物除去装置を通過するスラブの通過速度及び炉の 機器１０中への侵入速度は約０．１５ｍ／秒である。粗製機として働く圧延機１ ０は、２基の４−高のスタンドを含んでなる。緊急に所望の場合は、せん断機８ を取り入れることができる。 図２は、約１４５０℃の湯溜まりを排出後の値をもつ鋼スラブの温度が、コン ベア中で、約１１５０℃のレベルより下に低下し、そして、その温度で炉の機器 内で均質化されることを示している。酸化物除去機９における水で強力に噴霧す ることはスラブの温度を約１１５０℃から約 １０５０℃に低下させる。これはオーステナイト及びフェライト法ａ及びｆそれ ぞれの両方に適用される。粗製機１０の２基のミルスタンドにおいて、スラブ温 度は各ロールパスにおいて更に約５０℃低下するので、最初に約７０ｍｍの厚さ を有したスラブが、４２ｍｍの中間の厚さを伴って、約９５０℃の温度で、約１ ６．８ｍｍの厚さをもつ鋼ストリップに、形成される。位置の関数としての厚さ の変化が図３に示されている。数字は厚さをｍｍで表している。粗製機１０後に 、冷却機１１及び１組のコイルボックス１２、並びに所望の場合は、図示されて いない追加的炉の機器が取り入れられている。オーステナイト圧延ストリップの 製造の場合には、圧延機１０を排出するストリップはコイルボックス１２中で一 時的に貯蔵されて均質化されることができ、そして余分の温度上昇が必要な場合 は、コイルボックスの後に配置されている、図示されていない加熱機中で加熱さ れる。当業者には、冷却機１１、コイルボックス１２及び、図示されていない炉 の機器が、前記のものと異なる相対的配置にある可能性があることは自明であろ う。厚さの減少の結果として、圧延ストリップは約０．６ｍ／秒の速度でコイル ボックスを排出する。冷却機１１、コイルボックス１２又は、図示されていない 炉の機器後には、圧延ストリップの表面上に形成された可能性がある酸化物のス ケールを再度除去するために、約４００大気圧の水圧をもつ第２の酸化物除去装 置１３が配置されている。所望される場合は、ストリップの頭部及び尾部を切り 落とすために、もう１基のせん断機を取り込むことができる。次にストリップを 、次々に連結されている６基の４−高のミルスタンドの形態を採る可能性がある 、圧延トレイン中に供給する。オーステナイトストリップの製造の場合には、５ 基のみのミルスタンドを使用するこ とにより、例えば０．６ｍｍの所望の仕上げ厚さを達成することができる。各ミ ルスタンドで実現される厚さは、７０ｍｍのスラブの厚さの場合は、図３の上列 の数字に示されている。圧延トレイン１４を排出後、今は、０．６ｍｍの厚さで 、約９００℃の最終温度をもつストリップが、冷却機１５により強力に冷却され 、巻き取り機１６上にコイルとして巻き取られる。コイル巻き取り機中への侵入 速度は約１３〜２５ｍ／秒である。フェライト圧延鋼ストリップが製造されなけ ればならない場合には、粗製機１０を排出する鋼ストリップは、冷却機１１によ り強力に冷却しなければならない。この冷却機はまた、仕上げミルのミルスタン ドの間に配置することもできる。更に、ミルスタンドの間であろうとそうでなか ろうと、自然冷却を利用することもできる。次にストリップはコイルボックス１ ２及び、所望される場合は、図示されていない炉の機器を迂回して、次に酸化物 除去装置１３においてあらゆる酸化物を除去させる。今度はフェライト領域にあ るストリップは約７５０℃の温度をもつ。上記のように、材料の一部はまだオー ステナイトである可能性があるが、炭素含量及び所望の仕上げ品質に応じて、こ れは許容できる。フェライトストリップを、約０．５ないし０．６ｍｍの所望の 仕上げ厚さにするために、圧延トレイン１４のすべての６基のスタンドを使用す る。 好ましくは、圧延トレイン１４の少なくとも１基のミルスタンド、より好まし くは、最後のミルスタンドは、高速度鋼から製造された作業ロール（workroll） をもつ。これらの作業ロールは、摩耗に対して高い抵抗性をもち、従って、圧延 ストリップの良好な表面品質における長い作動生命、圧延力の低下に貢献する低 い摩擦係数及び、高い硬度をもつ。この最後の特性は、高い圧延力における圧延 が可能なので、より低い仕 上げ厚さが得られるという事実に適切に貢献する。作業ロールの直径は好ましく は、およそ５００ｍｍである。フェライトストリップを圧延する場合に、ミルス タンド当たり、オーステナイトストリップを圧延するための状況と、本質的に同 程度の減少が、最後のミルスタンドによる減少を例外として適用される。これは すべて、図２に従う温度変化において示され、そして位置の関数として鋼ストリ ップのフェライト圧延の場合には、図３の下列に従う厚さの変動に示されている 。温度の傾向は、排出時にストリップは再結晶温度を優に越える温度をもつこと を示している。従って、酸化物の形成を防止するために、再結晶がまだ起こり得 る、所望のコイル巻き取り温度まで、冷却機１５を使用してストリップに冷却す ることが所望される可能性がある。圧延トレイン１４からの排出温度があまりに 低い時は、圧延トレインの後に配置されている炉の機器１８により、フェライト 圧延ストリップを所望のコイル巻き取り温度にさせることができる。冷却機１５ 及び炉の機器１８は相互に隣接しても交互に配置されてもよい。製造がフェライ トかオーステナイトによるかの状況に応じて、１種の機器を他の機器と置換する ことも可能である。フェライトストリップの製造の場合には、圧延は前記のよう にエンドレスである。すなわち、圧延機１４から排出するストリップ及び、恐ら く冷却機１５又は炉の機器１８は１本の単一のコイルを製造するために、通常よ りも大きい長さをもち、そして炉の全長さ又はそれ以上のスラブ部分が連続的に 圧延される。せん断機１７は、通常のコイル寸法に対応する所望の長さにストリ ップを切断するために取り入れられている。機器の異なる構成部材及び、均質化 、圧延、冷却及び一時的貯蔵のような、それらを使用して実施される加工段階を 適切に選択することにより、既 知の従来の当該技術下では、２基の連続的鋳造機が、制約された鋳造速度を、通 常適用される、ずっと高い圧延速度と調和させるために使用されている、この機 器を、単一の連続的鋳造機とともに操作することができることが見いだされた。 所望される場合は、ストリップの移動及びストリップ温度の調節を改善するため に、余分の、いわゆる密閉コイル巻き取り機（closed coiler）を、圧延トレイ ン１４の直後に取り入れることができる。機器は、約１．０ｍｍのオーステナイ ト圧延ストリップの厚さをもち、そして約０．５ないし０．６ｍｍのフェライト 圧延ストリップの厚さをもつ、１０００と１５００ｍｍの間の範囲の幅をもつス トリップに適切である。炉の機器７内の均質化時間は、炉の全長の長さの、３本 のスラブを貯蔵するのに約１０分である。オーステナイト圧延の場合には、２本 の全ストリップを貯蔵するのにコイルボックスが適切である。 本発明に従う方法及び機器は、例えば１．２ｍｍ未満の仕上げ厚さをもつ、薄 いオーステナイトストリップの製造に特に適切である。異方性による耳形成のた めに、このようなストリップは、例えば飲料の缶産業における包装用鋼としての 使用のための更なるフェライトの減少に特に適切である。

【手続補正書】特許法第１８４条の４第４項 【提出日】１９９７年１１月１７日（１９９７．１１．１７） 【補正内容】 請求の範囲 １． 溶鋼が、連続的鋳造機内でスラブに鋳造され、そして鋳造熱を使用しなが ら、炉の機器を通って運搬され、粗製機内で粗製され、そして仕上げ機内で所望 の仕上げ厚さの鋼ストリップに仕上げ圧延される、鋼ストリップの製造方法で、 ここに定義されたようなエンドレス又は準エンドレス法において、 ａ．フェライト圧延された鋼ストリップの製造のために、スラブを、オーステナ イト領域で粗製機内で圧延し、そしてオーステナイト領域内での圧延後、鋼が本 質的にフェライト構造をもつ温度に冷却し、そしてストリップ、スラブ又はスラ ブの一部を、仕上げ機中への侵入速度及び、それに続く厚さの減少に本質的に対 応する速度で、仕上げ機内で圧延し、そして仕上げ機の少なくとも１基のスタン ド内でフェライト領域内で圧延し； ｂ．オーステナイト圧延鋼ストリップの製造のために、粗製機を排出するストリ ップがオーステナイト領域の温度に加熱又は維持されて、本質的にオーステナイ ト領域で仕上げ機内で仕上げ厚さに圧延され、その圧延後、フェライト領域の温 度に冷却され；そして、 所望の仕上げ厚さに到達後、フェライト又はオーステナイト圧延ストリップを所 望の長さの部分に切断して、その後コイルに巻き取る、 ことを特徴とする方法。 ２． 段階ａにおいて、仕上げ機を排出後、フェライトストリップを加工機中で 、６５０℃を越えるコイル巻き取り温度でコイルに巻き取ることをを特徴とする 、第１項の方法。 ３． 仕上げ機を排出後、そしてそれが起こる場合はコイルに巻取りの 前に、フエライト鋼ストリップを再結晶化温度より上の温度に加熱することを特 徴とする、第１項又は第２項に記載の方法。 ４． 加熱を、好ましくは誘導炉内でストリップ内に電流を発生させることによ り実施することを特徴とする、第３項記載の方法。 ５． 段階ａを、連続鋳造から仕上げ機の後方における加熱まで、完全に連続的 な過程で実施することを特徴とする、前記の請求の範囲のいずれかに記載の方法 。 ６． 段階ａを、約８ｍ／分以上の鋳造速度による連続鋳造から、仕上げ機内に おける圧延まで、完全に連続的な過程で実施することを特徴とする前記の請求の 範囲のいずれかに記載の方法。 ７． 粗製機に侵入する前に、鋼スラブを、炉の機器の有効な長さと大体同じ長 さのスラブ部分に切断することを特徴とする前記の請求の範囲の１項に記載の方 法。 ８． スラブ又はスラブの部分が炉の機器から排出される速度より遅い速度で、 スラブ又はスラブの部分を、炉の機器中に供給することを特徴とする、前記の請 求の範囲の１項に記載の方法。 ９． 熱の保持又は加熱の手段により提供されるか否かにかかわらず、第２の炉 の機器、及び／又は１種又は数種の熱シールド及び／又はコイルボックスのよう な熱機器を適用することにより、粗製後、ストリップをその温度に保持するか又 は加熱することを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １０． 鋼スラブを、鋳造速度に対応するものより高い速度で粗製することを特 徴とする、前記の請求の範囲のうちの１項に記載の方法。 １１． 少なくとも１基のミルスタンドに、高速鋼作業ロールを提供す ていることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １２． 鋳造スラブもしくはスラブ部分又は前以て減少されたスラブもしくはス ラブ部分を相互に連結して、本質的に連続的な過程で、仕上げ厚さに圧延するこ とを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １３． 少なくとも段階ａ又はｂの一方の間に、鋼ストリップが粗製機中に侵入 する前に、その上に存在する酸化物スケールをそれから取り除いたことを特徴と する、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １４． 少なくとも段階ａ又はｂの一方の間に、鋼ストリップが仕上げ機中に侵 入する前に、その上に存在する酸化物スケールをそれから取り除いたことを特徴 とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １５． 潤滑圧延を、仕上げ機又は粗製機のミルスタンドの少なくとも１基にお いて実施することを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １６． 薄いスラブがモールドを排出する時に、４０と１００ｍｍの間の厚さを もつことを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １７． スラブのコアがまだ液体である間に、薄いスラブが厚さを減少されるこ とを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １８． スラブのコアがまだ液体である間に、厚さの減少が２０と４０％の範囲 にあることを特徴とする、第１７項記載の方法。 １９． 仕上げ機からの排出速度が２５ｍ／秒未満、好ましくは２０ｍ／秒未満 であることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 ２０． 薄いスラブを炉の機器内で、１０５０と１２００℃の間の領域 の温度に均質化させることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法 。 ２１． フェライト又はオーステナイト圧延ストリップの幅／厚さ比率が、１５ ００を越える、好ましくは１８００を越える、そしてより好ましくは、２０００ を越えることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 ２２． 段階ａにおいて、フエライト圧延ストリップが、仕上げ機を排出する時 に、直接コイルに巻き取られることを特徴とする、前記の請求の範囲のいずれか に記載の方法。 ２３． モールド中の溶鋼流が２本又は数本のポールＥＭＢＲにより調節される ことを特徴とする、前記の請求の範囲のいずれかに記載の方法。 ２４． モールド中の溶鋼流が、真空湯溜まりを使用することにより調節される ことを特徴とする、前記の請求の範囲のいずれかに記載の方法。 ２５． 段階ｂにおいて、仕上げ機を排出するオーステナイト圧延ストリップが コイルに巻き取られる前に、強力に冷却されることを特徴とする、前記の請求の 範囲のいずれかに記載の方法。 ２６． 強度の高い鋼ストリップを、段階ｂにおいて、２相の、オーステナイト ーフェライト領域で圧延することにより製造することを特徴とする、前記の請求 の範囲の１項に記載の方法。 ２７． 高度に強力な鋼ストリップを形成するために、鋼の組成及び冷却と関連 して、圧延温度及び圧延減少が選択されることを特徴とする、第２５項又は第２ ６項に記載の方法。 ２８． 自動車のフレーム構造物中への、請求の範囲第２５、２６、２７項のい ずれかの方法により得られる鋼ストリップの使用。 ２９． １．５ｍｍ未満の厚さ、１４００を越える幅／厚さ比率及び、通常の 熱間圧延過程で得られるよりも低いクラウン、をもつ鋼ストリップ。 ３０． 通常の熱間圧延過程で得られるものより良い形態をもつ請求の範囲第２ ９項に記載の鋼ストリップ。 ３１． 薄いスラブを鋳造するための連続的鋳造機、分割されていようといまい と、鋳造スラブを均質化するための炉の機器、粗製機及び仕上げ機、を含んでな る、先行する請求の範囲の１項に従う方法を実施するのに特に適した、鋼ストリ ップの製造のための機器で、その再加熱機が仕上げ機の後に配置された、再加熱 機を特徴とする機器。 ３２． 再加熱機が誘導炉であることを特徴とする、第３１項記載の機器。 ３３． より高い温度にストリップを保持するか又はそれを加熱するための、粗 製機及び仕上げ機の間の熱機器を特徴とする、第３１項又は第３２項の１項に記 載の機器。 ３４． 再加熱機が、通路から取り外し可能であり、オーステナイト圧延ストリ ップの強制冷却のための冷却機により置き換え可能である、請求の範囲第３１〜 ３３の１項に記載の機器。 ３５． 再加熱機のできるだけ直後、又は存在する場合は冷却機の後に、フェラ イト圧延ストリップをコイルに巻き取るために、コイル巻き取り機を設置するこ とを特徴とする、請求の範囲第３１〜３４項の１項に記載の機器。 ３６． 仕上げ機の後方及びストリップをコイルに巻き取るための機器の前に、 圧延ストリップを強力に冷却するのに適切な冷却機が設置され ていることを特徴とする、薄いスラブを鋳造するための連続的鋳造機、分割され ていようといまいと、鋳造スラブを均質化するための炉の機器、粗製機及び仕上 げ機、を含んでなる、前記の請求の範囲の１項に従う方法を実施するのに特に適 した鋼ストリップの製造のための機器。 ３７． 冷却機の出来るだけ近い後方に、フェライト圧延ストリップをコイルに 巻き取るのに適切な巻き取り機が設置されていることを特徴とする、第３６項に 記載の機器。 ３８． 仕上げ機器の後方で、鋼ストリップをコイルに巻き取るための機器の前 に、せん断機が提供されていることを特徴とする、請求の範囲第３１〜第３７項 のいずれかに記載の機器。 ３９． 密閉コイル巻き取り機（closecoiler）が、仕上げ機の直後に設置され ていることを特徴とする、請求の範囲第３１〜第３８項のいずれかに記載の機器 。 ４０． 冷却機が粗製機及び仕上げ機の間に提供されていることを特徴とする、 請求の範囲第３１〜第３９項のいずれかに記載の機器。 ４１． 連続的鋳造機のモールドにＥＭＢＲが提供されていることを特徴とする 、前記の請求の範囲第３１項〜第４０項のいずれかに記載の機器。 ４２． 連続的鋳造機に真空湯溜まり(tundish)が設置されていることを特徴と する、前記の請求の範囲第３１項〜第４１項のいずれかに記載の機器。 【手続補正書】 【提出日】１９９８年４月１９日（１９９８．４．１９） 【補正内容】 請求の範囲 『１．溶鋼が、連続的鋳造機内でスラブに鋳造され、そして鋳造熱を使用しなが ら、炉の機器を通って運搬され、粗製機内で粗製され、そして仕上げ機内で所望 の仕上げ厚さの鋼ストリップに仕上げ圧延される、鋼ストリップの製造方法であ って、 エンドレス又は準エンドレス法で、 ａ．フェライト圧延された鋼ストリップの製造のために、スラブを、オーステ ナイト領域で粗製機内で圧延し、そしてオーステナイト領域内での圧延後、鋼が 本質的にフェライト構造をもつ温度に冷却し、そしてストリップ、スラブ又はス ラブの一部を、仕上げ機中への侵入速度及び、それに続く厚さの減少に本質的に 対応する速度で、仕上げ機内で圧延し、そして仕上げ機の少なくとも１基のスタ ンド内でフェライト領域内で圧延し、 ｂ．オーステナイト圧延鋼ストリップの製造のために、粗製機を排出するスト リップがオーステナイト領域の温度に加熱又は維持されて、本質的にオーステナ イト領域で仕上げ機内で仕上げ厚さに圧延され、その圧延後、フェライト領域の 温度に冷却され、 所望の仕上げ厚さに到達後、フェライト又はオーステナイト圧延ストリップを 所望の長さの部分に切断して、その後コイルに巻き取る、 ことを特徴とする方法。 ２．段階ａを、連続鋳造から仕上げ機の後方における加熱まで、完全に連続的 な過程で実施することを特徴とする請求の範囲１の方法。 ３．粗製機に侵入する前に、鋼スラブを、炉の機器の有効な長さと大体 同じ長さのスラブ部分に切断することを特徴とする請求の範囲１の方法。 ４．鋳造スラブもしくはスラブ部分又は前以て減少されたスラブもしくはスラ ブ部分を相互に連結して、本質的に連続的な過程で、仕上げ厚さに圧延すること を特徴とする請求の範囲１の方法。 ５．フェライト又はオーステナイト圧延ストリップの幅／厚さ比率が、１５０ ０を越える、好ましくは１８００を越える、そしてより好ましくは、２０００を 越えることを特徴とする請求の範囲１の方法。 ６．段階ｂにおいて、仕上げ機を排出するオーステナイト圧延ストリップがコ イルに巻き取られる前に、強力に冷却されることを特徴とする請求の範囲１〜５ のいずれか１の 方法。７．強度の高い鋼ストリップを、段階ｂにおいて、２相の、オーステナイトー フェライト領域で圧延することにより製造することを特徴とする請求の範囲１の 方法。 ８．１．５ｍｍ未満の厚さ、１４００を越える幅／厚さ比率及び、通常の熱間 圧延過程で得られるよりも低いクラウン、をもつ鋼ストリップ。 ９．薄いスラブを鋳造するための連続的鋳造機、分割されていようといまいと 、鋳造スラブを均質化するための炉の機器、粗製機及び仕上げ機、を含んでなる 請求の範囲の１の方法 を実施するのに特に適した、鋼ストリップの製造のための 機器で、その再加熱機が仕上げ機の後に配置された、再加熱機を特徴とする機器 。 １０．再加熱機のできるだけ直後、又は存在する場合は冷却機の後に、フェラ イト圧延ストリップをコイルに巻き取るために、コイル巻き取り機を設置するこ とを特徴とする請求の範囲９の機器。 １１.仕上げ機の後方及びストリップをコイルに巻き取るための機器の 前に、圧延ストリップを強力に冷却するのに適切な冷却機が設置されていること を特徴とする、薄いスラブを鋳造するための連続的鋳造機、分割されていようと いまいと、鋳造スラブを均質化するための炉の機器、粗製機及び仕上げ機、を含 んでなる請求の範囲１の方法を実施するのに特に適した鋼ストリップの製造のた めの機器。 １２． 連続的鋳造機のモールドにＥＭＢＲが提供されていることを特徴とす る請求の範囲９−１１のいずれか１の機器。』

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ， ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，Ｇ Ｂ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ， ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，Ｎ Ｚ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ， ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 デン・ハルトグ，フイベルト・ウイレム オランダ・エヌエル―2211エイテイ ノー ルドウイーカー ホウト・ドクターシエプ マンラーン45 【要約の続き】 ライト又はオーステナイト圧延ストリップを、所望の長 さの部分に切断し、次にコイルに巻き取る。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １． 溶鋼が、連続的鋳造機（５）内でスラブに鋳造され、そして鋳造熱を使用 しながら、炉の機器（７）を通って運搬され、粗製機（１０）内で粗製され、そ して仕上げ機（１４）内で所望の仕上げ厚さの鋼ストリップに仕上げ圧延される 、鋼ストリップの製造方法で、ここに定義されたようなエンドレス又は準エンド レス法において、 ａ．フェライト圧延された鋼ストリップの製造のために、スラブを、オーステナ イト領域で粗製機（１０）内で圧延し、そしてオーステナイト領域内での圧延後 、鋼が本質的にフェライト構造をもつ温度に冷却し、そしてストリップ、スラブ 又はスラブの一部を、仕上げ機（１４）中への侵入速度及び、それに続く厚さの 減少に本質的に対応する速度で、仕上げ機（１４）内で圧延し、そして仕上げ機 （１４）の少なくとも１基のスタンド内でフェライト領域内で圧延し； ｂ．オーステナイト圧延鋼ストリップの製造のために、粗製機（１０）を排出す るストリップがオーステナイト領域の温度に加熱又は維持されて、本質的にオー ステナイト領域で仕上げ機内で仕上げ厚さに圧延され、その圧延後、フェライト 領域の温度に冷却され；そして、 所望の仕上げ厚さに到達後、フェライト又はオーステナイト圧延ストリップを所 望の長さの部分に切断して、その後コイルに巻き取る、 ことを特徴とする方法。 ２． 段階ａにおいて、仕上げ機（１４）を排出後、フェライトストリップを加 工機（１６）中で、６５０℃を越えるコイル巻き取り温度でコイルに巻き取るこ とをを特徴とする、第１項の方法。 ３． 仕上げ機（１４）を排出後、そしてそれが起こる場合はコイルに 巻取りの前に、フェライト鋼ストリップを再結晶化温度より上の温度に加熱する ことを特徴とする、第１項又は第２項に記載の方法。 ４． 加熱を、好ましくは誘導炉内でストリップ内に電流を発生させることによ り実施することを特徴とする、第３項記載の方法。 ５． 段階ａを、連続鋳造から仕上げ機の後方における加熱まで、完全に連続的 な過程で実施することを特徴とする、前記の請求の範囲のいずれかに記載の方法 。 ６． 段階ａを、約８ｍ／分以上の鋳造速度による連続鋳造から、仕上げ機内に おける圧延まで、完全に連続的な過程で実施することを特徴とする前記の請求の 範囲のいずれかに記載の方法。 ７． 粗製機（１０）に侵入する前に、鋼スラブを、炉の機器（７）の有効な長 さと大体同じ長さのスラブ部分に切断することを特徴とする前記の請求の範囲の １項に記載の方法。 ８． スラブ又はスラブの部分が炉の機器（７）から排出される速度より遅い速 度で、スラブ又はスラブの部分を、炉の機器（７）中に供給することを特徴とす る、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 ９． 熱の保持又は加熱の手段により提供されるか否かにかかわらず、第２の炉 の機器、及び／又は１種又は数種の熱シールド及び／又はコイルボックスのよう な熱機器を適用することにより、粗製後、ストリップをその温度に保持するか又 は加熱することを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １０． 鋼スラブを、鋳造速度に対応するものより高い速度で粗製することを特 徴とする、前記の請求の範囲のうちの１項に記載の方法。 １１． 少なくとも１基のミルスタンドに、高速鋼作業ロールを提供す ていることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １２． 鋳造スラブもしくはスラブ部分又は前以て減少されたスラブもしくはス ラブ部分を相互に連結して、本質的に連続的な過程で、仕上げ厚さに圧延するこ とを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １３． 少なくとも段階ａ又はｂの一方の間に、鋼ストリップが粗製機（１０） 中に侵入する前に、その上に存在する酸化物スケールをそれから取り除いたこと を特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １４． 少なくとも段階ａ又はｂの一方の間に、鋼ストリップが仕上げ機（１４ ）中に侵入する前に、その上に存在する酸化物スケールをそれから取り除いたこ とを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １５． 潤滑圧延を、仕上げ機（１４）又は粗製機（１０）のミルスタンドの少 なくとも１基において実施することを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記 載の方法。 １６． 薄いスラブがモールド（４）を排出する時に、４０と１００ｍｍの間の 厚さをもつことを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １７． スラブのコアがまだ液体である間に、薄いスラブが厚さを減少されるこ とを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 １８． スラブのコアがまだ液体である間に、厚さの減少が２０と４０％の範囲 にあることを特徴とする、第１７項記載の方法。 １９． 仕上げ機（１４）からの排出速度が２５ｍ／秒未満、好ましくは２０ｍ ／秒未満であることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に 記載の方法。 ２０． 薄いスラブを炉の機器（７）内で、１０５０と１２００℃の間の領域の 温度に均質化させることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 ２１． フェライト又はオーステナイト圧延ストリップの幅／厚さ比率が、１５ ００を越える、好ましくは１８００を越える、そしてより好ましくは、２０００ を越えることを特徴とする、前記の請求の範囲の１項に記載の方法。 ２２． 段階ａにおいて、フェライト圧延ストリップが、仕上げ機（１４）を排 出する時に、直接コイルに巻き取られることを特徴とする、前記の請求の範囲の いずれかに記載の方法。 ２３． モールド（４）中の溶鋼流が２本又は数本のポールＥＭＢＲにより調節 されることを特徴とする、前記の請求の範囲のいずれかに記載の方法。 ２４． モールド中の溶鋼流が、真空湯溜まり（３）を使用することにより調節 されることを特徴とする、前記の請求の範囲のいずれかに記載の方法。 ２５． 段階ｂにおいて、仕上げ機を排出するオーステナイト圧延ストリップが コイルに巻き取られる前に、強力に冷却されることを特徴とする、前記の請求の 範囲のいずれかに記載の方法。 ２６． 強度の高い鋼ストリップを、段階ｂにおいて、２相の、オーステナイト −フェライト領域で圧延することにより製造することを特徴とする、前記の請求 の範囲の１項に記載の方法。 ２７． 高度に強力な鋼ストリップを形成するために、鋼の組成及び冷 却と関連して、圧延温度及び圧延減少が選択されることを特徴とする、第２５項 又は第２６項に記載の方法。 ２８． 自動車のフレーム構造物中への、請求の範囲第２５、２６、２７項のい ずれかの方法により得られる鋼ストリップの使用。 ２９． １．５ｍｍ未満の厚さ、１４００を越える幅／厚さ比率及び、通常の熱 間圧延過程で得られるよりも低いクラウン、をもつ鋼ストリップ。 ３０． 通常の熱間圧延過程で得られるものより良い形態をもつ請求の範囲第２ ９項に記載の鋼ストリップ。 ３１． 薄いスラブを鋳造するための連続的鋳造機、分割されていようといまい と、鋳造スラブを均質化するための炉の機器（７）、粗製機（１０）及び仕上げ 機（１４）、を含んでなる、前記の請求の範囲の１項に従う、鋼ストリップの製 造のための機器で、その再加熱機（１８）が通路から取り外し可能であり、そし てオーステナイト圧延ストリップの強制冷却のための冷却機（１５）により置き 換え可能な、仕上げ機（１４）の後に配置された、再加熱機（１８）を特徴とす る機器。 ３２． 再加熱機（１８）が誘導炉であることを特徴とする、第３１項記載の機 器。 ３３． より高い温度にストリップを保持するか又はそれを加熱するための、粗 製機及び仕上げ機の間の熱機器（１２）を特徴とする、第３１項又は第３２項の １項に記載の機器。 ３４． 再加熱機（１８）のできるだけ直後、又は存在する場合は冷却機（１５ ）の後に、フェライト圧延ストリップをコイルに巻き取るために、コイル巻き取 り機（１６）を設置することを特徴とする、請求の範 囲第３１〜３３項の１項に記載の機器。 ３５． 仕上げ機の後方及びストリップをコイルに巻き取るための機器の前に、 圧延ストリップを強力に冷却するのに適切な冷却機（１５）が設置されているこ とを特徴とする、薄いスラブを鋳造するための連続的鋳造機、分割されていよう といまいと、鋳造スラブを均質化するための炉の機器（７）、粗製機（１０）及 び仕上げ機（１４）、を含んでなる、前記の請求の範囲の１項に従う鋼ストリッ プの製造のための機器。 ３６． 冷却機の出来るだけ近い後方に、フェライト圧延ストリップをコイルに 巻き取るのに適切な巻き取り機（１６）が設置されていることを特徴とする、第 ３５項に記載の機器。 ３７． 仕上げ機器の後方で、鋼ストリップをコイルに巻き取るための機器の前 に、せん断機が提供されていることを特徴とする、請求の範囲第３１〜第３６項 のいずれかに記載の機器。 ３８． 密閉コイル巻き取り機（close coiler）（１６）が、仕上げ機（１４） の直後に設置されていることを特徴とする、請求の範囲第３１〜第３７項のいず れかに記載の機器。 ３９． 冷却機（１１）が粗製機及び仕上げ機（１４）の間に提供されているこ とを特徴とする、請求の範囲第３１〜第３９項のいずれかに記載の機器。 ４０． 連続的鋳造機のモールド（４）にＥＭＢＲが提供されていることを特徴 とする、前記の請求の範囲第３１項〜第３９項のいずれかに記載の機器。 ４１． 連続的鋳造機に真空湯溜まり（tundish）（３）が設置されていること を特徴とする、前記の請求の範囲第３１項〜第４１項のいずれ かに記載の機器。