CN110434952A - 一种竹条连续压制成型的加工方法 - Google Patents

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Abstract

一种竹条连续压制成型的加工方法，包括以下步骤：步骤一，将经过预处理的竹条送入料仓，竹条竖向叠置在料仓中；步骤二，通过第一顶出机构将位于料仓底部的竹条逐一顶出并送入到涂胶机中；步骤三，送入到涂胶机中的竹条沿竹条厚度方向或沿竹条宽度方向的两侧进行双面涂胶；步骤四，涂胶后的竹条逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条厚度方向竖向叠置成第一竹层板，或者，涂胶后的竹条逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条宽度方向竖向叠置成第二竹层板；步骤五，通过第一机械手将第一竹层板或第二竹层板取出并送入输送平台；步骤六，第一竹层板或第二竹层板的一侧抵靠在输送平台的定位板上。本发明具有生产效率高的特点。

Description

一种竹条连续压制成型的加工方法
技术领域
本发明涉及竹材加工技术领域，特别是涉及一种竹条连续压制成型竹集成材的加工方法。
背景技术
中国专利文献号CN 101417457A于2009年04月29日公开了一种竹条侧立压制竹板材的制作方法，包括用断竹机将鲜竹切割成所需长度的竹筒和用裂竹机将竹筒劈成等宽度的竹条毛坯，包括以下工艺步骤：用铣机去除竹条表面的竹青和底面的竹黄，并铣平竹条毛坏的两个侧面，加工成厚度为2～15毫米，宽度为3～40毫米的竹条；用破蔑机，沿平行于竹条青色外表面的纵向，将竹条剖切成厚度为0.5～10毫米的竹蔑；将加工的竹条或剖切的竹蔑放入漂煮池内，用沸水煮泡0.5～48小时；或将竹条或竹蔑放入添加防虫、防霉、漂白剂或染色剂的漂煮池内用沸水煮泡0.5～48小时；或将竹条或竹蔑放置于加入漂白剂或染色剂的漂浸池中漂浸1～240小时；或将竹条或竹蔑不经漂煮，直接放入硫化罐，注入温度为70～150℃的蒸汽，硫化1～4小时；将漂煮或硫化后的竹条或竹蔑放入烘干房内烘干至含水率小于18％；将漂煮工艺处理并烘干后的竹条或竹蔑的表面及底面用滚胶机均匀地涂抹胶水；将硫化工艺处理并烘干后的竹条或竹蔑进行二次硫化及二次干燥后再进行涂胶；将按序侧立捆好的竹条或竹蔑送入温度为60～150℃、两平面压力大于或等于1～50MPa、侧压力大于或等于2～100MPa的热压机中热压至胶水固化；然后将热压机中用于加热的热水或蒸汽换成常温冷水，将压制的竹板材冷却10～300分钟；或者将按序侧立捆好的竹条或竹蔑放置于能在正面和侧面加压的模具中，冷压达到正面压力1～30MPa，侧面压力2～80MPa后，将模具转置于能加热温度为60-180℃的固化室内固化，固化后从固化室内取出自然冷却；将冷却至常温的竹板材从热压机或模具中取出放入恒温房存放1～30天后取出，按所需的尺寸规格裁截为成品，存入成品库。这种竹条侧立压制竹板材的制作方法在实现时，基本是采用手工完成，其生产效率比较低，有待改进。
中国专利文献号CN 100535358C于2009年9月2日公开了一种高强度自然花纹竹地板的生产方法，面板、底板采用的竹片不分厚薄按斜向或不分长短按径向或不分宽窄按弦向，或采用竹丝直接施胶后布排；芯板采用竹席或竹帘纵横交叉施胶后叠放或采用竹大片板或全竹高密度纤维板或采用竹丝或竹条施胶后叠放；将面板、芯板和底板叠放、加热、施压制成一种高强度自然花纹大幅面板后再按所需规格合理套裁开料制成高强度自然花纹的竹地板；具体包括高强度自然花纹竹地板大幅面地板坯板制作工艺和高强度自然花纹竹地板生产工艺，其中，高强度自然花纹竹地板大幅面地板坯板制作工艺包括如下步骤：1)选毛竹：选用5-6年生成熟竹为主、直径不限；2)截断分理：按所需规格尺寸预留2-3cm余量截断截齐，按毛竹径级分理归类进入后道工序；3)剖材分理：分理毛竹的壁厚薄后由剖竹机械剖开，剔除内、外节，刮削内、外皮，按竹片的厚薄分理归类进入后道工序；4)蒸煮、软化：剖开的竹片置于不低于100℃的密闭的蒸汽水池中蒸煮，时间不少于15分钟；5)机械辊压展平：将软化的竹片再分别按厚度予以机械展平，按厚度分别再刨削清内外皮。这种高强度自然花纹竹地板的生产方法工艺复杂，生产效率比较低。
发明内容
本发明的目的旨在提供一种生产效率高的竹条连续压制成型的加工方法，以克服现有技术中的不足之处。
按此目的设计的一种竹条连续压制成型的加工方法，其特征是包括以下步骤：
步骤一，将经过预处理的竹条送入料仓，竹条竖向叠置在料仓中；
步骤二，通过第一顶出机构将位于料仓底部的竹条逐一顶出并送入到涂胶机中；
步骤三，送入到涂胶机中的竹条沿竹条厚度方向或沿竹条宽度方向的两侧进行双面涂胶；
步骤四，涂胶后的竹条逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条厚度方向竖向叠置成第一竹层板，
或者，涂胶后的竹条逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条宽度方向竖向叠置成第二竹层板；
步骤五，通过第一机械手将第一竹层板或第二竹层板取出并送入输送平台；
步骤六，第一竹层板或第二竹层板的一侧抵靠在输送平台的定位板上，第一竹层板或第二竹层板的另一侧被输送平台的弹性压力轮顶紧；
步骤七，启动输送平台，输送平台以及位于输送平台上的被顶紧后的第一竹层板或第二竹层板、定位板、弹性压力轮共同进入加热设备的加热腔室，位于加热设备的加热腔室内的输送平台以速率V向前运动；
步骤八，在输送平台的向前运动中，逐渐增加弹性压力轮的压力，使得第一竹层板或第二竹层板一直处于被压紧状态；
步骤九，当被压紧的第一竹层板或第二竹层板离开加热设备的加热腔室时，松开弹性压力轮，并用第二机械手抓取第一竹层板或第二竹层板，最后将第一竹层板或第二竹层板移至成品仓。
进一步，所述弹性压力轮的压力范围为6～10Mpa。
进一步，所述加热设备的加热腔室的烘烤温度为100～250℃。
进一步，所述输送平台的速率为1～8m/分钟。
进一步，所述竹条的长度为2100mm，宽度为12～26mm，厚度为4.5～8mm。
进一步，所述竹条的厚度为5～6mm。
进一步，所述竹条的厚度为4.5～5mm；或者，竹条的厚度为6～8mm。
进一步，所述第一竹层板或第二竹层板的长度为2100mm，宽度为155～505mm，厚度为12～26mm。
本发明采用上述的技术方案后，在确保竹层板内的相邻竹条之间具有足够连接强度的基础上，可以实现每分钟制得1～2个竹层板，而目前采用人工手动成型的生产效率为每15分钟生产5～8个竹层板，从而极大的提高了生产效率。
本发明中的竹条送入到涂胶机内时，既可以沿竹条厚度方向的两侧进行双面涂胶，也可以沿竹条宽度方向的两侧进行双面涂胶，于是，被顶出的涂胶后的竹条逐一掉落到落料仓内时，既可以沿竹条厚度方向竖向叠置成第一竹层板，也可以沿竹条宽度方向竖向叠置成第二竹层板；从而实现竖拼或横拼，以满足设计或客户的不同需求。
综上所述，本发明具有生产效率高的特点。
附图说明
图1为本发明一实施例的竹条的结构示意图。
图2为竹条沿竹条厚度方向竖向叠置在料仓中的示意图。
图3为竹条沿竹条宽度方向竖向叠置在料仓中的示意图。
图4为将竹条沿竹条厚度方向的两侧涂胶且沿竹条厚度方向竖向叠置成第一竹层板的示意图。
图5为将竹条沿竹条宽度方向的两侧涂胶且沿竹条宽度方向竖向叠置成第二竹层板的示意图。
图6为本发明的操作流程示意图。
图中：1为竹条，2为落料仓，3为第一竹层板，4为第二竹层板。
具体实施方式
下面附图及实施例对本发明作进一步描述。
参见图1-图6，本竹条连续压制成型的加工方法，包括以下步骤：
步骤一，将经过预处理的竹条1送入料仓，竹条1竖向叠置在料仓2中；见图1和图2；
步骤二，通过第一顶出机构将位于料仓2底部的竹条1逐一顶出并送入到涂胶机中；
步骤三，送入到涂胶机中的竹条1沿竹条1厚度D方向或沿竹条1宽度W方向的两侧进行双面涂胶；
步骤四，涂胶后的竹条1逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条1厚度D方向竖向叠置成第一竹层板3，见图4；
或者，涂胶后的竹条1逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条1宽度W方向竖向叠置成第二竹层板4；见图5；
步骤五，通过第一机械手将第一竹层板3或第二竹层板4取出并送入输送平台；
步骤六，第一竹层板3或第二竹层板4的一侧抵靠在输送平台的定位板上，第一竹层板3或第二竹层板4的另一侧被输送平台的弹性压力轮顶紧；
步骤七，启动输送平台，输送平台以及位于输送平台上的被顶紧后的第一竹层板3或第二竹层板4、定位板、弹性压力轮共同进入加热设备的加热腔室，位于加热设备的加热腔室内的输送平台以速率V向前运动；
在本实施例中，定位板和弹性压力轮朝向第一竹层板3或第二竹层板4的一侧应当经过防粘的表面处理，以防止定位板和/或弹性压力轮与第一竹层板3或第二竹层板4的一侧粘接在一起。当然，第一机械手的表面也应当进行防粘的表面处理。
采用弹性压力轮的目的是确保第一竹层板3或第二竹层板4内的相邻竹条紧密的压接在一起，以提高粘贴强度。
步骤八，在输送平台的向前运动中，逐渐增加弹性压力轮的压力，使得第一竹层板3或第二竹层板4一直处于被压紧状态；
步骤九，当被压紧的第一竹层板3或第二竹层板4离开加热设备的加热腔室时，松开弹性压力轮，并用第二机械手抓取第一竹层板3或第二竹层板4，最后将第一竹层板3或第二竹层板4移至成品仓。
在本实施例中，步骤四，涂胶后的竹条1，其表面的胶的凝结需要一定的时间以及温度、压力，但是从步骤四到步骤五的较短的工序时间内，竹条1表面的涂胶来不及凝结，故不会因粘连或凝结而阻碍涂胶后的竹条1竖向叠置的结果。
在本实施例中，加热设备可以选用烘箱。
所述弹性压力轮的压力范围为6～10Mpa。
所述加热设备的加热腔室的烘烤温度为100～250℃。
所述输送平台的速率为1～8m/分钟。
所述竹条1的长度L为2100mm，宽度W为12～26mm，厚度D为4.5～8mm。较佳的，竹条1的宽度W为18～22mm。
所述竹条1的厚度D为5～6mm。
所述竹条1的厚度D为4.5～5mm；或者，竹条的厚度D为6～8mm。
所述第一竹层板3或第二竹层板4的长度为2100mm，宽度为155～505mm，厚度为12～26mm。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种竹条连续压制成型的加工方法，其特征是包括以下步骤：
步骤一，将经过预处理的竹条(1)送入料仓，竹条(1)竖向叠置在料仓(2)中；
步骤二，通过第一顶出机构将位于料仓(2)底部的竹条(1)逐一顶出并送入到涂胶机中；
步骤三，送入到涂胶机中的竹条(1)沿竹条(1)厚度(D)方向或沿竹条(1)宽度(W)方向的两侧进行双面涂胶；
步骤四，涂胶后的竹条(1)逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条(1)厚度(D)方向竖向叠置成第一竹层板(3)，
或者，涂胶后的竹条(1)逐一被第二顶出机构送入到落料仓内且沿竹条(1)宽度(W)方向竖向叠置成第二竹层板(4)；
步骤五，通过第一机械手将第一竹层板(3)或第二竹层板(4)取出并送入输送平台；
步骤六，第一竹层板(3)或第二竹层板(4)的一侧抵靠在输送平台的定位板上，第一竹层板(3)或第二竹层板(4)的另一侧被输送平台的弹性压力轮顶紧；
步骤七，启动输送平台，输送平台以及位于输送平台上的被顶紧后的第一竹层板(3)或第二竹层板(4)、定位板、弹性压力轮共同进入加热设备的加热腔室，位于加热设备的加热腔室内的输送平台以速率V向前运动；
步骤八，在输送平台的向前运动中，逐渐增加弹性压力轮的压力，使得第一竹层板(3)或第二竹层板(4)一直处于被压紧状态；
步骤九，当被压紧的第一竹层板(3)或第二竹层板(4)离开加热设备的加热腔室时，松开弹性压力轮，并用第二机械手抓取第一竹层板(3)或第二竹层板(4)，最后将第一竹层板(3)或第二竹层板(4)移至成品仓。
2.根据权利要求1所述的竹条连续压制成型的加工方法，其特征是所述弹性压力轮的压力范围为6～10Mpa。
3.根据权利要求1所述的竹条连续压制成型的加工方法，其特征是所述加热设备的加热腔室的烘烤温度为100～250℃。
4.根据权利要求1所述的竹条连续压制成型的加工方法，其特征是所述输送平台的速率为1～8m/分钟。
5.根据权利要求1所述的竹条连续压制成型的加工方法，其特征是所述竹条(1)的长度(L)为2100mm，宽度(W)为12～26mm，厚度(D)为4.5～8mm。
6.根据权利要求5所述的竹条连续压制成型的加工方法，其特征是所述竹条(1)的厚度(D)为5～6mm。
7.根据权利要求5所述的竹条连续压制成型的加工方法，其特征是所述竹条(1)的厚度(D)为4.5～5mm；或者，竹条的厚度(D)为6～8mm。
8.根据权利要求1至7任一所述的竹条连续压制成型的加工方法，其特征是所述第一竹层板(3)或第二竹层板(4)的长度为2100mm，宽度为155～505mm，厚度为12～26mm。
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