WO2009074144A1 - Verfahren zum färben eines schlauches aus einem textilmaterial und färbemaschine zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zum färben eines schlauches aus einem textilmaterial und färbemaschine zur durchführung des verfahrens Download PDF

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WO2009074144A1
WO2009074144A1 PCT/DE2008/002052 DE2008002052W WO2009074144A1 WO 2009074144 A1 WO2009074144 A1 WO 2009074144A1 DE 2008002052 W DE2008002052 W DE 2008002052W WO 2009074144 A1 WO2009074144 A1 WO 2009074144A1
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WO
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hose
tube
squeezing
flat
textile material
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PCT/DE2008/002052
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Inventor
Oliver Hostenkamp
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Lindauer Dornier Gesellschaft Mbh
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Publication date
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    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06C—FINISHING, DRESSING, TENTERING OR STRETCHING TEXTILE FABRICS
    • D06C5/00—Shaping or stretching of tubular fabrics upon cores or internal frames
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B15/00—Removing liquids, gases or vapours from textile materials in association with treatment of the materials by liquids, gases or vapours
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    • D06B15/025—Removing liquids, gases or vapours from textile materials in association with treatment of the materials by liquids, gases or vapours by squeezing rollers for tubular fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06B19/00—Treatment of textile materials by liquids, gases or vapours, not provided for in groups D06B1/00 - D06B17/00
    • D06B19/0005—Fixing of chemicals, e.g. dyestuffs, on textile materials
    • D06B19/0029—Fixing of chemicals, e.g. dyestuffs, on textile materials by steam
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/10—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics
    • D06B3/105—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics of tubular fabrics

Definitions

  • the invention relates to a process for dyeing a hose made of a textile material, wherein the hose passes successively through the three following process stages:
  • the invention according to the first alternative also relates to a dyeing machine for the continuous dyeing of a hose made of a textile material, with an impregnating trough containing the dyeing liquor through which the hose is passed in a flat spread shape with a closed cross-section, with one in the running direction of the hose behind the impregnating trough arranged squeezing, in which an excess of dyeing liquor is removed from the textile material of the tube, and with a arranged in the running direction of the tube behind the squeezing fixation in which the dyeing liquor is reacted and fixed in the textile material.
  • a dyeing machine with these features is specified in the preamble of claim 6 of the application.
  • a method and a dyeing machine of the specified type are disclosed in DE 10 2004 053 531 A1.
  • the process step of reducing is carried out in a train of two nip rolls.
  • the tube maintains in this process stage its flat spread shape with a closed cross-section and passes between the squeezing rollers.
  • the hose is fed to a round suction nozzle, in which its cross section is opened circular.
  • a gas-kinetic drainage is to be achieved, in which the textile material of the tube is traversed perpendicular to its direction with dyeing liquor;
  • the dyeing liquor should thereby spread evenly over the length, width and thickness in the textile material.
  • the hose is back in his flat spread out form with closed cross section.
  • the process stage of the aftertreatment is not described in detail in DE 10 2004 053 531 A1; it is merely stated that the tubular fabric can be supplied to different fixing units. In this case, a color fixation after the cold-dwell method is provided for an example. Since this process is discontinuous, the dyeing process as a whole, ie including the aftertreatment, according to this prior art is not a continuous process.
  • DE 10 2004 022 452 A1 which originates from the same filing year and from the same Applicant as the first cited prior art, also supports this finding.
  • a wet treatment is generally carried out on a hose material, ie the application is not specifically geared to dyeing. It is assumed that an already wet goods and the passage through an impregnation trough with treatment liquor only possibly provided in addition.
  • the tube then also passes through a round suction nozzle, in which its cross-section is widened to a circular shape and treated by vacuum. After subsequent overstretching or shrinking after a pre-drainage, the tube is cut open and doubled.
  • the tube form is thus abandoned, and the doubled textile material is treated wide lying as a single layer of flat material.
  • the process step of the aftertreatment is carried out with the usual methods.
  • the method of wet treatment described in DE 10 2004 022 452 A1 should, above all, cause less stress on the tubular fabric in comparison to the prior art.
  • the inner spacers consist of two pairs of bodies of revolution, which are at a distance from each other and are rotated with their axes of rotation against each other.
  • new Quetschfalten have arisen, while the original Quetschfalten are in the middle of the tube and can get the same uniform distribution of the dyeing liquor as the other areal areas.
  • the device proposed according to DE 32 40 406 A1 for this purpose is relatively complicated and must stress the textile material.
  • a squeezing device of this kind which is known from DE 197 01 415 C1 has a construction with a vertical longitudinal axis.
  • the impregnated tube enters in a flat-laid form with a closed cross-section from below into the squeezing device, traverses it with open tube cross-section from bottom to top and exits with re-closed cross-section in flat spread out form from the top of the device.
  • Entry and exit plane of the tube in its flat spread shape are rotated by 90 ° about the longitudinal axis of the squeezing against each other.
  • the plane of the flattened tube is in the east-west plane as it enters the vertical device, that plane is at the top of the device in the north-south plane.
  • the tube is pulled upwards by a roller located at the outlet of the squeezing device, which again brings the web of the expanded tube back together into two layers lying flat on top of each other and deflects them 90 ° into the horizontal when leaving the squeezing device.
  • the squeezing device is, in principle, a round spreader which holds the hose by means of spreading rollers and internal squeezing rollers in its open form holds.
  • the spreading rollers and inner nip rollers are arranged inside the tube and extend in a coronary manner parallel to the longitudinal axis of the squeezing device.
  • outer nip rolls are arranged, each of which is driven for rotation and can be turned inwardly towards the inner nip rolls.
  • the arrangement is such that in each case two inner nip rolls facing an outer nip roll, these three nip rolls form a single squeezing.
  • the inside arranged Ausbreitrollen are arranged in the gaps between each two inner nip rolls and can be adjusted independently of these by means of a spreading mechanism in the radial direction; in this way, hoses with different diameters can be squeezed out in the same squeezing device; the cross section is deformed in a star shape by the spreading rollers for larger diameters.
  • the group of spreader rollers together with the inner nip rollers is driven in operation as a common structural unit for rotation, as well as the group of outer nip rollers as another common structural unit; the angular velocity of the rotation is the same for both units.
  • the tube rotates freely in the longitudinal direction through the squeezing device, while the assemblies with the spreading rollers and the inner nip rolls and the outer nip rollers rotate around the hose around.
  • the textile material of the tube is squeezed out effectively in the two columns between each two inner nip rolls and the associated outer nip roll.
  • the direction of rotation of the driven outer nip rolls is chosen so that they counteract a rotating entrainment of the hose through the two common units.
  • DE 197 07 601 C1 deals only with a specific arrangement of squeezing rollers and their counter-rollers within the squeezing, it should be per squeezing each two squeezing outside the Hose each face a counter-roller, which is disposed within the tube. In DE 197 07 601 C1, therefore, the hose guide during entry and exit in and out of the squeezing device is not shown or described.
  • the invention is therefore an object of the invention to provide a method for dyeing a tube of a textile material and a serving dyeing machine of the initially mentioned kind, with which the process steps of impregnation, reduction and reacting and fixing are carried out continuously in the tube , wherein the textile material is treated gently and certainly for different textile materials, a final product of high quality comes about, especially Bugmarkleiteren are excluded with certainty.
  • the tube made of the textile material is no longer cut open; the tube shape is still maintained in the process stage of the aftertreatment.
  • the shape of the continuously moving tube which initially passes flat with a closed cross-section through the impregnating trough, is treated in the area of the squeezing device with an open cross-section, while in the final stage of reacting and fixing again the flat shape with closed Cross section exists.
  • the maintenance of the tube shape has a favorable effect, especially in the further processing of the tubular fabric, because additional sewing is eliminated and the amount of waste is reduced. In addition, in many cases a seamless product is expressly desired.
  • the treatment of the tube by squeezing in its round, open shape has the advantage that a high squeezing effect is achieved. From the impregnation trough comes the hose with a pick-up of about 120%, which is reduced in the squeezing device to about 50 to 60% residual moisture. This is a significant difference from a prior art, according to which the tube is passed in its flat spread shape by squeezing rollers. With such a low residual moisture, all methods for reacting and fixing are then possible, which is proven in the treatment of flat material and enforced and can be carried out continuously. The method according to the invention thereby leads to a lower water and energy consumption.
  • a further special feature of the method according to the invention according to claim 1 is that the flat spread hose after leaving the squeezing device passes through a calming section which is free of deflections and lies in the exit plane of the hose when leaving the squeezing device.
  • the length s of the calming section must be at least 20% of the length L of the squeezing device. By this length, therefore, the tube emerging from the squeezing device has to be guided further upwards in a straight line, before a further mechanically acting processing station or a deflection takes place.
  • the hose is deflected immediately after leaving the squeezing by a take-off roll by 90 ° in the horizontal, so the said calming section is provided according to the invention.
  • This measure complements the torsion-free passage of the tube through the squeezing device and thus advantageously supports the desired goal, according to which the mechanical stress of the textile material is reduced and wrinkling in the end product is to be avoided.
  • the inventive method is suitable for textile round material of any kind in the same way. Especially with circular knitwear very good results have been achieved.
  • the possibilities of the method according to the invention are particularly completely exhausted in that the tube continuously passes through the three process stages of the dyeing process and that the process stage of the aftertreatment is effected by heating the moving tube by means of steam.
  • the steam required for the continuous aftertreatment of the tube by heating should have a temperature of 95 ° C to 110 0 C, preferably 98 ° C to 103 0 C.
  • the flat spread hose is pretreated by steaming before heating.
  • this process step is abbreviated and cheapened in the inventive method because the incoming hose into the damper from the outset has a much lower moisture content than was previously the case.
  • Steaming is an advantageous step in the subsequent reaction, with the sprayed-on steam causing the paint to heat without damaging the delicate fibers of the fabric.
  • the process of the invention will be carried out for economic reasons, especially in the form of the pad-steam process. But where it makes sense technically and economically, the cold-dwell process can be carried out in the form of the method according to the invention.
  • the process step of the aftertreatment is carried out by the wet tube is rotatably fixed on a large dome at room temperature. The process as a whole is then no longer continuous; for certain applications, such as cellulosic fibers, such a procedure can still be considered.
  • the squeezing is a squeezing device in the manner of a Rundbreithalters with inner squeezing rollers and outer squeezing rollers, which are arranged like a wreath around the central longitudinal axis of the squeezing device 10;
  • the guide means of the tube in the squeezing device are designed so that the tube has its flat, expanded shape when entering the squeezing device, but when passing through the inner and outer squeezing rollers its expanded shape with an open cross section, wherein the textile material of the hose between the inner nip rolls and the outer nip rolls, and when exiting the squeezing device returns to its flat, spread-out shape lying in the same plane as when entering the squeezing device;
  • the fixing chamber is provided with means by which the flat-laid tube is continuously passed through the fixing chamber and heated with steam; d) in the conveying direction of the hose, a rectilinear calming section is provided following the
  • a further feature of the dyeing machine according to the invention according to claim 6 is that in the conveying direction of the hose following the squeezing device a rectilinear calming section s is provided which lies in the plane formed by the flat hose spread; while the length s of the calming section should be at least 20% of the length L of the squeezing device.
  • This embodiment of the dyeing machine also contributes significantly to the protection of the textile material.
  • the hose is deflected by 90 ° directly at its exit
  • the dyeing machine according to the invention provides further protection and reassurance of the textile material through the calming section of length s free of deflections.
  • the invention relates to a process for dyeing a hose made of a textile material, wherein the hose successively passes through the following process steps:
  • a method of this type is also apparent from DE 10 2004 053 531 A1.
  • the process described therein should be suitable for the continuous dyeing of textile materials in tubular form, wherein a dry-in-wet as well as a wet-on-wet treatment should be considered.
  • the problem has been considered to be that penetration of the fiber with dye liquor must be satisfactory and satisfactory.
  • the tube provided wet or dry with a closed cross-section is therefore passed through an impregnation trough containing the dyeing liquor and passed through a squeezing device arranged behind the impregnating trough in the running direction of the hose from a driven and a displaceable roll.
  • the squeezing device should drain the hose to 150% or more in each case. Subsequently, the tube cross section is opened by means of a ring spreader, overstretched and dewatered gaskinetically in the already mentioned round suction nozzle. It should come as a surprise that in such a dry-in-wet process dyeing should be in tube form without any bow markings. In a dry-in-wet process described concretely in DE 10 2004 053 531 A1, it is also provided to cut open the tube before it enters the third process stage of the aftertreatment, in which the dyeing liquor reacts in the textile material and is fixed.
  • the tube shape must therefore be abandoned in the third stage of the process.
  • the second alternative of the invention is also limited to the dry-in-wet application by the hose is presented dry, but otherwise the procedure with the post-dewatering is maintained by a reducing device in the manner of a Rundbreithalters with round suction nozzle.
  • a reducing device in the manner of a Rundbreithalters with round suction nozzle.
  • the residual moisture of the hose after exiting the reducing device is set to a maximum of 80%;
  • the flattened hose passes after exiting the reducer a calming section which is free of deflections and / or mechanically acting processing stations, in the exit plane of the hose from the reducer and whose length s is at least 20% of the length L of the reducing device;
  • the process step of the aftertreatment is carried out by heating the moving tube by means of steam, wherein the tube is in its flat spread shape with a closed cross-section.
  • the textile material can go through all three process steps in the tube form;
  • the tube does not have to be cut even when reacting and fixing, but can be perfectly dyed in its tube shape, without bow markings or wrinkles and emerge after a gentle treatment from the process.
  • a temperature of 95 ° C to 110 0 C, preferably 98 ° C to 103 0 C as the temperature of the steam, which is applied to the tube in the continuous aftertreatment, has been found to be particularly favorable for a gentle yet effective process control.
  • the flat spread hose is pretreated by steaming before heating. Steaming prior to subsequent reaction causes the color to heat without damaging delicate fibers of the fabric.
  • the steaming before reacting is an advantageous step, which is also abbreviated and cheaper in the process according to the invention; because the hose entering the damper has a much lower moisture content from the outset than was previously the case.
  • the dyeing machine according to claim 14 is provided.
  • a dyeing machine with the features of the preamble of claim 14 is given again by DE 10 2004 053 531 A1.
  • a straight-line calming section is provided between the reducing device and the fixing chamber, which is free of deflections and / or mechanically acting processing stations, in which by the flat plane laid out hose and whose length s is at least 20% of the length L of the reducing device;
  • the fixing chamber is provided with means by which the flat spread hose is heated with steam.
  • the tube is not cut open, but folded into a flat shape with a closed cross-section.
  • Figs. 1 to 5 relate to the first alternative of the invention, in which the reducing device is designed as a squeezing device in the manner of a Rundbreithalters.
  • Fig. 6 shows a dyeing machine according to the second alternative of the invention, in which the reducing device is designed in the manner of a Rundbreithalters with round suction nozzles.
  • the following is shown in the figures:
  • Fig. 1 shows a dyeing machine for carrying out the method according to the invention in a side view.
  • Fig. 2 shows the same dyeing machine in a front view.
  • Fig. 3 is a cross-sectional view of the squeezing machine of the dyeing machine of Figs. 1 and 2 in the treatment of tubular fabric having a large width.
  • FIG. 4 is a cross section corresponding to FIG. 3 in the treatment of smaller width tubular fabric.
  • FIG. 5 shows in an enlarged view with further details the squeezing device from FIGS. 1 and 2.
  • Fig. 6 is a schematic representation of a dyeing machine for carrying out a dyeing process according to the second alternative of the invention.
  • Fig. 1 shows in a schematic representation of the dyeing machine for the first alternative according to the invention in its entirety.
  • a dry, clean and absorbent circular knitted fabric is presented in the form of a hose 1 in a carriage 2.
  • the hose can be 100% cotton or cotton blend and should not be too warm. It runs up to a Entwirrkopf 3 and from there back down to a spreader 4 and a driven roller pair 5. Thereafter, the flat spread hose 1, whose cross-section is closed, enters the impregnation 6.
  • the impregnating trough 6 is insulated and is cooled by water supplied via the cooling water supply pipe 7.
  • the impregnation trough 6 is equipped with displacement bodies 8, so that the effective volume of the impregnation trough remains small and a rapid liquor exchange is ensured.
  • the impregnating trough 6 is filled with the dyeing liquor, through which the tube 1 is passed.
  • a lay-up or squeegee 37 At the end of the impregnation trough 6 is a lay-up or squeegee 37, which already a part of the color liquor contained in the tube 1 is retained.
  • a guide roller 9 the tube 1 is guided laterally and enters from below into the squeezing device 10 a.
  • the squeezing device 10 is located in a frame 11 and will be described in detail later.
  • Figs. 1 and 2 clearly show that a plane is defined by the guide roller 9, in which the tube 1 is in its entry into the squeezing device 10 and which has remained the same at its exit from the squeezing device 10.
  • the tube 1 thus leaves the squeezing device after the annular spacer 12 in the same plane in which it has entered the squeezing device 10.
  • the tube 1 is again in its flat spread shape with a closed cross-section. In this form it passes through a damper 13, in which it passes between supports 14 through which baffles 15 are located. In the damper 13, steam is sprayed away from the hose 1 against the baffles 15; By this arrangement it is achieved that the tube 1 is treated only with steam, but condensate drops are derived from the baffles 15 down into a manifold.
  • the steam obtained in this way is a precursor of the subsequent Reacting, wherein the sprayed-on steam leads to a heating of the color, but without damaging sensitive fibers of the textile material.
  • the calming section has a length s which should be at least 20% of the length L of the squeezing device 10.
  • the fixing chamber 16 also includes the reaction chamber 18, in which the hose 1 is meandered over a set of guide rollers 19 and treated with steam.
  • the steam has a temperature of about 98 ° to 103 ° Celsius. The process must be carried out so that the residual moisture of the tubing does not fall below 25%, because otherwise the dye dries too much.
  • the three transport rollers 17 should apply as little as possible goods train, so that no Bugmark isten arise at this point the dyeing machine.
  • the large number of guide rollers 19 causes the reaction time for the paint in the tube 1 is very short, for example, about 2 minutes.
  • the dyed tube 1 is deposited with a fold 20 for further processing. From this tube 1, the unfixed dye is then washed out on commercial washing machines or washing towers, which are known. The washing is done with hot water from 80 ° to 85 ° Celsius.
  • the squeezing device 10 located in the frame 11 has a vertical center longitudinal axis 21.
  • the opened tube passes through the squeezing device 10 from bottom to top with the central longitudinal axis 21 as a symmetrical central axis; the hose 1 is not twisted in the squeezing device 10. Its treatment takes place in an interaction of inner squeezing rollers 22, outer squeezing rollers 23 and spreading rollers 24.
  • the inner nip rolls 22 are located on an inner central adjustable support column 30 which is freely rotatable about the central longitudinal axis 21.
  • the central adjustable support column 30 is composed of an outer tube 31 and an adjusting rod 32 which is telescopically displaceable in the outer tube 31.
  • the spreading struts 33a, b, c are connected, which in turn are hinged to vertical struts 34.
  • For a spreading mechanism is formed. It is actuated by shortening and lengthening the telescopically constructed central support column 30. Thus, the distance of the vertical struts 34 from the central support column 30 can be adjusted.
  • the spreading rollers 24 are mounted on the vertical struts 34.
  • the radial distance of the spreading rollers 24 from the central longitudinal axis 21 is variable by means of the spreading mechanism. Both the inner squeezing rollers 22 and the spreading rollers 24 are freely rotatably mounted on their brackets.
  • the outer nip rollers 23 are on the outside of the hose 1 and press the tubing against the inner squeezing rollers 22.
  • a squeezing device 10 with three single squeezing units 22, 23 is shown.
  • the outer squeezing rollers 23 are attached via adjusting units 25 to bearing rings 26a and 26b, which are arranged one above the other by vertical supports at a vertical distance and are rotatably mounted on the frame 11.
  • each outer nip roll 23 is additionally driven by itself for rotation, to which a second drive motor 35 is used.
  • a second bearing ring 36 which acts on a rotary drive 29.
  • the hose 1 runs non-rotatably from bottom to top through the squeezing device 10.
  • the first assembly of the first bearing rings 26a, b, the vertical supports 28 and the Anstellein whatsoever 25 with the outer Squeezing rollers 23 is rotated as a whole about the central longitudinal axis 21 in rotation.
  • the outer nip rollers 23 are set for rotation by means of the second drive motor 35, the second bearing ring 36 and the rotary drive 29 in rotation.
  • the second rotatable assembly consisting of the central adjustable support column 30 with the inner nip rollers 22 and the spreader rollers 24 is taken through the outer assembly with the outer nip rollers 23 through the tube 1 for rotation.
  • the tube 1 is not also taken and rotated, the direction of self-rotation of the outer nip roller 23 must be rectified with the direction of rotation of the entire first rotatable unit.
  • Structure and function of the squeezing 10 cause the tube 1 undiluted and without significant influence by laterally acting forces at open cross-section, but in an elongated form from bottom to top through the squeezing device 10 therethrough.
  • the three single squeezing devices 22, 23 cause a very gentle, but effective squeezing of the tubing.
  • the described calming section between the annular spacer 12 and the next deflection at the three transport rollers 17 is turned on, an effective, but gentle reduction, in which although the dyeing liquor is evenly distributed in the textile material, but the emergence of Bugmark isten is excluded.
  • a dyeing machine for the second alternative of the invention is shown schematically in FIG. Again, a dry, clean and absorbent circular knitted fabric in the form of a tube 101 is presented in a carriage 102.
  • the hose can be 100% cotton or cotton blend and should not be too warm. He runs up to one Entwirrkopf 103, from there back down to a spreader 104 and a driven roller pair 105. Thereafter, the flat spread hose 101, whose cross-section is closed, enters the impregnation trough 106th
  • the impregnation trough 106 is insulated and cooled by water supplied through the cooling water supply line 107.
  • the impregnation trough 106 is equipped with displacement bodies 108, so that the effective volume of the impregnation trough remains small and a rapid liquor exchange is ensured.
  • the impregnation trough 106 is filled with the dyeing liquor through which the tube 101 is passed.
  • the pair of rollers 123a, 123b which serves as squeezing.
  • the reducing device consists of a frame 111 in which in a known manner a Rundbreithalter or a Ringausbreiter is that opens the closed cross-section of the hose 101 and supports from the inside so that it enters in its open form in the reducing device 110, the works on the principle of a round suction nozzle. In this case, air is sucked out of the interior of the open tube 101, whereby the dyeing liquor is distributed uniformly in the textile material.
  • FIG. 6 clearly shows that, when entering the reducer 110, the flat-folded tube lies in a plane identical to the plane in which the tube 101 is exiting the reducer 110. The opened tube shape is returned on leaving the reducer 110 through the annular spacer 112 in a flat spread out form.
  • the tube 101 in its flat, cross-sectioned form passes through a damper 113, in which it passes between supports 114, at which baffles 115 are located.
  • a damper 113 water vapor is sprayed away from the hose 101 against the baffles 115; by this arrangement it is achieved that the hose 101 is treated only with steam, but condensate drops are derived from the baffles 115 down into a manifold.
  • the vapors obtained in this way is a precursor to the subsequent reacting, wherein the sprayed-on steam leads to a heating of the color, without, however, damaging sensitive fibers of the textile material.
  • the fixing chamber 116 also includes the reaction chamber 118, in which the hose 101 is meandered over a set of guide rollers 119 and treated with steam.
  • the steam has a temperature of about 98 ° to 102 0 C. The process must be performed so that the residual moisture of the tubing does not fall below 25%, otherwise the dye dries too much.
  • the three transport rollers 117 should apply as little as possible goods train, so that no Bugmark isten arise at this point the dyeing machine.
  • the large number of guide rollers 119 causes the reaction time for the paint in the tube 101 is very short, for example, is about two minutes.
  • the dyed tube 101 is deposited with a fold 120 for further processing. From this tube 101, the unfixed dye is then washed out on commercially available washing machines or wash towers, which are known. The washing is done with hot water at 80 ° to 85 ° C.
  • the textile material retains its tubular shape, which has the advantages already mentioned for further processing.
  • the two alternatives of the invention are connected by the common inventive idea that a coloring method belonging to the state of the art is more reliable leading to a higher quality product by changing individual process steps in mutual agreement, in both cases, the arrangement of a calming path, which is provided between the reducing device and the fixing chamber, among other measures leads to a surprisingly effective and successful result.

Abstract

Beim Färben von Schlauchware aus einem Textilmaterial durchläuft der Schlauch (1) kontinuierlich einen Imprägniertrog mit einer Färbflotte und anschließend eine Reduziervorrichtung (10). In der Reduziervorrichtung wird der Schlauch vorübergehend in seinem aufgeweitetem Zustand mit geöffnetem Querschnitt nachentwässert. Der Schlauch (1) wird dabei in seiner flachen und ausgebreiteten Form mit geschlossenem Querschnitt an die Reduziervorrichtung (10) herangeführt und in dieser Form auch wieder herausgeführt. Dabei befindet sich der flach ausgebreitete Schlauch (1) beim Eintritt in die Reduziervorrichtung (10) und beim Austritt aus dieser in derselben Ebene. Anschließend durchläuft der flach ausgebreitete Schlauch noch eine Beruhigungs strecke, die mindestens 20 % der Länge der Reduziervorrichtung (10) betragen sollte. Als Reduziervorrichtung kommen sowohl eine Rundquetschvorrichtung nach Art eines Rundbreithalters als auch ein Rundbreithalter mit Rundsaugdüse in Frage. Durch gezieltes Einstellen der Restfeuchte beim Austritt aus der Reduziervorrichtung sowie durch die aufgezeigten Maßnahmen der Schlauchführung gelingt ein schonendes Färbe verfahren, dass das Textilmaterial insgesamt in der Schlauchform in einem einzigen kontinuierlichen Verfahren durchläuft. Zum Fixieren ist insbesondere das Pad-Steam-Verfahren geeignet. Die gesamte Prozessdauer wird durch das vorgeschlagene Verfahren erheblich verkürzt.

Description

VERFAHREN ZUM FÄRBEN EINES SCHLAUCHES AUS EINEM TEXTILMATERIAL UND FÄRBEMASCHINE ZUR DURCHFÜHRUNG DES VERFAHRENS
Die Erfindung betrifft nach einer ersten Alternative ein Verfahren zum Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial, wobei der Schlauch nacheinander die drei folgenden Verfahrensstufen durchläuft:
a) die Verfahrensstufe des Imprägnierens, in der der Schlauch in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt einen Imprägniertrog mit der Färbflotte durchläuft, b) die Verfahrensstufe des Reduzierens, in der der Überschuss an Färbflotte aus dem Schlauch entfernt und die Färbflotte in dem Textilmaterial gleichmäßig verteilt wird, und c) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird.
Diese Merkmale sind im Oberbegriff des Anspruchs 1 der Anmeldung aufgeführt.
Die Erfindung nach der ersten Alternative betrifft auch eine Färbemaschine zum kontinuierlichen Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial, mit einem die Färbflotte enthaltenden Imprägniertrog, durch den der Schlauch in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt hindurchgeleitet wird, mit einem in der Laufrichtung des Schlauches hinter dem Imprägniertrog angeordneten Quetschwerk, in dem ein Überschuss an Färbflotte aus dem Textilmaterial des Schlauches entfernt wird, und mit einer in der Laufrichtung des Schlauches hinter der Quetschvorrichtung angeordneten Fixierkammer, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird. Eine Färbemaschine mit diesen Merkmalen ist im Oberbegriff des Anspruchs 6 der Anmeldung angegeben.
Ein Verfahren und eine Färbemaschine der angegebenen Art gehen aus der DE 10 2004 053 531 A1 hervor. Die Verfahrensstufe des Reduzierens wird in einem Zugwerk aus zwei Quetschwalzen ausgeführt. Der Schlauch behält in dieser Verfahrensstufe seine flach ausgebreitete Form mit geschlossenem Querschnitt bei und läuft zwischen den Quetschwalzen hindurch. Anschließend wird der Schlauch einer Rundsaugdüse zugeführt, in der sein Querschnitt kreisrund geöffnet wird. Dadurch soll eine gaskinetische Entwässerung erzielt werden, bei der das Textilmaterial des Schlauches senkrecht zu seiner Laufrichtung mit Färbflotte durchströmt wird; die Färbflotte soll sich dadurch über Länge, Breite und Dicke gleichmäßig in dem Textilmaterial verteilen. Anschließend wird der Schlauch wieder in seine flach ausgebreitete Form mit geschlossenem Querschnitt zurückgeführt. Die Verfahrensstufe der Nachbehandlung ist in der DE 10 2004 053 531 A1 nicht konkret beschrieben; es wird lediglich festgestellt, dass die Schlauchware unterschiedlichen Fixieraggregaten zugeführt werden kann. Dabei ist für ein Beispiel auch eine Farbfixierung nach dem Kalt-Verweil- Verfahren vorgesehen. Da dieses Verfahren diskontinuierlich abläuft, ist das Färbeverfahren im Ganzen, also mit Einschluss der Nachbehandlung, gemäß diesem Stand der Technik kein kontinuierliches Verfahren.
In der DE 10 2004 053 531 A1 ist weiter angegeben, dass allein schon durch das Ausquetschen im Zugwerk ein Abquetscheffekt von 150% erzielt wird. Das bedeutet nach der Sprachregelung der Praktiker, dass in 1 kg Schlauchware 1 ,5 kg Färbflotte aufgenommen sind, entsprechend einem Pick-up von 150% oder einer Restfeuchte von 150%.
In der DE 10 2004 053 531 A1 ist auch schon das Problem der so genannten Bugmarkierungen angesprochen. Sie entstehen als Folge der Quetschkanten oder Bruchfalten, die bei der Bearbeitung des Schlauches in seiner flach ausgebreiteten Form unvermeidlich sind. An den Randstellen des ausgebreiteten Schlauches wird das Textilmaterial nämlich um 180° umgelenkt und bildet bei der Quetschbehandlung eine verstärkte Materialstelle, die nicht so gleichmäßig gepresst werden kann wie die aufeinander liegenden flächigen Bereiche. Als Folge sind in der fertigen Ware später streifenförmige Verläufe oder Farbunterschiede zu erkennen, eben die genannten Bugmarkierungen, welche nicht hingenommen werden können.
Nach den Angaben der DE 10 2004 053 531 A1 soll allein durch das Ausquetschen im Zugwerk auf eine Restfeuchte von 150% die Gefahr von Bugmarkierungen vermieden sein. Nach den Erfahrungen der Anmelderin kann das jedoch nicht für alle Textilmaterialien und nicht unter allen Betriebsbedingungen gelten.
Für diese Feststellung spricht auch die DE 10 2004 022 452 A1 , die aus demselben Anmeldejahr und von derselben Anmelderin stammt wie der zuerst zitierte Stand der Technik. Nach der DE 10 2004 022 452 A1 wird an einem Schlauchmaterial eine Nassbehandlung im Allgemeinen durchgeführt, d.h. die Anmeldung ist nicht speziell auf das Färben abgestellt. Dabei wird von einer bereits nassen Ware ausgegangen und das Durchlaufen eines Imprägniertroges mit Behandlungsflotte allenfalls nur zusätzlich vorgesehen. Der Schlauch durchläuft anschließend gleichfalls eine Rundsaugdüse, in der sein Querschnitt zur Kreisform aufgeweitet und durch Vakuum behandelt wird. Nach anschließendem Überdehnen oder Krumpfen nach einer Vorentwässerung wird der Schlauch aufgeschnitten und entdoubliert. Die Schlauchform wird somit aufgegeben, und das entdoublierte Textilmaterial wird breit liegend als eine einzige Lage von Flachmaterial weiterbehandelt. In dieser Form erfolgt auch die Verfahrensstufe der Nachbehandlung mit den üblichen Verfahren. Das in der DE 10 2004 022 452 A1 beschriebene Verfahren der Nassbehandlung soll vor allem bewirken, dass im Vergleich zum Stand der Technik die Schlauchware geringer beansprucht wird.
Für die an das Färben sich anschließenden Verarbeitungsvorgänge erweist es sich aber als nachteilig, dass die Schlauchware aufgeschnitten und somit geöffnet ist. Der aufgeschnittene Schlauch wird nämlich an den Kanten immer einrollen, so dass diese Kanten verleimt werden müssen. Da die verleimten Kanten zum Teil nach jedem Behandlungsschritt wieder abgetrennt werden, entstehen erhebliche Abfallmengen, die 5 bis 10% des Warengewichtes betragen können. In vielen Fällen, besonders bei den Leibweiten-Schlauchwaren, will man auf die Herstellung von nahtloser Ware (seamless-Ware) nicht verzichten.
Im Stand der Technik sind zahlreiche Versuche zu verzeichnen, Verfahren zum Färben von Schlauchware zu verbessern, wobei alle drei Verfahrensstufen, nämlich das Imprägnieren, Reduzieren und das Nachbehandeln in der Schlauchform ablaufen und ein Aufschneiden des Schlauches vermieden wird. So wird gemäß der DE 32 40 406 A1 vorgeschlagen, die Bugmarkierungen zu vermeiden, indem die Quetschkanten des Schlauches nach dem Verlassen der Quetschwalzen zu der Mitte des Schlauches hin verlagert werden. Hierzu wird der in flach ausgebreiteter Form aus den Quetschwalzen ablaufende Schlauch in zwei Richtungen verdreht, nämlich einmal um seine Längsachse und sodann senkrecht dazu. Dabei wirken zwei Innenbreithalter von innen auf den Schlauch ein. Die Innenbreithalter bestehen aus zwei Paaren von Rotationskörpern, die sich im Abstand voneinander befinden und mit ihren Rotationsachsen gegeneinander verdreht sind. Bei einer weiteren Behandlung sind somit neue Quetschfalten entstanden, während die ursprünglichen Quetschfalten sich in der Mitte des Schlauches befinden und dieselbe gleichmäßige Verteilung der Färbflotte erhalten können wie die übrigen flächigen Bereiche. Die gemäß der DE 32 40 406 A1 hierzu vorgeschlagene Vorrichtung ist verhältnismäßig kompliziert und muss das Textilmaterial stark beanspruchen.
Ein weiterer Versuch zum Vermeiden von Bugmarkierungen geht aus der DE 36 00 559 A1 hervor. Hierbei durchläuft der Schlauch in flach ausgebreiteter Form einen Imprägniertrog, in dem sich ein Unterflotten-Quetschwerk befindet. Anschließend wird der kontinuierlich sich bewegende Schlauch in Ballonform aufgeblasen, wobei also sein Querschnitt geöffnet wird. Dadurch sollen zunächst die Poren des Textilmaterials durch die Färbflotte geschlossen werden. Anschließend durchläuft der Schlauch wieder in flach ausgebreiteter Form ein weiteres Paar von Quetschwalzen, wobei auch die schon erwähnten Quetschkanten unvermeidlich sind.
Um Bugmarkierungen zu vermeiden, wird deshalb gemäß der DE 36 00 559 A1 vorgesehen, dass der Schlauch nach dem Verlassen der Quetschwalze einem Schlauchbreithalter zugeführt wird, der aus zwei kleinen Quetschwerken besteht. Jedes dieser Quetschwerke wirkt auf den Bereich der Quetschkanten ein, die in dem vorangegangenen Quetschwerk entstanden sind. Der Bereich der Quetschkanten wird somit für sich noch einmal nachbehandelt, wobei eine Art Laufrolle von innen im Bereich der Quetschkanten mit einer äußeren Laufrolle zusammenwirkt.
Durch diese Nachbehandlung soll das Entstehen von Bugmarkierungen in der fertigen Schlauchware vermieden werden. Die beschriebene Vorrichtung muss mit großer Genauigkeit arbeiten und führt gleichfalls zu einer starken Beanspruchung der Schlauchware.
Ebenfalls zum Vermeiden von Bugmarkierungen sind Rundquetschvorrichtungen entwickelt worden, mit denen die Behandlungsflotte aus dem Textilmaterial von Schlauchware schonend herausgequetscht werden soll. Eine Rundquetschvorrichtung dieser Art, die aus der DE 197 01 415 C1 bekannt ist, hat einen Aufbau mit lotrechter verlaufender Längsachse. Der imprägnierte Schlauch tritt in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt von unten in die Rundquetschvorrichtung ein, durchläuft sie mit geöffnetem Schlauchquerschnitt von unten nach oben und tritt mit wieder geschlossenem Querschnitt in flach ausgebreiteter Form oben aus der Vorrichtung aus.
Eintritts- und Austrittsebene des Schlauches in seiner flach ausgebreiteten Form sind dabei um 90° um die Längsachse der Rundquetschvorrichtung gegeneinander verdreht. Wenn also die Ebene des flach ausgebreiteten Schlauches beim Eintritt in die lotrecht stehende Vorrichtung in der Ost-West-Ebene liegt, so befindet sich diese Ebene beim Austritt oben aus der Vorrichtung in der Nord-Süd-Ebene. Der Schlauch wird durch eine am Ausgang der Rundquetschvorrichtung befindliche Walze nach oben abgezogen, welche die Bahn des aufgeweiteten Schlauches wieder zu zwei flach aufeinander liegenden Lagen zusammenführt und diese beim Verlassen der Rundquetschvorrichtung um 90° in die Waagerechte umlenkt.
Die Rundquetschvorrichtung gemäß der DE 197 01 415 C1 ist im Prinzip ein Rundbreithalter, der den Schlauch durch Ausbreitrollen und innere Quetschwalzen in seiner geöffneten Form hält. Die Ausbreitrollen und inneren Quetschwalzen sind innen in dem Schlauch angeordnet und verlaufen kranzartig parallel im Abstand zur Längsachse der Rundquetschvorrichtung. Außen um den Schlauch herum sind äußere Quetschwalzen angeordnet, von denen jede zur Drehung angetrieben ist und nach innen in Richtung an die inneren Quetschwalzen angestellt werden kann. Die Anordnung ist derart getroffen, dass jeweils zwei inneren Quetschwalzen eine äußere Quetschwalze gegenübersteht, wobei diese drei Quetschwalzen ein einzelnes Quetschwerk bilden. Die innen angeordneten Ausbreitrollen sind in den Lücken zwischen je zwei inneren Quetschwalzen angeordnet und können unabhängig von diesen mittels einer Spreizmechanik in radialer Richtung verstellt werden; auf diese Weise lassen sich Schläuche mit unterschiedlichem Durchmesser in derselben Rundquetschvorrichtung ausquetschen; der Querschnitt wird bei größeren Durchmessern durch die Ausbreitrollen sternförmig verformt.
Die Gruppe der Ausbreitrollen zusammen mit den inneren Quetschwalzen wird im Betrieb als eine gemeinsame Baueinheit zur Drehung angetrieben, ebenso die Gruppe der äußeren Quetschwalzen als eine weitere gemeinsame Baueinheit; die Winkelgeschwindigkeit der Drehung ist für beide Baueinheiten dieselbe. Im Betrieb läuft der Schlauch drehungsfrei in Längsrichtung durch die Rundquetschvorrichtung hindurch, während die Baueinheiten mit den Ausbreitrollen und den inneren Quetschwalzen sowie den äußeren Quetschwalzen um den Schlauch herum rotieren. Dabei wird in den beiden Spalten zwischen je zwei inneren Quetschwalzen und der zugehörigen äußeren Quetschwalze das Textilmaterial des Schlauches wirksam ausgequetscht. Die Drehrichtung der angetriebenen äußeren Quetschwalzen ist dabei so gewählt, dass diese einer drehenden Mitnahme des Schlauches durch die beiden gemeinsamen Baueinheiten entgegenwirken.
Die Rundquetschvorrichtungen der aus der DE 197 01 415 C1 bekannten Art sind aus einer Entwicklung der Anmelderin hervorgegangen, wobei ständig weitere Verbesserungen vorgenommen worden sind, wie u. a. die DE 41 23 477 C2, die DE 43 34 897 C1 und die DE 197 07 601 C1 belegen. Trotz vieler Verbesserungen im Detail ist dabei immer der grundsätzliche Aufbau beibehalten worden, wonach die Eintrittsebene und die Austrittsebene des Schlauches in seiner flach ausgebreiteten Form um 90° um die Längsachse der Rundquetschvorrichtung gegeneinander verdreht verlaufen. Im Falle der DE 41 23 477 C2 läuft der flach ausgebreitete Schlauch zudem kurz nach dem Austritt aus seinem oberen Breithalterkopf über eine Tänzerwalze. Die DE 197 07 601 C1 befasst sich allerdings nur mit einer bestimmten Anordnung der Quetschwalzen und ihrer Gegenwalzen innerhalb der Rundquetschvorrichtung, dabei sollen pro Quetschwerk je zwei Quetschwalzen außerhalb des Schlauches jeweils einer Gegenwalze gegenüberstehen, die innerhalb des Schlauches angeordnet ist. In der DE 197 07 601 C1 ist daher die Schlauchführung beim Ein- und Austritt in und aus der Rundquetschvorrichtung nicht dargestellt oder beschrieben.
Verschiedene Versuche, eine der bekannten Rundquetschvorrichtungen unverändert zu dem hier vorgesehen Zweck heranzuziehen, sind zunächst unbefriedigend verlaufen. Zwar haben sich ebenfalls Verbesserungen bei der Verwirklichung eines vollständig kontinuierlich ablaufenden Färbeverfahrens von Schlauchware erzielen lassen. Jedoch sind diese nicht bei jedem Textilmaterial und nicht in sicher vorhersagbarer Weise eingetreten; insbesondere wenn es auf eine schonende Behandlung des Textilmaterials und eine einwandfreie Beschaffenheit des Endproduktes ankommt, also in erster Linie auf das Vermeiden von Falten und Bugmarkierungen.
Nach den Erfahrungen der Anmelderin hat man trotz der hier erwähnten und anderer Verbesserungsvorschläge darauf verzichtet, allgemein und in größerer Zahl Färbeverfahren für Textilmaterialien durchzuführen, bei denen alle drei Verfahrensstufen in der Schlauchform durchlaufen werden. Insbesondere ist das vorteilhafte Pad-Steam-Verfahren im Wesentlichen der Flachware vorbehalten (vgl. z.B. EP 0 797 698 B1). Aber selbst beim Kalt-Verweilverfahren, also einem diskontinuierlichen Verfahren, ergeben sich Schwierigkeiten, wenn der gefärbte Schlauch auf Großdocke drehend bei Raumtemperatur fixiert wird, weil Bugmarkierungen nicht ausgeschlossen sind. In der Praxis wird deshalb Schlauchware überwiegend noch immer auf Jet-Färbemaschinen gefärbt. Das Färbegut wird dabei durch die Färbflotte bewegt; das Verfahren arbeitet diskontinuierlich und ist sehr zeitaufwendig.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial und eine hierzu dienende Färbemaschine der eingangs zuerst genannten Art zu schaffen, mit denen die Verfahrensstufen des Imprägnierens, des Reduzierens sowie des Reagierens und Fixierens kontinuierlich in der Schlauchform durchgeführt werden, wobei das Textilmaterial schonend behandelt wird und mit Sicherheit auch für unterschiedliche Textilmaterialien ein Endprodukt von hoher Qualität zustande kommt, vor allem Bugmarkierungen mit Sicherheit ausgeschlossen sind.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs zuerst genannten Art gemäß der ersten Alternative der Erfindung und entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 durch die folgende Verfahrensführung gelöst: d) die Verfahrensstufe des Reduzierens erfolgt mit geöffnetem Querschnitt des Schlauches durch Auspressen des Textilmaterials in einer Rundquetschvorrichtung nach Art eines Rundbreithalters, indem das Textilmaterial zwischen innen im Schlauch angeordneten inneren Quetschwalzen und von außen an dem Schlauch anliegenden äußeren Quetschwalzen hindurchgeführt wird, wobei die inneren und äußeren Quetschwalzen im Abstand von der Längsmitte des Schlauches und annähernd parallel zu dieser verlaufen, e) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung erfolgt wieder in der flach ausgebreiteten Form mit geschlossenem Querschnitt des Schlauches; f) der flach ausgebreitete Schlauch beim Eintritt in die Rundquetsch Vorrichtung und der flach ausgebreitete Schlauch beim Austritt aus der Rundquetschvorrichtung liegen in derselben längs durch die Rundquetschvorrichtung verlaufenden Ebene; g) der flach ausgebreitete Schlauch durchläuft nach dem Austritt aus der Rundquetschvorrichtung eine Beruhigungsstrecke, die frei von Umlenkungen ist, in der Austrittsebene des Schlauches liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Rundquetschvorrichtung beträgt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit der Schlauch aus dem Textilmaterial nicht mehr aufgeschnitten; die Schlauchform ist auch in der Verfahrensstufe der Nachbehandlung noch aufrechterhalten. Während des Verfahrens ändert sich nur die Form des kontinuierlich bewegten Schlauches, der zunächst flach ausgebreitet mit geschlossenem Querschnitt den Imprägniertrog durchläuft, im Bereich der Rundquetschvorrichtung jedoch mit geöffnetem Querschnitt behandelt wird, während in der abschließenden Verfahrensstufe des Reagierens und Fixierens wieder die flache Form mit geschlossenem Querschnitt vorliegt. Das Aufrechterhalten der Schlauchform wirkt sich vor allem in der Weiterverarbeitung der Schlauchware günstig aus, weil ein zusätzliches Vernähen entfällt und die Abfallmenge verringert wird. Außerdem wird in vielen Fällen eine nahtlose Ware ausdrücklich gewünscht.
Die Behandlung des Schlauches durch Quetschen in seiner runden, geöffneten Form hat den Vorteil, dass ein hoher Abquetscheffekt erzielt wird. Aus dem Imprägniertrog kommt der Schlauch mit einem Pick-up von etwa 120%, der in der Rundquetschvorrichtung auf etwa 50 bis 60% Restfeuchte reduziert wird. Das ist ein erheblicher Unterschied zu einem Stand der Technik, nach dem der Schlauch in seiner flach ausgebreiteten Form durch Quetschrollen hindurchgeführt wird. Bei einer derart geringen Restfeuchte sind anschließend alle Verfahren zum Reagieren und Fixieren möglich, die sich bei der Behandlung von Flachmaterial bewährt und durchgesetzt haben und auch kontinuierlich durchgeführt werden können. Das erfindungsgemäße Verfahren führt dadurch zu einem geringeren Wasser- und Energieverbrauch.
Dabei ist die aus der DE 197 01 415 C1 bekannte Rundquetschvorrichtung aber nicht unverändert übernommen und in das erfindungsgemäße Verfahren einbezogen worden. Vielmehr wurde ein überraschender Vorteil dadurch erzielt, dass bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der flach ausgebreitete Schlauch beim Eintritt in die Rundquetschvorrichtung und der flach ausgebreitete Schlauch beim Austritt aus der Rundquetschvorrichtung in derselben längs durch die Rundquetschvorrichtung verlaufenden Ebene gelegt wurden. Dies ist ein erheblicher Unterschied zum Stand der Technik, bei dem die Eintritts- und Austrittsebene des Schlauches in seiner flach ausgebreiteten Form um 90° um die Längsachse der Rundquetschvorrichtung verdreht sind. Diese gegenüber dem Stand der Technik geänderte Verfahrensweise setzt die mechanische Beanspruchung des Textilmaterials beim Durchlaufen der Rundquetschvorrichtung entscheidend herab und führt zu einem Endprodukt, das weitgehend frei von Faltenbildung ist und schließlich auch Bugmarkierungen mit Sicherheit ausschließt.
Eine weitere Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß Anspruch 1 besteht darin, dass der flach ausgebreitete Schlauch nach dem Austritt aus der Rundquetschvorrichtung eine Beruhigungsstrecke durchläuft, die frei von Umlenkungen ist und in der Austrittsebene des Schlauches beim Verlassen der Rundquetschvorrichtung liegt. Dabei muss die Länge s der Beruhigungsstrecke mindestens 20% der Länge L der Rundquetschvorrichtung betragen. Um diese Länge muss somit der aus der Rundquetschvorrichtung austretende Schlauch weiter geradlinig nach oben geführt werden, ehe eine weitere mechanisch wirkende Bearbeitungsstation oder ein Umlenken erfolgt.
Während beim Stand der Technik gemäß der DE 197 01 415 C1 der Schlauch unmittelbar nach Verlassen der Rundquetschvorrichtung durch eine Abzugswalze um 90° in die Waagerechte umgelenkt wird, ist somit erfindungsgemäß die genannte Beruhigungsstrecke vorgesehen. Diese Maßnahme ergänzt den verdrehungsfreien Durchlauf des Schlauches durch die Rundquetschvorrichtung und unterstützt damit in vorteilhafterweise das angestrebte Ziel, wonach die mechanische Beanspruchung des Textilmaterials verringert und eine Faltenbildung im Endprodukt vermieden werden soll. Das erfindungsgemäße Verfahren ist für textiles Rundmaterial jeder Art in gleicher Weise geeignet. Besonders mit Rundstrickwaren sind sehr gute Ergebnisse erzielt worden.
Die Möglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens werden gemäß einer Weiterbildung dadurch besonders vollständig ausgeschöpft, dass der Schlauch die drei Verfahrensstufen des Färbeverfahrens kontinuierlich durchläuft und dass die Verfahrensstufe der Nachbehandlung durch Beheizen des sich bewegenden Schlauches mittels Dampf erfolgt.
Auf diese Weise liegt ein Pad-Steam-Verfahren für Schlauchware vor, das zuverlässig zu einem hochwertigen Endprodukt ohne Falten und Bugmarkierungen führt und zudem wasser- sowie energiesparend arbeitet. Da das Abquetschen der Färbeflotte bei geöffnetem Schlauchquerschnitt zu einer Restfeuchte von weniger als 100% führt, ist die Ware trockener und kann im kontinuierlichen Durchlauf in der Fixierkammer mit Dampf behandelt werden, bis der Farbstoff reagiert hat und fixiert ist. Damit wird in erheblichem Maße Zeit und Energie gespart. Während bei einer bestimmten Schlauchware beim Reagieren in einer Jet- Färbemaschine bisher sechs Stunden erforderlich waren, kann dieselbe Ware nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bereits nach zwei bis drei Minuten fertig gefärbt sein.
Der für die kontinuierliche Nachbehandlung des Schlauches durch Beheizen erforderliche Dampf sollte eine Temperatur von 95°C bis 1100C, vorzugsweise 98°C bis 1030C haben.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass der flach ausgebreitete Schlauch vor dem Beheizen durch Dämpfen vorbehandelt wird.
Auch diese Verfahrensstufe wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren abgekürzt und verbilligt, weil der in den Dämpfer einlaufende Schlauch von vornherein einen sehr viel geringeren Feuchtigkeitsgehalt hat als das bisher der Fall war. Das Dämpfen ist eine vorteilhafte Stufe des anschließenden Reagierens, wobei der aufgesprühte Dampf zu einer Erwärmung der Farbe führt, ohne jedoch empfindliche Fasern des Textilmaterials zu schädigen.
Zwar wird das erfindungsgemäße Verfahren aus wirtschaftlichen Gründen vor allem in der Form des Pad-Steam-Verfahrens durchgeführt werden. Aber wo es technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist, kann auch das Kalt-Verweil-Verfahren in der Form des erfindungsgemäßen Verfahrens durchgeführt werden. Dann wird gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung vorgesehen, dass die Verfahrensstufe der Nachbehandlung durchgeführt wird, indem der nasse Schlauch auf Großdocke drehend bei Raumtemperatur fixiert wird. Das Verfahren in seiner Gesamtheit ist dann nicht mehr kontinuierlich; für bestimmte Anwendungsfälle wie beispielsweise bei zellulosischen Fasern kann eine derartige Verfahrensführung aber dennoch in Betracht kommen.
Die vorstehend angegebene Aufgabe wird für eine Färbemaschine der eingangs genannten Art erfindungsgemäß entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 6 dadurch gelöst, dass die folgenden Merkmale vorgesehen sind:
a) Das Quetschwerk ist eine Rundquetschvorrichtung nach Art eines Rundbreithalters mit inneren Quetschwalzen und äußeren Quetschwalzen, die kranzartig um die Mittel- Längsachse der Rundquetschvorrichtung 10 angeordnet sind; b) die Führungseinrichtungen des Schlauches in der Rundquetschvorrichtung sind derart ausgebildet, dass der Schlauch beim Eintritt in die Rundquetschvorrichtung seine flache, ausgebreitete Form hat, beim Hindurchlaufen durch die inneren und äußeren Quetschwalzen jedoch seine aufgeweitete Form mit geöffnetem Querschnitt, wobei sich das Textilmaterial des Schlauches zwischen den inneren Quetschwalzen und den äußeren Quetschwalzen befindet, und beim Austritt aus der Rundquetschvorrichtung wieder seine flache, ausgebreitete Form, die in derselben Ebene liegt wie beim Eintritt in die Rundquetschvorrichtung; c) die Fixierkammer ist mit Einrichtungen versehen, durch die der flach ausgebreitete Schlauch kontinuierlich durch die Fixierkammer hindurchgeleitet und mit Dampf beheizt wird; d) in der Förderrichtung des Schlauches ist im Anschluss an die Rundquetschvorrichtung eine geradlinige Beruhigungsstrecke vorgesehen, die in der durch den flach ausgebildeten Schlauch gebildeten Ebene liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Rundquetschvorrichtung beträgt.
Mit der erfindungsgemäßen Färbemaschine nach Anspruch 6 soll das Verfahren nach Anspruch 1 , also gemäß der ersten Alternative der Erfindung durchgeführt werden. Im Vergleich zum Stand der Technik wird bei dieser Färbemaschine gemäß der Erfindung vermieden, dass beim Transport durch die Rundquetschvorrichtung Eintrittsebene und Austrittsebene des Schlauches gegeneinander verdreht sind. Damit wird das Textilmaterial des Schlauches weitgehend geschont. Ferner wird auch die Fixierkammer in die kontinuierliche Verfahrensführung mit einem Schlauch, der nicht aufgeschnitten ist, einbezogen. Auf diese Weise liegt eine Färbemaschine für Schlauchmaterial nach dem Pad-Steam-Verfahren vor, die zuverlässig arbeitet und zu Endprodukten von hoher Qualität führt.
Ein weiteres Merkmal der erfindungsgemäßen Färbemaschine gemäß Anspruch 6 besteht darin, dass in der Förderrichtung des Schlauches im Anschluss an die Rundquetschvorrichtung eine geradlinige Beruhigungsstrecke s vorgesehen ist, die in der durch den flach ausgebreiteten Schlauch gebildeten Ebene liegt; dabei soll die Länge s der Beruhigungsstrecke mindestens 20% der Länge L der Rundquetschvorrichtung betragen.
Auch diese Ausgestaltung der Färbemaschine trägt erheblich zur Schonung des Textilmaterials bei. Während nämlich bei der bekannten Rundquetschvorrichtung unmittelbar an ihrem Austritt der Schlauch um 90° umgelenkt wird, erfolgt bei der Färbemaschine gemäß der Erfindung eine weitere Schonung und Beruhigung des Textilmaterials durch die von Umlenkungen freie Beruhigungsstrecke von der Länge s.
Weitere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Färbemaschine, die ebenfalls zur Lösung der genannten Aufgabe beitragen, sind in den weiteren rückbezogenen Ansprüchen angegeben.
Die erfolgreiche Lösung der eingangs genannten Aufgabe beruht gemäß der ersten Alternative der Erfindung ausnahmslos darauf, dass in der Verfahrensstufe des Reduzierens die beim Stand der Technik vorhandene Rundsaugdüse durch eine Rundquetschvorrichtung nach Art eines Rundbreithalters ersetzt wird und dass dabei die im einzelnen in den Ansprüchen 1 bis 10 angegebene Verfahrensführung und bauliche Ausgestaltung vorgenommen wird. Wenn der Schlauch bei geöffnetem Querschnitt in der gemäß der Erfindung vorgeschriebenen Weise zwischen inneren und äußeren Quetschwalzen gequetscht wird, ergeben sich insgesamt eine Verfahrensweise und eine Färbemaschine, bei der das Textilmaterial bis zum Schluss die Schlauchform beibehält und bei der dennoch die gefürchteten Bugmarkierungen zuverlässig vermieden werden.
In überraschender weise hat die Anmelderin aber auch erreichen können, dass bei einer bestimmten Verfahrensführung und Ausgestaltung der Färbemaschine das aus der DE 10 2004 053 531 A1 bekannte Verfahren auch dann entscheidend verbessert werden kann, wenn in der Verfahrensstufe des Reduzierens die Rundsaugdüse zur Nachentwässerung beibehalten wird. Diese Ausbildung betrifft die zweite Alternative der Erfindung. Gemäß dieser zweiten Alternative betrifft die Erfindung somit entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 11 ein Verfahren zum Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial, wobei der Schlauch nacheinander die folgenden Verfahrensstufen durchläuft:
a) die Verfahrenstufe des Imprägnierens, in der der trocken vorgelegte Schlauch in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt einen Imprägniertrog mit der Färbflotte durchläuft;
b) die Verfahrensstufe des Reduzierens, in der der Schlauch mit geschlossenem Querschnitt ein Walzenpaar durchläuft und anschließend mit geöffnetem Querschnitt durch eine Reduziervorrichtung nach Art eines Rundbreithalters mit Rundsaugdüse von unten nach oben hindurchgeführt wird, wobei der flach ausgebreitete Schlauch beim Eintritt in die Reduziervorrichtung und der flach ausgebreitete Schlauch beim Austritt aus der Reduziervorrichtung in derselben längs durch die Reduziervorrichtung verlaufenden Ebene liegen, der Überschuss an Färbflotte aus dem Schlauch entfernt und die Färbflotte in dem Textilmaterial gleichmäßig verteilt wird;
c) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird.
Ein Verfahren dieser Art geht ebenfalls aus der DE 10 2004 053 531 A1 hervor. Das dort beschriebene Verfahren soll zum kontinuierlichen Färben von textilen Materialien in Schlauchform geeignet sein, wobei eine Trocken-in-Nass- ebenso wie eine Nass-in-Nass- Behandlung in Frage kommen soll. Das Problem wurde darin gesehen, dass eine Durchdringung der Faser mit Färbeflotte in ausreichender und zufriedenstellender Weise zu erfolgen hat. Der nass oder trocken mit geschlossenem Querschnitt bereitgestellte Schlauch wird gemäß der DE 10 2004 053 531 A1 deshalb durch einen die Färbflotte enthaltenden Imprägniertrog geleitet und durch ein in der Laufrichtung des Schlauches hinter dem Imprägniertrog angeordnetes Quetschwerk aus einer angetriebenen und einer verschiebbaren Walze hindurchgeführt. Es ist zwingend im Anspruch 1 der DE 10 2004 053 531 A1 vorgeschrieben, dass das Quetschwerk den Schlauch in jedem Fall auf 150% und mehr zwischenentwässern soll. Anschließend wird der Schlauchquerschnitt mittels eines Ringausbreiters geöffnet, überdehnt und in der schon erwähnten Rundsaugdüse gaskinetisch nachentwässert. Es muss überraschen, dass bei einem derartigen Trocken-in-Nass-Verfahren das Färben in Schlauchform erfolgen soll, ohne dass Bugmarkierungen auftreten. Bei einem in der DE 10 2004 053 531 A1 konkret als Beispiel 2 beschriebenen Trocken-in- Nass- Verfahren wird denn auch vorgesehen, den Schlauch aufzuschneiden, bevor er in die dritte Verfahrensstufe der Nachbehandlung eintritt, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird. Die Schlauchform muss somit in der dritten Verfahrensstufe aufgegeben werden. Die zweite Alternative der Erfindung beschränkt sich ebenfalls auf die Trocken-in-Nass- Applikation, indem der Schlauch trocken vorgelegt wird, im Übrigen aber die Verfahrensweise mit der Nachentwässerung durch eine Reduziervorrichtung nach Art eines Rundbreithalters mit Rundsaugdüse beibehalten wird. Dabei ist nach wie vor die eingangs herausgestellte Aufgabe zu lösen, dass nämlich die Verfahrensstufen des Imprägnierens, des Reduzierens sowie des Reagierens und Fixierens kontinuierlich in der Schlauchform durchgeführt werden, wobei das Textilmaterial schonend behandelt wird und mit Sicherheit auch für unterschiedliche Textilmaterialien ein Endprodukt von hoher Qualität zustande kommt, vor allem Bugmarkierungen mit Sicherheit ausgeschlossen sind.
Die Aufgabe wird in überraschender Weise gemäß der zweiten Alternative der Erfindung und entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 11 durch die folgende Verfahrensführung gelöst:
d) der Schlauch durchläuft kontinuierlich alle drei Verfahrensstufen a bis c;
e) die Restfeuchte des Schlauches nach Austritt aus der Reduziervorrichtung wird auf höchstens 80% eingestellt;
f) der flach ausgebreitete Schlauch durchläuft nach dem Austritt aus der Reduziervorrichtung eine Beruhigungsstrecke die frei von Umlenkungen und/oder mechanisch wirkenden Bearbeitungsstationen ist, in der Austrittsebene des Schlauches aus der Reduziervorrichtung liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Reduziervorrichtung beträgt;
g) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung erfolgt durch Beheizen des sich bewegenden Schlauches mittels Dampf, wobei sich der Schlauch in seiner flach ausgebreiteten Form mit geschlossenem Querschnitt befindet.
Es wird somit ein Verfahren mit Trocken-in-Nass- Applikation vorgeschlagen, bei dem im Vergleich zum Stand der Technik das Einschalten einer Beruhigungsstrecke von einer definierten Länge beim Austritt des Schlauches aus der Reduziervorrichtung vorgesehen ist; hier kann das Textilmaterial schonend entspannen, weil keine Belastung durch Umlenkungen und/oder mechanisch wirkende Bearbeitungsstationen erfolgt. Weiteres Verfahrensmerkmal ist das Einstellen einer Restfeuchte von 80 % nach Austritt aus der Reduziereinrichtung. Schließlich wird von den zahlreichen bekannten Methoden zum Reagieren und Fixieren der Färbflotte in dem Textilmaterial das Beheizen des sich bewegenden Schlauches mittels Dampf herausgegriffen, also das Pad-Steam-Verfahren. Auf diese Weise gelingt es, dass das Textilmaterial alle drei Verfahrensstufen in der Schlauchform durchlaufen kann; der Schlauch muss also selbst beim Reagieren und Fixieren nicht aufgeschnitten werden, sondern kann in seiner Schlauchform einwandfrei gefärbt, ohne Bugmarkierungen oder Falten und nach einer schonenden Behandlung aus dem Verfahren hervorgehen.
Weiterbildungen des Verfahrens gemäß der zweiten Alternative der Erfindung entsprechend dem Anspruch 11 sind in den Ansprüchen 12 und 13 angegeben. Eine Temperatur von 95°C bis 1100C, vorzugsweise 98°C bis 1030C als Temperatur des Dampfes, mit dem der Schlauch in der kontinuierlichen Nachbehandlung beaufschlagt wird, hat sich als besonders günstig für eine schonende und dennoch wirksame Verfahrensführung ergeben.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der flach ausgebreitete Schlauch vor dem Beheizen durch Dämpfen vorbehandelt wird. Das Dämpfen vor dem anschließenden Reagieren bewirkt eine Erwärmung der Farbe, ohne jedoch empfindliche Fasern des Textilmaterials zu schädigen. Somit ist das Dämpfen vor dem Reagieren eine vorteilhafte Stufe, die zudem bei dem erfindungsgemäßen Verfahren abgekürzt und verbilligt ist; denn der in den Dämpfer einlaufende Schlauch hat von vornherein einen sehr viel geringeren Feuchtigkeitsgehalt als das bisher der Fall war.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach der zweiten Alternative ist die Färbemaschine gemäß dem Anspruch 14 vorgesehen. Eine Färbemaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 14 ist wieder durch die DE 10 2004 053 531 A1 gegeben.
Unterschiedlich sind die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 14 aufgeführten folgenden Merkmale:
a) in der Förderrichtung des Schlauches ist zwischen der Reduziervorrichtung und der Fixierkammer eine gradlinige Beruhigungsstrecke vorgesehen, die frei von Umlenkungen und/oder mechanisch wirkenden Bearbeitungsstationen ist, in der durch den flach ausgebreiteten Schlauch gebildeten Ebene liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Reduziervorrichtung beträgt;
b) die Fixierkammer ist mit Einrichtungen versehen, durch die der flach ausgebreitete Schlauch mit Dampf beheizt wird.
Bei der erfindungsgemäßen Färbemaschine wird somit das Textilmaterial in flach ausgebreiteter
Form kontinuierlich durch die Fixierkammer gefördert; der Schlauch ist dabei nicht aufgeschnitten, sondern zu einer flachen Form mit geschlossenem Querschnitt zusammengelegt.
Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Färbemaschine sind in den Ansprüchen 15 bis 18 angegeben.
Die Erfindung wird anschließend in Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen noch näher erläutert. Dabei beziehen sich die Fig. 1 bis 5 auf die erste Alternative der Erfindung, bei dem die Reduziervorrichtung als Rundquetschvorrichtung nach Art eines Rundbreithalters ausgebildet ist. Fig. 6 zeigt eine Färbemaschine entsprechend der zweiten Alternative der Erfindung, bei der die Reduziervorrichtung nach Art eines Rundbreithalters mit Rundsaugdüsen gestaltet ist. Im Einzelnen ist in den Figuren das Folgende dargestellt:
Fig. 1 zeigt eine Färbemaschine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Seitenansicht.
Fig. 2 stellt dieselbe Färbemaschine in einer Ansicht von vorn dar.
Fig. 3 ist ein Querschnitt durch die Rundquetschvorrichtung der Färbemaschine nach den Fig. 1 und 2 bei der Behandlung von Schlauchware mit einer großen Breite.
Fig. 4 ist ein der Fig. 3 entsprechender Querschnitt bei der Behandlung von Schlauchware mit kleinerer Breite.
Fig. 5 zeigt in einer vergrößerten Darstellung mit weiteren Einzelheiten die Rundquetschvorrichtung aus den Fig. 1 und 2. Fig. 6 ist die schematische Darstellung einer Färbemaschine zur Durchführung eines Färbeverfahrens gemäß der zweiten Alternative der Erfindung.
Fig. 1 zeigt in einer schematisch gehaltenen Darstellung die Färbemaschine zur ersten Alternative gemäß der Erfindung in ihrer Gesamtheit. Eine trockene, saubere und saugfähige Rundstrickware wird in Form eines Schlauches 1 in einem Wagen 2 vorgelegt. Der Schlauch kann zu 100% aus Baumwolle oder Baumwollmischgewirken bestehen und sollte nicht zu warm sein. Er läuft nach oben zu einem Entwirrkopf 3 und von dort wieder hinunter zu einer Breitstreckeinrichtung 4 und einem angetriebenen Walzenpaar 5. Danach gelangt der flach ausgebreitete Schlauch 1 , dessen Querschnitt geschlossen ist, in den Imprägniertrog 6.
Der Imprägniertrog 6 ist isoliert und wird durch Wasser gekühlt, das über die Kühlwasser- Zuführleitung 7 zugeführt wird. Dabei ist der Imprägniertrog 6 mit Verdrängungskörpern 8 ausgestattet, damit das wirksame Volumen des Imprägniertroges klein bleibt und ein schneller Flottenaustausch gewährleistet ist. Der Imprägniertrog 6 ist mit der Färbflotte gefüllt, durch die der Schlauch 1 hindurchgeleitet wird. Am Ende des Imprägniertroges 6 befindet sich eine Auflege- oder Quetschwalze 37, wodurch bereits ein Teil der in dem Schlauch 1 befindlichen Farbflotte zurückgehalten wird.
Über eine Umlenkrolle 9 wird der Schlauch 1 seitlich geführt und tritt von unten in die Rundquetschvorrichtung 10 ein. Die Rundquetschvorrichtung 10 befindet sich in einem Gestell 11 und wird anschließend noch in ihren Einzelheiten näher beschrieben. Die Fig. 1 und 2 lassen klar erkennen, dass durch die Umlenkrolle 9 eine Ebene festgelegt wird, in welcher der Schlauch 1 bei seinem Eintritt in die Rundquetschvorrichtung 10 liegt und die bei seinem Austritt oben aus der Rundquetschvorrichtung 10 dieselbe geblieben ist. Der Schlauch 1 verlässt die Rundquetschvorrichtung nach dem Ringbreithalter 12 somit in derselben Ebene, in der er in die Rundquetschvorrichtung 10 eingetreten ist.
Hinter dem Ringbreithalter 12 liegt der Schlauch 1 wieder in seiner flach ausgebreiteten Form mit geschlossenem Querschnitt vor. In dieser Form durchläuft er einen Dämpfer 13, in dem er zwischen Stützen 14 hindurch läuft, an denen sich Leitbleche 15 befinden. In dem Dämpfer 13 wird Wasserdampf von dem Schlauch 1 weg gerichtet gegen die Leitbleche 15 gesprüht; durch diese Anordnung wird erreicht, dass der Schlauch 1 lediglich mit Dampf behandelt wird, Kondensattropfen aber aus den Leitblechen 15 nach unten in eine Sammelleitung abgeleitet werden. Das auf diese Weise erzielte Dämpfen ist eine Vorstufe des anschließenden Reagierens, wobei der aufgesprühte Dampf zu einer Erwärmung der Farbe führt, ohne jedoch empfindliche Fasern des Textilmaterials zu schädigen.
Zwischen dem Ringbreithalter 12 und einem Satz von Transportwalzen 17 in der anschließenden Fixierkammer 16 durchläuft der flach ausgebreitete Schlauch 1 mit geschlossenem Querschnitt eine gerade Strecke ohne jede Umlenkung oder Verdrehung. Diese Strecke dient als Beruhigungsstrecke, welche die schonende Behandlung des Schlauches 1 unterstützt. Die Beruhigungsstrecke hat eine Länge s, die mindestens 20% der Länge L der Rundquetschvorrichtung 10 haben sollte.
Die Fixierkammer 16 umfasst auch die Reaktionskammer 18, in welcher der Schlauch 1 mäanderförmig über einen Satz von Umlenkwalzen 19 geführt und mit Dampf behandelt wird. Der Dampf hat eine Temperatur von etwa 98° bis 103° Celsius. Dabei muss das Verfahren so geführt werden, dass die Restfeuchte des Schlauchmaterials nicht unter 25% sinkt, weil sonst der Farbstoff zu stark antrocknet.
Die drei Transportwalzen 17 sollen möglichst wenig Warenzug aufbringen, damit auch an dieser Stelle der Färbemaschine keine Bugmarkierungen entstehen. Die große Zahl der Umlenkwalzen 19 bewirkt, dass die Reaktionszeit für die Farbe in dem Schlauch 1 sehr kurz ist, beispielsweise bei etwa 2 Minuten liegt.
Anschließend wird der gefärbte Schlauch 1 mit einem Faltenleger 20 zur weiteren Verarbeitung abgelegt. Von diesem Schlauch 1 wird anschließend der nicht fixierte Farbstoff noch auf handelsüblichen Waschmaschinen oder auf Waschtürmen ausgewaschen, die bekannt sind. Das Waschen erfolgt mit heißem Wasser von 80° bis 85° Celsius.
Anhand der Fig. 3 bis 5 werden anschließend der Aufbau und die Funktion der Rundquetschvorrichtung 10 beschrieben, soweit das für das Verständnis der Anmeldung erforderlich ist. Die in dem Gestell 11 befindliche Rundquetschvorrichtung 10 hat eine lotrechte Mittel-Längsachse 21. Der geöffnete Schlauch durchläuft die Rundquetschvorrichtung 10 von unten nach oben mit der Mittel-Längsachse 21 als symmetrischer Mittelachse; der Schlauch 1 wird in der Rundquetschvorrichtung 10 aber nicht verdreht. Seine Behandlung erfolgt in einem Zusammenspiel von inneren Quetschwalzen 22, äußeren Quetschwalzen 23 und Ausbreitwalzen 24. Die inneren Quetschwalzen 22 befinden sich an einer inneren zentralen verstellbaren Tragsäule 30, die um die Mittel-Längsachse 21 frei drehbar ist. Die zentrale verstellbare Tragsäule 30 setzt sich aus einem Außenrohr 31 und einer Verstellstange 32 zusammen, die teleskopartig in dem Außenrohr 31 verschiebbar ist. Mit dem Außenrohr 31 und der Verstellstange 32 sind die Spreizstreben 33a, b, c verbunden, die ihrerseits gelenkig an Vertikalstreben 34 befestigt sind. Damit ist eine Spreizmechanik gebildet. Sie wird durch Verkürzen und Verlängern der teleskopartig aufgebauten zentralen Tragsäule 30 betätigt. Somit lässt sich der Abstand der Vertikalstreben 34 von der zentralen Tragsäule 30 einstellen. An den Vertikalstreben 34 sind die Ausbreitwalzen 24 gelagert. Während die inneren Quetschwalzen 22 stets denselben radialen Abstand von der Mittel-Längsachse 21 behalten, ist mittels der Spreizmechanik der radiale Abstand der Ausbreitwalzen 24 von der Mittel-Längsachse 21 veränderlich. Sowohl die inneren Quetschwalzen 22 als auch die Ausbreitwalzen 24 sind aber frei drehbar an ihren Halterungen angeordnet.
Während die inneren Quetschwalzen 22 und die Ausbreitwalzen 24 von innen auf das Material des Schlauches 1 einwirken, liegen die äußeren Quetschwalzen 23 von außen an dem Schlauch 1 an und drücken das Schlauchmaterial gegen die inneren Quetschwalzen 22. Jeweils zwei innere Quetschwalzen 22 bilden zusammen mit einer äußeren Quetschwalze 23 ein Einzel-Quetschwerk; im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist eine Rundquetschvorrichtung 10 mit drei Einzel-Quetschwerken 22, 23 dargestellt.
Die äußeren Quetschwalzen 23 sind über Anstelleinheiten 25 an Lagerringen 26a und 26b befestigt, die durch Vertikalstützen im senkrechten Abstand übereinander angeordnet und an dem Gestell 11 drehbar gelagert sind. Die ersten Lagerringe 26a, b bilden zusammen mit den Vertikalstützen 28 eine erste Baueinheit nach Art eines Käfigs, an dem die äußeren Quetschwalzen 23 über die Anstelleinheiten 25 gelagert sind. Dieser Käfig wird mittels eines ersten Antriebsmotors 27 in Drehung versetzt.
Außerdem ist jede äußere Quetschwalze 23 zusätzlich für sich zur Drehung angetrieben, wozu ein zweiter Antriebsmotor 35 dient. Zur Übertragung des erforderlichen Antriebsdrehmoments dient ein zweiter Lagerring 36, der auf einen Drehantrieb 29 einwirkt.
Im Betrieb der Färbemaschine läuft der Schlauch 1 unverdrehbar von unten nach oben durch die Rundquetschvorrichtung 10 hindurch. Die erste Baueinheit aus den ersten Lagerringen 26a, b, den Vertikalstützen 28 und den Anstelleinheiten 25 mit den äußeren Quetschwalzen 23 wird als Ganzes um die Mittel-Längsachse 21 in Drehung versetzt. Dabei sind die äußeren Quetschwalzen 23 für sich zur Drehung mittels des zweiten Antriebsmotors 35, des zweiten Lagerringes 36 und des Drehantriebs 29 in Drehung versetzt.
Die zweite drehbare Baueinheit, bestehend aus der zentralen verstellbaren Tragsäule 30 mit den inneren Quetschwalzen 22 und den Ausbreitwalzen 24 wird durch die äußere Baueinheit mit den äußeren Quetschwalzen 23 durch den Schlauch 1 hindurch zur Drehung mitgenommen. Damit der Schlauch 1 hierbei nicht gleichfalls mitgenommen und gedreht wird, muss die Eigendrehrichtung der äußeren Quetschwalze 23 gleichgerichtet sein mit der Drehrichtung der gesamten ersten drehbaren Baueinheit.
Bei einem Vergleich der Fig. 3 und 4 wird deutlich, wie die Ausbreitwalzen 24 Schläuche 1 von unterschiedlicher Querabmessung in der Rundquetschvorrichtung 10 unterbringen. Bei Schläuchen 1 von großer Arbeitsbreite wird der Schlauchquerschnitt sternförmig auseinandergezogen, wobei die äußeren Quetschwalzen 23 eine Faltenbildung nach innen bewirken, vgl. Fig. 3. Bei Schläuchen 1 von geringerem Querschnitt hingegen bewirken die nach innen eingezogenen Ausbreitwalzen 24 zusammen mit den inneren Quetschwalzen 22 eine annähernd kreisringförmige Form des Schlauches 1 , vgl. Fig. 4.
Aufbau und Funktion der Rundquetschvorrichtung 10 bewirken, dass der Schlauch 1 unverdreht und ohne wesentliche Beeinflussung durch seitlich wirkende Kräfte bei geöffnetem Querschnitt, aber in gestreckter Form von unten nach oben durch die Rundquetschvorrichtung 10 hindurchwandert. Die drei Einzel-Quetschvorrichtungen 22, 23 bewirken dabei ein sehr schonendes, aber wirksames Ausquetschen des Schlauchmaterials. Da zudem die Ebene des flach ausgebreiteten Schlauches 1 zwischen Eintritt und Austritt der Rundquetschvorrichtung 10 nicht geändert wird und nach dem Austritt aus der Rundquetschvorrichtung die beschriebene Beruhigungsstrecke zwischen dem Ringbreithalter 12 und der nächsten Umlenkung an den drei Transportwalzen 17 eingeschaltet ist, ergibt sich ein wirksames, aber schonendes Reduzieren, bei dem zwar die Färbflotte in dem Textilmaterial gleichmäßig verteilt wird, aber das Entstehen von Bugmarkierungen ausgeschlossen ist.
Eine Färbemaschine zur zweiten Alternative der Erfindung ist in Fig. 6 schematisch dargestellt. Auch hier wird eine trockene, saubere und saugfähige Rundstrickware in Form eines Schlauches 101 in einem Wagen 102 vorgelegt. Der Schlauch kann zu 100% aus Baumwolle oder Baumwollmischgewirk bestehen und sollte nicht zu warm sein. Er läuft nach oben zu einem Entwirrkopf 103, von dort wieder herunter zu einer Breitstreckeinrichtung 104 und einem angetriebenen Walzenpaar 105. Danach gelangt der flach ausgebreitete Schlauch 101 , dessen Querschnitt geschlossen ist, in den Imprägniertrog 106.
Der Imprägniertrog 106 ist isoliert und wird durch Wasser gekühlt, das über die Kühlwasser- Zuführleitung 107 zugeführt wird. Dabei ist der Imprägniertrog 106 mit Verdrängungskörpern 108 ausgestattet, damit das wirksame Volumen des Imprägniertroges klein bleibt und ein schneller Flottenaustausch gewährleistet ist. Der Imprägniertrog 106 ist mit der Färbflotte gefüllt, durch die der Schlauch 101 hindurchgeleitet wird. Am Ende des Imprägniertroges befindet sich das Walzenpaar 123a, 123 b, das als Quetschwerk dient.
Über eine Umlenkrolle 109 wird der Schlauch 101 seitlich geführt und tritt von unten in die Reduziervorrichtung 110 ein. Die Reduziervorrichtung besteht aus einem Gestell 111 , in dem sich in bekannter Art und Weise ein Rundbreithalter oder ein Ringausbreiter befindet, der den geschlossenen Querschnitt des Schlauches 101 öffnet und von innen stützt, so dass dieser in seiner geöffneten Form in die Reduziereinrichtung 110 eintritt, die nach dem Prinzip einer Rundsaugdüse wirkt. Hierbei wird Luft aus dem Inneren des geöffneten Schlauches 101 abgesaugt, wodurch sich die Färbflotte gleichmäßig in dem Textilmaterial verteilt. Fig. 6 lässt deutlich erkennen, dass der flach zusammengelegte Schlauch beim Eintritt in die Reduziervorrichtung 110 in einer Ebene liegt, die identisch ist mit der Ebene, in der sich der Schlauch 101 beim Verlassen der Reduziervorrichtung 110 befindet. Die geöffnete Schlauchform wird beim Verlassen der Reduziervorrichtung 110 durch den Ringbreithalter 112 in flach ausgebreitete Form zurückgeführt.
Hinter der Reduziervorrichtung 110 durchläuft der Schlauch 101 in seiner flach ausgebreiteten Form mit geschlossenem Querschnitt einem Dämpfer 113, in dem er zwischen Stützen 114 hindurchläuft, an denen sich Leitbleche 115 befinden. In dem Dämpfer 113 wird Wasserdampf von dem Schlauch 101 weg gerichtet gegen die Leitbleche 115 gesprüht; durch diese Anordnung wird erreicht, dass der Schlauch 101 lediglich mit Dampf behandelt wird, Kondensattropfen aber aus den Leitblechen 115 nach unten in eine Sammelleitung abgeleitet werden. Das auf diese Weise erzielte Dämpfen ist eine Vorstufe des anschließenden Reagierens, wobei der aufgesprühte Dampf zu einer Erwärmung der Farbe führt, ohne jedoch empfindliche Fasern des Textilmaterials zu schädigen.
Zwischen dem Austrittsende der Reduziervorrichtung 110 und einem Satz von Transportwalzen 117 der anschließenden Fixierkammer 116 durchläuft der flach ausgebreitete Schlauch 101 mit geschlossenem Querschnitt eine gerade Strecke ohne jede Umlenkung oder Verdrehung. Auch sind an dieser Strecke keine Behandlungs- oder Beeinflussungsstationen vorgesehen, die eine mechanische Einwirkung auf das Textilmaterial mit sich führen würden. Es liegt somit eine Beruhigungsstrecke 122 vor, deren Länge s mindestens 20 % der Länge L der Reduziervorrichtung 110 haben sollte.
Die Fixierkammer 116 umfasst auch die Reaktionskammer 118, in welcher der Schlauch 101 mäanderförmig über einen Satz von Umlenkwalzen 119 geführt und mit Dampf behandelt wird. Der Dampf hat eine Temperatur von etwa 98° bis 1020C. Dabei muss das Verfahren so geführt werden, dass die Restfeuchte des Schlauchmaterials nicht unter 25 % sinkt, weil sonst der Farbstoff zu stark antrocknet.
Die drei Transportwalzen 117 sollen möglichst wenig Warenzug aufbringen, damit auch an dieser Stelle der Färbemaschine keine Bugmarkierungen entstehen. Die große Zahl der Umlenkwalzen 119 bewirkt, dass die Reaktionszeit für die Farbe in dem Schlauch 101 sehr kurz ist, bspw. bei etwa zwei Minuten liegt.
Anschließend wird der gefärbte Schlauch 101 mit einem Faltenleger 120 zur weiteren Verarbeitung abgelegt. Von diesem Schlauch 101 wird anschließend der nicht fixierte Farbstoff noch auf handelsüblichen Waschmaschinen oder Waschtürmen ausgewaschen, die bekannt sind. Das Waschen erfolgt mit heißem Wasser mit 80° bis 85°C.
Da das Verfahren in der in Fig. 6 dargestellten Färbemaschine als Trocken-In-Nass-Verfahren geführt wird und die Restfeuchte am Austritt der Reduziereinrichtung lediglich 80 % oder weniger beträgt, kann in Verbindung mit der dargestellten Verfahrensführung, insbesondere der Beruhigungsstrecke 122, ein schonendes Färbeverfahren durchgeführt werden, das bei unterschiedlichen textilen Rundmaterialen, insbesondere Rundstrickwaren, zu einem Endprodukt von hoher Qualität führt, bei dem Falten und Bugmarkierungen mit Sicherheit ausgeschlossen sind.
Das Textilmaterial behält dabei seine Schlauchform, was für die weitere Verarbeitung die eingangs schon erwähnten Vorteile hat.
Die beiden Alternativen der Erfindung sind durch die gemeinsame erfinderische Idee verbunden, dass ein in den Grundzügen zum Stand der Technik gehörendes Färbeverfahren zuverlässiger wird und zu einem höherwertigem Produkt führt, indem einzelne Verfahrensschritte in gegenseitiger Abstimmung verändert werden, wobei in beiden Fällen die Anordnung einer Beruhigungsstrecke, die zwischen der Reduziervorrichtung und der Fixierkammer vorgesehen wird, neben anderen Maßnahmen zu einem überraschend wirksamen und erfolgreichen Ergebnis führt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial, wobei der Schlauch nacheinander die drei folgenden Verfahrensstufen durchläuft:
a) die Verfahrenstufe des Imprägnierens, in der der Schlauch in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt einen Imprägniertrog mit der Färbflotte durchläuft,
b) die Verfahrensstufe des Reduzierens, in der der Überschuss an Färbflotte aus dem Schlauch entfernt und die Färbflotte in dem Textilmaterial gleichmäßig verteilt wird, und
c) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird, gekennzeichnet durch die folgende Verfahrensführung:
c) die Verfahrensstufe des Reduzierens erfolgt mit geöffnetem Querschnitt des Schlauches (1) durch Auspressen des Textilmaterials in einer Rundquetschvorrichtung (10) nach Art eines Rundbreithalters, indem das Textilmaterial zwischen innen im Schlauch (1) angeordneten inneren Quetschwalzen (22) und von außen an dem Schlauch (1) anliegenden äußeren Quetschwalzen (23) hindurchgeführt wird, wobei die inneren und äußeren Quetschwalzen (22, 23) im Abstand von der Längsmitte des Schlauches (1) und annähernd parallel zu dieser verlaufen;
e) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung erfolgt wieder in der flach ausgebreiteten Form mit geschlossenem Querschnitt des Schlauches (1);
f) der flach ausgebreitete Schlauch (1) beim Eintritt in die Rundquetschvorrichtung (10) und der flach ausgebreitete Schlauch (1) beim Austritt aus der Rundquetschvorrichtung (10) liegen in derselben längs durch die Rundquetschvorrichtung (10) verlaufenden Ebene; g) der flach ausgebreitete Schlauch (1) durchläuft nach dem Austritt aus der
Rundquetschvorrichtung (10) eine Beruhigungsstrecke, die frei von Umlenkungen ist, in der Austrittsebene des Schlauches (1) aus der Rundquetschvorrichtung (10) liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Rundquetschvorrichtung (10) beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (1) die drei Verfahrensstufen kontinuierlich durchläuft und dass die Verfahrensstufe der Nachbehandlung durch Beheizen des sich bewegenden Schlauches (1) mittels Dampf erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Dampfes 95 0C bis 1100C, vorzugsweise 98°C bis 1030C beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der flach ausgebreitete Schlauch (1) vor dem Beheizen durch Dämpfen vorbehandelt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensstufe der Nachbehandlung durchgeführt wird, indem der nasse Schlauch auf Großdocke drehend bei Raumtemperatur fixiert wird.
6. Färbemaschine zum kontinuierlichen Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial, mit einem die Färbflotte enthaltenden Imprägniertrog, durch den der Schlauch in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt hindurch geleitet wird, mit einem in der Laufrichtung des Schlauches hinter dem Imprägniertrog angeordneten Quetschwerk, in dem ein Überschuss an Färbflotte aus dem Textilmaterial des Schlauches entfernt wird, und mit einer in der Laufrichtung des Schlauches hinter dem Quetschwerk angeordneten Fixierkammer, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
a) das Quetschwerk ist eine Rundquetschvorrichtung (10) nach Art eines
Rundbreithalters mit inneren Quetschwalzen (22) und äußeren Quetschwalzen (23), die kranzartig um die Mittel-Längsachse (21) der Rundquetschvorrichtung (10) angeordnet sind; b) die Führungseinrichtungen des Schlauches (1) in der Rundquetschvorrichtung (10) sind derart ausgebildet, dass der Schlauch (1) beim Eintritt in die Rundquetschvorrichtung (1) seine flache, ausgebreitete Form hat, beim Hindurchlaufen durch die inneren und äußeren Quetschwalzen (22, 23) jedoch seine aufgeweitete Form mit geöffnetem Querschnitt, wobei sich das Textilmaterial des Schlauches (1) zwischen den inneren Quetschwalzen (22) und den äußeren Quetschwalzen (23) befindet, und beim Austritt aus der Rundquetschvorrichtung (1 ) wieder seine flache, ausgebreitete Form, die in derselben Ebene liegt wie beim Eintritt in die Rundquetschvorrichtung (1);
c) die Fixierkammer (16) ist mit Einrichtungen versehen, durch die der flach ausgebreitete Schlauch kontinuierlich durch die Fixierkammer (16) hindurchgeleitet und mit Dampf beheizt wird;
d) in der Förderrichtung des Schlauches (1) ist im Anschluss an die Rundquetschvorrichtung (10) eine geradlinige Beruhigungsstrecke vorgesehen, die in der durch den flach ausgebreiteten Schlauch (1) gebildeten Ebene liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Rundquetschvorrichtung (10) beträgt.
7. Färbemaschine nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
a) die Rundquetschvorrichtung (10) ist mit lotrecht verlaufender Mittel-Längsachse (21) in einem Gestell (11) angeordnet;
b) die Rundquetschvorrichtung (10) weist eine erste drehbare Baueinheit auf, umfassend zwei in dem Gestell (11) gelagerte erste Lagerringe (26a, b), Vertikalstützen (28) und Anstelleinheiten (25), an denen sich die äußeren Quetschwalzen (23) befinden, mit Drehantrieb der gesamten ersten Baueinheit durch einen ersten Antriebsmotor (27);
c) ein zweiter Antriebsmotor (35) steht über einen zweiten Lagerring (36) in Antriebsverbindung mit den äußeren Quetschwalzen (23), die dadurch zusätzlich für sich zur Drehung angetrieben sind; d) eine zweite drehbare Baueinheit umfasst eine in der Mittel-Längsachse (21) verlaufende zentrale Tragsäule (30) mit den daran im festen radialen Abstand gelagerten, frei drehbaren inneren Quetschwalzen (22) sowie mit frei drehbaren Ausbreitwalzen (24), deren radialer Abstand von der Tragsäule (30) durch eine Spreizmechanik entsprechend der Schlauchbreite verstellbar ist, und wird im Betrieb von den äußeren Quetschwalzen (23) zur Drehung mitgenommen.
8. Färbemaschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils eine äußere Quetschwalze (23) zusammen mit zwei inneren Quetschwalzen (22) ein Einzel- Quetschwerk bildet und dass in der Rundquetschvorrichtung (10) zwei und mehr Einzel- Quetschwerke angeordnet sind.
9. Färbemaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Imprägniertrog (6) Verdrängungskörper (8) und ausgangsseitig eine Auflegewalze (37) angeordnet sind.
10. Färbemaschine nach Anspruch 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Rundquetschvorrichtung (10) und einer von der Fixierkammer (16) umfassten Reaktionskammer (18) ein Dämpfer (13) angeordnet ist, in dem der Schlauch (1) durch Beheizen mit Dampf vorbehandelt wird.
11. Verfahren zum Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial, wobei der Schlauch nacheinander die folgenden Verfahrensstufen durchläuft:
a) die Verfahrenstufe des Imprägnierens, in der der trocken vorgelegte Schlauch in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt einen Imprägniertrog mit der Färbflotte durchläuft;
b) die Verfahrensstufe des Reduzierens, in der der Schlauch mit geöffnetem Querschnitt durch eine Reduziervorrichtung mit Rundbreithalter und Rundsaugdüse von unten nach oben hindurchgeführt wird, wobei der flach ausgebreitete Schlauch beim Eintritt in die Reduziervorrichtung und der flach ausgebreitete Schlauch beim Austritt aus der Reduziervorrichtung in derselben längs durch die Reduziervorrichtung verlaufenden Ebene liegen, der Überschuss an Färbflotte aus dem Schlauch entfernt und die Färbflotte in dem Textilmaterial gleichmäßig verteilt wird;
c) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird,
gekennzeichnet durch die folgende Verfahrensführung:
d) der Schlauch (101) durchläuft kontinuierlich alle drei Verfahrensstufen a bis c;
e) die Restfeuchte des Schlauches (101) nach Austritt aus der Reduziervorrichtung (110) wird auf höchstens 80% eingestellt;
f) der flach ausgebreitete Schlauch (101) durchläuft nach dem Austritt aus der Reduziervorrichtung (110) eine Beruhigungsstrecke (122), die frei von Umlenkungen und/oder mechanisch wirkenden Bearbeitungsstationen ist, in der Austrittsebene des Schlauches (101) aus der Reduziervorrichtung (110) liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Reduziervorrichtung (110) beträgt;
g) die Verfahrensstufe der Nachbehandlung erfolgt durch Beheizen des sich bewegenden Schlauches (101) mittels Dampf, wobei sich der Schlauch (101) in seiner flach ausgebreiteten Form mit geschlossenem Querschnitt befindet.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Dampfes 95°C bis 1100C, vorzugsweise 98°C bis 1030C beträgt.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der flach ausgebreitete Schlauch (101) vor dem Beheizen durch Dämpfen vorbehandelt wird.
14. Färbemaschine zum kontinuierlichen Färben eines Schlauches aus einem Textilmaterial, mit einem die Färbflotte enthaltenden Imprägniertrog, durch den der Schlauch in flach ausgebreiteter Form mit geschlossenem Querschnitt hindurchgeleitet wird, mit einer Reduziervorrichtung mit Rundbreithalter und Rundsaugdüse, durch die der Schlauch geöffnet und derartig von unten nach oben geleitet wird, dass ein Überschuss an Färbflotte aus dem Textilmaterial des Schlauches entfernt wird, wobei der flach ausgebreitete Schlauch beim Eintritt in die Reduziervorrichtung und beim Austritt aus der Reduziervorrichtung in derselben längs durch die Reduziervorrichtung liegenden Ebene liegen, und mit einer in der Laufrichtung des Schlauches hinter der Reduziervorrichtung angeordneten Fixierkammer, in der die Färbflotte in dem Textilmaterial reagiert und fixiert wird, wobei der Schlauch kontinuierlich durch den lmprägniertrogτ die Reduziervorrichtung und die Fixierkammer gefördert wird, zur Durchführung des Trocken-in-Nass-Verfahrens nach einem der Ansprüche 11 bis 13,
gekennzeichnet durch die folgenden Merkmale:
a) in der Förderrichtung des Schlauches (101) ist zwischen der Reduziervorrichtung (110) und der Fixierkammer (116) eine geradlinige Beruhigungsstrecke (122) vorgesehen, die frei von Umlenkungen und/oder mechanisch wirkenden Bearbeitungsstationen ist, in der durch den flach ausgebreiteten Schlauch (101) gebildeten Ebene liegt und deren Länge s mindestens 20% der Länge L der Reduziervorrichtung (101) beträgt;
b) die Fixierkammer (1 16) ist mit Einrichtungen versehen, durch die der flach ausgebreitete Schlauch (101) mit Dampf beheizt wird.
15. Färbemaschine nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Imprägniertrog (106) Verdrängungskörper (108) angeordnet sind.
16. Färbemaschine nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Imprägniertrog (106) und Umlenkrolle 109 ein Walzenpaar (123 a,b) angeordnet ist.
17. Färbemaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass in der Reduziervorrichtung 110 an Stelle des Rundbreithalters ein Ringausbreiter zum Öffnen des Schlauches angeordnet ist.
18. Färbemaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Reduziervorrichtung (110) und einer von der Fixierkammer (116) umfassten Reaktionskammer (118) ein Dämpfer (113) angeordnet ist, in dem der Schlauch (101) durch Beheizen mit Dampf vorbehandelt wird.
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