EP0089591A2 - Vorrichtung zum Zuführen von Klammerdraht zu einer Klammerbildungseinrichtung - Google Patents

Vorrichtung zum Zuführen von Klammerdraht zu einer Klammerbildungseinrichtung Download PDF

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EP0089591A2
EP0089591A2 EP83102464A EP83102464A EP0089591A2 EP 0089591 A2 EP0089591 A2 EP 0089591A2 EP 83102464 A EP83102464 A EP 83102464A EP 83102464 A EP83102464 A EP 83102464A EP 0089591 A2 EP0089591 A2 EP 0089591A2
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EP
European Patent Office
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wire
drive
staple
feed unit
clamp
Prior art date
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EP83102464A
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English (en)
French (fr)
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EP0089591A3 (en
EP0089591B1 (de
Inventor
Emil Fischer
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Albert Frankenthal AG
Original Assignee
Albert Frankenthal AG
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Publication date
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Publication of EP0089591A3 publication Critical patent/EP0089591A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/02—Arrangements for removing spent cores or receptacles and replacing by supply packages at paying-out stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F7/00—Nailing or stapling; Nailed or stapled work
    • B27F7/17—Stapling machines
    • B27F7/26—Stapling machines without provision for bending the ends of the staples on to the work
    • B27F7/28—Stapling machines without provision for bending the ends of the staples on to the work with means for forming the staples in the machine

Definitions

  • the invention relates to a device for feeding staple wire to a staple forming device, in particular a stapler attached to a folder arranged downstream of a rotary printing press, with a stationary cutting nozzle, which is penetrated by the staple wire and assigned at least one passing knife as a counter knife, and which uses a staple wire to remove the staple wire upstream feed unit can be fed.
  • receptacles are provided for two supply rolls, of which the staple wire fed to the cutting nozzle or a staple wire held during the processing of the staple wire fed to the cutting nozzle can be unwound with its front end in waiting position in front of the feed unit, and of which a replaceable unit is subordinate, which has two oppositely activated drive devices, each of which one of the the supply rolls of unwindable binder wires are penetrated and can be brought into drive engagement with the respectively assigned clamp wire to bring about a roll change and the drive direction is reversed after each roll change.
  • the no longer processable remaining piece of the wire running out of the used roll can be withdrawn and at the same time the beginning of the wire which can be unwound from the unused roll can be advanced.
  • This process can be carried out within a short time.
  • the number of products with a missing bracket therefore advantageously remains very low.
  • the used supply roll can be removed and replaced with a new one, whereby the wire which has been pulled off can already be put on hold. The time required for this does not have a detrimental effect on production. As a result of the reversal of the direction of the drive device of the changing unit, this is automatically in the correct starting position with each roll change.
  • the drive movement of the drive device can lines of the interchangeable unit are expediently limited so that the feed path to be accomplished in each case corresponds at least to the distance of the front end of the staple wire which remains in the waiting position from the wire engagement area of the feed unit.
  • a particularly simple embodiment of the interchangeable unit can consist of a drive roller arranged in the region between the tangent clamp wires, which can be driven in different directions of rotation, and two pressure rollers which can be adjusted together, by means of which the drive roller can be used to engage with the clamp wires enclosing them is feasible.
  • the drive roller which is reversible from roll change to roll change, together with the two pressure rolls results in two feed devices with opposite transport directions, which can be reversed by reversing the direction of rotation of the drive roll.
  • the end position of the drive roller that is reached with each roll change is therefore also the starting position for the next roll change. Conversion between two roll changes is therefore advantageously dispensed with.
  • a further advantageous measure can consist in that the feed unit and the drive devices of the interchangeable unit can be activated or passivated in opposite directions at the same time by means of respectively assigned actuating elements which can be controlled by means of a common control element.
  • a further expedient measure can consist in that a wire brake device is arranged in the area of each wire passage passing through the exchange unit. This ensures that the wire that remains in the waiting position cannot be transported by vibrations and the like, but is held exactly in the predetermined waiting position.
  • the structure and mode of operation of staplers for stapling interlocking folding products by means of wire staples are known per se and therefore do not require any further explanation in the present context.
  • a staple wire drawn off from a supply roll is fed to such a stapler.
  • the wire feed shown in Figure 1 consists of a feed unit 1 and a roll holder 2. These assemblies are attached by associated carriers 3 and 4 inside or outside of the side wall 6 of the stapler provided with a coaxial wire passage 5.
  • the feed unit 1 is provided with two driven feed rollers 7 and 8, between which the wire to be processed runs.
  • the one feed roller 8 is received on a pivotally mounted lever 9, which is held down by means of an adjustable pressure spring 10 to bring about mutual roller engagement and by means of an actuator 11 designed as a lifting cylinder for lifting the feed roller 8 from the stationary feed roller 7 against the Effect of the spring 10 is pivotable.
  • an actuator 11 designed as a lifting cylinder for lifting the feed roller 8 from the stationary feed roller 7 against the Effect of the spring 10 is pivotable.
  • the wire feed can therefore be interrupted or started without interrupting the drive of the feed rollers 7 or 8.
  • the inlet nip of the feed rollers 7, 8 there is an inlet sleeve 12, via which the start of a wire to be inserted between the feed rollers 7, 8 is reliably brought into engagement with the feed rollers.
  • a so-called cutting nozzle 13 On the enema Bush 12 opposite side is a so-called cutting nozzle 13 also formed by a bush, the end face of which cooperates as a stationary counter knife with a knife moved past it, indicated at 14.
  • the wire feed in the intervals between the successive cuts corresponds to the wire length required to form a clamp.
  • the trestle forming the roll receptacle 2 is provided with receiving devices 15 for zeei supply rolls 16 and 17 formed here by mandrels. These consist of simple plastic drums that can be freely rotated with their hub onto an assigned mandrel.
  • the supply rolls 16 and 17 are processed alternately, so that the one supply roll can be prepared while the other is being used. In the operating position on which FIG. 1 is based, the supply roll 17 is processed.
  • the wire 18 drawn off from this is therefore in engagement with the feed rollers 7, 8 of the feed unit 1.
  • the wire 19 that can be unwound from the other supply roll 16 is held in its waiting position in front of the feed unit 1.
  • the wire feed is stopped, the remaining piece still in engagement with the feed unit 1 is pulled backwards out of the feed unit and at the same time the beginning 20 of the wire 19 that can be unwound from the supply roll 16 is inserted into the feed unit 1, so that with the subsequent activation of the drive rollers 7, 8, the supply roller 16 is now processed.
  • the wire fed to the feed unit 1 runs between Feed unit 1 and roll receptacle 2 in a wire guide 21 which is expediently made of tubular material and which is forked outside the stapler side wall 6 into two branches 21 a and 21 b leading to the two supply rolls 15 and 16, respectively.
  • a change unit 22 is provided which is penetrated by the two wire guide branches 21 a and 21 b and is assembled here with the roll holder 2.
  • this consists of a drive roller 23 arranged in the area between the wire guide branches 21a and 21b forming a fork, which cooperates with two diametrically opposed pressure rollers 24, through which the wires 18 and 19 tangent to the drive roller 23 the drive roller 23 can be pressed and thus brought into drive engagement.
  • By rotating the drive roller 23 about its axis one wire is advanced and the other is withdrawn.
  • the direction of rotation determines which of the two wires is advanced and which is withdrawn, so that the wire running from the finished supply reel can always be withdrawn and the wire from the new supply reel, which is in the waiting position, can be advanced.
  • the direction of rotation of the drive roller 23 changes from roll change to roll change, since the processed supply roll and then the new supply roll is picked up on each of the two receiving devices 15.
  • the drive roller 23, as shown in FIG. 2, is via a shaft 25 connected to a handwheel, which has a crank handle 26 and a disc 28 resting on the housing 27 of the interchangeable unit, which is provided with a segment groove 29 into which a housing-fixed pin 30 engages.
  • a rotation of the drive roller 23 is thus only possible until the pin 30 runs against one or the other end of the segment groove 29, ie at a fixed stop.
  • a further rotation in the same direction is then no longer possible, only a rotation in the opposite direction. This ensures that the drive roller 23 is moved with successive actuation with different directions of rotation.
  • the length of the segment groove 29 also results in a limitation of the drive movement of the drive roller 23, so that the wires 18 and 19 acting thereon are withdrawn or advanced by a defined distance.
  • the diameter of the drive roller 23 is so large that the angle of rotation given by the length of the segment groove 29 results in such a feed path that the beginning 20 of the wire 19 which remains in the waiting position is brought into reliable engagement with the feed rollers 7, 8 and at the same time the remaining piece of the wire 18 is reliably pulled out of the cutting nozzle 13 and the inlet sleeve 12. This is accomplished if the distance between the end faces of the cutting nozzle 13 and the inlet bushing 12 facing away from one another is somewhat smaller than the distance between the front end 20 of the wire 19 which remains in the waiting position and the engagement area of the feed rollers 7, 8, due to the angle of rotation and the diameter the drive roller 23 of the change unit 22 is predetermined.
  • the required insertion length in the area of the wire guide 21 is determined and marked on the wire, here the wire 19, by a clamp 31.
  • the wire can then simply be pushed into the wire guide 21 up to the stop of the clamp 31 on a fixed counter bearing, here on the housing of the interchangeable assembly 22. Then the terminal 31 can be removed.
  • a wire brake device 32 is provided in the area of each wire guide branch 21 a or 21 b.
  • these each consist of a pair of rollers with slightly stiff brake rollers 33, between which the respectively assigned wire is passed and which are pressed against one another by means of a pressure spring.
  • One of the brake rollers can advantageously be lifted against the force of the pressure spring from the counter roller, which facilitates the introduction of a new wire.
  • the roll in question is simply arranged on a correspondingly displaceably mounted rod 34.
  • the pressure rollers 24 assigned to the drive roller 23 are mounted on pivoting levers 35 arranged in the manner of pliers, which here are provided with actuating tabs 36 which extend beyond the pivot point. To the pressing the pressure rollers 24 on the associated pressure roller 23, the actuating tabs 36 are spread apart.
  • an actuator 37 fastened to one of the actuating tabs 36 is provided, which here is simply designed as a lifting cylinder, the piston rod of which can be brought into engagement with the opposite actuating tab 36 when acted upon.
  • the supply lines 38 leading to the lifting cylinders forming the actuators 11 and 37 are turned on and off by means of a common control valve 39.
  • this control valve 39 With appropriate activation of this control valve 39, the feed roller 8 is thus simultaneously lifted from the assigned feed roller 7 and thus the feed unit 1 is passivated and the pressure rollers 24 are pressed against the drive roller 23, so that when the drive roller 23 rotates, the desired wire feed or simultaneous wire retraction takes place.
  • the decrease in diameter of the supply roll, from which wire is unwound, in the operating state of the supply roll 17 on which FIG. 1 is based, is monitored by means of a suitable push-button device, which can be designed as a light barrier or the like.
  • a mechanical push-button 40 is simply provided for this purpose. As soon as this button gives a corresponding signal, the control valve 39 is actuated.
  • the processed supply roll 17 can then be replaced by a new supply roll, the wire of which can be inserted into the wire guide 21 during ongoing operation up to the waiting position of the front wire end defined at 20.
  • this wire is fed to the feed unit 1 and the wire 19 is withdrawn accordingly, the drive roller 23 being rotated clockwise. The change of direction is facilitated by the segment groove 29.
  • control valve 39 should be designed as a manually operable valve.
  • a solenoid valve could also be provided, which can be activated by means of the monitoring device 40 together with a drive motor assigned to the drive roll 23.
  • a drive motor which can be assigned to the drive roller 23 can simply be a synchronous motor which can be switched from left to right and vice versa.
  • an actuatable limit switch can be provided, which switches off the relevant drive motor and switches to the new direction of rotation and at the same time passivates the control valve 39.

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Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Zuführen von Klammerdraht zu einer Klammerbildungseinrichtung mit einer vom Klammerdraht durchsetzten, mindestens einem vorbeilaufenden Messer (14) als Gegenmesser zugeordneten, stationären Abschneiddüse (13), der der von einer Vorratsrolle (16 bzw. 17) abziehbare Klammerdraht mittels eines vorgeordneten Vorschubaggregats (1) zuführbar ist, läßt sich die Zeit zur Durchführung eines Rollenwechsels dadurch ganz entscheidend reduzieren, daß Aufnahmeeinrichtungen (15) für zwei Vorratsrollen (16, 17), vorgesehen sind, von denen der der Abschneiddüse (13) zugeführte Klammerdraht (18) bzw. ein während dessen Verarbeitung mit seinem vorderen Ende (20) in Wartestellung vor dem Vorschubaggregat (1) gehaltener Klammerdraht (19) abwickelbar sind und denen ein Wechselaggregat (22) nachgeordnet ist, das zwei gegenläufig aktivierbare Antriebseinrichtungen (23, 24) aufweist, die von jeweils einem der von den beiden Vorratsrollen (16 bzw. 17) abwickelbaren Klemmdrähten (18 bzw. 19) durchsetzt und zur Bewerkstelligung des Rollenwechsels in Antriebseingriff mit dem jeweils zugeordneten Klammerdraht bringbar sind und deren Antriebsrichtung sich nach jedem Rollenwechsel umkehrt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zuführen von Klammerdraht zu einer Klammerbildungseinrichtung, insbesondere eines an einen einer Rotationsdruckmaschine nachgeordneten Falzapparat angebauten Heftapparats, mit einer vom Klammerdraht durchsetzten, mindestens einem vorbeilaufenden Messer als Gegenmesser zugeordneten, stationären Abschneiddüse, welcher der von einer Vorratsrolle abziehbare Klammerdraht mittels eines vorgeordneten Vorschubaggregats zuführbar ist.
  • Bei bekannten Anordnungen dieser Art ist lediglich eine Vorratsrolle vorgesehen. Nach Verbrauch des hierauf aufgenommenen Drahts müssen der bis zum Vorschubaggregat reichende Drahtrest aus dem zum Vorschubaggregat führenden Führungskanal herausgezogen und die verbrauchte Rolle abgenommen werden. Anschließend müssen eine neue Vorratsrolle aufgelegt und der Drahtanfang in den Führungskanal eingeführt werden. Der so ablaufende Rollenwechsel, der während der laufenden Produktion durchzuführen ist, dauert daher sehr lange. Bei den während dieser langen Zwischenzeit hergestellten Produkten fehlt jedoch die mit der zugeordneten Klammerbildungseinrichtung herzustellende Klammer, was zur Entstehung von Makulatur führt. Bei schnell laufenden Maschinen heute gebauter Art ergibt sich daher ein sehr hoher Makulaturanfall, was sich negativ auf die Wirtschaftlichkeit auswirkt.
  • Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Anordnungen eine Vorrichtung eingangs erwähnter Art zu schaffen, die einen nahezu fliegenden Vorratsrollenwechsel gestattet und mit Hilfe der daher der durch den Rollenwechsel verursachte Makulaturanfall weitgehend reduziert werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Aufnahmeeinrichtungen für zwei Vorratsrollen vorgesehen sind, von denen der der Abschneiddüse zugeführte Klammerdraht bzw. ein während der Verarbeitung des der Abschneiddüse zugeführten Klammerdrahts mit seinem vorderen Ende in Wartestellung vor dem Vorschubaggregat gehaltener Klammerdraht abwickelbar sind und denen ein Wechselaggregat nachgeordnet ist, das zwei gegenläufig aktivierbare Antriebseinrichtungen aufweist, die von jeweils einem der von den beiden Vorratsrollen abwickelbaren Bammerdrähten durchsetzt und zur Bewerkstelligung eines Rollenwechsels in Antriebseingriff mit dem jeweils zugeordneten Klammerdraht bringbar sind und deren Antriebsrichtung sich nach jedem Rollenwechsel umkehrt.
  • Mit Hilfe des Wechselaggregats können das nicht mehr verarbeitbare Reststück des von der verbrauchten Rolle ablaufenden Drahts zurückgezogen und gleichzeitig der Anfang des von der unverbrauchten Rolle abwickelbaren Drahts vorgeschoben werden. Dieser Vorgang ist innerhalb kurzer Zeit durchführbar. Die Anzahl von Produkten mit einer fehlenden Klammer bleibt daher in vorteilhafter Weise sehr gering. Nach erfolgtem Rollenwechsel kann die verbrauchte Vorratsrolle abgenommen und durch eine neue ersetzt werden, wobei der hiervon abgezogene Draht bereits in Wartestellung gebracht werden kann. Die hierfür erforderliche Zeit wirkt sich nicht schädlich auf die Produktion aus. Infolge der Richtungsumkehr der Antriebseinrichtung des Wechselaggregats ist dieses bei jedem Rollenwechsel automatisch in der richtigen Ausgangsstellung. Trotz der erreichten Reduzierung der für einen Rollenwechsel benötigten Zeitspanne wird jedoch sichergestellt, daß das Reststück des verbrauchten Drahts aus dem Führungskanal entfernt wird und nicht durch den nachfolgenden Draht über die Abschneiddüse ausgeschoben werden muß, was eine hohe Funktionssicherheit und Störungsfreiheit gewährleistet. Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile sind daher insbesondere in einer ausgezeichneten Wirtschaftlichkeit zu sehen.
  • In vorteilhafter Weiterbildung der übergeordneten Naßnahmen kann die Antriebsbewegung der Antriebseinrichtungen des Wechselaggregats zweckmäßig so begrenzt sein, daß die jeweils zu bewerkstelligende Vorschubstrecke zumindest dem Abstand des vorderen Endes des in Wartestellung verharrenden Klammerdrahts vom Drahteingriffsbereich des Vorschubaggregats entspricht. Diese Maßnahmen wirken sich sehr bedienungsfreundlich aus, da hierdurch automatisch sichergestellt wird, daß der in Wartestellung verharrende Klammerdraht in zuverlässigem Eingriff mit dem Vorschubaggregat kommt und daher exakt transportiert wird. Gleichzeitig wird das vorher im Eingriff mit dem Vorschubaggregat gewesene Reststück um dieselbe Strecke zurückgezogen. Kollisionen im Bereich des Vorschubaggregats werden daher zuverlässig ausgeschlossen.
  • Eine besonders einfache Ausgestaltung des Wechselaggregats kann darin bestehen, daß eine im Bereich zwischen den sie tangierenden Klammerdrähten ange - ordnete, in unterschiedlichen Drehrichtungen antreibbare Antriebsrolle und zwei gemeinsam hieran anstellbare Andrückrollen vorgesehen sind, mittels welcher die Antriebsrolle zum Eingriff mit den sie zwischen sich einschließenden Klammerdrähten bringbar ist. Die von Rollenwechsel zu Rollenwechsel reversible Antriebsrolle ergibt zusammen mit den beiden Andruckrollen zwei Vorschubeinrichtungen mit gegenläufiger Transportrichtung, die durch Umkehr der Drehrichtung der Antriebsrolle umkehrbar sind. Die bei jedem Rollenwechsel erreichte Endstellung der Antriebsrolle ist daher gleichzeitig die Ausgangsstellung beim nächsten Rollenwechsel. Eine Umrüstung zwischen zwei Rollenwechseln entfällt daher in vorteilhafter Weise.
  • Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, daß das Vorschubaggregat und die Antriebseinrichtungen des Wechselaggregats mittels jeweils zugeordneter Stellorgane, die mittels eines gemeinsamen Steuerorgans steuerbar sind, gleichzeitig gegenläufig aktivierbar bzw. passivierbar sind. Diese Maßnahmen ergeben eine weitere Bedienungsvereinfachung und ermöglichen daher einen weiteren Zeitgewinn. Gleichzeitig ermöglichen diese Maßnahmen auch eine einfache Automatisierung des gesamten Rollenwechsels.
  • Eine weitere zweckmäßige Maßnahme kann darin bestehen, daß im Bereich jeder das Wechselaggregat durchsetzenden Drahtpassage eine Drahtbremseinrichtung angeordnet ist. Hierdurch ist sichergestellt, daß der in Wartestellung verharrende Draht nicht durch Erschütterungen und dergleichen transportiert werden kann, sondern exakt in der vorgegebenen Wartestellung gehalten wird.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und zu bevorzugende Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung.eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung in Verbindung mit den restlichen Unteransprüchen.
  • In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1 eine schematische Darstellung einer einem Heftapparat zugeordneten Drahtzuführung teilweise im Schnitt und
    • Figur 2 ein Beispiel für einen einfachen Antrieb der Antriebsrolle des Wechselaggregats der Anordnung gemäß Figur 1.
  • Der Aufbau und die Wirkungsweise von Heftapparaten zum Zusammenheften von ineinanderliegenden Falzprodukten durch aus Draht bestehende Heftklammern sind an sich bekannt und bedürfen daher im vorliegenden Zusammenhang keiner näheren Erläuterung. Pro Klammerbildungseinrichtung wird einem derartigen Heftapparat ein von einer Vorratsrolle abgezogener Klammerdraht zugeführt. Die in Figur 1 dargestellte Drahtzuführung besteht aus einem Vorschubaggregat 1 und einer Rollenaufnahme 2. Diese Baugruppen sind durch zugeordnete Träger 3 bzw. 4 innerhalb bzw. außerhalb der mit einem koaxialen Drahtdurchlaß 5 versehenen Seitenwand 6 des Heftapparats befestigt. Das Vorschubaggregat 1 ist mit zwei angetriebenen Vorschubrollen 7 bzw. 8 versehen, zwischen denen der zu verarbeitende Draht hindurchläuft. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die eine Vorschubrolle 8 auf einem schwenkbar gelagerten Hebel 9 aufgenommen, der zur Bewerkstelligung eines gegenseitigen Rolleneingriffs mittels einer einstellbaren Anpreßfeder 10 niedergehalten wird und mittels eines als Hubzylinder ausgebildeten Stellorgans 11 zum Abheben der Vorschubrolle 8 von der stationär gelagerten Vorschubrolle 7 entgegen der Wirkung der Feder 10 verschwenkbar ist. Durch Aktivierung bzw. Passivierung des Stellorgans 11 kann daher der Drahtvorschub ohne Unterbrechung des Antriebs der Vorschubrollen 7 bzw. 8 unterbrochen bzw. in Gang gesetzt werden. Im Einlaufspalt der Vorschubrollen 7, 8 befindet sich eine Einlaufbüchse 12, über die der Anfang eines zwischen die Vorschubrollen 7, 8 einzuführenden Drahts zuverlässig zum Eingriff mit den Vorschubrollen gebracht wird. Auf der der Einlaufbüchse 12 gegenüberliegenden Seite befindet sich eine ebenfalls durch eine Büchse gebildete sogenannte Abschneiddüse 13, deren Stirnseite als stationäres Gegenmesser mit einem hieran vorbeibewegten, bei 14 angedeuteten Messer zusammenwirkt. Der in den Intervallen zwischen den aufeinander folgenden Schnitten erfolgende Drahtvorschub entspricht der zur Bildung einer Klammer benötigten Drahtlänge.
  • Der die Rollenaufnahme 2 bildende Bock ist mit hier durch Dorne gebildeten Aufnahmeeinrichtungen 15 für zeei Vorratsrollen 16 bzw. 17 versehen. Diese bestehen aus einfachen Kunststofftrommeln, die mit ihrer Nabe frei drehbar auf einen zugeordneten Dorn aufsteckbar sind. Die Vorratsrollen 16 bzw. 17 werden wechselweise abgearbeitet, so daß während des Verbrauchs der einen Vorratsrolle die andere vorbereitet werden kann. In der der Figur 1 zugrunde liegenden Betriebsstellung wird die Vorratsrolle 17 abgearbeitet. Der hiervon abgezogene Draht 18 befindet sich daher im Eingriff mit den Vorschubrollen 7, 8 des Vorschubaggregats 1. Der von der anderen Vorratsrolle 16 abwickelbare Draht 19 wird mit seinem Anfang 20 in Wartestellung vor dem Vorschubaggregat 1 gehalten. Sobald die laufende Vorratsrolle 17 abgearbeitet ist, wird der Drahtvorschub gestoppt, das noch im Eingriff mit dem Vorschubaggregat 1 sich befindende Reststück nach rückwärts aus dem Vorschubaggregat herausgezogen und gleichzeitig der Anfang 20 des von der Vorratsrolle 16 abwickelbaren Drahts 19 in das Vorschubaggregat 1 eingeführt, so daß bei nachfolgender Aktivierung der Antriebsrollen 7 , 8 nunmehr die Vorratsrolle 16 abgearbeitet wird. Der dem Vorschubaggregat 1 zugeführte Draht läuft zwischen Vorschubaggregat 1 und Rollenaufnahme 2 in einer zweckmäßig aus Rohrmaterial bestehenden Drahtführung 21, die sich außerhalb der Heftapparatseitenwand 6 in zwei zu den beiden Vorratsrollen 15 bzw. 16 führende Äste 21 a bzw. 21 b aufgabelt.
  • Zur Beschleunigung des Rollenwechsels ist ein von den beiden Drahtführungsästen 21 a bzw. 21 b durchsetztes, hier mit der Rollenaufnahme 2 zusammengebautes Wechselaggregat 22 vorgesehen. Dieses besteht im dargestellten Ausführungsbeispiel aus einer im Bereich zwischen den eine Gabel bildenden Drahtführungsästen 21 a bzw. 21 b stationär angeordneten Antriebsrolle 23, die mit zwei hier einander diametral gegenüberliegenden Andrückrollen 24 zusammenwirkt, durch welche die die Antriebsrolle 23 tangierenden Drähte 18 bzw. 19 an die Antriebsrolle 23 andrückbar und so in Antriebseingriff hiermit bringbar sind. Durch eine Drehung der Antriebsrolle 23 um ihre Achse wird der eine Draht vorgeschoben und der andere zurückgezogen. Die Drehrichtung bestimmt, welcher der beiden Drähte dabei vorgeschoben und welcher zurückgezogen wird, so daß stets der von der abgearbeiteten Vorratsrolle ablaufende Draht zurückgezogen und der von der neuen Vorratsrolle ablaufende, in Wartestellung sich befindende Draht vorgeschoben werden kann. Die Drehrichtung der Antriebsrolle 23 wechselt von Rollenwechsel zu Rollenwechsel , da auf jeder der beiden Aufnahmeeinrichtungen 15 einmal die abgearbeitete und dann wieder die neue Vorratsrolle aufgenommen ist.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Antriebsrolle 23, wie Figur 2 zeigt, über eine Welle 25 mit einem Handrad verbunden, das eine Handkurbel 26 und eine auf dem Gehäuse 27 des Wechselaggregats aufliegende Scheibe 28 aufweist, die mit einer Segmentnut 29 versehen ist, in die ein gehäusefester Stift 30 eingreift. Eine Drehung der Antriebsrolle 23 ist somit nur so weit möglich, bis der Stift 30 am einen oder anderen Ende der Segmentnut 29, d. h. an einem festen Anschlag, anläuft. Eine Weiterdrehung in derselben Richtung ist anschließend nicht mehr möglich, nur noch eine Drehung in der Gegenrichtung. Hierdurch ist sichergestellt, daß die Antriebsrolle 23 bei aufeinanderfolgender Betätigung mit unterschiedlicher Drehrichtung bewegt wird. Die Länge der Segmentnut 29 ergibt gleichzeitig eine Begrenzung der Antriebsbewegang der Antriebsrolle 23, so daß die hieran angreifenden Drähte 18 bzw. 19 um eine definierte Wegstrecke zurückgezogen bzw. vorgeschoben werden.
  • Der Durchmesser der Antriebsrolle 23 ist dabei so groß, daß der durch die Länge der Segmentnut 29 vorgegebene Drehwinkel eine solche Vorschubstrecke ergibt, daß der Anfang 20 des in Wartestellung verharrenden Drahts 19 in zuverlässigen Eingriff mit den Vorschubrollen 7, 8 gebracht wird und gleichzeitig das Reststück des Drahts 18 zuverlässig aus der Abschneiddüse 13 und der Einlaufbüchse 12 herausgezogen wird. Dies wird dadurch bewerkstelligt, wenn der Abstand der voneinander abgewandten Stirnseiten der Abschneiddüse 13 und der Einlaufbüchse 12 etwas kleiner als der Abstand des vorderen Endes 20 des in Wartestellung verharrenden Drahts 19 vom Eingriffsbereich der Vorschubrollen 7, 8 ist, der durch den Drehwinkel und den Durchmesser der Antriebsrolle 23 des Wechselaggregats 22 vorgegeben ist. Um die Warteposition des vorderen Endes 20 des in Wartestellung zu bringenden Drahts genau festlegen zu können, wird die erforderliche Einschublänge im Bereich der Drahtführung 21 ermittelt und auf dem Draht, hier dem Draht 19, durch eine Klemme 31 markiert. Der Draht kann dann einfach bis zum Anschlag der Klemme 31 an einem festen Gegenlager, hier am Gehäuse des Wechselaggregats 22 in die Drahtführung 21 eingeschoben werden. Danach kann die Klemme 31 abgenommen werden. Es wäre aber auch denkbar, die Drahtführung 21 mit einem Sichtfenster zu versehen oder ganz aus durchsichtigem Material herzustellen. Zur Vermeidung eines ungewollten Vorschubs des in Wartestellung verharrenden Drahts, hier des Drahts 19, etwa aufgrund von Schwingungen bzw. Erschütterungen und dergleichen, ist im Bereich jedes Drahtführungsastes 21 a bzw. 21 b eine Drahtbremseinrichtung 32 vorgesehen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel bestehen diese aus jeweils einem Rollenpaar mit leicht schwergängig gelagerten Bremsrollen 33, zwischen denen der jeweils zugeordnete Draht hindurchgeführt ist und die mittels einer Anpreßfeder aneinander angepreßt werden. Eine der Bremsrollen kann vorteilhaft entgegen der Kraft der Anpreßfeder von der Gegenrolle abgehoben werden, was die Einführung eines neuen Drahts erleichtert. Im dargestellten AusfÜhrungsbeispiel ist die betreffende Rolle hierzu einfach auf einer entsprechend verschiebbar gelagerten Stange 34 angeordnet.
  • Die der Antriebsrolle 23 zugeordneten Andrückrollen 24 sind auf zangenartig angeordneten Schwenkhebeln 35 gelagert, die hier mit über den Drehpunkt hinaus verlängerten Betätigungslaschen 36 versehen sind. Zum Andrücken der Andrückrollen 24 an die zugeordnete Andrückrolle 23 werden die Betätigungslaschen 36 auseinander gespreizt. Hierzu ist ein auf einer der Betätigungslaschen 36 befestigtes Stellorgan 37 vorgesehen, das hier einfach als Hubzylinder ausgebildet ist, dessen Kolbenstange bei Beaufschlagung zum Eingriff mit der gegenüberliegenden Betätigungslasche 36 bringbar ist. Die zu den die Stellorgane 11 bzw. 37 bildenden Hubzylindern führenden Versorgungsleitungen 38 werden mittels eines gemeinsamen Steuerventils 39 auf- bzw. abgesteuert. Bei entsprechender Aktivierung dieses Steuerventils 39 werden somit gleichzeitig die Vorschubrolle 8 von der zugeordneten Vorschubrolle 7 abgehoben und damit das Vorschubaggregat 1 passiviert und die Andruckrollen 24 an die Antriebsrolle 23 angedrückt, so daß bei Drehung der Antriebsrolle 23 der gewünschte Drahtvorschub bzw. gleichzeitige Drahtrückzug erfolgt. Die Durchmesserabnahme der Vorratsrolle, von welcher Draht abgewickelt wird, bei dem der Figur 1 zugrunde liegenden Betriebszustand der Vorratsrolle 17 wird mittels einer geeigneten Tasteinrichtung überwacht, die als Lichtschrank oder dergleichen ausgebildet sein kann, Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist hierzu einfach ein mechanischer Taster 40 vorgesehen. Sobald dieser Taster ein entsprechendes Signal gibt, wird das Steuerventil 39 betätigt. Hierdurch wird der weitere Vorschub des von der Vorratsrolle 17 abgewickelten Drahts 18 gestoppt. Gleichzeitig werden die Drähte 18 und 19 an die Antriebsrolle 23 angedrückt, die daraufhin im dargestellten Ausführungsbeispiel entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht wird, wodurch der Draht 18 aus dem Vorschubaggregat 1 nach rückwärts herausgezogen und der Draht 19 so weit vorgeschoben wird, daß sein Anfang 20 in Eingriff mit den Vorschubrollen 7, 8 kommt. Daraufhin wird das Steuerventil 39 gegenläufig betätigt, wodurch die Drähte 18 und 19 im Bereich des Wechselaggregats 22 frei gegeben werden und der Vorschub des nunmehr dem Vorschubaggregat 1 zugeführten Drahts 19 einsetzt. Der zur Vorratsrolle 17 gehörende Drahtrest kann daraufhin vollständig aus der Drahtführung 21 herausgezogen werden. Daraufhin kann die abgearbeitete Vorratsrolle 17 durch eine neue Vorratsrolle ersetzt werden, deren Draht noch während des laufenden Betriebs bis zu der bei 20 definierten Wartestellung des vorderen Drahtendes in die Drahtführung 21 eingeschoben werden kann. Beim nachfolgenden Rollenwechsel wird dieser Draht dem Vorschubaggregat 1 zugeführt und der Draht 19 entsprechend zurückgezogen, wobei die Antriebsrolle 23 im Uhrzeigersinn ge-dreht wird. Der Drehsinnwechsel wird durch die Segmentnut 29 erleichtert.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel soll das Steuerventil 39 als von Hand betätigbares Ventil ausgebildet sein. Zur Bewerkstelligung einer Automatisierung des Rollenwechsels könnte aber auch ein Magnetventil vorgesehen sein, das zusammen mit einem der Antriebsrolle 23 zugeordneten Antriebsmotor mittels der Überwachungseinrichtung 40 aktivierbar ist. Als der Antriebsrolle 23 zugeordneter Antriebsmotor kann dabei einfach ein von Links- auf Rechtslauf und umgekehrt umschaltbarer Synchronmotor vorgesehen sein. Zur Begrenzung der Antriebsbewegung der Antriebsrolle 23 kann dabei ein hiervon betätigbarer Endschalter vorgesehen sein, der den betreffenden Antriebsmotor abschaltet und auf die neue Drehrichtung umschaltet und gleichzeitig das Steuerventil 39 passiviert.
  • Vorstehend ist zwar ein besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert, ohne daß jedoch hiermit eine Beschränkung verbunden sein soll. So wäre es beispielsweise ohne weiteres möglich, die zentrale Antriebsrolle 23 und die dieser zugeordneten Andrückrollen 24, die zusammen gegenläufig wirkende reversible Vorschubeinrichtungen bilden, durch einen zweiarmigen Schwenkhebel zu ersetzen, der im Bereich beider Arme mit Drahteingriffseinrichtungen versehen ist und mit einem reversiblen Schwenkantrieb zusammenwirkt.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Zuführen von Klammerdraht zu einer Klammerbildungseinrichtung, insbesondere eines an einen einer Rotationsdruckmaschine nachgeordneten Falzapparat angebauten Heftapparats, mit einer vom Klammerdraht durchsetzten, mindestens einem vorbeilaufenden Messer (14) als Gegenmesser zugeordneten, stationären Abschneiddüse (13), der der von einer Vorratsrolle (16 bzw. 17) abziehbare Klammerdraht (18 bzw. 19) mittels eines zugeordneten Vorschubaggregats (1) zuführbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß Aufnahmeeinrichtungen (15) für zwei Vorratsrollen (16 bzw. 17) vorgesehen sind, von denen der der Abschneiddüse (13) zugeführte Klammerdraht (18) bzw. ein während der Verarbeitung dieses Klammerdrahts (18) mit seinem vorderen Ende (20) in Wartestellung vor dem Vorschubaggregat (1) gehaltener Klammerdraht (19) abwickelbar sind und denen ein Wechselaggregat (22) nachgeordnet ist, das zwei gegenläufig aktivierbare Antriebseinrichtungen (Antriebsrolle 23, Andrückrollen 24) aufweist, die von jeweils einem der von den beiden Vorratsrollen (16 bzw. 17) abwickelbaren Klammerdrähten (18 bzw. 19) durchsetzt und zur Bewerkstelligung eines Rollenwechsels in Antriebseingriff mit dem jeweils zugeordneten Klammerdraht bringbar sind und deren Antriebsrichtung sich nach jedem Rollenwechsel umkehrt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsbewegung der Antriebseinrichtungen (Antriebsrolle 23, Andrückrollen 24) begrenzt ist, wobei die Antriebsbewegung der Antriebseinrichtungen (Antriebsrolle 23, Andrückrollen 24) einer zumindest dem Abstand des vorderen Endes (20) des in Wartestellung verharrenden Klammerdrahts (19) vom Drahteingriffsbereich des Vorschubaggregats (1) entsprechenden Vorschubstrecke entspricht und der Abstand des vorderen Endes (20) des in Wartestellung verharrenden Klammerdrahts (19), dessen Einführlänge mittels einer hierauf anbringbaren Klemme (31) festlegbar ist, vom Drahteingriffsbereich des Vorschubaggregats (1) größer als der Durchsatzweg des Drahts im Bereich des Vorschubaggregats (1) ist.
3. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Wechselaggregat (22) eine im Bereich zwischen den es durchsetzenden Klammerdrähten (18 bzw. 19) zugeordneten Drahtführungsästen (21a bzw. 21b) angeordnete, in unterschiedlichen Drehrichtungen antreibbare Antriebsrolle (23) und zwei gemeinsam hieran anstellbare Andrückrollen (24) aufweist, mittels welcher die Antriebsrolle (23) zum Eingriff mit den sie zwischen sich einschließenden Klammerdrähten (18 bzw. 19) bringbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsbewegung der Antriebsrolle (23) mittels eines in eine Segmentnut (29) eingreifenden Anschlagstift (30) begrenzt ist, wobei die Antriebsrolle (23) vorzugsweise mit einer die Segmentnut (29), in welche ein gehäusefester Anschlagstift (30) eingreift, aufweisenden, vorzugsweise mit einer Antriebskurbel (26) versehenen Scheibe (28) verbunden ist.
5. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubaggregat (1) und die Antriebseinrichtungen des Wechselaggregats (22) mittels jeweils zugeordneter Stellorgane (11 bzw. 37), die mittels eines gemeinsamen Steuerorgans (39) steuerbar sind, gleichzeitig gegenläufig aktivierbar bzw. passivierbar sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Andrückrollen (24) auf jeweils einem Schwenkhebel (35) aufgenommen sind, und daß die einander gegenüberliegenden Schwenkhebel (35) mittels des vorzugsweise als Hubzylinder ausgebildeten Stellorgans (37) gleichzeitig betätigbar sind.
7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschubaggregat (1) zwei Vorschubrollen (7 bzw. 8) aufweist, von denen mindestens eine auf einem mittels des vorzugsweise als Hubzylinder ausgebildeten Stellorgans (11) betätigbaren Schwenkhebel (9) aufgenommen ist.
8. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Wechselaggregat (22) mit einem von Rechts- auf Linkslauf und umgekehrt umschaltbaren Antriebsmotor versehen ist, der zusammen mit dem Steuerorgan (39) mittels einer die laufende Vorratsrolle (17) abtastenden Überwachungseinrichtung (40) aktivierbar ist, wobei die Bewegung des Antriebsmotors vorzugsweise durch einen Endschalter begrenzt ist, der den Antriebsmotor ab- und auf die andere Drehrichtung umschaltet und das Steuerorgan (39) passiviert.
9. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich jedes das Wechselaggregat (22) durchsetzenden Drahtführungsastes (21a bzw. 21b) eine Drahtbremseinrichtung (32) angeordnet ist, die vorzugsweise eine Rollenpaarung (33) mit einer federnd an die Gegenrolle anpreßbaren Rolle aufweist.
10. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Vorschubaggregat (1) zugeführte Klammerdraht (18 bzw. 19) in einem vorzugsweise als Rohr ausgebildeten Führungskanal (21) läuft, der sich zur Rollenaufnahme (2) hin in den hierauf aufgenommenen Vorratsrollen (16 bzw. 17) jeweils zugeordnete Äste (21a bzw. 21b) aufgabelt.
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