PL184894B1

PL184894B1 - Sposób i urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej

Info

Publication number: PL184894B1
Application number: PL97330326A
Authority: PL
Inventors: Cornelissen┴Marcus┴C.┴M.; Groot┴Aldricus┴M.; Den┴Hartog┴Huibert┴W.
Original assignee: Corus Staal Bv
Priority date: 1996-06-07
Filing date: 1997-06-09
Publication date: 2003-01-31
Also published as: JP2000503906A; EP1007232B1; CN1225043A; ATE276054T1; CN1150064C; US6280542B1; ES2225973T3; CA2257472A1; DE69730750D1; AU3107897A; EP1007232A1; CZ401798A3; WO1997046332A1; CZ299298B6; PL330326A1; NL1003293A1; TR199802545T2; UA55414C2; KR100356735B1; DE69730750T2

Abstract

1 . Sposób wytwarzania tasmy stalowej, w którym stopiona stal odlewa sie w maszynie do odlewania ciaglego w plaskie kesisko wykorzystujac cieplo odlewania, przeprowadza przez piec, walcuje w urzadzeniu do walco- wania wstepnego, walcuje w urzadzeniu do walcowania wykonczajacego w tasme stalowa o pozadanej grubosci koncowej, znamienny tym, ze prowa- dzi sie proces walcowania bez konca lub nieciagly proces walcowania, gdzie a) do wytwarzania ferrytycznie walcowanej tasmy stalowej plaskie kesisko walcuje sie w urzadzeniu do walcowania wstepnego (10) w przedziale auste- nitycznym, a po walcowaniu w przedziale austenitycznym ochladza sie je do temperatury, przy której stal ma strukture ferrytyczna, i tasme, plaskie kesisko lub czesc kesiska walcuje sie w urzadzeniu do walcowania wykonczajacego (14) z predkosciami, które odpowiadaja w zasadzie predkosci wejsciowej do urzadzenia do walcowania wykonczajacego (14), i kolejnym zmniejszeniom grubosci i przynajmniej w jednej klatce walcowniczej urzadzenia do walco- wania wykonczajacego (14) walcuje w przedziale ferrytycznym, zas b) do wytwarzania austenitycznie walcowanej tasmy stalowej, tasme opuszczajaca urzadzenie do walcowania wstepnego (10) ogrzewa sie do temperatury albo utrzymuje w temperaturze w przedziale austenitycznym i walcuje w urzadze- niu do walcowania wykonczajacego w zasadzie w tym przedziale austenitycz- nym do grubosci koncowej, a po tym walcowaniu ochladza do temperatury w przedziale ferrytycznym, przy czym ferrytycznie lub austenitycznie walco- wana tasme po osiagnieciu przez nia pozadanej grubosci tnie sie na czesci o pozadanej dlugosci, które nastepnie zwija sie w kregi 25 Urzadzenie do wytwarzania tasmy stalowej, skladajace sie z maszy- ny do ciaglego odlewania cienkich plaskich kesisk, pieca do ujednorod- niajacego wyzarzania odlanego kesiska, niezaleznie od tego, czy jest ono podzielone, czy nie, urzadzenia do walcowania wstepnego i urzadzenia do walcowania wykonczajacego, znamienne tym, ze jest wyposazone w urzadze- nie do ponownego ogrzewania (18), umieszczone za urzadzeniem wykon- czajacym (14), przy czym urzadzenie do ponownego ogrzewania (18) jest zamontowane ruchomo i jest zastepowane urzadzeniem chlodzacym (15) do wymuszonego chlodzenia austenitycznie walcowanej tasmy Fig. 1 PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest sposób i urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej.

Znanyjest z europejskiego zgłoszenia patentowego nr EP 0666122 sposób, który polega na tym, że stopioną stal odlewa się w maszynie do odlewania ciągłego w kęsisko płaskie i wykorzystując ciepło odlewania przeprowadza się je przez piec, walcuje w urządzeniu do walcowania wstępnego, a następnie walcuje w urządzeniu do walcowania wykończającego do taśmy stalowej o pożądanej grubości końcowej i doprowadza do urządzenia do jej wykorzystania.

Rozwiązanie nadaje się zwłaszcza do stosowania do wytwarzania cienkiego płaskiego kęsiska o grubości mniejszej niż 150 mm, korzystnie mniejszej niż 100 mm, a zwłaszcza o grubości od 40 do 100 mm.

Ponadto po wyżarzaniu ujednorodniającym w piecu tunelowym odlane w sposób ciągły cienkie kęsisko stalowe walcuje się w pewnej liczbie etapów walcowania na gorąco, to jest w obszarze austenitycznym, do taśmy o grubości mniejszej niż 2 mm.

Celem uzyskania takiej grubości końcowej za pomocą urządzeń do walcowania i zespołów walcowniczych, którąmożna zrealizować w praktyce, proponuje się ponowne ogrzewanie taśmy stalowej przynajmniej po pierwszej klatce walcowniczej, korzystnie za pomocą pieca indukcyjnego.

Pomiędzy maszyną do odlewania ciągłego i piecem tunelowym znajduje się urządzenie tnące, za pomocą, którego odlane w sposób ciągły, cienkie płaskie kęsisko można pociąć na kawałki z przybliżeniu o jednakowej długości, które wyżarza się ujednorodniająco w piecu tunelowym w temperaturze w przybliżeniu od 1050°C do 1150°C. Po opuszczeniu pieca tunelowego kawałki można pociąć, jeżeli jest to pożądane, ponownie na połówki płaskiego kęsiska o ciężarze odpowiadającym ciężarowi wytwarzanego zwoju. Każdąpoiówkę płaskiego kęsiska walcuje się do taśmy o pożądanej grubości końcowej, a następnie zwija za pomocą zwijarki ustawionej za urządzeniem do walcowania.

Przedmiotem europejskiego opisu patentowego nr EP-A-306076 jest ciągły sposób wytwarzania ferrytycznie walcowanej taśmy stalowej oraz urządzenie do realizacji tego sposobu. Zgodnie z tą publikacją cienkie płaskie kęsisko o grubości mniejszej niż 100 mm odlewa się w maszynie do odlewania ciągłego, walcuje na gorąco w obszarze austenitycznym, ochładza do obszaru ferrytycznego, a następnie zwija w zwój. W tym sposobie następuje ciągły przepływ stali

184 894 od maszyny do odlewania ciągłego do urządzenia do zwijania w zwoje ferrytycznie walcowanej taśmy stalowej.

Z niemieckiego opisu patentowego nr DE-A-19520832 jest znany sposób i urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej o właściwościach taśmy walcowanej na zimno. W rozwiązaniu tym opracowano sposób, w którym nie wymaga się etapu ponownego ogrzewania w obszarze austenitycznym. Proponuje się pojedynczy etap walcowania wstępnego bez ponownego ogrzewania, po którym następuje chłodzenie taśmy do obszaru ferrytycznego, a następnie walcowanie ferrytyczne w przedziale temperaturowym pomiędzy 650°C i 600°C. W sposobie opisanym w tej publikacji taśmę stalową wytwarza się na bazie „zwój za zwojem”.

Celem wynalazkujest sposób wytwarzania taśmy stalowej i urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej.

Sposób wytwarzania taśmy stalowej, w którym stopioną stal odlewa się w maszynie do odlewania ciągłego w płaskie kęsisko wykorzystując ciepło odlewania, przeprowadza przez piec, walcuje w urządzeniu do walcowania wstępnego, walcuje w urządzeniu do walcowania wykończającego w taśmę stalową o pożądanej grubości końcowej, według wynalazku charakteryzuje się tym, że prowadzi się proces walcowania bez końca lub proces nieciągły, gdzie a) do wytwarzania ferrytycznie walcowanej taśmy stalowej płaskie kęsisko walcuje się w urządzeniu do walcowania wstępnego w przedziale austenitycznym, a po walcowaniu w przedziale austenitycznym ochładza się je do temperatury, przy czym stal ma strukturę ferrytyczną, i taśmę, płaskie kęsisko lub część kęsiska walcuje się w urządzeniu do walcowania wykończającego z prędkościami, które odpowiadają w zasadzie prędkości wejściowej do urządzenia do walcowania wykończającego, i kolejnym zmniejszeniom grubości i przynajmniej w jednej klatce walcowniczej urządzenia do walcowania wykończającego walcuje w przedziale ferrytycznym, zaś b) do wytwarzania austenitycznie walcowanej taśmy stalowej, taśmę opuszczającąurządzenie do walcowania wstępnego ogrzewa się do temperatury albo utrzymuje w temperaturze w przedziale austenitycznym i walcuje w urządzeniu do walcowania wykończającego w zasadzie w tym przedziale austenitycznym do grubości końcowej, a po tym walcowaniu ochładza do temperatury w przedziale ferrytycznym, przy czym ferrytycznie lub austenitycznie walcowaną taśmę po osiągnięciu przez nią pożądanej grubości tnie się na części o pożądanej długości, które następnie zwija się w kręgi.

Korzystnie w etapie a), po opuszczeniu urządzenia wykończającego, taśmę ferrytyczną zwija się w urządzeniu technologicznym w zwój w temperaturze zwijania ponad 650°C.

Korzystnie po opuszczeniu urządzenia wykończającego i przed zwijaniem w zwój, jeżeli ma ono miejsce, ferrytyczną taśmę stalową ogrzewa się do temperatury powyżej temperatury rekrystalizacji. ·

Korzystnie etap a) prowadzi się w całkowicie ciągłym procesie od odlewania ciągłego z prędkościąodlewania około 8 m/min lub więcej aż do walcowania lub włącznie z walcowaniem w urządzeniu do walcowania wykończającego.

Korzystnie przed wejściem do urządzenia do walcowania wstępnego płaskie kęsisko stalowe tnie się na części o długości odpowiadającej efektywnej długości pieca.

Korzystnie kęsisko płaskie lub części kęsiska wprowadza się do pieca z prędkością mniejszą niż prędkość, przy której kęsisko płaskie lub część kęsiska są wyciągane z pieca.

Korzystnie po walcowaniu wstępnym przy zastosowaniu urządzenia termicznego, takiego jak drugi piec, i ewentualnie jednej lub więcej osłon i ewentualnie skrzyni ze zwojami, niezależnie od tego czy są one wyposażone w środek do zatrzymywania ciepła lub środek do ogrzewania, taśmę utrzymuje się w stałej temperaturze lub ogrzewa.

Korzystnie płaskie kęsisko stalowe walcuje się wstępnie z prędkością większą niż prędkość odlewania.

Korzystnie płaskie kęsiska lub części kęsisk, lub kęsiska o wstępnie zmniejszonej grubości albo części takich kęsisk łączy się ze sobą i walcuje do grubości końcowej we, w zasadzie, ciągłym procesie.

Korzystnie przynajmniej w czasiejednego z etapów a) lub b), przed wejściem taśmy stalowej do urządzenia do walcowania wstępnego, usuwa się z niej obecną na niej zgorzelinę tlenkową.

184 894

Korzystnie przynajmniej w czasie jednego z etapów a) lub b), przed wejściem taśmy stalowej do urządzenia do walcowania wykończającego, usuwa się z niej obecną na niej zgorzelinę tlenkową.

Korzystnie walcowanie-smarowanie prowadzi się przynajmniej wjednej klatce walcowniczej urządzenia do walcowania wykończającego albo urządzenia do walcowania zgrubnego.

Korzystnie cienkie płaskie kęsisko, gdy opuszcza formę, ma grubość od 40 do 100 mm.

Korzystnie grubość cienkiego kęsiska zmniejsza się, gdy rdzeń kęsiskajestjeszcze ciekły.

Korzystnie zmniejszenie grubości, gdy rdzeń płaskiego kęsiska jest jeszcze ciekły, wynosi od 20 do 40%.

Korzystnie prędkość wyjściowa z urządzenia do walcowania wykończającego jest mniejsza niż 25 m/sek, a zwłaszcza mniejsza niż 20 m/sek.

Korzystnie cienkie kęsisko poddaje się wyżarzaniu ujednorodniającemu w piecu do temperatury od 1050 do 1200°C.

Korzystnie stosunek szerokość/grubość ferrytycznie lub austenitycznie walcowanej taśmy jest większy niż 1500, korzystnie większy niż 1800, a zwłaszcza większy niż 2000.

Korzystnie w etapie a) ferrytycznie walcowaną taśmę zwija się w zwój bezpośrednio po wyjściu z urządzenia do walcowania wykończającego.

Korzystnie przepływ stopionej stali w formie reguluje się za pomocą, co najmniej dwóch biegunowych hamulców elektromagnetycznych.

Korzystnie przepływ stopionej stali w formie reguluje się stosując kadź pośredniąpróżniową.

Korzystnie w etapie b) austenitycznie walcowaną taśmę, opuszczającą urządzenie do walcowania wykończającego, chłodzi się intensywnie przed zwijaniem w zwój.

Korzystnie taśmę stalową o wysokiej wytrzymałości wytwarza się przez walcowanie w etapie b) w austenityczno-ferrytycznym obszarze dwufazowym.

Korzystnie temperaturę walcowania i gnioty walcowania w połączeniu ze składem stali i chłodzeniem dobiera się w celu wytworzenia taśmy ze stali szybkotnącej.

Urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej składające się z maszyny do ciągłego odlewania cienkich płaskich kęsisk, pieca do ujednorodniającego wyżarzania odlanego kęsiska, niezależnie od tego, czy jest ono podzielone, czy nie, urządzenia do walcowania wstępnego i urządzenia do walcowania wykończającego, według wynalazku charakteryzuje się tym, że jest wyposażone w urządzenie do ponownego ogrzewania, umieszczone za urządzeniem wykończającym, przy czym urządzenie do ponownego ogrzewania jest zamontowane ruchomo i jest zastępowane urządzeniem chłodzącym do wymuszonego chłodzenia austenitycznie walcowanej taśmy.

Korzystnie urządzenie do ponownego ogrzewania jest piecem indukcyjnym.

Korzystnie urządzenie jest wyposażone w urządzenie termiczne, umieszczone pomiędzy urządzeniem do walcowania wstępnego i urządzeniem do walcowania wykończającego, do utrzymywania taśmy w wyższej temperaturze lub do ogrzewania jej do wyższej temperatury.

Korzystnie możliwie blisko za urządzeniem do ponownego ogrzewania albo za urządzeniem chłodzącym, jeżeli jest obecne, jest umieszczone urządzenie do zwijania w zwój ferrytycznie walcowanej taśmy.

Korzystnie za urządzeniem do walcowania wykończającego i przed urządzeniem do zwijania taśmy jest zainstalowane urządzenie chłodzące do intensywnego chłodzenia walcowanej taśmy.

Korzystnie możliwie blisko za urządzeniem chłodzącym jest zainstalowane urządzenie do zwijania taśmy w zwój, korzystnie do zwijania w zwój ferrytycznie walcowanej taśmy.

Korzystnie za urządzeniem do walcowania wykończającego i przed urządzeniem do zwijania taśmy stalowej w zwoje przewiduje się urządzenie tnące.

Korzystnie bezpośrednio za urządzeniem do walcowania wykończającego jest zainstalowana zwijarka.

Korzystnie pomiędzy urządzeniem do walcowania wstępnego i urządzeniem do walcowania wykończającego jest umieszczone urządzenie chłodzące.

Korzystnie forma maszyny do odlewania ciągłego jest wyposażona w co najmniej jeden hamulec elektromagnetyczny.

184 894

Korzystnie maszyna do odlewania ciągłegojest wyposażona w kadź pośredniąpróżniową.

Korzystnie, co najmniej jedna klatka walcownicza urządzenia do walcowania wykańczającego jest wyposażona w walce robocze ze stali szybkotnącej.

Sposób realizuje się korzystnie jako proces bez końca lub proces nieciągły.

Nowa idea polega na tym, że możliwe jest stosowanie sposobu, za pomocąktórego, według znanej techniki, wytwarza się tylko taśmę stalowąwalcowanąna gorąco w taki sposób, że korzystając w zasadzie z tego samego środka można za jego pomocą oprócz taśmy stalowej walcowanej austenitycznie otrzymać taśmę stalową walcowaną ferrytycznie o właściwościach taśmy stalowej walcowanej na gorąco.

Otwiera to możliwość wytwarzania w znanym urządzeniu szerszego asortymentu taśm stalowych, a zwłaszcza wytwarzania za jego pomocą taśm stalowych, które mają znacznie wyższą dodatkową wartość na rynku. Ponadto, jak wyjaśniono dalej, stosowanie sposobu daje szczególną korzyść w przypadku walcowania taśmy ze stali ferrytycznej.

Drugie nowe pojęcie opiera się na wiedzy, że stosując sposób według wynalazku można uzyskać znaczne korzyści, przy czym nie stosuje się sposobu wytwarzania „zwój do zwoju”, lecz w procesie w połowie bez końca lub w procesie bez końca jedno lub więcej płaskich kęsisk walcuje się na taśmę o pożądanej grubości końcowej. Przez proces nieciągły („semi-endless process”) należy rozumieć proces, w którym z prostego płaskiego kęsiska walcuje się pewną liczbę zwojów, korzystnie więcej niż trzy, a zwłaszcza więcej niż pięć zwojów o zwykłych wymiarach, do grubości końcowej, w procesie ciągłym („a continuous process”) w co najmniej jednym urządzeniu do walcowania wykończającego. W kęsiskach z procesu walcowania bez końca („an endless rolling process”) albo po urządzeniu do walcowania wstępnego taśmy łączy się ze sobą w taki sposób, że w urządzeniu do walcowania wykończającego można prowadzić proces walcowania bez końca, przy czym w nieciągłym procesie walcowania („a semi-endless process”) i w procesie walcowania bez końca („an endless process”) nie ma połączenia materialnego pomiędzy staląw maszynie do odlewania ciągłego, z jednej strony, i stalą walcowaną w urządzeniu do walcowania wykończającego z drugiej strony.

Punktem wyjściowym konwencjonalnego sposobu wytwarzania taśmy stalowej jest zwój walcowany na gorąco, który wytwarza się także znanym sposobem według europejskiego opisu patentowego nr EP 0666112 przez cięcie płaskiego kęsiska na części o pożądanym ciężarze zwoju. Normalnie tego rodzaju zwój walcowany na gorąco ma ciężar od 16 do 30 ton. Taki sposób wytwarzania majednak poważne niedogodności, z których jedna polega na tym, że w przypadku dużego stosunku szerokość/grubość otrzymanej taśmy stalowej regulacja kształtu, a inaczej mówiąc zmiana grubości na szerokości taśmy jest trudna do regulacji. Kontrola kształtu jest problemem zwłaszcza wtedy, gdy taśma przesuwa się w kierunku do i z urządzenia do walcowania wykończającego. Z powodu nieciągłości przepływu materiału, a zwłaszcza związanej z tym nieciągłości zmian naprężenia i temperatury w taśmie, część czołowa i końcowa stali walcowanej na gorąco zachowuje się w urządzeniu do walcowania inaczej niż część środkowa. W praktyce do utrzymania możliwie krótko części czołowej i końcowej, mających niedostateczny kształt, wykorzystuje się zaawansowane sposoby regulacji przystosowania się do przodu i samoprzystosowania się oraz modele numeryczne. Pomimo tych środków część czołowa i końcowa muszą wciąż być odrzucane z każdym zwojem, który może mieć długość do kilkudziesięciu metrów, na której zmienność grubości jest cztery lub więcej razy wyższa niż wartość dopuszczalna.

W przypadku stosowanych aktualnie instalacji uważa się, że stosunki szerokość/grubość taśmy walcowanej austenitycznie, o wartościach wynoszących w przybliżeniu od 1200 do 1400, sąpraktycznie osiągalnym maksimum. Każdy większy stosunek szerokość/grubość prowadzi do zbyt długiej części czołowej i końcowej przed osiągnięciem stabilnej sytuacji, a zatem do wysokiego stopnia odrzucenia.

Z drugiej strony z powodu wydajności materiałów przy przetwarzaniu austenitycznym stali zarówno walcowanej na zimno, jak i na gorąco, istnieje potrzeba większej szerokości przy niezmienionej lub zmniejszonej grubości. Na rynku sąpożądane wyroby o stosunku szerokość/grubość

184 894 rzędu 2000 lub więcej, lecz z wyżej opisanych powodów nie są one praktycznie osiągalne znanymi sposobami wytwarzania.

Za pomocą sposobu według wynalazku możliwe jest walcowanie wstępne taśmy stalowej do grubości końcowej, korzystnie z pieca, w nieprzerwanym lub ciągłym procesie w przedziale austenitycznym, do walcowania w urządzeniu do walcowania wykończającego, a następnie pocięcie w urządzeniu tnącym na taśmy o pożądanej długości i zwinięcie ich w zwój.

W procesie w połowie bez końca kęsisko płaskie o długości praktycznej poddaje się wyżarzaniu ujednorodniającemu w piecu, a następnie walcuje wstępnie z pieca i poddaje walcowaniu wykończającemu, w którym korzystnie nie ma żadnego składowania przejściowego, a kęsisko płaskie prowadzi się do walcarki wstępnej i walcarki do walcowania wykończającego i walcuje.

Prędkość odlewania kęsisk płaskich o konwencjonalnej tu grubości wynosi w przybliżeniu 6 m/min, przy czym jednakże korzystne jest prowadzenie walcowania wykończającego z prędkością walcowania, która jest oparta na łącznej prędkości odlewania około 12 m/min. Można to osiągnąć stosując wielożyłową maszynę do odlewania lub więcej maszyn do odlewania. Jednocześnie wytwarzane kęsiska płaskie można łączyć ze sobą tworząc kęsisko płaskie bez końca. Inna alternatywa polega na walcowaniu wstępnym kęsisk płaskich, a następnie łączeniu ich, możliwie w połączeniu z boksem do czasowego przechowywania zwojów. W obydwu sytuacjach możliwe jest prowadzenie w urządzeniu do walcowania wykończającego procesu walcowania bez końca.

Możliwe jest także ciągłe napełnianie pieca stosując wielokrotne taśmy ciągłe lub więcej maszyn do odlewania oraz prowadzić przez cały czas proces nieciągły. Jest oczywiście także możliwe wytwarzanie zwoju po zwoju przez cięcie krótkich kęsisk płaskich.

W znanym sposobie, w którym walcuje się zwój za zwojem, każda taśma, która jest zwijana po walcowaniu, musi być doprowadzona do walcarki. Jeżeli jest wymagana mała grubość końcowa, to walce spoczywają na wierzchu drugiego walca przy wprowadzaniu taśmy do walcarki, a grubość końcową uzyskuje się drogą elastycznego odkształcania walców i walcarki. Poza trudnościąregulowania grubości końcowej, w znanym sposobie występują dodatkowe niedogodności polegające na tym, że prędkość wejściowa jest niska oraz że nie jest możliwe smarowanie w czasie walcowania, ponieważ zmniejsza tarcie w takim stopniu, że walce nie mają chwytu na taśmie.

W procesie walcowania bez końca i w procesie nieciągłym taśmę wprowadza się, a następnie wytwarza z niej pewną liczbę zwojów. Obecnie jest możliwe wprowadzanie taśmy bez smarowania, a następnie smarowanie jej w procesie walcowania. Smarowanie w czasie walcowania ma szereg zalet, takich jak mniejsze zużycie walców, zmniejszone siły walcowania, a zatem mniejsze grubości końcowe, lepszy rozkład naprężeń w przekroju taśmy, a zatem lepszą regulację tekstury.

Poza tym walcowanie bez końca lub walcowanie nieciągłe ma zaletę polegaj ącąna uzyskaniu większego zakresu stosunków szerokość/grubość w taśmie walcowanej do grubości końcowej , mniejszą wypukłość i wyższąprędkość wyjściowątaśmy po ostatnim przejściu przez walce.

Testy, symulacje i modele matematyczne wykazały, że za pomocą tego sposobu jest możliwe osiągnięcie stosunku szerokość/grubość większego niż 1500, a zwłaszcza większego niż 1800, a przy dostatecznej szybkości walcowania większego niż 2000 dla austenitycznie i ferrytycznie walcowanego materiału. Korzystnie stosuje się cienkie kęsisko płaskie o grubości od 40 do 100 mm, gdy opuszcza ono formę ciągłej maszyny do odlewania. Spośród innych rzeczy związanych z większą swobodą wyboru kształtu formy i lepszą regulacją przepływu w formie, kęsisko płaskie ma zmniejszonągrubość po opuszczeniu formy w warunkach, gdy rdzeń jest wciąż ciekły (zmniejszenie rdzenia ciekłego, LCR). Zmniejszenie grubości wynosi na ogół od 20 do 40%. Korzystna grubość kęsiska płaskiego, gdy wchodzi ono do pieca, wynosi od 60 do 80 mm. Wykazano, że możliwe jest walcowanie cienkiego kęsiska płaskiego o grubości we wspomnianym wyżej zakresie w obszarze austenitycznym do grubości końcowej 0,6 mm lub mniej. W przypadku szerokości kęsiska płaskiego lub taśmy rzędu 1500 mm lub więcej możliwe jest uzyskanie stosunku szerokość/grubość 2500.

184 894

Dla specjalistów jest oczywiste, że osiągalne są niższe stosunki szerokość/grubość, lecz wciąż wyższe niż 1500, jak to jest możliwe przy aktualnym stanie techniki.

Szczególną zaletą niniejszego wynalazku jest nie tylko to, że uzyskuje się wyższe stosunki szerokość/grubość, lecz także to, że w przedziale austenitycznym są możliwe o wiele mniejsze grubości końcowe niż było to możliwe i praktycznie osiągalne.

Przy walcowaniu austenitycznym, nazywanym także walcowaniem na gorąco, postępuje się ściśle w taki sposób, aby zapobiec walcowaniu w zakresie temperatur, w którym materiał austenityczny i ferrytyczny występująjednocześnie, ponieważ w takim tak zwanym obszarze dwufazowym nie da się przewidzieć struktury materiału. Ważną tego przyczyną jest to, że przy obniżaniu temperatury od około 910°C zmniejsza się bardzo szybko udział procentowy materiału austenitycznego. W zależności od zawartości procentowej węgla, w temperaturze około 850°C więcej niż 80% stali przeszła w ferryt.

Przy walcowaniu w obszarze dwufazowym, to jest w obszarze temperatur, który rozciąga się głównie od 850 do 920°C, udział procentowy austenitu i ferrytu nie jest rozłożony równomiernie na skutek nie do uniknięcia niejednorodności temperatury w przekroju taśmy. Przejście od austenitu do ferrytu jest związane ze skutkami temperaturowymi, skutkami objętościowymi i skutkami dla formowania, przy czym niejednorodny rozkład austenitu/ferrytu oznacza bardzo trudny kształt i strukturę taśmy. W celu uniknięcia walcowania w obszarze dwufazowym w powszechnej praktyce nie walcuje się w obszarze austenitycznym do grubości mniejszej niż 1,5 mm, a w wyjątkowych przypadkach nie mniejszej niż 1,2 mm. Proces walcowania nieciągłego lub walcowania bez końca otwiera drogę do uzyskiwania w obszarze austenitycznym mniejszych grubości do 0,6 mm. Korzystnie stosuje się cienkie kęsisko płaskie o grubości w wyżej podanym przedziale. W praktyce kęsisko płaskie poddaje się wyżarzaniu ujednorodniającemu w piecu do temperatury od 1050 do 1200°C, a zwłaszcza od 1100 do 1200°C, to jest około 1150°C. Dzięki zastosowaniu procesu walcowania bez końca lub walcowania nieciągłego taśmę prowadzi się w instalacji w sposób ciągły, a nawet korzystnie przed i po urządzeniu do ciecia, które tnie taśmę na części o pożądanej długości. Zatem jest możliwe utrzymywanie wysokiej prędkości walcowania bez ryzyka, że taśma stanie się nie do regulacji na skutek wpływów aerodynamicznych. Wykazano, że grubości końcowe w obszarze austenitycznym rzędu 0,6-0,7 mm są łatwo osiągalne przy szybkościach wyjściowych z ostatniej klatki walcowniczej walcarki do walcowania wykończającego rzędu 25 m/sek. W zależności od liczby klatek walcowniczych w walcarce wykończającej i składu stali te wartości sąmożliwe także do uzyskania przy szybkościach wyj ściowych 20 m/sek.

Sposób według wynalazku bardzo skutecznie wykorzystuje fakt, że stosuje się cienkie kęsisko płaskie. Przy konwencjonalnym walcowaniu na gorąco stosuje się kęsisko płaskie o grubości około 250 mm. Takie kęsisko ma obszar brzegowy o szerokości około 100 mm na obydwu krawędziach kęsiska, w którym ma miejsce spadek temperatury około 50°C, co oznacza, że obszary brzegowe o znacznej szerokości są znacznie chłodniejsze niż część środkowa. Walcowanie austenityczne takiego kęsiska może mieć miejsce tylko tak długo, dopóki te obszary brzegowe wchodzą w dwufazowy obszar austenityczno-ferrytyczny. W kęsiskach cienkich te obszary brzegowe są znacznie mniejsze, rzędu kilku milimetrów, a spadek temperatury w tych obszarach brzegowych jest znacznie niższy (o kilka stopni, od 5 do 10°C). Przy walcowaniu austenitycznym wychodząc z cienkich kęsisk uzyskuje się znacznie większy austenityczny obszar roboczy.

W celu dobrego prowadzenia taśmy przez różne klatki walcownicze taśma ma tak zwaną wypukłość, to jest nieznacznie grubszą część środkową. Celem zapobieżenia zniekształceniom w kierunku długości wypukłość powinna mieć stałą wartość w czasie procesu walcowania. Przy zmniejszeniu grubości oznacza to, że względna wartość wypukłości wzrasta. Taka wysoka wypukłość względna nie jest pożądana, a z drugiej strony prowadzenie boków taśmy nie jest możliwe przy małych grubościach taśmy.

Przy stosowaniu sposobu według wynalazku taśmę prowadzi się w sposób ciągły aż do urządzenia do zwijania w zwoje, tak, że prowadzenie boków nie jest konieczne i wystarcza mniejsza wypukłość.

184 894

Sposób według wynalazku daje taśmę stało wą z nowym połączeniem struktury (grubość od walcowania austenitycznego do grubości końcowej) i grubości końcowej (mniejszej niż 1,2 mm, a zwłaszcza mniejszej niż 0,9 mm). Takie taśmy stalowe mają nowe zastosowania.

Dotychczas było powszechną praktyką, że do zastosowań taśmy stalowej o grubości mniejszej niż 1,2 mm austenitycznie walcowaną taśmę walcuje się na zimno do grubości końcowej, i także i w tych przypadkach, gdy nie jest wymagana jakość powierzchni i odkształcalność, dające się uzyskać przy walcowaniu na zimno.

Przykładami takich zastosowań są składniki stali, które wymagają tylko ograniczonej odkształcalności i ewentualnie gorszej jakości powierzchni, takie jak grzejniki do centralnego ogrzewania, wewnętrzne części samochodów, panele dla przemysłu budowlanego, bębny i rury.

Sposób według wynalazku zapewnia, zatem nowąjakość stali, z zastosowaniami w takich obszarach, w których dotychczas stosowano znacznie droższą stal walcowaną na zimno.

Inna zaleta sposobu według wynalazku polega na tym, że nadaj e się on do wytwarzania wysoko wytrzymałościowej stali o grubości, która dotychczas nie była osiągalna w bezpośredni sposób, takiej, jaka jest na przykład wymagana w przemyśle samochodowym. Wiadomo, że do wytwarzania wysoko wytrzymałościowej stali o niskich grubościach walcuje się taśmę ze stali austenitycznej, walcuje na zimno tę taśmę do pożądanej grubości, a następnie uzyskuje się pożądane właściwości wytrzymałościowe drogą ponownego ogrzewania taśmy do zakresu austenitycznego i kontrolowanego chłodzenia celem uzyskania pożądanych właściwości wytrzymałościowych.

Za pomocą sposobu według wynalazku możliwe jest wytwarzanie stali o pożądanej grubości w bezpośredni sposób. Jak wspomniano wcześniej, cienkie kęsisko ma bardzo jednorodny rozkład temperatur, który umożliwia z jednej strony uzyskanie bardzo niskich grubości końcowych, a z drugiej strony umożliwia walcowanie w obszarze dwufazowym przy jednorodnej strukturze. W wyniku tego nawet i w obszarze dwufazowym jednorodną i dającą się regulować strukturę można uzyskać przy niskich grubościach. Przez dobór temperatury walcowania i gniotu walcowniczego w połączeniu ze składem stali (pierwiastki tworzące osad) i chłodzeniem pożądaną stal o wysokiej wytrzymałości można wytwarzać w niekosztowny i skuteczny sposób. Możliwe jest także wytwarzanie wysoko wytrzymałościowej stali o normalnych grubościach w bezpośredni sposób. Takie cienkie stale o wysokiej wytrzymałości mają szczególne znaczenie w przemyśle samochodowym, w którym istnieje potrzeba konstrukcji mocnych, lecz lekkich pod względem bezpieczeństwa i zużycia energii. Otwiera to także drogę do stosowania nowych konstrukcji karoserii samochodowych. Przykładami takich stali o wysokiej wytrzymałości są tak zwane stale dwufazowe i stale typu TRIP, których skład i właściwości są tu włączone tytułem referencji. Stąd przy wytwarzaniu wysoko wytrzymałościowych stali o małej grubości walcowanie prowadzi się w obszarze dwufazowym. Taki sposób jest rozwiązaniem według wynalazku i uważa się go za objęty etapem b).

Większy obszar roboczy w stosunku do temperatury wyżarzania ujednorodniającego, szybkość walcowania oraz temperaturę wyjściową z walcarki wykończającej uzyskuje się w rozwiązaniu sposobu według wynalazku, w którym co najmniej jeden etap gniotu prowadzi się w obszarze ferrytycznym.

W tym związku przez obszar ferrytyczny rozumie się obszar temperaturowy, w którym co najmniej 75%, a korzystnie co najmniej 90% materiału ma strukturę ferrytyczną, przy czym korzystnie jest unikać obszaru temperaturowego, w którym sąjednocześnie obecne dwie fazy. Z drugiej strony korzystne jest prowadzenie etapów walcowania ferrytycznego przy tak wysokiej temperaturze, że po zwinięciu stal rekrystalizuje w zwoju. W przypadku stali niskowęglowej o zawartości węgla wyższej niż około 0,03% temperatura chłodzenia wynosi od 650 do 720°C, a dla stali ultraniskowęglowych o zawartości węgla mniejszej niż 0,01% temperatura chłodzenia wynosi korzystnie od 650 do 770°C. Taka taśma z ferrytycznie walcowanej stali nadaje się do zastępowania taśmy z konwencjonalnej stali walcowanej na zimno, albo jako materiał wyjściowy do dalszego walcowania na zimno w znany sposób, albo do znanych zastosowań.

184 894

W przypadku stali niskowęglowej, w etapie walcowania ferrytycznego, wytwarza się taśmę stalową, która po rekrystalizacji w zwoju ma strukturę gruboziarnistą, a zatem stosunkowo niską wyraźną granicę plastyczności. Taka taśma nadaje się do dalszego przetwarzania w drodze konwencjonalnych procesów walcowania na zimno. Zakładając, że jest ona dostatecznie cienka, taśma nadaje się także do zastępowania taśmy walcowanej na zimno w wielu istniejących zastosowaniach.

Korzyść ze stosowania stali ultraniskowęglowej (zawartość węgla w przybliżeniu poniżej 0,01%) polega na tym, że ma ona niską wytrzymałość na odkształcenia w wysokiej temperaturze w obszarze ferrytycznym. Poza tym ten typ stali daje możliwość jednofazowego walcowania ferrytycznego w szerokim zakresie temperatur. Zatem opisany sposób według wynalazku może okazać się bardzo korzystny przy stosowaniu do stali ultraniskowęglowej, daj ąc w wyniku taśmę stalową o dobrych właściwościach odkształcania.

Otrzymaną taśmę można dalej przetwarzać w konwencjonalny sposób, taki jak wytrawianie, możliwe walcowanie na zimno, odpuszczanie albo wyposażanie w powłokę metalową lub walcować wykończająco na zimno, przy czym możliwe jest także i pokrywanie powłokami organicznymi.

Sposób według wynalazku daje możliwość wykorzystywania prostych instalacji do przeprowadzenia szeregu procesów, w których otrzymuje się taśmy stalowe o nowych właściwościach, w zależności od temperatury i dobranych warunków walcowania. Możliwe jest walcowanie taśmy austenityczne, austenityczno-ferrytyczne w zakresie dwufazowym albo w zasadzie w obszarze ferrytycznym. W odniesieniu do temperatury te obszary prawie łączą się jednakże ze sobą i walcowanie w tych obszarach daje taśmę o różnych zastosowaniach.

Sposób według wynalazku ma szczególne zalety, jeżeli stosuje się go w rozwiązaniu z procesem walcowania bez końca. W procesie nieciągłym walcuje się kęsiska płaskie o długości praktycznej. Przyczyna tego leży w tym, że za pomocą aktualnie dostępnych maszyn do odlewania ciągłego przepływ masy nie jest dostateczny dla pożądanego przepływu masy w procesie walcowania.

Dla regulowania przepływu w formie, spośród innych rzeczy, do zwiększenia czystości wewnętrznej i jakości powierzchni, możliwe jest stosowanie dwóch lub więcej biegunowych hamulców elektromagnetycznych (EMBR). Regulacja przepływu w formie jest także możliwa z tymi samymi korzyściami przy zastosowaniu kadzi pośredniej próżniowej, jak wspomniano wcześniej, w połączeniu lub bez połączenia z hamulcem elektromagnetycznym.

Dodatkowa korzyść stosowania EMBR i ewentualnie pośredniej kadzi próżniowej polega na osiąganiu z ich pomocą wyższych szybkości odlewania.

Wydaje się, że dla regulacji kształtu taśmy jest właściwa daleko prostsza regulacja ze sprzężeniem zwrotnym.

Korzystne jest, aby w etapie a), po opuszczeniu urządzenia do walcowania wykończającego, taśmę ferrytyczną zwijać w urządzeniu do przetwarzania w zwój w temperaturze zwijania ponad 650°C. Stal może wtedy rekrystalizować w zwoju, co czyni zbędnym etap rekrystalizacji dodatkowej.

W przypadku austenitycznego i ferrytycznego walcowania stali, problemem jest regulacja temperatury stali w połączeniu z szeregiem etapów walcowania i gniotem najeden etap walcowania.

Proponowany sposób daje korzyść polegającą na tym, że jeżeli jest właściwie dobrana grubość przejścia od obszaru austenitycznego do obszaru ferrytycznego, to unika się niepożądanego walcowania w tak zwanym obszarze dwufazowym, w którym materiał austenityczny przechodzi w materiał ferrytyczny i materiał austenityczny i ferrytyczny istnieje jednocześnie.

Przez odpowiedni dobór temperatury wyżarzania ujednorodniającego w piecu, etapów gniotu i szybkości walcowania możliwe jest uzyskanie pożądanego gniotu całkowitego bez schłodzenia stali do temperatury poniżej temperatury przejścia. Jest to tym bardziej ważne, że w wysokich temperaturach, to jest przy chłodzeniu od obszaru austenitycznego, udział procentowy austenitu zależy o wiele bardziej od temperatury niż gdyby temperatury były niskie w sąsiedztwie temperatury przejścia w kierunku materiału całkowicie ferrytycznego.

184 894

Umożliwia to rozpoczęcie w procesie wykończania redukcji ferrytycznej w temperaturze, która jest stosunkowo daleko powyżej temperatury przejścia, dzięki czemu obecne jest sto procent ferrytu, ponieważ tylko wtedyjest obecna niewielka ilość austenitu, która nie ma szkodliwego wpływu na ostateczne właściwości produktu. Poza tym ilość ferrytu w tym przedziale temperaturowym jest tylko w ograniczonym stopniu zależna od temperatury. Przy pełnym walcowaniu austenitycznym podstawowym celem jest utrzymanie stali powyżej temperatury minimalnej. Przy dobieraniu jednego lub więcej etapów redukcji w zakresie ferrytycznym wymaganie polega tylko na nieprzekraczaniu pewnej temperatury maksymalnej. Taki wymóg jest na ogół łatwiejszy do spełnienia.

Osiąga się także taki skutek, że pomimo gniotu realizowanego w zakresie ferrytycznym temperatura w czasie całego procesu walcowania ferrytycznego może być utrzymywana powyżej lub w sąsiedztwie temperatury przejścia, przez co ma miejsce samorzutna rekrystalizacja w zwoju. W praktyce jest to możliwe pomimo, że temperatura przejścia 723°C z pewną wysoką zawartością węgla zaczyna proces wykończający walcowania ferrytycznego w temperaturze w przybliżeniu 750°C i do 800°C lub nawet do 850°C w przypadkach, w których są dopuszczalne wysokie stężenia austenitu, na przykład 10%.

Nawet większy stopień swobody, jeżeli jest to pożądane w połączeniu z wyżej wymienionymi środkami, uzyskuje się, gdy stal ma jakość ULC lub ELC, przy których zawartość węgla w stali jest mniejsza niż w przybliżeniu 0,04%.

Korzystne rozwiązanie sposobu według wynalazku, które daje więcej możliwości doboru parametrów walcowania w zakresie ferrytycznym charakteryzuje się tym, że po opuszczeniu urządzenia do walcowania wykończającego, lecz przed zwijaniem w zwoje, jeżeli ma ono miejsce, taśmę ze stali ferrytycznej ogrzewa się do temperatury powyżej temperatury rekrystalizacji, a korzystnie tym, że ogrzewanie prowadzi się drogą generowania prądu elektrycznego w taśmie, korzystnie w piecu indukcyjnym. Przez ogrzewanie taśmy po opuszczeniu urządzenia do walcowania wykończającego do pożądanej temperatury, korzystnie powyżej temperatury rekrystalizacji, w czasie walcowania wykończającego jest dopuszczalny większy spadek temperahiry. Skutkiem tego uzyskuje się także większą swobodę przy dobieraniu temperatury wejściowej, gniotu walcowniczego na jedno przejście walcujące, liczby przejść walcujących i jakichkolwiek możliwych dodatkowych etapów procesu.

Zwłaszcza w przypadku stali poniżej punktu Curie i normalnych grubościach końcowych od 2,0 do 0,5 mm, ogrzewanie indukcyjne jest procesem szczególnie odpowiednim, który można prowadzić za pomocą ogólnie dostępnych środków.

Dalsza szczególna zaleta tego rozwiązania jest związana z prędkością odlewania aktualnej generacji dostępnych w przemyśle maszyn do odlewania ciągłego cienkich kęsisk ze stali. Takie maszyny do odlewania ciągłego mają prędkość odlewania, to jest prędkość, przy której kęsisko odlewnicze opuszcza maszynę do ciągłego odlewania, wynoszącą w przybliżeniu 6 m/min dla grubości kęsisk mniejszej niż 150 mm, a zwłaszcza cieńszych niż 100 mm. W znanej technice, bez dodatkowych środków, taka prędkość stwarza problemy przy wytwarzaniu taśmy ferrytycznej w całkowicie ciągłym procesie według wynalazku. Sposób wymieniony wcześniej, za pomocą którego taśmę stalową ogrzewa się po walcowaniu wykończającym, umożliwia przyjęcie większego spadku temperatury w urządzeniu do walcowania wykończającego, a zatem walcowanie przy mniejszej prędkości wejściowej. Takie korzystne rozwiązanie otwiera drogę do operacji całkowicie ciągłej, nawet do stosowania z aktualnie dostępnymi maszynami do odlewania ciągłego.

Próby modelowe i modele matematyczne wykazały, że przy prędkościach odlewania w przybliżeniu 8 m/min albo więcej możliwa jest całkowicie ciągła operacja walcowania taśmy ferrytycznej. W zasadzie powinno być wtedy możliwe pominięcie jakiegokolwiek dodatkowego ogrzewania po walcowaniu wykończającym. Jednakże, jak już opisano wcześniej, w celu utrzymania większej swobody przy doborze parametrów walcowania, może okazać się pożądane zastosowanie takiego etapu ogrzewania, a zwłaszcza także do ogrzewania brzegów taśmy.

184 894

W szczególności w przypadku stosowania sposobu do wytwarzania taśmy ferrytycznej, w przypadku różnicy pomiędzy prędkością odlewania i pożądaną prędkością walcowania na walcach do walcowania wykończającego, biorąc pod uwagę zmniejszenie grubości, korzystnie jest pociąć płaskie kęsisko na kawałki o największej możliwej długości.

Taka długość będzie ograniczona na górnym boku przez odległość pomiędzy stroną wyjściową maszyny do odlewania ciągłego i stroną wejściową pierwszej klatki walcowniczej urządzenia do walcowania wstępnego. Umożliwiając ujednorodnianie temperaturowe płaskiego kęsiska, w takich przypadkach kęsisko będzie praktycznie pocięte na kawałki w przybliżeniu o takiej samej długości jak długość pieca. W instalacji praktycznej oznacza to kawałki o długości w przybliżeniu 200 m, z których można wytworzyć w procesie ciągłym, nazywanym tu procesem w połowie nieskończonym, pięć do sześciu zwojów taśmy o normalnej wielkości.

Szczególnie odpowiednim sposobem do tego celu jest napełnianie pieca kęsiskami płaskimi albo częściami kęsisk, niezależnie od zmniejszonej lub niezmniejszonej grubości. Piec funkcjonuje wtedy jak bufor dla zapasu kęsisk, części kęsisk lub taśm, z których każde można następnie walcować austenitycznie w procesie w połowie nieskończonym, a jeżeli jest to pożądane, to walcować następnie ferrytycznie bez występowania stwierdzonych strat części czołowej i końcowej.

Celem uzyskania kawałków o pożądanej długości stosuje się znane urządzenie tnące umieszczone pomiędzy maszyną do odlewania ciągłego i piecem.

Celem poprawienia jednorodności kęsiska płaskiego i skoordynowania wyższej prędkości walcowania urządzenia do walcowania wstępnego i ewentualnie urządzenia do walcowania wykończającego z wydajnością maszyny do odlewania ciągłego, korzystne jest, aby w etapie a) kęsisko lub części kęsiska płaskiego były doprowadzane do pieca z prędkością mniejszą niż prędkość wyciągania z pieca.

W przypadku, gdy austenitycznie walcowaną albo walcowaną na gorąco taśmę stalową wytwarza się zgodnie z wymienionym wyżej etapem b), to taśma musi być walcowana w urządzeniu do walcowania wykończającego w zasadzie w przedziale austenitycznym. Jak stwierdzono wcześniej , w czasie chłodzenia od przedziału austenitycznego przy stosunkowo niskich różnicach temperatur pojawiają się znaczne ilości ferrytu. Aby zapobiec zbytniemu ochłodzeniu, a zatem i zbyt dużemu tworzeniu się ferrytu, korzystne jest, aby w etapie b) po walcowaniu wstępnym utrzymywać temperaturę taśmy albo ogrzewać taśmę stosując urządzenie termiczne, takie jak drugi piec, i ewentualnie jedna lub więcej osłon i skrzyń ze zwojami 12, niezależnie od tego, czy są one wyposażone, czy nie, w ^r^c^d^k do utrzymywania ciepła albo środek do ogrzewania.

Urządzenie termiczne można umieścić powyżej lub poniżej drogi taśmy stalowej albo można je usuwać z drogi, jeżeli nie może ono znajdować się na drodze, gdy nie jest używane.

Próby modelowe i modele matematyczne wykazały, że według aktualnej techniki nie jest technicznie możliwe całkowicie austenityczne walcowanie w procesie ciągłym stalowego, cienkiego kęsiska o grubości 150 mm lub mniej, na przykład 100 mm lub mniej, do końcowej grubości w przybliżeniu od 0,5 do 0,6 mm.

Mając na uwadze takie okoliczności, korzystne jest podzielenie procesu walcowania austenitycznego na pewną liczbę optymalnie dobranych, kolejnych i optymalnie zharmonizowanych podprocesów.

Taką optymalną harmonizację można osiągnąć za pomocą dalszego rozwiązania sposobu według wynalazku, który charakteryzuje się tym, że w etapie b) płaskie kęsisko stalowe walcuje się wstępnie z prędkością większą niż prędkość odpowiadająca prędkości odlewania, a zwłaszcza tym, ze taśmę stalową poddaje się walcowaniu wykończającemu przy prędkości wyższej niż prędkość walcowania wstępnego.

Celem uzyskania lepszej jakości powierzchni korzystne jest, aby przynajmniej w jednym z etapów a) lub b), przed wejściem taśmy stalowej do urządzenia do walcowania wstępnego, usunąć z niej warstwę zgorzeliny, jeżeli jest ona na niej obecna. Zapobiega to wprasowaniu w czasie walcowania wstępnego w powierzchnię wszelkich tlenków obecnych na powierzchni, powodującemu defekty powierzchni, przy czym można zastosować normalny sposób usuwania

184 894 tlenków za pomocą strumieni wody pod wysokim ciśnieniem, bez doprowadzania do niepożądanie wielkich strat temperaturowych w płaskim kęsisku stalowym.

Celem uzyskania dobrej jakości powierzchni korzystne jest, aby przynajmniej w jednym z etapów a) lub b), przed wejściem do urządzenia do walcowania wykończającego, usunąć z płaskiego kęsiska stalowego wszelką obecną na nim zgorzelinę. Stosowanie na przykład natrysku wodą pod wysokim ciśnieniem usuwa wszelkie tlenki, jakie mogły się utworzyć. Efekt jego ochłodzenia ma wpływ na temperaturę, lecz pozostaje w akceptowalnych granicach. Jeżeli jest to pożądane, to w przypadku walcowania ferrytycznego taśmę można ponownie ogrzać po walcowaniu wykończającym, lecz przed zwijaniem w zwoje.

Dalsze korzystne rozwiązanie sposobu według wynalazku charakteryzuje się tym, że walcowanie-smarowanie prowadzi się przynajmniej w jednej klatce walcowniczej urządzenia do walcowania wykończającego. Daje to korzyść polegającą na zmniejszeniu sił walcowania, a zatem na umożliwieniu większego gniotu przy odpowiednim przepuszczeniu przez walcarkę, i na lepszym rozkładzie naprężeń i rozkładzie odkształceń w przekroju taśmy stalowej.

Przedmiotem wynalazku jest także urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej, nadającej się między innymi do realizacji sposobu według wynalazku, obejmujące urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej, a zwłaszcza odpowiedniej do realizacji sposobu według jednego z poprzednich zastrzeżeń, składające się z maszyny do ciągłego odlewania cienkich płaskich kęsisk, pieca do wyżarzania ujednorodniającego płaskich kęsisk, niezależnie od tego czy są one podzielone, czy nie, urządzenia do walcowania wstępnego oraz urządzenia do walcowania wykończającego.

Dla uzyskania większych możliwości dla urządzenia do dobierania parametrów walcowania, urządzenie jest korzystnie wyposażone w urządzenie do ponownego ogrzewania, umieszczone za urządzeniem do walcowania wykończającego, przy czym urządzenie do ponownego ogrzewania jest korzystnie piecem indukcyjnym. Takie rozwiązanie czyni cały proces mniej zależnym od zmian temperatury w urządzeniach do walcowania i wszelkich włączonych pomiędzy nie etapów procesowych.

W celu utrzymywania taśmy w czasie całego procesu walcowania w zasadzie w przedziale austenitycznym, w przypadku wytwarzania taśmy austenitycznej, szczególne rozwiązanie urządzenia charakteryzuje się tym, że pomiędzy urządzeniem do walcowania wstępnego i urządzeniem do walcowania wykończającego jest umieszczone urządzenie termiczne do utrzymywania taśmy w wyższej temperaturze albo ogrzewania jej do wyższej temperatury.

W takim rozwiązaniu unika się albo zmniejsza chłodzenie pomiędzy urządzeniami do walcowania wstępnego albo może nawet mieć miejsce ponowne ogrzewanie.

Urządzenie termiczne może mieć postaćjednej lub więcej osłon termicznych, izolowanego lub dającego się ogrzewać urządzenia do zwijania w zwój lub pieca albo ich połączenia.

Celem umożliwienia chłodzenia austenitycznie walcowanej taśmy po urządzeniu do walcowania wykończającego do obszaru ferrytycznego dalsze rozwiązanie charakteryzuje się tym, że urządzenie do ponownego ogrzewania daje się usunąć z drogi taśmy i można je zastąpić urządzeniem chłodzącym do wymuszonego chłodzenia taśmy walcowanej austenitycznie. Dzięki takiemu rozwiązaniu uzyskuje się ten skutek, że całe urządzenie może być utrzymywane krócej. Urządzenie chłodzące ma korzystnie bardzo wysoką zdolność do chłodzenia na jednostkę długości, tak, że spadek temperatury w czasie walcowania ferrytycznego jest ograniczony.

To rozwiązanie jest szczególnie ważne w połączeniu ze specyficznym rozwiązaniem, które charakteryzuje się tym, że możliwie najbliżej za urządzeniem do ponownego ogrzewania, albo za urządzeniem chłodzącym, jeżeli takie istnieje, jest umieszczone urządzenie do zwijania ferrytycznie walcowanej taśmy w zwój.

Celem umożliwienia wyprowadzenia szerokiej cienkiej taśmy ferrytycznej z dużąprędkością z urządzenia do walcowania wykończającego, zapobieżenia utracie materiału i polepszenia wydajności i szybkości produkcji, ważne jest, aby część czołowa ferrytycznie walcowanej taśmy mogła być uchwycona w urządzeniu do zwijania w zwój i możliwie szybko zwinięta po wyjściu z urządzenia.

184 894

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładzie wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie w widoku z boku urządzenie według wynalazku, fig. 2 przedstawia graficzne zmienności temperatury w stali jako funkcji położenia w urządzeniu, a fig. 3 przedstawia graficzne zmienności grubości stali jako funkcji położenia w urządzeniu.

Na fig. 1 pokazano maszynę 1 do ciągłego odlewania cienkich płaskich kęsisk. W niniejszym opisie należy to rozumieć jako maszynę do odlewania ciągłego, nadającą się do odlewania cienkich, płaskich kęsisk ze stali o grubości mniejszej niż 150 mm, a zwłaszcza mniejszej niż 100 mm. Za maszyną 1 jest umieszczona kadź odlewnicza 2, z której stopiona odlewana stal jest doprowadzana do garnca 3, który w tym rozwiązaniu ma postać garnca próżniowego. Poniżej garnca 3 znajduje się forma 4, w której odlewa się stopiona stal i w której stopiona stal przynajmniej częściowo krzepnie. Jeżeli jest to pożądane, to forma może być wyposażona w hamulec elektromagnetyczny. Garniec próżniowy i hamulec elektromagnetyczny nie są konieczne i każde z nich można stosować oddzielnie, zapewniając możliwość uzyskania większych prędkości odlewania i lepszej jakości wewnętrznej odlanej stali. Normalna maszyna do odlewania ciągłego ma prędkość odlewania w przybliżeniu 6 m/sek, z dodatkowym elementem, takim jak garniec próżniowy i ewentualnie hamulec elektromagnetyczny, przy czym można sśę spodziewać prędkości odlewania 8 m/min lub więcej. Zakrzepnięte płaskie kęsisko jest doprowadzane do pieca tunelowego 7 o długości na przykład 200-250 m. Gdy tylko kęsisko osiąga koniec pieca 7 zostaje za pomocą urządzenia tnącego 6 pocięte na części. Każda część kęsiska stanowi ilość stali odpowiadającą pięciu lub sześciu konwencjonalnym zwojom.

W piecu znajduje się przestrzeń do składowania pewnej liczby takich części kęsiska, na przykład trzech takich części. Ma to ten skutek, że części instalacji znajdujące się za piecem mogą pracować dalej, gdy jest zmieniana kadź odlewnicza w maszynie do odlewania ciągłego i rozpoczyna się odlewanie nowego kęsiska. Jednocześnie składowanie w piecu wydłuża czas przebywania części kęsiska w piecu, co zapewnia także lepsze temperaturowe ujednorodnianie części kęsiska. Prędkość wej ściowa płaskiego kęsiska do pieca odpowiada prędkości odlewania i wynosi w przybliżeniu 0,1 m/sek. Za piecem 7 znajduje się urządzenie 9 do usuwania tlenków. W tym rozwiązaniu stosowane są strumienie pod ciśnieniem około 400 atmosfer, do usuwania tlenków, które utworzyły się na powierzchni kęsiska. Prędkość przesuwu kęsiska przez urządzenie 9 do usuwania tlenków oraz prędkość wejściowa do pieca wynoszą w przybliżeniu 0,15 m/sek. Urządzenie 10 do walcowania, które działajako urządzenie do walcowania zgrubnego, składa się z dwóch czterowalcowych klatek. Jeżeli jest to pożądane w przypadku awarii, można zamontować urządzenie tnące 8.

Na figurze 2 przedstawiono temperaturę płaskiego kęsiska stalowego, która po opuszczeniu garnca ma wartość w przybliżeniu 1450°C. Na przenośniku temperatura spada poniżej poziomu w przybliżeniu 1150°C i kęsisko jest ujednorodniane w tej temperaturze w piecu tunelowym 7. Intensywne natryskiwanie wodą w urządzeniu 9 do usuwania tlenków powoduje spadek temperatury kęsiska od temperatury w przybliżeniu 1150°C do temperatury w przybliżeniu 1050°C. Stosuje się to odpowiednio zarówno do procesu austenitycznego a, jak i procesu ferrytycznego f. W obydwu klatkach walcowniczych urządzenia 10 do walcowania wstępnego temperatura kęsiska spada po każdym przejściu przez walce w przybliżeniu o dalsze 50°C, tak że kęsisko, które miało początkowo grubość w przybliżeniu 70 mm, formuje się ze średniej grubości 42 mm w taśmę stalową o gimbości w przybliżeniu 16,,8 mm w temperaturze w p^^i^^y^t>liż^^niu 950°C.

Zmienność grubości taśmy jako funkcji jej położenia w urządzeniu jest pokazane na fig. 3, gdzie grubość podano w mm.

Za urządzeniem 10 do walcowania zgrubnego (jak pokazano na fig. 1) znajduje się urządzenie chłodzące 11 i zespół skrzyń ze zwojami 12, a jeżeli jest to konieczne, dodatkowo piec (nie pokazany). W przypadku wytwarzania taśmy walcowanej austenitycznie, taśma opuszczająca urządzenie 10 do walcowania może być czasowo przechowywana i ujednorodniana w skrzyniach ze zwojami 12 i, jeżeli jest konieczny dodatkowy wzrost temperatury, to jest ona ogrzewana w urządzeniu do ogrzewania, nie pokazanym, umieszczonym za skrzynią ze zwojami 12. Dla specjalisty jest oczywiste, że urządzenie 11 do chłodzenia, skrzynie ze zwojami 12 i piec, nie pokazany, mogą

184 894 znajdować się we względnych położeniach innych niż położenia właśnie przedstawione. Skutkiem zmniejszenia grubości walcowane płaskie kęsisko opuszcza skrzynie ze zwojami 12 z prędkością w przybliżeniu 0,6 m/sek. Za urządzeniem 11 do chłodzenia, skrzyniami ze zwojami 12 lub piecem, nie pokazanym, znajduje się drugie urządzenie 13 do usuwania tlenków pracujące pod ciśnieniem wody około 400 atmosfer, a służące do ponownego usuwania wszelkiej zgorzeliny tlenkowej, która mogła utworzyć się na powierzchni walcowanej taśmy.

Jeżeli jest to konieczne, to można wprowadzić inne urządzenie tnące do odcinania części czołowej i części końcowej taśmy.

Następnie taśmę doprowadza się do zespołu walcowniczego 14, który może mięć postać sześciu czterowalcowych klatek walcowniczych połączonych jedna za drugą. W przypadku wytwarzania taśmy austenitycznej możliwe jest uzyskanie pożądanej grubości końcowej, na przykład 0,6 mm stosując tylko pięć klatek walcowniczych. Grubość realizowana w każdej klatce walcowniczej jest pokazana, w przypadku kęsiska o grubości 70 mm, w górnym rzędzie cyfr na fig. 3. Po opuszczeniu zespołu walcowniczego 14 taśma, która ma teraz temperaturę końcową w przybliżeniu 900°C i grubość 0,6 mm, jest intensywnie chłodzona za pomocą urządzenia do chłodzenia 15 i zwijana w zwoje na urządzeniu do zwijania 16. Prędkość wejściowa do urządzenia do chłodzenia 15 wynosi w przybliżeniu 13-25 m/sek.

W przypadku, gdy ma być wytwarzana ferrytycznie walcowana taśma stalowa, taśma stalowa opuszczająca urządzenie do walcowania zgrubnego 10 musi być intensywnie chłodzona za pomocą urządzenia do chłodzenia 11.

Urządzenie do chłodzenia można także umieścić pomiędzy klatkami walcowniczymi walcarki do walcowania wykończającego. Wykorzystać można także chłodzenie naturalne, niezależnie od tego czy znajduje się, czy nie, pomiędzy klatkami walcowniczymi.

Następnie taśma obchodzi skrzynie ze zwojami 12 i, jeżeli jest to konieczne, piec nie pokazany, a następnie podlega procesowi usuwania wszelkich tlenków w urządzeniu 13 do usuwania tlenków. Taśma znajdująca się teraz w obszarze ferrytycznym ma temperaturę w przybliżeniu 750°C. Jak pokazano wyżej, część materiału może wciąż być austenityczna, lecz w zależności od zawartości węgla i pożądanej jakości końcowej, jest to do przyjęcia. W celu doprowadzenia taśmy ferrytycznej do pożądanej grubości końcowej w przybliżeniu od 0,5 do 0,6 mm, wykorzystuje się wszystkie sześć klatek walcowniczych zespołu walcowniczego 14.

Korzystnie przynajmniej jedna klatka walcownicza zespołu walcowniczego 14, korzystnie ostatnia klatka walcownicza, ma walce robocze ze stali szybkotnącej. Takie walce robocze mają wysoką odporność na ścieranie, a zatem długą żywotność przy dobrej jakości powierzchni walcowanej taśmy, niski współczynnik tarcia, który przyczynia się do obniżenia nacisku walców¹, i wysokiej twardości. Ta oć^ttUn ia właściwość umożliw ia walcowanie przy wielkich sdach walcowania, dzięki czemu możliwe jest uzyskanie niższych grubości końcowych. Średnica walca roboczego wynosi korzystnie około 500 mm. Takjak w przypadku walcowania taśmy austenitycznej, tak i w przypadku walcowania taśmy ferrytycznej, stosuje się w zasadzie taki sam gniot na jedną klatkę walcowniczą, z wyjątkiem gniotu w ostatniej klatce walcowniczej. Wszystko to jest zilustrowane na fig. 2 w postaci zmienności temperatury i zmienności grubości zgodnie z dolnym rzędem na fig. 3, w przypadku walcowania ferrytycznego taśmy stalowej, jako funkcji położenia. Kierunek temperatury pokazuje, że po wyjściu taśma ma temperaturę znacznie powyżej temperatury rekrystalizacji. Dla zapobieżenia tworzeniu się tlenków może być zatem pożądane ochłodzenie taśmy korzystając z urządzenia do chłodzenia 15 do pożądanej temperatury chłodzenia, przy czym rekrystalizacja wciąż może mieć miejsce. Jeżeli temperatura wyjściowa z zespołu walcowniczego 14 jest zbyt niska, to fenytycznie walcowaną taśmę można doprowadzić do pożądanej temperatury zwijania w zwój za pomocą pieca 18 usytuowanego za zespołem walcowniczym. Urządzenie do chłodzenia 15 i piec 18 można umieścić obok siebie lub jedno za drugim. Możliwe jest także zastąpienie jednego urządzenia drugim urządzeniem w zależności od warunku, czy wytwarzanie ma być ferrytyczne, czy austenityczne. W przypadku wytwarzania taśmy ferrytycznej walcowanie jest, jak stwierdzono, procesem walcowania bez końca, co oznacza, że taśma wychodząca z urządzenia do walcowania 14 i ewentualne urządzenie do chłodzenia 15 lub piec 18

184 894 ma większą długość niż normalnie jest to konieczne do wykonania jednego zwoju oraz że część płaskiego kęsiska o pełnej długości pieca lub dłuższego jest walcowana w sposób ciągły. Urządzenie tnące 17 służy do cięcia taśmy na pożądaną długość odpowiadającą wymiarom normalnego zwoju. Przez odpowiedni dobór różnych części składowych urządzenia i prowadzonych za ich pomocą etapów technologicznych, takich jak wyżarzanie ujednorodniające, walcowanie, chłodzenie i czasowe składowanie, ustalono, że jest możliwa praca tego urządzenia z jednąpojedynczą maszyną do odlewania ciągłego, przy czym zgodnie z aktualną techniką stosuje się dwie maszyny do odlewania ciągłego celem zharmonizowania ograniczonej prędkości odlewania z o wiele wyższymi, normalnie stosowanymi prędkościami walcowania. Jeżeli jest to pożądane, to tak zwaną zwijarkę zamkniętą można włączyć bezpośrednio za zespołem walcowniczym 14 celem polepszenia regulacji drogi taśmy i temperatury taśmy. Urządzenie nadaje się do taśm o szerokości wynoszącej od 1000 do 1500 mm z grubością austenitycznie walcowanej taśmy w przybliżeniu 1,0 mm i grubościąferrytycznie walcowanej taśmy w przybliżeniu od 0,5 do 0,6 mm. Czas wyżarzania ujednorodniającego w piecu 7 wynosi w przybliżeniu 7 minut przy przechowywaniu trzech płaskich kęsisk o długości równej długości pieca. W przypadku walcowania austenitycznego boks do przechowywania zwojów nadaje się do przechowywania dwóch pełnych taśm.

Sposób i urządzenie według wynalazku nadają się szczególnie do wytwarzania cienkiej taśmy austenitycznej, na przykład o grubości końcowej mniejszej niż 1,2 mm. Z powodu tworzenia się „uszu” na skutek anizotropii, taka taśma nadaje się szczególnie przy dalszej redukcji ferrytycznej do stosowania jak stal opakowaniowa, na przykład w przemyśle wytwórczym puszek do napojów.

184 894

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Sposób wytwarzania taśmy stalowej, w którym stopioną stal odlewa się w maszynie do odlewania ciągłego w płaskie kęsisko wykorzystując ciepło odlewania, przeprowadza przez piec, walcuje w urządzeniu do walcowania wstępnego, walcuje w urządzeniu do walcowania wykończającego w taśmę stalową o pożądanej grubości końcowej, znamienny tym, że prowadzi się proces walcowania bez końca lub nieciągły proces walcowania, gdzie a) do wytwarzania ferrytyczme walcowanej taśmy stalowej płaskie kęsisko walcuje się w urządzeniu do walcowania wstępnego (10) w przedziale austenitycznym, a po walcowaniu w przedziale austenitycznym ochładza się je do temperatury, przy której stal ma strukturę ferrytyczną, i taśmę, płaskie kęsisko lub część kęsiska walcuje się w urządzeniu do walcowania wykończającego (14) z prędkościami, które odpowiadają w zasadzie prędkości wejściowej do urządzenia do walcowania wykończającego (14), i kolejnym zmniejszeniom grubości i przynajmniej wjednej klatce walcowniczej urządzenia do walcowania wykończającego (14) walcuje w przedziale ferrytycznym, zaś b) do wytwarzania austenitycznie walcowanej taśmy stalowej, taśmę opuszczającąurządzenie do walcowania wstępnego (10) ogrzewa się do temperatury albo utrzymuje w temperaturze w przedziale austenitycznym i walcuje w urządzeniu do walcowania wykończającego w zasadzie w tym przedziale austenitycznym do grubości końcowej, a po tym walcowaniu ochładza do temperatury w przedziale ferrytycznym, przy czym ferrytycznie lub austenitycznie walcowaną taśmę po osiągnięciu przez nią pożądanej grubości tnie się na części o pożądanej długości, które następnie zwija się w kręgi.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie a), po opuszczeniu urządzenia wykończającego (14), taśmę ferrytyczną zwija się w urządzeniu technologicznym (16) w zwój w temperaturze zwijania ponad 650°C.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że po opuszczeniu urządzenia wykończającego (14) i przed zwijaniem w zwój, jeżeli ma ono miejsce, ferrytyczną taśmę stalową ogrzewa się do temperatury powyżej temperatury rekrystalizacji.
4. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że etap a) prowadzi się w całkowicie ciągłym procesie od odlewania ciągłego z prędkością odlewania około 8 m/min lub więcej aż do walcowania lub włącznie z walcowaniem w urządzeniu do walcowania wykończającego.
5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed wejściem do urządzenia do walcowania wstępnego (10) płaskie kęsisko stalowe tnie się na części o długości odpowiadającej efektywnej długości pieca (7).
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że kęsisko płaskie lub części kęsiska wprowadza się do pieca (7) z prędkością mniejszą niż prędkość, przy której kęsisko płaskie lub część kęsiska są wyciągane z pieca (7).
7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że po walcowaniu wstępnym przy zastosowaniu urządzenia termicznego, takiego jak drugi piec, i ewentualnie jednej lub więcej osłon i ewentualnie skrzyni ze zwojami, niezależnie od tego czy są one wyposażone w środek do zatrzymywania ciepła lub środek do ogrzewania, taśmę utrzymuje się w stałej temperaturze lub ogrzewa.
8. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że płaskie kęsisko stalowe walcuje się wstępnie z prędkością większą niż prędkość odlewania.
9. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że płaskie kęsiska lub części kęsisk, lub kęsiska o wstępnie zmniejszonej grubości albo części takich kęsisk łączy się ze sobą i walcuje do grubości końcowej we, w zasadzie, ciągłym procesie.
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przynajmniej w czasie jednego z etapów a) lub b), przed wejściem taśmy stalowej do urządzenia do walcowania wstępnego (10), usuwa się z niej obecną na niej zgorzelinę tlenkową.

184 894
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przynajmniej w czasie jednego z etapów a) lub b), przed wejściem taśmy stalowej do urządzenia do walcowania wykończającego (14), usuwa się z niej obecną na niej zgorzelinę tlenkową.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że walcowanie-smarowanie prowadzi się przynajmniej w jednej klatce walcowniczej urządzenia do walcowania wykończającego (14) albo urządzenia do walcowania zgrubnego (10).
13. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że cienkie płaskie kęsisko, gdy opuszcza formę (4), ma grubość od 40 do 100 mm.
14. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że grubość cienkiego kęsiska zmniejsza się, gdy rdzeń kęsiska jest jeszcze ciekły.
15. Sposób według zastrz. 14, znamienny tym, że zmniejszenie grubości, gdy rdzeń płaskiego kęsiska jest jeszcze ciekły, wynosi od 20 do 40%.
16. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że prędkość wyj ściowa z urządzenia do walcowania wykończającego (14) jest mniejsza niż 25 m/sek, a zwłaszcza mniejsza niż 20 m/sek.
17. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że cienkie kęsisko poddaje się wyżarzaniu ujednorodniającemu w piecu (7) do temperatury od 1050 do 1200°C.
18. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek szerokość/grubość ferrytycznie lub austenitycznie walcowanej taśmy jest większy niż 1500, korzystnie większy niż 1800, a zwłaszcza większy niż 2000.
19. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w etapie a) ferrytycznie walcowaną taśmę zwija się w zwój bezpośrednio po wyjściu z urządzenia do walcowania wykończającego (14).
20. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przepływ stopionej stali w formie (4) reguluje się za pomocą co najmniej dwóch biegunowych hamulców elektromagnetycznych.
21. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przepływ stopionej stali w formie (4) reguluje się stosując kadź pośrednią próżniową (3).
22. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że w etapie b) austenitycznie walcowaną taśmę, opuszczającą urządzenie do walcowania wykończającego, chłodzi się intensywnie przed zwijaniem w zwój.
23. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że taśmę stalową o wysokiej wytrzymałości wytwarza się przez walcowanie w etapie b) w austenityczno-ferrytycznym obszarze dwufazowym.
24. Sposób według zastrz. 22 albo 23, znamienny tym, że temperaturę walcowania i gnioty walcowania w połączeniu ze składem stali i chłodzeniem dobiera się w celu wytworzenia taśmy ze stali szybkotnącej.
25. Urządzenie do wytwarzania taśmy stalowej, składające się z maszyny do ciągłego odlewania cienkich płaskich kęsisk, pieca do ujednorodniającego wyżarzania odlanego kęsiska, niezależnie od tego, czy jest ono podzielone, czy nie, urządzenia do walcowania wstępnego i urządzenia do walcowania wykończającego, znamienne tym, żejest wyposażone w urządzenie do ponownego ogrzewania (18), umieszczone za urządzeniem wykończającym (14), przy czym urządzenie do ponownego ogrzewania (18) jest zamontowane ruchomo i jest zastępowane urządzeniem chłodzącym (15) do wymuszonego chłodzenia austenitycznie walcowanej taśmy.
26. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że urządzenie do ponownego ogrzewania (18) jest piecem indukcyjnym.
27. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że jest wyposażone w urządzenie termiczne (12), umieszczone pomiędzy urządzeniem do walcowania wstępnego (10) i urządzeniem do walcowania wykończającego (14), do utrzymywania taśmy w wyższej temperaturze lub do ogrzewania jej do wyższej temperatury.
28. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że możliwie blisko za urządzeniem do ponownego ogrzewania (18) albo za urządzeniem chłodzącym (15), jeżeli jest obecne, jest umieszczone urządzenie (16) do zwijania w zwój ferrytycznie walcowanej taśmy.

184 894
29. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że za urządzeniem do walcowania wykończającego (14) i przed urządzeniem do zwijania taśmy (16) jest zainstalowane urządzenie chłodzące (15) do intensywnego chłodzenia walcowanej taśmy.
30. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że możliwie blisko za urządzeniem chłodzącym jest zainstalowane urządzenie (16) do zwijania taśmy w zwój, korzystnie do zwijania w zwój ferrytycznie walcowanej taśmy.
31. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że za urządzeniem do walcowania wykończającego (14) i przed urządzeniem (16) do zwijania taśmy stalowej w zwoje przewiduje się urządzenie tnące (17).
32. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że bezpośrednio za urządzeniem do walcowania wykończającego (14) jest zainstalowana zwijarka (16).
33. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że pomiędzy urządzeniem do walcowania wstępnego (10) i urządzeniem do walcowania wykończającego (14) jest umieszczone urządzenie chłodzące (11).
34. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że forma (4) maszyny do odlewania ciągłego jest wyposażona w co najmniej jeden hamulec elektromagnetyczny.
35. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że maszyna do odlewania ciągłego jest wyposażona w kadź pośrednią próżniową (3).
36. Urządzenie według zastrz. 25, znamienne tym, że co najmniej jedna klatka walcownicza urządzenia do walcowania wykończającego (14) jest wyposażona w walce robocze ze stali szybkotnącej.