EP0065536A1 - Verfahren und einrichtung zum gegenseitigen leimen von platten - Google Patents

Verfahren und einrichtung zum gegenseitigen leimen von platten

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EP0065536A1
EP0065536A1 EP81903125A EP81903125A EP0065536A1 EP 0065536 A1 EP0065536 A1 EP 0065536A1 EP 81903125 A EP81903125 A EP 81903125A EP 81903125 A EP81903125 A EP 81903125A EP 0065536 A1 EP0065536 A1 EP 0065536A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
adhesive
gluing
plates
line
adhesive line
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP81903125A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Mathias Manz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GEORG FISCHER BRUGG-OEHLER AG
Georg Fischer AG
Original Assignee
GEORG FISCHER BRUGG-OEHLER AG
Georg Fischer AG
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Publication date
Application filed by GEORG FISCHER BRUGG-OEHLER AG, Georg Fischer AG filed Critical GEORG FISCHER BRUGG-OEHLER AG
Publication of EP0065536A1 publication Critical patent/EP0065536A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/10—Butting blanks of veneer; Joining same along edges; Preparatory processing of edges, e.g. cutting

Definitions

  • the invention relates to a method for the mutual gluing of panels, in particular veneers made of wood, as characterized in the preamble of claim 1, and a device required to carry out the method.
  • the blunt gluing of veneer pieces with their long sides into strips and subsequent cutting into custom-made panels of the same size is used to manufacture plywood or other large-area panels, for example.
  • a method for this in which the veneer pieces are first machined either in a continuous process or in batches on their long sides and provided with a cold glue. Then the pre-treated ones Pieces of veneer placed in a veneer splicing machine one after the other transversely to the direction of transport, where they were successively joined and glued together using pressure and heat.
  • This method only achieves good results if it is ensured that the long sides are not soiled and damaged between the application of the glue and the subsequent assembly.
  • two expensive and space-consuming machines are required for this, which makes the practical application economically unprofitable.
  • the applied adhesive is pressed further into the interspace while pressing the two plates against a flat surface, and excess residues are pressed into the surface, at the same time the adhesive hardens.
  • the device according to the invention enables the individual plates to be assembled quickly one after the other, which enables industrial production with this method.
  • FIG. 1 is a side view of a device for gluing, with the plate transport with a cutting device and subsequent stacking of the plates,
  • Fig. 2 is a side view of the device for
  • FIG. 3 shows a longitudinal section of the gluing device (item 3) from FIG. 2 in the working position
  • Fig. 4 is a partial section of Fig. 3, which the
  • Fig. 8 is a side view of the gluing device of Fig. 1 and the subsequent device for applying adhesive strips to the edges of the plates
  • Fig. 9 is a top view of Fig. 8 with a schematic representation of the glue injectors and the attachment of the side adhesive strips.
  • the panels or the veneer pieces are transported in the direction X by means of a conveyor belt 22 and first meet a device for gluing, generally designated 100. After gluing, the panels arrive at a device 110 for applying side adhesive strips to the glued panels, as is described in more detail with reference to FIG. 8. Thereafter, the plates glued into a belt arrive at a cutting machine 60 which is controlled by a scanning element 63 arranged on a conveyor belt 61 in such a way that the plates are all cut to the same size. The conveyor belt 61 transports the cut plates 62 to a stack 62 '.
  • the gluing of the panel sides for example the rear edge 9 'of the front panel 9 with the front edge 18' of the rear panel 18, is realized with the device 100 according to FIG. 1 or enlarged according to FIG. 2.
  • a plate 9, the leading edge of which has already been glued is advanced in the direction X until the photocell 1, after passing through the trailing edge 9 ', stops the conveyor belt 22, which rotates on rollers 10.
  • cell 2 controls a stop 12 which emerges from a support surface 11, the stop plane being in line with a transverse line 12 'which later becomes the adhesive line 12'.
  • a return movement of the plate 9 against the direction X is initiated by a roller or rollers 8, which is pressed on by a pressure device 7, and by reversing the direction of travel of the conveyor belt 22.
  • This back movement of the plate 9 takes place until the edge 9 'is leaned against the stop 12 with this edge 9' being equated along the adhesive line 12 '.
  • a pressing device 6 is lowered onto the plate 9 by means of a drive 23 in order to hold the plate 9 securely in this position.
  • the stop 12 is brought back into the lower starting position, the rollers 8 are lifted off the plate 9 and a feed device transports the plate 18 to the edge 9 'of the plate 9 along the glue line 12' until its edge 13 '.
  • the system for advancing the plate 18 consists of the conveyor belt 22 and a further conveyor belt 21 with deflection rollers 17 and 19, of which the former is equipped with a pressing device 16. After mutual contact of the edges 18 'and 9', the conveyor belts 21 and 22 are stopped by a signal from the photocell 1 and the rollers 17 are raised by the pressing device 16.
  • the gluing process begins by means of injection of the glue along the gluing line 12 ', which corresponds to the line of contact of the edges 9' and 18 'of the two plates 9 and 18.
  • the gluing process by means of the gluing device 3 6 schematically illustrates where a container 13 filled with an adhesive can be seen, which has a temperature required for processing the adhesive.
  • the container 13 is fastened to a pivotable carrier 20, by means of which it is brought into a vertical working position, equal to the transverse line 12 '. In this position, a mechanical press 4 acts on the container 13 in order to press it against the two plates 18 and 9 and these in turn against the support surface 11.
  • the container 13 has a cavity 13 'in which the liquid adhesive 32 is contained, for example an adhesive with two components, which can be filled in through an opening which can be closed with a lid 26.
  • the walls of the container 13 are with insulating parts 35 ', Heating elements 25 and a temperature controller 33 to keep the adhesive 32 in the best temperature conditions.
  • the carrier 20 of the container 13 is advantageously formed by a square tube through which water 29 can be passed for cooling.
  • the press 4 acts on a pressure element 27 which is expediently attached to the container as an extension of the adhesive line 12 '.
  • the upper part of the container 13 is connected by a pipe 28 to a three-way valve 14, which in turn is connected to a pipe 30 for the supply of compressed air and with a connection 31 for the discharge into the outside atmosphere.
  • the space 13 ' can be selectively connected to the pressure source or to the outside atmosphere.
  • the lower part of the container 13 is aligned with the axis of the pressure element 27 and the line 12 '
  • Series of nozzles 49 which consist of bores 36, inlet openings 37, and circular injection zones 34 arranged in a rotating element 35, the inlet openings 37 for the injection of the adhesive being able to be closed by pivoting the rotating element 35.
  • Each container 13 has a plurality of nozzles 49 or circular injection zones 34, as can be seen, for example, from FIG. 9, and from which it can also be seen that a plurality of containers 13 are provided in the spaces between the feed device 16, 17.
  • a lever 38 is able to turn the rotating element 35 by means of a controllable drive 39 to stop the glue from flowing out. For this reason, the rotary element 35 and the three-way valve 14 are actuated practically simultaneously in order to carry out the injection of the adhesive consistently in multiple points along the adhesive line 12 ′. This injection takes place under a pressure in order to guarantee that the glue reaches the vicinity of the support surface 11 through the ajar sides of the plates.
  • the rotary element 35 is closed and the three-way valve 14 is actuated so that the space 13 'is connected to the outside atmosphere, in this way the injection is interrupted and then the container 13 is lifted, as can be seen from FIG. 7 .
  • a pressing element 5, the so-called “hammer” is lifted over the adhesive line 12 ', which is moved by a group of piston cylinders 24 from. a rest position corresponding to FIG. 6 can be moved into a working position corresponding to FIG. 7.
  • the pressing element 5, which is advantageously provided with cooling, is pressed by the press 4 onto the adhesive line 12 'and allows the possible projections of the adhesive to be completely leveled and the adhesive to be bound by cooling.
  • the rest position of the pressing element 5 is seen behind in the direction of flow and that of the gluing device 3 is arranged in front of the adhesive line 12 '. This ensures a quick change from the working position of the glue device 3 to its rest position and at the same time from the rest position of the pressing element 5 into its working position.
  • the gluing device 3 is advantageously fastened to swivel arms, which are shown in simplified form in FIG. 2 only as dash-dotted lines 53, which are e.g. of an air or hydraulic cylinder are pivotable.
  • the described device is able to carry out a sequence of the above-mentioned gluing operations at a rate of 18 to 20 gluing operations per minute, while the effective time of the actual gluing is about 2 seconds.
  • a device 110 for the application of adhesive strips 52 can be installed after the device 100 for gluing, which device prevents breakage of any cracks on the plates during further transport, as is also the case 8 and 9 show.
  • the device 110 essentially consists of an adhesive strip roll 50 mounted on a bolt 51, which is rolled up in such a way that it continuously comes into contact with a type of sponge 42 via a roller 43, which in turn hangs in a bowl 41 filled with water, for example, and the Adhesive on the strip 52 activated.
  • the strip is then attached using rollers 47, which may be heated and driven by a drive shaft 46 and chain 48.
  • the entire device is adjustable in height with the aid of a piston cylinder group 44 displaceable in the transverse direction by means of a carrier 45.
  • the application of adhesive strips 52 allows the wood panels to be further processed without the risk of breaks and cracks.

Description

Verfahren und Einrichtung zum gegenseitigen Leimen von Platten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum gegenseitigen Leimen von Platten, insbesonders von Furnieren aus Holz, wie es im Oberbegriff von Anspruch 1 gekennzeichnet ist, und einer zur Durchführung des Verfahrens erforderlichen Einrichtung.
Das stumpfe Zusammenleimen von Furnierstücken mit ihren Längsseiten zu Bändern und anschliessendes Schneiden zu Platten nach Mass in gleichgrossen Dimensionen dient zur Herstellung von zum Beispiel Sperrholz oder anderen grossflächigen Platten.
Hierfür ist ein Verfahren bekannt, bei welchem zuerst die Furnierstücke entweder im Durchlaufverfahren der Reihe nach oder stapelweise an ihren Längsseiten spanend bearbeitet und mit einem kalten Leim versehen werden. Anschliessend werden die vorbehandelten Furnierstücke quer zur Transportrichtung der Reihe nach in eine Furnierzusammensetzmaschine eingegeben und dort nacheinander mittels Druck und Wärme zu einem Band zusammengefügt und verleimt. Durch dieses Verfahren werden nur gute Ergebnisse erreicht, wenn gewährleistet ist, dass zwischen dem Auftragen des Leimes und dem späteren Zusammenfügen die Längsseiten nicht verschmutzt und beschädigt werden. Ausserdem sind hierfür zwei teure und sehr viel Platz benötigende Maschinen erforderlich, wodurch die praktische Anwendung wirtschaftlich nicht rentabel ist.
Es wurde zwar versucht, beim Zusair-menfügen vcn nur geschnittenen Furnierstücken den Leim bzw. den Klebstoff direkt zwischen die Fuge einzubringen bzw. zu pressen (DE-OS 24 38 113) doch konnte nur mit dem Einpressen des Klebstoffes, wobei durch das Kachfliessen des Klebstoffes sich auf der Plattenoberfläche nur sich langsam erhärtende Klebstoff-Kuppen bilden, keine brauchbaren Ergebnisse bei Maschinen mit Durchlauf-Fertigung erzielt werden, weshalb sich dieses Verfahren nicht industriell durchgesetzt hat. Ausserdem stören diese Kuppen bzw. Erhöhungen bei deren Weitertransport und Weiterverarbeitung der Platten.
Ausgehend von dem zuletzt genannten Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein industriell verwertbares Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mittels welchem Platten bzw. Furniere ohne aufwendige Vorbehandlung bei kurzen Taktzeiten durch eine verlässliehe Leimung zusammen gefügt werden. Die dafür erforderliche Einrichtung soll bei geringem Platzbedarf und niedrigen Investitwonen eine betriebssichere Arbeitsweise ermöglichen.
Erfindungsgemäss wird dies durch die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 angegebenen Verfahrensmerkmale und von Anspruch 3 angegebenen Einrichtungsmerkmale gelöst.
Durch das Aufbringen eines mechanischen Druckes auf die Klebzonen vor dem Abbinden des Klebers wird der eingebrachte Klebstoff bei gleichzeitiger Pressung der beiden Platten gegen eine ebene Unterlage weiter in den Zwischenraum eingedrückt und überstehende Reste in die Oberfläche eingedrückt wobei gleichzeitig der Klebstoff erhärtet.
Durch das Kühlen während dem Pressvorgang wird bei Verwendung von kalthärtenden Klebstoffen die Erhärtung des Klebstoffes beschleunigt.
Beides verkürzt die Taktzeiten und gewährleisten feste Klebverbindungen und eine glatte Oberfläche. Die erfindungsgemässe Einrichtung ermöglicht nacheinander ein schnelles Zusammenfügen der einzelnen Platten, wodurch eine industrielle Fertigung mit diesem Verfahren ermöglicht wird.
Weitere vorteilhafte Verfahrens- und Einrichtungsmerkmale sind in den übrigen abhängigen Ansprüchen gekennzeichnet.
Das Verfahren und die zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Einrichtung gemäss dieser Erfindung wird nachfolgend detailiert beschrieben und in schematischer Weise in den beiliegenden Zeichnungen beispielsweise dargestellt.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Einrichtung zum Leimen, mit dem Plattentransport mit einer Schneideinrichtung und anschliessendem Stapeln der Platten,
Fig. 2 eine Seitenansicht der Einrichtung zum
Leimen von Fig. 1 im Ausschnitt und vergrössert dargestellt,
Fig. 3 einen Längsschnitt der Leimvorrichtung (Pos. 3) von Fig. 2 in Arbeitsetellung,
Fig. 4 einen Teilschnitt von Fig. 3, welche die
Leim-Einspritzdüse in Sperrstellung zeigt,
Fig. 5, 6 eine vereinfachte Darstellung der Seitenund 7 ansieht von Fig. 2 in drei verschiedenen Arbeitsphasen des Leimens der Hinterkante mit der Vorderkante der zwei aufeinanderfolgenden Platten,
Fig. 8 eine Seitenansicht der Einrichtung zum Leimen, von Fig. 1 und die nachfolgende Vorrichtung für das Anbringen von Haftstreifen an den Rändern der Platten, und Fig. 9 eine Ansicht von oben von Fig. 8 mit schematischer Darstellung der Leim-Einspritzdüsen und das Anbringen der seitlichen Haftstreifen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, werden die Platten bzw. die Furnierstücke in Richtung X mittels eines Förderbandes 22 transportiert und treffen als erstes auf eine Einrichtung zum Leimen, generell mit 100 bezeichnet. Nach dem Leimen gelangen die Platten zu einer Vorrichtung 110 zum Anbringen von seitlichen Haftstreifen an den geleimten Platten, wie sie genauer mit Bezug auf die Fig. 8 beschrieben wird. Danach gelangen die zu einem Band verleimten Platten zu einer Schneidemaschine 60, welche durch ein an einem Förderband 61 angeordneten Abtaetelement 63, derart gesteuert wird, dass die Platten alle gleichgross geschnitten werden. Das Förderband 61 transportiert die geschnittenen Platten 62 weiter bis zu einem Stapel 62'.
Die Leimung der Plattenseiten, z.B. die Hinterkante 9' der vorderen Platte 9 mit der Vorderkante 18' der hinteren Platte 18 wird mit der Einrichtung 100 gemäss Fig. 1 bzw. vergrössert gemäss Fig. 2 realisiert. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, wird eine Platte 9, deren Vorderkante schon geleimt ist, in Richtung X soweit vorgerückt, bis die Fotozelle 1 nach Durchlauf der Hinterkante 9' das Förderband 22, welches sich auf Rollen 10 dreht, stillsetzt. Hierbei gelangt die Platte 9 mit ihrer Hinterkante 9' ausserhalb den Lichtstrahl einer weiteren Fotozelle 2. Diese Foto zelle 2 steuert in dieser Lage einen Anschlag 12, der aus einer Stützfläche 11 heraustritt, wobei die Anschlagebene in üebereinstimmung mit einer Querlinie 12' liegt, die später dann die Klebelinie 12' wird. Gleichzeitig wird eine Rückbewegung der Platte 9 entgegengesetzt der Richtung X, durch eine Walze bzw. Rollen 8, welche durch eine Druckvorrichtung 7 angedrückt wird, und durch Umkehr der Laufrichtung des Förderbandes 22 eingeleitet. Diese Rückbewegung der Platte 9 erfolgt bis zur Anlehnung der Kante 9' gegen den Anschlag 12 mit Gleichstellung dieser Kante 9' längs der Klebelinie 12'. Jetzt wird eine Andrückvorrichtung 6 auf die Platte 9 mittels eines Antriebes 23 heruntergelassen, um die Platte 9 sicher in dieser Position festzuhalten. Danach wird der Anschlag 12 wieder in die untere Ausgangslage gebracht, die Walzen 8 von der Platte 9 abgehoben und eine Vorschubeinrichtung befördert die Platte 18 bis zur Anlehnung ihrer Kante 13' mit der Kante 9' der Platte 9 längs der Klebelinie 12'. Wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist, besteht die Anlage zum Vorrücken der Platte 18 aus dem Förderband 22 und einem weiteren Förderband 21 mit Umlenkrollen 17 und 19, von welchen die erstere mit einer Andrückvorrichtung 16 ausgerüstet ist. Nach gegenseitiger Anlage der Kanten 18' und 9' werden die Förderbänder 21 und 22 durch ein Signal der Fotozelle 1 gestoppt und die Rollen 17 durch die Andrückvorrichtung 16 angehoben.
Diese Bewegungen, die von einer Programmsteuerung 40 gesteuert und kontrolliert werden, bringen die Platten in die Lage , wie sie in Fig. 5 dargestellt ist , wo zum besseren Verstehen der Zeichnung, die Teile zum Vorrücken und Andrücken der Platte 13, bestehend aus der Rolle 17 und der Andrückvorrichtung 16, in zurückgesetzter Position dargestellt sind. In Wirklichkeit befindet sich die Rolle 17 in vorgesetzter Position entsprechend der Fig. 2, und wie später zu ersehen ist, wird eine Leimvorrichtung 3 zwischen den Rollen 17 herabgelassen.
Auf jeden Fall beginnt jetzt, bei aneinanderstossenden Platten 18 und 9 der Klebevorgang mitteis Einspritzung des Klebstoffes längs der Klebelinie 12', welche übereinstimmt mit der Anlehnungslinie der Kanten 9' und 18' der beiden Platten 9 und 18. Der Klebevorgang mittels der Leimvorrichtung 3 ist in Fig. 6 schematisch illustriert, wo ein mit einem Klebstoff gefüllter Behälter 13 zu sehen ist, welcher eine für die Verarbeitung des Klebstoffes erforderliche Temperatur aufweist. Der Behälter 13 ist an einem schwenkbaren Träger 20 befestigt, mittels welchem er in eine senkrechte Arbeitslage, gleichgestellt mit der Querlinie 12', gebracht wird. In dieser Lage wirkt auf den Behälter 13 eine mechanische Presse 4 ein, um diesen gegen die beiden Platten 18 und 9 und diese wiederum gegen die Stützfläche 11 zu drücken.
Wie aus der Fig. 3 zu ersehen ist, weist der Behälter 13 einen Hohlraum 13' auf, in welchem der flüssige Klebstoff 32 enthalten ist, z.B. ein Klebstoff mit zwei Komponenten, welcher durch eine mit einem Deckel 26 verschliessbare Oeffnung eingefüllt werden kann. Die Wände des Behälters 13 sind mit Isolierteilen 35', Heizelementen 25 und einem Temperaturregler 33 versehen, um den Klebstoff 32 in den besten Temperaturbedingungen zu halten. Der Träger 20 des Behälters 13 ist vorteilhaft durch ein Vierkantrohr gebildet, durch welches Wasser 29 zum Abkühlen geleitet werden kann. Die Presse 4 wirkt auf ein Druckelement 27, welches zweckmässig in Verlängerung der Klebelinie 12' auf dem Behälter angebracht ist. Der obere Teil des Behälters 13 ist durch ein Rohr 28 mit einem Dreiwegventil 14 verbunden, welches wiederum mit einem Rohr 30 für die Zufuhr von Pressluft und mit einem Anschluss 31 für den Ablass in die Aussenatmosphäre verbunden ist.
Durch das mittels eines Stellantriebes 15 betätigbare Dreiwegventil 14 kann der Raum 13' selektiv mit der Druckquelle oder mit der AussenatmoSphäre in Verbindung gebracht werden. Gleichzeitig verfügt der untere Teil des Behälters 13 fluchtend mit der Achse des Druckelements 27 und der Linie 12' über eine
Serie von Düsen 49, welche aus in einem Drehelement 35 angeordnete Bohrungen 36, ZulaufÖffnungen 37, und kreisförmige Einspritzzonen 34 bestehen, wobei durch Schwenken des Drehelementes 35 die Zulauföffnungen 37 für die Einspritzung des Klebstoffes geschlossen werden können. Jeder Behälter 13 verfügt über eine Mehrzahl Düsen 49 bzw. kreisförmiger Einspritzzonen 34, wie dies z.B. aus der Fig. 9 zu ersehen ist, und aus welcher auch hervorgeht, dass mehrere Behälter 13 in Zwischenräumen der Vorschubeinrichtung 16, 17 vorgesehen sind. Ein Hebel 38 ist in der Lage, das Drehelement 35 mittels eines steuerbaren Antriebes 39 zu drehen, um den Ausfluss des Klebers zu unterbrechen. Aus diesem Grunde wird das Drehelement 35 und das Dreiwegventil 14 praktisch gleichzeitig betätigt, um die Einspritzung des Klebers übereinstimmend in mehrfachen Punkten längs der Kleberlinie 12' auszuführen. Diese Einspritzung erfolgt unter einem Druck, um zu garantieren, ca≤s der Leim durch die angelehnten Seiten der Platten bis in die Nähe der Stützfläche 11 gelangt.
Nach der Einspritzung wird das Drehelement 35 geschlossen, und das Dreiwegventil 14 so betätigt, dass der Raum 13' mit der Aussenatmcsphäre verbunden wird, auf diese Weise wird die Einspritzung unterbrochen und anschliessend der Behälter 13 hochgehoben, wie dies aus der Fig. 7 ersichtlich ist. Danach wird über die Klebelinie 12' ein Presselement 5, der sogenannte "Hammer", gehoben, welcher durch eine Gruppe von Kolbenzylindern 24 von. einer Ruhestellung entsprechend Fig. 6 in eine Arbeitsstellung entsprechend Fig. 7 versetzbar ist. Das Presselement 5, welches vorteilhafterweise mit einer Kühlung versehen ist, wird durch die Presse 4 auf die Klebelinie 12' gedrückt und erlaubt das vollkommene Ebnen von eventuellen Vorsprüngen des Klebers und die Bindung desselben durch Abkühlung.
Die Ruhestellung des Presselementes 5 ist in Durchlaufrichtung gesehen hinter und die der Leimvorrichtung 3 vor der Klebelinie 12' angeordnet. Dies gewährleistet einen schnellen Wechsel von der Arbeitsstellung der Leimvorrichtung 3 in seine Ruhestellung und gleichzeitig von der Ruhestellung des Presselementes 5 in seine ArbeitsStellung.
Die Leimvorrichtung 3 ist vorteilhafterweise an Schwenkarmen befestigt, welche in Fig. 2 nur als strichpunktierte Linien 53 vereinfacht dargestellt sind, welche mittels eines weiter nicht dargestellten Antriebes z.B. eines Luft- oder Hydraulik-Zylinders schwenkbar sind.
Die beschriebene Einrichtung ist in der Lage, eine Folge der oben angeführten Arbeitsgänge zum Leimen in einem Rythmus von 18 bis 20 Klebevorgängen in der Minute auszuführen, während die effektive Zeit des wirklichen Leimens ca. 2 Sekunden beträgt.
Wie schon zu Fig. 1 beschrieben, kann nach dem Gerät 100 zum Leimen ein Gerät 110 für die Anbringung von Haftstreifen 52, vorzugsweise aus gummiertem Papier, installiert werden, welche das Weiterbrechen von eventuellen Rissen an den Platten bei der Weiterbeförderung vermeiden, wie dies auch Fig. 8 und 9 zeigen. Das Gerät 110 besteht im Wesentlichen aus einer auf einem Bolzen 51 montierte Haftstreifenrolle 50, die derart aufgerollt ist, dass sie über eine Walze 43 laufend mit einer Art Schwamm 42 in Berührung kommt, der seinerseits in eine mit z.B. Wasser gefüllten Schale 41 hineinhängt und die Klebmasse auf dem Streifen 52 aktiviert. Der Streifen wird dann mit Hilfe von Walzen 47, die eventuell erwärmt werden und von einer Antriebswelle 46 und einer Kette 48 angetrieben sind, angebracht. Das ganze Gerät ist in der Höhe mit Hilfe einer Kolbenzylindergruppe 44 verstellbar und mit Hilfe eines Trägers 45 in der Querrichtung verschiebbar. Die Anbringung von Haftstreifen 52 erlaubt die Weiterbehandlung der Holzplatten ohne Risiko von Brüchen und Rissen.
Selbstverständlich sind Abwandlungen der beschriebenen Einrichtung in verschiedenen Einzelheiten und in der Zuordnung der einzelnen Komponenten möglich, welche im Bereich des erfindungsgemässen Verfahrens und der dafür erforderlichen Einrichtung liegen.

Claims

P a t e nt a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum gegenseitigen Leimen von Platten, insbesonders Furniere aus Holz, längs einer Querlinie in Bezug zur Vorschubrichtung der Platten, wobei ein Klebstoff direkt zwischen die Auflageflächen zweier aneinanderstossender und gehaltenen Platten unter Druck eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar nach dem Einbringen des Klebstoffes noch vor der kompletten Abbindung derselben ein mechanischer Druck auf die Anwendungszone des Klebstoffes ausgeübt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anwendungszonen des Klebstoffes während dem mechanischen Druck gekühlt werden.
3. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 oder 2, mit einer Vorschubeinrichtung für die Platten, mit einer auf die Platten im Bereich der Klebelinie drückbaren
Leimvorrichtung, welche mindestens eine Düse aufweist, dadurch gekennzeichnet , dass die Leimvor richtung (3) aus der auf die Platten (18, 9) gedrückten Arbeitsstellung in eine seitlich der Klebelinie (12') befindlichen Ruhestellung bringbar ist und dass mindestens ein Presselement (5) aus einer seitlich der Klebelinie (12') befindlichen Ruhestellung auf die Platten (18, 9) im Bereich der Klebelinie (12') drückbar ist.
4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Presselement (5) mit einer Kühleinrichtung versehen ist.
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Leimvorrichtung (3). und das Presselement (5) jeweils nacheinander mittels der gleichen Presse (4) gegen die Platten (18, 9) drückbar sind.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gebennzeichnet, dass die Leimvorrichtung (3) an Schwenkarmen (53) befestigt und mittels eines Antriebes aus der Arbeitsstellung in die Ruhestellung schwenkbar ist.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet , dass die Leimvorrichtung (3) mindestens einen mit Heizelementen (25) und Temperaturreglern (33) versehenen Behälter (13) für den Klebstoff (32) aufweist an welchen mehrere in Richtung der Klebelinie (12') angeordnete Düsen (49) befestigt sind.
8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (13) mit einem Druckmedium beaufschlagbar ist und dass jede Düse (49) ein steuerbares Absperrorgan (35) aufweist.
9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubeinrichtung ein unteres reversierbares Förderband (22) sowie ein vor der Klebelinie (12') angeordnetes oberes andrückbares Förderband (21) und nach der Klebelinie (12') angeordnete andrückbare reversierbare Walzen (8) aufweist wobei die Klebelinie (12') durch absenkbare Anschläge (12) bestimmbar ist.
10. Einrichtung hach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Anschlägen (12) und den Walzen (8) eine .Andrückvorrichtung (6) angeordnet ist.
11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Positioniereinrichtung (1, 2) mit den Antrieben der Vorschubeinrichtung (21, 22, 8) und des Anschlages (12) wirkverbunden ist.
EP81903125A 1980-11-27 1981-11-25 Verfahren und einrichtung zum gegenseitigen leimen von platten Withdrawn EP0065536A1 (de)

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IT2627680 1980-11-27

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