EP0079429A2 - Verfahren zur Herstellung von Knitterplissee-Faltenmustern in Stoffbahnen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Knitterplissee-Faltenmustern in Stoffbahnen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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EP0079429A2
EP0079429A2 EP82107323A EP82107323A EP0079429A2 EP 0079429 A2 EP0079429 A2 EP 0079429A2 EP 82107323 A EP82107323 A EP 82107323A EP 82107323 A EP82107323 A EP 82107323A EP 0079429 A2 EP0079429 A2 EP 0079429A2
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EP
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fabric
web
edges
tensioning
strand
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EP82107323A
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Kurt Kleber
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06J—PLEATING, KILTING OR GOFFERING TEXTILE FABRICS OR WEARING APPAREL
    • D06J1/00—Pleating, kilting or goffering textile fabrics or wearing apparel
    • D06J1/10—Pleating, kilting or goffering textile fabrics or wearing apparel continuously and longitudinally to the direction of feed

Definitions

  • the invention relates to a process for the continuous production of permanently fixed crease pleated patterns in originally smooth fabric webs, in which the fabric web is first formed into a tubular strand and the strand is then drawn through at least one elongated tubular crease nozzle of relatively small diameter, in which superheated steam, while reducing the diameter is brought into effect on the fabric web strand.
  • the invention also relates to a device for carrying out the method.
  • skirt cuts for bell-like, wide women's skirts also created fold patterns in the form of sun pleats and - more recently in the form of so-called artificial pleats - by inserting the cuts between pleated shapes pre-folded from stiff carbon by hand and then spanning them together then permanently fixed in so-called steaming cabinets or autoclaves by the action of superheated steam and subsequent drying.
  • the invention is concerned with the continuous production and in particular the permanent fixation of so-called crease or crumple pleats in fabric webs, wherein "Knitterpliasee” denotes a fold pattern of irregularly long and wide folds, predominantly oriented in one direction, namely in the longitudinal direction of the fabric web, the folds of which The fashionable appeal lies in the crumpled shape and arrangement of the folds.
  • Such fabrics have already been offered by individual pleated blind manufacturers, the creases being formed in the fabric in the manner described above. Difficulties then arise, however, in the permanent fixation of the fabric web provided with the creases in a width which is smaller than the original smooth fabric web and which determines the degree of pleating of the wrinkle pattern.
  • the problem underlying the invention is therefore to bring the creased and damped fabric sheet strand in the crease assembly to a predetermined width that is less than the width of the smooth exit material sheet, and to dry the fabric and the creases to fix in the only partially exploded form.
  • this object is achieved according to the invention in that the crease-folded and damped fabric web strand is pulled apart by continuous spreading of the fabric web edges to a first width which is a fraction of the width of the smooth web and in this width dimension between heat radiation sources is passed through and dried, whereupon the edges of the fabric are pulled apart to a second width and the fabric is rolled up in this width dimension.
  • the pulling apart of the edges of the fabric web can be changed according to a desired degree of folding of the creases. This makes it possible in the same way to provide webs of fabric provided with creases with differently shaped creases.
  • the device according to the invention for carrying out the method with a wrinkle assembly in which the originally smooth fabric web is continuously provided with an irregular crease pattern under the action of superheated steam as it passes through and emerges in the form of a tube-like, contracted fabric web strand of small diameter, is characterized according to the invention by one of the wrinkle assembly Downstream drying and fixing assembly with a frame, in which, in the direction of travel of the fabric web, a first transverse tensioning unit engaging the continuous edges of the fabric web strand and pulling these edges apart to a first width, a drying unit with approximately the same distance from the top and bottom provided the fabric web and a second transverse tensioning unit engaging on the continuous edges of the web of fabric web and pulling these edges apart to a second width are.
  • the drying and fixing assembly is then expediently followed by a winding device for the fabric web emerging from the second cross-tensioning unit.
  • the first and / or the second cross-tensioning unit have two tensioning units, each assigned to one of the fabric edges, which are adjustable with respect to their spacing from one another transversely to the direction of the web path, so that - by setting different distances between the tensioning units - different widths from the device exiting fabric and thus different degrees of pleating are adjustable.
  • the tensioning units of each cross-tensioning unit can be displaceably arranged on at least one guide rail arranged transversely to the direction of web travel in the frame, in which case a threaded spindle, which is in threaded engagement with the tensioning units of a cross-tensioning unit, is rotatably mounted in the frame via its half of the length is provided with a right-handed thread and over the remaining length with a left-handed thread.
  • a threaded spindle which is expediently provided with a handle at least at one end for this purpose, the tensioning units can be stepped towards or removed from one another, depending on the direction of rotation, making it possible to set a desired web width of the completely fixed, thickened pleated web .
  • Each tensioning unit of the first cross-tensioning unit preferably has a pair of tensioning rollers pressed or pressed together with their peripheral surfaces, the parallel axes of rotation of which are arranged slightly obliquely in relation to the direction of travel of the fabric web edges through the nip in the sense of cross-tensioning of the fabric web.
  • the fabric web is thus pulled apart at its edges by the tensioning rollers which are clamped to them to the required width.
  • each tensioning unit preferably has a pair of parallel hollow tensioning plates connected by a hinge and each resting on the top or bottom of the continuous fabric edge.
  • the surfaces facing the fabric web edges are each provided with a number of compressed air nozzles directed obliquely outwards with respect to the direction of travel of the respective fabric web edge, the cavities of the tensioning plates being connected to a compressed air source.
  • the transverse tension acting on the fabric web is thus generated in the second transverse tensioning unit by the outwardly acting components of the flow forces of the compressed air jets acting on the fabric edges.
  • the drying unit is preferably equipped with electric infrared radiation heating elements, the number and heating power of which are selected so that the web of material still damp from the steaming process is dried with certainty and heated to the temperature required for the permanent fixation of the creases.
  • the configuration is made in an advantageous further development of the invention such that is supported in the direction of passage in front of and behind each transverse clamping unit a deflecting roller with a transverse axis in the frame for rotation, of which the t he upstream first transverse clamping unit Deflecting roller deflects the incoming web of material from the horizontal to the vertical and the deflecting roller connected downstream to the horizontal again, while that of the second cross
  • the upstream deflection roller redirects the fabric web from the horizontal to the vertical and the downstream deflection roller again into the horizontal.
  • FIG. 1 and 2 show a device designed in the manner according to the invention for the continuous production of a creased pleated fold pattern in fabric webs, namely the device is made up of two assemblies which become effective sequentially during the passage of a fabric web to be pleated, namely a crease assembly I. and a subsequent drying and fixing assembly II together.
  • the fabric web 10 is introduced into a tubular crease nozzle 12 after it has previously been formed into a serpentine strand by means of a tensioning ring (not shown).
  • the fabric strand 10 is squeezed together radially and thereby crumpled, and superheated steam from an ironing system or a separate superheated steam generator, not shown, is introduced into the crease nozzle via a steam connection 14, as a result of which the continuous strand is damped.
  • two motor-driven parallel feed rollers 18, 20 are arranged approximately at the level of the creasing nozzle drive, around which the web of fabric 10 emerging from the creasing nozzle 12 is looped around in such a way that the driven feed rollers exert the tensile force. which is required to pull the fabric web 10 through the crease nozzle 12 - and possibly similar crease nozzles with a clamping ring provided in front of this crease nozzle.
  • the fabric web strand 10 is passed through a ring 22 which is centered on the subsequent drying and fixing assembly II and is carried by a cross member 24 fastened to the roller frame 16.
  • the fabric strand 10 After passing through the ring 22, the fabric strand 10 passes into the drying and fixing unit II, which has a frame 26 formed from vertical and horizontal profile beams.
  • a first deflecting roller 30 is rotatably mounted on two profile carriers 28 arranged at a lateral distance, about which the horizontally entering fabric web strand 10 is deflected at right angles into the vertical.
  • a transverse tensioning unit 32 is provided on the frame 26, which is composed of two tensioning units 34, each associated with one of the edges of the fabric web 10, which are arranged so that their spacing can be adjusted on a guide rail 36 arranged transversely to the direction of the fabric web in the frame 26 and which can be moved towards or away from one another, depending on the direction of rotation, by means of a threaded spindle 38 which is provided with a right-handed thread over half its length and a left-handed thread over the remaining length.
  • a handwheel 40 provided at its outer end serves to rotate the threaded spindle 38.
  • the tensioning units 34 grip the edges of the fabric web 10, which has now been pulled apart to a first width a (FIGS. 3 and 4), each with a pair of tensioning rollers 42 pressed against one another with their peripheral surfaces, the peripheral surfaces of which are expediently made of rubber or other material preventing the fabric web edges from sliding out is occupied.
  • the fabric web 10 is rotatably mounted on the profile carriers 28 in the upper region of the frame 26 the second deflection roller 44 is again deflected into the horizontal and then runs in the width a set by the transverse tensioning unit 32 through a drying zone or unit 46, which is formed by a number of electrical infrared radiation heating elements 48 arranged above and below the fabric web 10 at the same distance becomes. Shielding plates 50 above or below an infrared radiation heating elements 48 prevent energy-wasting radiation in the direction away from the fabric web 10.
  • the fabric web 10 After passing through the drying unit 46, the fabric web 10 is in turn deflected into the vertical direction via a deflection roller 54 rotatably mounted on vertical profile supports 52 of the frame 26 and thereby runs through a second transverse tensioning unit 56, which in turn is carried out by two tensioning units 58 each assigned to one of the edges of the fabric web 10 is formed, which in turn - are arranged transversely displaceable on a guide rail 60 - analogous to the transverse clamping unit 32.
  • the tensioning units 58 can also be adjusted again in the transverse direction of the fabric web by means of a threaded spindle, which can be turned at one end with a handwheel 64 and has a thread pitch that is half opposite.
  • the tensioning units 58 of the cross-tensioning unit 56 each consist of a pair of parallel, tensioned, connected by a hinge and therefore foldable, hollow tensioning plates each resting on the top or bottom of the continuous fabric edge, which in their surfaces facing the edges of the fabric web each with a number of with respect to the through Direction of the fabric web are provided obliquely outward (not shown) compressed air nozzles.
  • a compressed air source in the form of a motor-driven blower 66 is connected to the cavities of the clamping plates.
  • the tensioning units 58 of the transverse tensioning unit are set in the illustrated case (FIG. 4) at a greater distance than the tensioning units 34 of the transverse tensioning unit 42, so that the fabric web 10 is pulled apart to a greater width b and then rotatable on the profile beams 52 via a transverse tensioning unit 56 Bound deflection roller 68 is deflected back into the horizontal.
  • the fabric web 10, which has been dried in the drying unit 46 by the action of heat and permanently fixed with respect to the creases, is then wound up on a winding roller 72 which can be driven in rotation in a roller frame 7D arranged downstream of the frame 26D. After removal of the fabric from the take-up roller 72, it is ready for further processing into garments.

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von dauerfixierten Knitterplissee-Faltenmustern in textilen Stoffen.
Ausgehend von einer ursprünglich glatten Stoffbahn wird dabei so verfahren, daß die Stoffbahn zunächst zu einem schlauchförmigen Strang geringen Durchmessers zusammengeführt und durch Einwirkung von Heidßdampf beim Durchlaufen einer langgestreckten Knitterdüse mit einer Vielzahl von unregelmäßigen Knitterfalten versehen wird. Der noch feuchte Strang wird dann auf eine erste Breite auseinandergezogen und in dieser Breitenabmessung durch Strahlungswärme getrocknet. Anschließend wird die Stoffbahn auf eine zweite Breite auseinandergezogen und aufgewickelt.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist eine im Anschluß an eine Knitterbaugruppe (I) eine nachgeschaltete Trocknungs- und Fixierbaugruppe (II) auf, die in einem Gestell (26) aufeinanderfolgend eine erste Querspanneinheit (32), eine Trocknungseinheit (46) und eine zweite Querspanneinheit (56) aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von dauerfixierten Knitterplissee-Faltenmustern in ursprünglich glatten Stoffbahnen, bei dem die Stoffbahn zunächst zu einem schlauchförmigen Strang geformt und der Strang dann unter Durchmesserverringerung durch wenigstens eine langgestreckte rohrförmige Knitterdüse relativ geringen Durchmessers hindurchgezogen wird, in welcher gleichzeitig Heißdampf auf den Stoffbahn-Strang zur Einwirkung gebracht wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Röcke und Kleider aus plissierten, d.h. mit einem dauerfixierten Faltenmuster versehenen Stoffen, sind fester Bestandteil der Damenmode, wobei eine maschinelle Herstellung von Falten in Stoffbahnen bisher nur in Form des sogenannten Maschinenplissees möglich war, bei dem in einer Plissiermaschine mit sogenannten Faltmessern sich quer über die Stoffbahn erstreckende parallele Falten gleicher Breite eingefaltet und diese Falten in einem Kalander mit wenigstens einer beheizten Walze durch Wärmeeinwirkung dauerfixiert wurden. In einzelnen Stoffzuschnitten, z.B. Rockzuschnitten für glockig aufspringende weite Damenröcke wurden auch Faltenmuster in Form von Sonnenplissee und - in neuerer Zeit auch in Form des sogenannten Kunstplissee erzeugt, indem die Zuschnitte zwischen entsprechend dem Faltenmuster vorgefalzte Plisseeformen aus steifem Karbon von Hand eingelegt und anschließend zusammengespaunt werden, die dann in sogenannten Dämpfschränken oder Autoklaven durch Einwirkung von überhitztem Dampf und anschließender Trocknung dauerfixiert werden.
  • Die Erfindung befaßt sich demgegenüber mit der kontinuierlichen Herstellung und insbesondere der Dauerfixierung von sogenanntem Knitter- oder Knautschplissee in Stoffbahnen, wobei "Knitterpliasee" ein Faltenmuster aus unregelmäßig langen und breiten, vorwiegend in einer Richtung, nämlich in Stoffbahn-Längsrichtung, orientierten Falten bezeichnet, dessen modischer Reiz gerade in der zerknittert erscheinenden Form und Anordnung der Falten liegt. Von einzelnen Plisseeherstellern wurden solche Stoffe bereits angeboten, wobei die Knitterfalten in der oben angegebenen Weise in der Stoffbahn eingeformt wurden. Schwierigkeiten bereitet dabei dann aber die Dauerfixierung der mit den Knitterfalten versehenen Stoffbahn in einer gegenüber der ursprünglichen glatten Stoffbahn geringeren Breite, welche den Fältelungsgrad des Faltenmusters bestimmt. Wird nämlich der mit eingelegten und gedämpften Knitterfalten versehene Stoffbahn-Strang nach dem Austritt aus der Knitterbaugruppe wieder auf die ursprüngliche Breite ausgereckt, werden auch die Falten herausgezogen und bei der anschließenden Trocknung und Fixierung verbleiben dann keine Faltenmubter bzw. lediglich eine aus den Faltenknicken bestehende Andeutung eines solchen Faltenmusters.
  • Das der Erfindung zugrundeliegende Problem besteht also darin, den in der Knitterbaugruppe mit Knitterfalten versehenen und gedämpften Stoffbahn-Strang anschließend auf eine vorbestimmte Breite zu bringen, die geringer als die Breite der glatten Ausganga-Stoffbahn ist, und die Stoffbahn dabei zu trocknen und die Knitterfalten in der nur teilweise auseinandergezogenen Form zu fixieren.
  • Ausgehend von einem Verfahren der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der knittergefaltete und gedämpfte Stoffbahn-Strang durch kontinuierliches Auseinanderführen der Stoffbahn-Ränder auf eine erste, einen Bruchteil der Breite der glatten Stoffbahn betragende Breite auseinandergezogen und in dieser Breitenabmessung zwischen Wärmestrahlungsquellen hindurchgeführt und getrocknet wird, worauf die Ränder der Stoffbahn auf eine zweite Breite auseinandergezogen und die Stoffbahn in dieser Breitenabmessung aufgerollt wird.
  • Vor und/oder nach der Hindurchführung durch die Wärmestrahlungsquellen kann das Auseinanderziehen der Stoffbahn-Ränder entsprechend einem gewünschten Fältelungsgrad der Knitterfalten geändert werden. Dadurch ist es möglich, in gleicher Weise mit Knitterfalten versehene Stoffbahnen mit unterschiedlich ausgeprägten Knitterfalten zu versehen.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Knitterbaugruppe, in welcher die ursprünglich glatte Stoffbahn unter Einwirkung von Heißdampf beim Durchlaufen kontinuierlich mit einem unregelmäßigen Knitterfaltenmuster versehen wird und in Form eines schlauchähnlich zusammengezogenen Stoffbahn-Strangs geringen Durchmessers austritt, ist erfindungsgemäß gekennzeichnet durch eine der Knitterbaugruppe nachgeschaltete Trocknungs- und Fixierbaugruppe mit einem Gestell, in welchem in Durchlaufrichtung der Stoffbahn aufeinanderfolgend eine erste an den durchlaufenden Rändern des Stoffbahn-Strangs angreifende und diese Ränder auf eine erste Breite auseinanderziehende Querspanneinheit, eine Trocknungseinheit mit in etwa gleichem Abstand von der Ober-und Unterseite der Stoffbahn angeordneten Wärmentrahlern und eine zweite an den durchlaufenden Rändern des Stoffbahn-Strangs angreifende und diese Ränder auf eine zweite Breite auseinanderziehende Querspanneinheit vorgesehen sind.
  • Der Trocknungs- und Fixierbaugruppe wird dann zweckmäßig eine Aufwickel-Vorrichtung für die aus der zweiten Querspanneinheit austretende Stoffbahn nachgeschaltet.
  • Die erste und/oder die zweite Querspanneinheit weisen zwei jeweils einem der Stoffränder zugeordnete Spannaggregate auf, welche in bezug auf ihren Abstand voneinander quer zur Stoffbahn-Durchlaufrichtung verstellbar hin gehaltert sind, so daß - durch Einstellung unterschiedlicher Abstände der Spannaggregate voneinander - unterschiedliche Breiten der aus der Vorrichtung austretenden Stoffbahn und somit unterschiedliche Fältelungsgrade einstellbar sind.
  • Die Spannaggregate jeder Querspanneinheit können in bevorzugter Weiterbildung der Erfindung auf jeweils wenigstens einerquer zur Stoffbahn-Durchlaufrichtung im Gestell angeordneten Führungsschiene verschiebbar angeordnet sein, wobei dann parallel zur Führungsschiene eine mit den Spannaggregaten einer Querspanneinheit in Gewindeeingriff stehende Gewindespindel drehbar im Gestell gelagert ist, die über ihre halbe Länge mit einem rechtsgängigen und über die restliche Länge mit einem linksgängigen Gewinde versehen ist. Durch Drehung der Gewindespindel, die hierfür zweckmäßig wenigstens an einem Ende mit einer Handhabe versehen ist, können die Spannaggregate je nach Drehrichtung stufenlos einander angenähert bzw. von einander entfernt werden, wodurch die Einstellung einer gewünschten Stoffbahn-Breite der fertig fixierten, kDitterplissierten Stoffbahn möglich ist.
  • Jedes Spannaggregat der ersten Querspanneinheit weist vorzugsweise ein Paar von mit ihren Umfangsflächen aneinandergedrückten oder drückbaren Spannwalzen auf, deren parallele Drehachsen bezogen auf die Durchlaufrichtung der Stoffbahnränder durch den Walzenspalt leicht schräg im Sinne einer Querspannung der Stoffbahn angeordnet sind. Die Stoffbahn wird also an ihren Rändern von den klemmend an diesen gehaltenen Spannwalzen auf die erforderliche Breite auseinandergezogen.
  • Bei der zweiten Querspanneinheit weist dagegen jedes Spannaggregat vorzugsweise jeweils ein Paar von parallelen, durch ein Scharnier verbundenen, jeweils an der Ober- bzw. Unterseite des durchlaufenden Stoffbahn-Randes anliegenden hohlen Spannplatten auf, die in ihren den Stoffbahn-Rändern zugewandten Flächen jeweils mit einer Anzahl von in bezug auf die Durchlaufrichtung des jeweiligen Stoffbahn- Randes schräg nach außen gerichteten Druckluftdüsen versehen sind, wobei die Hohlräume der Spannplatten an eine Druckluftquelle angeschlossen sind. Der auf die Stoffbahn einwirkende Querzug wird in der zweiten Querspanneinheit also durch die nach außen wirkenden Komponenten der Strömungskräfte der auf die Stoff-Ränder einwirkenden Druckluftstrahlen erzeugt.
  • Die Trocknungseinheit wird vorzugsweise mit elektrischen Infrarot-Strahlungaheizelementen bestückt, deren Anzahl und Heizleistung so gewählt wird, daß die vom Dämpfvorgang noch feuchte Stoffbahn mit Sicherheit getrocknet und auf die für die Dauerfixierung der Knitterfalten erforderliche Temperatur erwärmt wird.
  • Um die Trocknungs- und Fixierbaugruppe möglichst raumsparend auszubilden, ist die Ausgestaltung in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung so getroffen, daß in Durchlaufrichtung jeweils vor und hinter jeder Querspanneinheit eine Umlenkwalze mit querverlaufender Achse im Gestell drehbar gelagert ist, von denen dieder ersten Querspanneinheit vorgeschaltete Umlenkwalze die ankommende Stoffbahn aus der Horizontalen in die Verikale nach oben und die ihr nachgeschaltete Umlenkwalze wieder in die Horizontale umlenkt, während die der zweiten Querapanneinheit vorgeschaltete Umlenkwalze die Stoffbahn aus der Horizontalen in die Vertikale und die ihr nachgeschaltete Umlenkwalze wieder in die Horizontale umlenkt.
  • Die Erfindung ist in der nachstehenden Beschreibung in Verbindung mit einem Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens näher erläutert, und zwar zeigt:
    • Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung in schematisierter Darstellung;
    • Fig. 2 eine Draufsicht, gesehen in Richtung des Pfeils 2 in Fig. 1;
    • Fig. 3 eine Ansicht, gesehen in Richtung des Pfeils 3 in Fig. l;
    • Fig. 4 eine Ansicht, gesehen in Richtung des Pfeils 4 in Fig. 1; und
    • Fig. 5 eine Ansicht, gesehen in Richtung des Pfeils 5 in Fig. 1.
  • In den Figuren 1 und 2 ist eine in der erfindungsgemäßen Weise ausgebildete Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines Knitterplissee-Faltenmusters in Stoffbahnen dargestellt, und zwar setzt sich die Vorrichtung aus zwei während des Durchlaufs einer zu plissierenden Stoffbahn aufeinanderfolgend wirksam werdenden Baugruppen, nämlich einer Knitterbaugruppe I und einer anschließenden Trocknungs- und Fixierbaugruppe II zusammen.
  • In der nur teilweise dargestellten Knitterbaugruppe I wird die strichpunktiert angedeutete von rechts zutretende Stoffbahn 10 in eine rohrförmige Knitterdüse 12 eingeführt, nachdem sie zuvor über einen - niocht gezeigten - Spannring zu einem schlanhförmigen Strang geformt wurde. In der Knitterdüse wird der Stoffbahn-Strang 10 radial zusammengequetscht und dadurch eingeknittert, und über einen Dampfanschluß 14 wird Heißdampf aus einer Bügelanlage oder einen nicht gezeigten gesonderten Heißdampferzeuger in die Knitterdüse eingebracht, wodurch der durchlaufende Strang gedämpft wird. In einem der Knitterdüse 12 nachgeordneten Walzengestell l6 sind etwa in Höhe des Knitterdüsen-Antriebs zwei motorisch antreibbare parallele Vorschubwalzen 18, 20 angeordnet, um welche der aus der Knitterdüse 12 austretende Stoffbahn-Strang 10 so herumgeschlungen wird, daß die angetriebenen Vorschubwalzen die Zugkraft ausüben, welche erforderlich ist, um die Stoffbahn 10 durch die Knitterdüse 12 - und eventuell vor dieser Knitterdüse vorgesehene ähnliche Knitterdüsen mit Spannring - hindurchzuziehen.
  • Der Stoffbahn-Strang 10 wird durch einen mittig auf die nachfolgende Trocknungs- und Fixierbaugruppe II ausgerichteten Ring 22 hindurchgeführt, der von einem am Walzengestell l6 befestigten Querträger 24 getragen wird.
  • Nach Durchlaufen des Rings 22 tritt der Stoffbahn-Strang 10 in die Trocknungs- und Fixiereinheit II über, die ein aus senkrechten und horizontalen Profilträgern gebildetes Gestell 26 aufweist. In Höhe des Rings 22 ist an zwei in seitlichem Abstand angeordneten Profilträgern 28 eine erste Umlenkwalze 30 drehbar gelagert, um welche der horizontal zutretende Stoffbahn-Strang 10 rechtwinklig in die Vertikale umgelenkt wird. Oberhalb der Umlenkwalze 30 ist eine Querspanneinheit 32 am Gestell 26 vorgesehen, die sich aus zwei, jeweils einem der Ränder der Stoffbahn 10 zugeordneten Spannaggregaten 34 zusammensetzt, die-an einer quer zur Stoffbahn-Durchlaufrichtung im Gestell 26 angeordneten Führungsschiene 36 in ihrem Abstand verstellbar angeordnet sind, und die mittels einer Gewindespindel 38, die über ihre halbe Länge mit einem rechtsgängigen undüber die restliche Länge mit einem linksgängigen Gewinde versehen ist - je nach Drehrichtung - einander angenähert bzw. voneinander weg bewegt werden können. Zum Drehen der Gewindespindel 38 dient ein an ihrem äußeren Ende vorgesehenes Handrad 40.
  • Die Spannaggregate 34 ergreifen die Ränder der inzwischen auf eine erste Breite a (Fig. 3 und 4) auseinandergezogenen Stoffbahn 10 mit jeweils einem Paar von mit ihren Umfangsflächen aneinandergedrückten Spannwalzen 42, deren Umfangsflächen zweckmäßig mit Gummi oder einem anderen Herausgleiten der Stoffbahn-Ränder verhindernden Material belegt ist. Nach Austritt aus der Querspanneinheit 32 wird die Stoffbahn lO über einen im oberen Bereich des Gestells 26 an den Profilträgern 28 drehbar gelagerte zweite Umlenkwalze 44 wieder in die Horizontale umgelenkt und läuft dann in der durch die Querspanneinheit 32 eingestellten Breite a durch eine Trocknungszone oder -einheit 46, die von einer Anzahl von in gleichem Abstand ober- und unterhalb der Stoffbahn 10 angeordneten elektrischen Infrarot-Strahlungsheizelementen 48 gebildet wird. Abschirmbleche 50 über bzw. unter een lnfrarot-Strahlungsheizelementen 48 verhindern eine energieverschwendende Abstrahlung in Richtung von der Stoffbahn 10 weg.
  • Nach Durchlaufen der Trocknungseinheit 46 wird die Stoffbahn 10 wiederum über eine an senkrechten Profilträgern 52 des Gestells 26 drehbar gelagerte Umlenkwalze 54 in die Vertikale umgelenkt und läuft dabei durch eine zweite Querspanneinheit 56, die wiederum von zwei jeweils einem der Ränder der Stoffbahn 10 zugeordneten Spannaggregaten 58 gebildet wird, die ihrerseits wieder - analog zur Querspanneinheit 32 - an eine Führungsschiene 60 querverschieblich angeordnet sind. Durch eine an ihrem einen Ende mit einem Handrad 64 verdrehbare Gewindespindel mit hälftig gegensinniger Gewindesteigung sind die Spannaggregate 58 ebenfalls wieder in Stoffbahn-Querrichtung ver-stellbar. Im Unterschied zur Querspanneinheit 32 bestehen die Spannaggregate 58 der Querspanneinheit 56 jedoch jeweils aus einem Paar von parallelen, durch ein Scharnier verbundenen und daher aufklappbaren, jeweils an der Ober- bzw. Unterseite des durchlaufenden Stoffbahnrandes anliegenden hohlen Spannplatten, die in ihren den Stoffbahnrändern zugewandten Flächen jeweils mit einer Anzahl von in bezug auf die Durchlaufrichtung der Stoffbahn schräg nach außen gerichteten (nicht gezeigten) Druckluftdüsen versehen sind. An die Hohlräume der Spannplatten ist eine Druckluftquelle in Form eines motorisch angetriebenen Gebläses 66 angeschlossen.
  • Die Spannaggregate 58 der Querspanneinheit sind im dargestellten Fall (Fig. 4) mit größerem Abstand als die Spannaggregate 34 der Querspanneinheit 42 eingestellt, so daß die Stoffbahn 10 auf eine größere Breite b auseinandergezogen und dann über eine unter der Querapanneinheit 56 an den Profilträgern 52 drehbar gelagerte Umlenkwalze 68 wieder in die Horizontale umgelenkt wird. Auf einem in einem dem Gestell 26 nachgeordneten Walzengestell 7D drehantreibbare Aufwickelwalze 72 wird die in der Trocknungseinheit 46 durch Wärmeeinwirkung getrocknete und bezüglich der Knitterfalten dauerfixierte Stoffbahn 10 dann aufgewickelt. Nach Abnahme der Stoffbahn von der Aufwickelwalze 72 steht sie für die Weiterverarbeitung zu Kleidungsstücken bereit.

Claims (10)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von dauerfixierten Knitterplissee-Faltenmustern in ursprünglich glatten Stoffbahnen, bei dem die Stoffbahn zunächst zu einem schlauchförmigen Strang geformt und der Strang dann unter Durchmesserverringerung durch wenigstens eine langgestreckte rohrförmige Knitterdüse relativ geringen Durchmessers hindurchgezogen wird, in welcher gleichzeitig Heißdampf auf den Stoffbahn-Strang zur Einwirkung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß der knittergefaltete und gedämpfte Stoffbahn-Strang durch kontinuierliches Auseinanderführen der Stoffbahn-Ränder auf eine erste, einen Bruchteil der Breite der glatten Stoffbahn betragende Breite auseinandergezogen und in dieser Breitenabmessung zwischen Wärmestrahlungsquellen hindurchgeführt und getrocknet wird, worauf die Ränder der Stoffbahn auf eine zweite Breite auseinandergezogen und die Stoffbahn in dieser Breitenabmessung aufgerollt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Auseinanderziehen der Stoffbahn-Ränder vor und/oder nach der Hindurchführung durch die Wärmestrahlungsquellen entsprechend einem gewünschten Fältelungsgrad der Knitterfalten geändert wird.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2 mit einer Knitterbaugruppe, in welcher die ursprünglich glatte Stoffbahn unter Einwirkung von Heißdampf beim Durchlaufen kontinuierlich mit einem unregelmäßigen Knitterfaltenmuster versehen wird und in Form eines schlauchähnlich zusammengezogenen Stoffbahn-Strangs geringen Durchmessers austritt, gekennzeichnet durch eine der Knitterbaugruppe (I) nachgeschaltete Trocknungs-und Fixierbaugruppe (II) mit einem Gestell (26), in welchem in Durchlaufrichtung der Stoffbahn (10) aufeinanderfolgend
eine erste an den durchlaufenden Rändern des Stoffbahn-Strangs (10) angreifende und diese Ränder auf eine erste Breite (a) auseinanderziehende Querspanneinheit (32),
eine Trocknungseinheit (46) mit in etwa gleichem Abstand von der Ober- und Unterseite der Stoffbahn (10) angeordneten Wärmestrahlern (48) und
eine zweite an den durchlaufenden Rändern des Stoffbahn-Strangs (10) angreifende und diese Ränder auf eine zweite Breite (b) auseinanderziehende Querspanneinheit (56) vorgesehen sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine der Trocknungs- und Fixierbaugruppe (II) naohgeschaltete Aufwickel-Vorrichtung (70; 72) für die aus der zweiten Querspanneinheit (56) austretende Stoffbahn (10).
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und/oder die zweite Querspanneinheit (32; 56) zwei jeweils einem der Stoff- ränder zugeordnete Spannaggregate (34; 58) aufweist, welche in bezug auf ihren Abstand voneinander quer zur Stoffbahn-Durchlaufrichtung verstellbar im Gestell (26) gehaltert sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannaggregate (34; 58) jeder Querspanneinheit (32; 56) auf jeweils wenigstens einer quer zur Stoffbahn-Durchlaufrichtung im Gestell (26) angeordneten Führungsschiene (36; 60) verschiebbar angeordnet sind, und daß parallel zur Führungsschiene (36; 60) eine mit den Spannaggregaten (34; 58) einer Querspanneinheit (32; 56) in Gewindeeingriff stehende Gewindespindel (38; 62) drehbar im Gestell (26) gelagert ist, die über ihre halbe Länge mit einem rechtsgängigen und über die restliche Länge mit einem linksgängigen Gewinde versehen ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Spannaggregat (34) der ersten Querspanneinheit (32) ein Paar von mit ihren Umfangsflächen aufeinander gedrückten oder drückbaren Spannwalzen (42) aufweist, deren parallele Drehachsen bezogen auf die Durchlaufrichtung der Stoffbahn- ränder durch den Walzenspalt leicht schräg im Sinne einer Querspannung der Stoffbahn (10) angeordnet sind. -
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Spannaggregat (58) der zweiten Querspanneinheit (56) ein Paar von parallelen, durch ein Scharnier verbundenen, jeweils an der Ober- bzw. Unterseite des durchlaufenden Stoffbahnrandes anliegenden hohlen Spannplatten aufweist, die in ihren den Stoffbahnrändern zugewandten Flächen jeweils mit einer Anzahl von in bezug auf die Durchlaufrichtung des jeweiligen Stoffbahnrandes schräg nach außen gerichteten Druckluftdüsen versehen sind, und daß die Hohlräume der Spannplatten an eine Druckluftquelle (66) angeschlossen sind.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungseinheit (46) mit elektrischen Infrarot-Strahlungsheizelementen (48) bestückt ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in Durchlaufrichtung jeweils vor und hinter jeder Querspanneinheit (32; 56) eine Umlenkwalze (40, 44; 54, 68) mit querverlaufender Achse im Gestell (26) drehbar gelagert ist, von denen die der ersten Querspanneinheit (32) vorgeschaltete Umlenkwalze (30) die ankommende Stoffbahn (10) aus der Horizontalen in die Vertikale nach oben und die ihr nachgeschaltete Umlenkwalze (44) wieder in die Horizontale umlenkt, während die der zweiten Querspanneinheit (56) vorgeschaltete Umlenkwalze (54) die Stoffbahn (10) aus der Horizontalen in die Vertikale und die ihr nachgeschaltete Umlenkwalze (68) wieder in die Horizontale umlenkt,
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