JPH07299810A

JPH07299810A - 加熱プレス装置

Info

Publication number: JPH07299810A
Application number: JP9429094A
Authority: JP
Inventors: Mitsumasa Horikawa; 光正堀川; Yasuo Tamura; 靖夫田村
Original assignee: Koyo Sangyo Co Ltd
Current assignee: Koyo Sangyo Co Ltd
Priority date: 1994-05-06
Filing date: 1994-05-06
Publication date: 1995-11-14
Anticipated expiration: 2013-04-22
Also published as: AU1766895A; AU669467B2; CN1117911A; JP2742212B2; CN1094413C

Abstract

(57)【要約】【目的】既存のホットプレスのプレス用熱板を活用し
て、サイズの異なった被加工物に対しても効率よく安価
にプレスし、製品の機械的強度を高める。被加工物の表
面に通気性の乏しい板状物や耐水性に乏しい材料を重ね
合せていても、被加工物内部に蒸気等を浸透させること
ができ、しかも製品の表面を平滑に保ちかつ表面にシミ
汚れ等を付けない。【構成】加熱プレス装置１０は上部熱板１１と下部熱
板１２とスペーサ１４とを備える。スペーサは熱板のい
ずれか一方又は双方のプレス面に好ましくは着脱可能に
取付けられ、両熱板により加圧される被加工物１３の加
工厚を決定する。加圧状態の被加工物に対向するスペー
サの内面１４ａに加圧加熱された蒸気等を噴射する複数
の噴孔１４ｂが設けられる。スペーサは被加工物を包囲
する包囲体であって、加圧状態で熱板とともに被加工物
を密封することが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、リグノセルロース材料
からなる合板、ラミネーテドベニヤランバ（ＬＶＬ）、
パーティクルボード、フレークボード、ファイバボー
ド、ハードボード及びシート状物等の被加工物を蒸気又
はガスを噴射させながら熱圧成形するのに適する加熱プ
レス装置に関する。更に詳しくは熱板間に加圧加熱され
た蒸気又はガスを噴射する複数の噴孔を有するスペーサ
が設けられた加熱プレス装置に関するものである。本明
細書で「被加工物」とはプレス前の積層体等をいい、
「製品」とはプレス後の積層材等をいう。

【０００２】

【従来の技術】従来、リグノセルロース材料からなる合
板、パーティクルボード、ファイバボード等の製品は、
複数の単板、木材の細片（チップ）や繊維（ファイバ）
の表面に接着剤を塗布した後、積み重ね、この被加工物
を加熱プレス装置の一対の加熱されたプレス板の間に配
置して熱圧成形することにより板状に作られる。この場
合、接着剤を加熱硬化させるために所定の熱圧時間を必
要とし、特に厚い製品を作る際には被加工物内部まで熱
が伝わる時間を考慮して長時間熱圧成形する必要があっ
た。この熱圧成形する時間は直接的に生産時間に関係
し、長時間熱圧成形することは量産する上での障害にな
っており、また製品単価を押し上げていた。

【０００３】この点を解決して熱圧時間を短縮するため
に、従来よりスチームインジェクションプレス法が採用
されている。このプレス法は図１１の示すようにプレス
装置の上部熱板１及び下部熱板２の各プレス面に多数の
細かい噴孔２ａをあけ、その噴孔２ａから加圧加熱され
た蒸気又はガスを噴射する方法である。この方法では熱
板１，２に配設された蒸気管３は各プレス面の多数の細
かい噴孔２ａに連通接続され、これらの蒸気管３には電
磁弁からなる開閉弁３ａが設けられる。蒸気管３から運
ばれた加熱加圧された蒸気又はガスが各プレス面の多数
の細かい噴孔２ａから噴射され、蒸気等により被加工物
４が加熱される。これにより被加工物全体が瞬時に接着
剤の硬化温度に達し、大幅な時間短縮が図られ、生産性
を向上させることができる。

【０００４】このスチームインジェクションプレス装置
の具体例は、一対のプレス板の間の領域を囲んで室を画
定する室画定装置を設けた「パーティクルボードをプレ
スでプレスする方法」（特公昭５７−１４１６）、蒸気
噴射ノズルを蒸気の凝縮温度を超える温度に加熱するノ
ズル加熱装置を設けた「蒸気噴射プレス装置」（特開平
２−１９２９０６）及び蒸気を噴射する板に隣接して冷
圧盤を設けた「長尺板状体の中間製品を熱圧する気体噴
射プレス装置」（特開平４−１１３８０９）等に開示さ
れている。

【０００５】「パーティクルボードをプレスでプレスす
る方法」（特公昭５７−１４１６）においては室画定装
置の中にプレス板に設けられた噴孔から蒸気を噴射する
ことで熱を急速に伝達して接着剤を急速に硬化させる。
また、「蒸気噴射プレス装置」（特開平２−１９２９０
６）においてはノズル加熱装置により蒸気噴射ノズルで
水滴が発生することを回避して生産性の向上を図ってい
る。更に、「長尺板状体の中間製品を熱圧する気体噴射
プレス装置」（特開平４−１１３８０９）においては連
続的に被加工物を熱圧硬化するに際して、熱圧硬化する
前に被加工物が半硬化状態になるのを冷却板により防い
でいる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記公報に記
載の装置は、いずれも蒸気等を噴射する噴孔を上下のプ
レス面に設け、かつこれらの噴孔に連通接続する蒸気管
等を別のプレス面に設ける必要から既存のホットプレス
のプレス用熱板を用いることができない。このため、プ
レス用熱板の製作費が高くなり、必然的にプレス装置を
高価のものとしている。また多数の噴孔によって形成さ
れる蒸気等の全体の噴射面積と大きく異なる被加工物を
新規に熱圧成形する場合には、被加工物の面積に応じて
噴孔の数や位置を変えた別のプレス用熱板を用意しなけ
ればならなかった。

【０００７】また蒸気噴射用の噴孔はプレス面に設けら
れているため、被加工物の表面に耐水性に乏しい紙やフ
ァイバボードなどの材料を重ね合わせていると、水分に
よって被加工物の表面が脆弱化してしわや波打ちを生じ
て平滑にならないという問題があった。更にこのように
被加工物が補強又は装飾のために表面に平坦で通気性の
乏しい単板等の板状物を重ね合わせている場合には、板
状物が噴孔を塞いて蒸気等の噴射が阻止され、また噴孔
から板状物に無用の蒸気ドレインが滴下して被加工物の
表面にシミ汚れ等を付ける不具合もあった。

【０００８】本発明の目的は、既存のホットプレスのプ
レス用熱板を活用して、サイズの異なった被加工物に対
しても効率よくプレスできる安価な加熱プレス装置を提
供することにある。本発明の別の目的は、被加工物の表
面に耐水性に乏しい材料や通気性の乏しい板状物を重ね
合せていても、被加工物内部に蒸気又はガスを噴射する
ことができ、製品の表面を平滑に保ち、かつ表面にシミ
汚れ等を付けない加熱プレス装置を提供することにあ
る。本発明の更に別の目的は、製品の機械的強度を高め
る加熱プレス装置を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の構成を、実施例に対応する図１を用いて説明
する。本発明の加熱プレス装置１０は、上部熱板１１
と、下部熱板１２と、上部熱板１１及び下部熱板１２の
いずれか一方のプレス面又は双方のプレス面に取付けら
れ両熱板１１，１２により加圧される被加工物１３の加
工厚を決定するスペーサ１４とを備える。その特徴ある
構成は、加圧状態の被加工物１３に対向するスペーサ１
４の内面１４ａに加圧加熱された蒸気又はガスを噴射す
る複数の噴孔１４ｂが設けられたところにある。

【００１０】

【作用】既存のホットプレスの熱板１１又は１２にねじ
孔をあけてスペーサ１４をねじで取付けて本発明の加熱
プレス装置１０にすることもできる。スペーサ１４内に
被加工物１３を配置し、一対の熱板１１，１２により被
加工物１３を加圧し、同時にスペーサ１４に設けられた
多数の噴孔１４ｂから加圧加熱された蒸気を噴射する
と、噴射された蒸気は被加工物１３内に浸透して、熱エ
ネルギを伝達し、被加工物１３全体を瞬時に所定の温度
にする。スペーサ１４を被加工物１３を包囲する包囲体
にすれば、被加工物１３は上部熱板１１及び下部熱板１
２とともにスペーサ１４により密封され、噴射された蒸
気が効率よく被加工物内に浸透する。図９及び図１０に
示すように、被加工物１３の両表面に耐水性に乏しい材
料や通気性の乏しい板状物３２を重ね合せていても、被
加工物内部に蒸気を浸透させることができ、しかもプレ
ス後の被加工物１３の表面は平滑に保たれ、その表面に
シミ汚れ等が付かない。

【００１１】

【実施例】以下に本発明の実施例を図面に基づいて詳し
く説明する。図１に示すように、加熱プレス装置１０は
上側に上部熱板１１、下側に下部熱板１２を有する。こ
の例では下部熱板１２は固定され、上部熱板１１が上下
に移動しその間に配置された被加工物１３をプレスする
ようになっている。この下部熱板１２にはスペーサ１４
が取付けられる。このスペーサ１４は熱圧成形した後の
被加工物１３の厚さを決定するためのもので、この例で
は四角形の被加工物１３の外形に相応してその被加工物
１３を包囲する四角枠状の包囲体に形成される。下部熱
板１２の所定の箇所にねじ孔（図示せず）が設けられ、
四角枠状のスペーサ１４が６個のねじ１５により取付け
られる。スペーサ１４は加圧した状態で上部熱板１１及
び下部熱板１２とともに被加工物１３を密封するように
構成される。

【００１２】加圧状態の被加工物１３に対向するスペー
サ１４の内面１４ａに加圧加熱された蒸気又はガスを噴
射する複数の噴孔１４ｂが一列に設けられる。これによ
り、噴孔１４ｂから噴射した蒸気等を効率よく被加工物
１３の内部にまで浸透させることができる。このスペー
サ１４の厚さは少なくとも１５ｍｍであることが好まし
い。これは厚さが１５ｍｍ未満のスペーサ１４により熱
圧成形して厚さが１５ｍｍ未満の被加工物を得るときに
は、上下の熱板だけでも比較的短時間に熱圧成形するこ
とができ、一方スペーサ１４の厚さが１５ｍｍ以上のと
きは、熱圧時間の短縮効果が大きくなるためである。

【００１３】図２に詳しく示すように、多数の噴孔１４
ｂは四角枠状のスペーサ１４の４つの内面１４ａにそれ
ぞれ等間隔に下部熱板１２のプレス面に平行に設けられ
る。多数の噴孔１４ｂは破線で示すようにスペーサ１４
内部で接続され、スペーサ１４の外面に設けられる蒸気
管１６に連通接続される。この蒸気管１６には電磁弁か
らなる開閉弁１７が設けられる。図３に示すように熱板
１１，１２の内部にはこれらを加熱する蒸気管１１ａ及
び１２ａが図示しないが蛇行してそれぞれ配管される。
また蒸気管１１ａ及び１２ａには図示しないが電磁弁か
らなる入口弁と出口弁が設けられ、この蒸気管１１ａ及
び１２ａに加熱された蒸気を電磁弁により導入又は遮断
することで熱板１１及び１２の加熱温度を調整できるよ
うになっている。

【００１４】本実施例の加熱プレス装置１０で加工され
る被加工物１３としては、リグノセルロース材料からな
る合板、ラミネーテドベニヤランバ、パーティクルボー
ド、フレークボード、ファイバボード、ハードボード及
びシート状物からなる群より選ばれた１種又は２種以上
を積層した積層体が挙げられる。そしてリグノセルロー
ス材料からなるシート状物としては、例えばバガス、
綿、竹、ヒマワリ、高りゃん、トウモロコシ、ソルガム
又は砂糖きび等の１年生植物の複数の直線茎で作られた
シート状成形体が挙げられる。このシート状物は単一種
類の１年生植物に限らず２種類以上の１年生植物を組合
せてもよい。

【００１５】図５に示すように、本実施例のプレス前の
被加工物１３は、リグノセルロースを主体とする皮部２
０ａと芯に多孔性の髄部２０ｂを有する構造の植物茎２
０を図６に示すように切開かずにそのまま圧縮ローラ２
１，２２により圧縮して皮部に割れ目２３を発生させた
後、この植物茎２０をフェノール樹脂液等の硬化液に浸
漬し、所定量の硬化液含浸させ、更に図１に示すように
多数の圧縮された植物茎２０を糸２４で簾状に編んでシ
ート状物３０にし、これに接着剤を塗付しながら複数枚
のシート状物３０を重ね合わせることにより作られる。
シート状物同士で積層体を作る場合、全ての方向に均一
な曲げ強度をもたせ、積層材の反りを防止するときに
は、図１に示すように構成する植物茎２０がシート状物
毎に交差するようにシート状物３０を複数積層した被加
工物１３にする。また特定の方向の曲げ強度を極めて高
くする場合には、図７に示すように構成する植物茎２０
がそれぞれ同一方向になるようにしてシート状物３０を
複数積層した被加工物１３にする。図８に示すように一
部のシート状物３０を構成する植物茎を他のシート状物
３０を構成する植物茎と交差させた被加工物１３にして
もよい。

【００１６】被加工物は植物茎のみで構成することもで
きるが、図９及び図１０に示すようにこの植物茎からな
るシート状物３０と板状物３２を組み合わせて被加工物
１３を構成することもできる。この板状物３２として
は、木材単板、挽板、集成材、合板、パーティクルボー
ド、ハードボード、インシュレーションボード、ファイ
バボード、ラミネーテドベニヤランバ、製材板、段ボー
ル等の木質の板状材料や；鉄板、亜鉛めっき鋼板、塗装
鋼板、ステンレス板、アルミニウム板、銅板、鉛板等の
金属板や；けい酸カルシウム板、木毛セメント板、石綿
セメント板、石膏ボード等の無機質の板状材料や；塩化
ビニル樹脂、アクリル樹脂、スチロール樹脂、ＡＢＳ樹
脂、ＡＳ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア
樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂の板
状材料が用いられる。板状物には表面が平坦な平板以外
にも、波板やキーストンプレートのような凹凸表面を有
する板、発泡板、網状板等を用いてもよい。

【００１７】図４に示すように、加熱プレス装置４０の
上部熱板４３のプレス面にスペーサ４５を取付けてもよ
い。この場合には被加工物４２を下部熱板４４に容易に
載せることができる。図４において４３ｂ，４３ｄ，４
４ｄは蒸気管、４３ｃは開閉弁、４５ａは噴孔である。
また４１は被加工物４２のプレス後の表面を平滑にする
ための金属板である。

【００１８】複数のシート状物３０からなる被加工物１
３又は複数のシート状物３０と板状物３２とからなる被
加工物１３、或いは複数のシート状物３０と金属板４１
とからなる被加工物４２は必要に応じて仮圧締を施し、
前述した加熱プレス装置１０又は４０により一体的に熱
圧成形される。図１〜図３に示した加熱プレス装置１０
について述べれば、熱板１１，１２は各熱板に設けられ
た蒸気管１１ａ及び１２ａに加熱蒸気が導入されること
により加熱される。スペーサ１４に設けられた噴孔１４
ｂから噴射される蒸気の温度は５０〜２５０℃の範囲
で、圧力は２〜３０ｋｇ／ｃｍ²の範囲が好ましい。こ
の場合の熱板１１，１２の温度は噴孔１４ｂから噴射さ
れる蒸気の温度より高めに設定しておくことが好まし
い。

【００１９】熱板１１，１２が予め設定された温度に達
した後、スペーサ１４により仕切られた内部に被加工物
１３を配置する。上部熱板１１を下降させ被加工物１３
を加圧する。次に噴孔１４ｂから蒸気を噴射し被加工物
１３を加熱する。ここで噴孔１４ｂから蒸気を噴射する
タイミングは、蒸気を有効に利用するため、被加工物１
３を熱板１１，１２とスペーサ１４で密封した時点、或
いは熱板１１，１２が被加工物１３に密着し、その加圧
力が所定の値に達した時点であり、噴射時間は被加工物
の厚さ、板状物の有無に応じて数秒〜数分間の範囲から
選ばれる。この加圧状態で蒸気管１６に設けられた開閉
弁１７である電磁弁を開放し、スペーサ１４に設けられ
た多数の噴孔１４ｂから加圧加熱された蒸気を噴射す
る。噴射された蒸気は従来のスチームインジェクション
プレス法と同様に被加工物１３内に浸透して熱エネルギ
を伝達し、被加工物１３全体を瞬時に所定の温度にす
る。この加熱加圧状態を所定の時間維持した後、開閉弁
１７を閉じて噴孔１４ｂからの蒸気の噴射を停止させ、
上部熱板１１を上昇させ一連の加熱加圧工程を終了す
る。

【００２０】加圧加熱された蒸気又はガスを熱圧成形中
の被加工物に噴射する際に、被加工物は強く圧縮される
と、緻密な組成となり、被加工物内部の空隙が減少し、
蒸気又はガスの被加工物内への浸透が著しく低下する。
通常の製品は厚さ１５ｍｍ以下のものが多く、厚さ１５
ｍｍ以上の製品を製造する場合には、先ず薄い積層材等
の製品を作製し、この薄い積層材の複数枚を再積層する
方法が採用されている。本実施例の加熱プレス装置を用
いた場合では１５ｍｍ以上の厚さの製品も一度の熱圧で
積層することができ、生産効率が格段に改善される。但
し、厚さ２００ｍｍ以上の積層材等の製品を作る場合に
は、熱圧前の積層体（被加工物）の厚さが大きくなりす
ぎ、加熱プレスのストローク間隔を広げないと、熱圧の
実施が困難になり、必然的に加熱プレスの容積が拡大
し、設備費も増大する。従って、積層材等の製品の厚さ
は１５〜２００ｍｍであることが望ましい。

【００２１】次に図４に示したような上部熱板にスペー
サが取付けられた加熱プレス装置を用いた具体例を説明
する。＜実施例１＞合板用単板屑をチッパーにかけて粉砕した
チップを４％以下の含水率に乾燥した。実験室で試作し
た低ホルムアルデヒドタイプの６５％濃度のユリア樹脂
接着剤１００％重量部と、２５％アンモニア水２重量部
と、パラフィンエマルジョン（モービル石油製ＣＥＲ−
４５）５重量部と、塩化アンモニウム粉末１重量部を混
合して糊液を調製した。乾燥した上記チップに対して接
着剤固形分が１０％になるように糊液をスプレーコーテ
ィングした後、チップを木枠に詰めて圧縮して予備成形
した。

【００２２】加熱プレス装置の上部熱板には四角枠状の
厚さ４０ｍｍのアルミニウム製スペーサが取付けられ
た。スペーサには図２に示すように内面に噴孔が一列に
配設された。上部熱板は固定板であって、内部に配管さ
れた蒸気管により１５０℃に保持された。上下動する下
部熱板も同様に構成され、１５０℃に保持された。スペ
ーサの枠より僅かに小さく予備成形されたチップ成形体
を下部熱板の上に載せ、下部熱板を上昇させてチップ成
形体を先ず２０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で上部熱板とともに
熱圧成形した。下部熱板がスペーサに接した直後よりス
ペーサの噴孔から温度１５０℃の圧力が５ｋｇ／ｃｍ²
の蒸気を１分間噴射した。１分経過後に成形圧力を１０
ｋｇ／ｃｍ²に減じて、更に３分間圧縮を継続した。そ
の後被加工物を加熱プレス装置から取出し、約１週間室
温下に放置し、厚さ４０ｍｍのパーティクルボードを得
た。

【００２３】＜比較例１＞噴孔のない厚さ４０ｍｍの四
角柱状の２本のスペーサを被加工物の左右両側に沿うよ
うに上部熱板に取付けた以外は実施例１と同一の加熱プ
レス装置を用いた。上下の熱板をそれぞれ１５０℃の温
度に保持し、最初の５分間を２０ｋｇ／ｃｍ²の圧力
で、その後１０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で計２０分間チップ
成形体を熱圧成形した。その後実施例１と同様にして厚
さ４０ｍｍのパーティクルボードを得た。このようにし
て得られた実施例１及び比較例１のパーティクルボード
をＪＩＳＡ５９０８Ｕタイプの試験方法に準じて、
曲げ強さ、剥離強さ及び厚さ膨潤率をそれぞれ測定し
た。その結果を表１に示す。

【００２４】

【表１】

【００２５】表１から明らかなように、比較例１のパー
ティクルボードは曲げ強さが実施例１のパーティクルボ
ードより僅かに高くなったが、実施例１より剥離強さは
低く、また厚さ膨潤率も大きかった。これは実施例１の
パーティクルボードが内部まで均一に硬化しているのに
対して、比較例１のパーティクルボードはボード両面が
ボード内部と比べて僅かに硬くなっているためと推察さ
れる。

【００２６】＜実施例２＞ディファイブレータにより解
繊した木質ファイバに実験室で試作したアルカリレゾー
ル型フェノール樹脂（濃度５０％）をファイバの全乾重
量１００部に対して樹脂固形分で８％となるようスプレ
ーコーティングした後、一辺が３０ｃｍの木枠に詰め、
予備成形した。厚さが３０ｍｍの蒸気噴孔を有する四角
枠状のスペーサを用いた以外は実施例１と同一の加熱プ
レス装置により被加工物を熱圧成形した。即ち、予備成
形したファイバマットを１８０℃の温度に保持された下
部熱板の上に載せ、この下部熱板を上昇して同様に１８
０℃の温度に保持された上部熱板との間で、先ず２０ｋ
ｇ／ｃｍ²の圧力を加えてファイバマットを１分間熱圧
成形し、１分経過後、圧力を１０ｋｇ／ｃｍ²に減じて
熱圧成形を続け、プレス装置の圧力が１０ｋｇ／ｃｍ²
を越えたところでスペーサの噴孔から温度１８０℃の圧
力が１０ｋｇ／ｃｍ²の蒸気を１分間噴射した。１分経
過後にスペーサで包囲された空間の圧力を常圧に戻し
て、更に１分間圧縮を継続した。その後被加工物を加熱
プレス装置から取出し、約１週間室温下に放置し、厚さ
３０ｍｍのファイバマットを得た。

【００２７】＜比較例２＞噴孔のない厚さ３０ｍｍの四
角柱状の２本のスペーサを被加工物の左右両側に沿うよ
うに上部熱板に取付けた以外は実施例１と同一の加熱プ
レス装置を用いた。上下の熱板をそれぞれ１８０℃の温
度に保持し、最初の３分間を２０ｋｇ／ｃｍ²の圧力
で、その後１０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で計１０分間実施例
２と同一のファイバマットを熱圧成形した。その後実施
例２と同様にして厚さ３０ｍｍのファイバマットを得
た。このようにして得られた実施例２及び比較例２のフ
ァイバマットをＪＩＳＡ５９０６Ｐタイプの試験方
法に準じて、曲げ強さ、剥離強さ及び厚さ膨潤率をそれ
ぞれ測定した。その結果を表２に示す。

【００２８】

【表２】

【００２９】実施例２のファイバマットも比較例２のフ
ァイバマットと比べて、実施例１及び比較例２と同様の
物性値を示した。

【００３０】＜実施例３＞図５に示すようなリグノセル
ロースを主体とする皮部２０ａと芯に多孔性の髄部２０
ｂを有する構造の高りゃん茎２０を図６に示すように切
開かずにそのまま圧縮ローラ２１，２２により圧縮して
皮部に割れ目２３を発生させた。この高りゃん茎２０を
フェノール樹脂液に浸漬し、フェノール樹脂を１５重量
％含浸させた。次いで図示しないが多数の圧縮された高
りゃん茎２０を糸で簾状に編んでシート状物にし、５枚
のシート状物３０を、構成する茎が互いに直交するよう
に接着剤を一接着層あたり２５０ｇ／ｍ²の割合で塗布
しながら重ね合わせた。

【００３１】図４に示す加熱プレス装置４０の上下の熱
板１１及び１２を１５０℃の温度に保った後、これらの
熱板１１及び１２により５枚のシート状物３０を圧縮し
た。上部熱板１１には蒸気噴孔１４ｂを有する厚さ３０
ｍｍの四角枠状のスペーサ１４が取付けられた。加圧力
が８ｋｇ／ｃｍ²に到達したところで、温度１５０℃の
圧力が５ｋｇ／ｃｍ²の蒸気を５分間噴射した。噴射後
減圧ポンプでスペーサ１４が包囲した空間を減圧した。
合計１０分間熱圧成形した後、積層体を取出し、室温下
に約１週間放置した。

【００３２】＜比較例３＞図１１に示すように、上部熱
板１及び下部２のプレス面に蒸気噴孔２ａ（熱板１につ
いては図示せず）が設けられ、スペーサが設けられない
加熱プレス装置を用いて、実施例３と同じシート状物の
積層体を実施例３と同一の条件で熱圧成形した。スペー
サはないため、噴孔からの蒸気噴射は行わなかった。

【００３３】このようにして得られた実施例３の積層体
と比較例３の積層体を比較したところ、比較例３のもの
は表面に凹凸が発生し、表面平滑性に問題が生じた。そ
れに比べ実施例３のスペーサを用いた積層体は表面が平
滑であり、全く問題はなかった。

【００３４】なお上記実施例ではスペーサをねじで固定
したが、これに限らず溶接、接着等の手段でもよい。ま
た、上記実施例ではスペーサを下部熱板又は上部熱板に
取付けたが、上部熱板及び下部熱板の双方に取付けても
よい。また、スペーサの形状は四角枠に限らず、被加工
物の外形が多角形であれば、その形状に相応した包囲体
にしてもよい。また、上記実施例では上部熱板が下降し
て、或いは下部熱板が上昇して被加工物をプレスした
が、上下双方の熱板が可動してプレスしてもよい。更
に、上記実施例では蒸気により加熱する場合について説
明したが、蒸気に限らず加熱加圧されたガスを使用して
もよい。

【００３５】

【発明の効果】以上述べたように、従来の加熱プレス装
置と比べて、本発明の加熱プレス装置はスペーサに噴孔
を設けたので、被加工物の側面から被加工物の内部に加
熱加圧された蒸気またはガスを浸透させることができ、
熱圧成形時間を大幅に短縮でき、結果として生産性を著
しく向上することができる。また、スペーサをねじ等に
より取付けると被加工物の大きさによりスペーサのみを
取り替えることにより、汎用性のある安価な加熱プレス
装置を実現できる。

【００３６】また、スペーサのみを既存のホットプレス
のプレス用熱板に取付けることでスチームを発生させる
ことができ、既存のホットプレスを活用できる。また、
従来の熱板より蒸気又はガスを噴射する加熱プレス装置
に比べて、被加工物の上下両面に耐水性に乏しい材料や
通気性の乏しい板状物を重ね合せていても、被加工物内
部に蒸気又はガスを噴射することができ、製品の表面を
平滑に保ち、かつ表面にシミ汚れ等を付けることがな
い。更に、従来の加熱プレス装置と比べて熱圧時間が１
０〜９０％短縮されるのみならず、厚さムラの減少及び
厚さ膨潤率が低減し、機械的強度を高める効果もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】複数のシート状物のみからなる被加工物を熱圧
成形する本発明実施例の加熱プレス装置の斜視図。

【図２】その加熱プレス装置の下部熱板の平面図。

【図３】複数のシート状物の両面に板状物を積層した被
加工物を熱圧成形する実施例加熱プレス装置の断面図。

【図４】複数のシート状物の両面に金属板を積層した被
加工物を熱圧成形する別の実施例加熱プレス装置の断面
図。

【図５】被加工物の出発原料である植物茎の斜視図。

【図６】その植物茎を圧縮して皮部に割れ目を発生させ
る圧縮ローラの斜視図。

【図７】複数のシート状物をその植物茎の配列方向を全
て同一にして積層した被加工物の側面図。

【図８】複数のシート状物をその一部のシート状物の植
物茎の配列方向を他のシート状物の植物茎の配列方向と
異ならせて積層した被加工物の側面図。

【図９】複数のシート状物をその植物茎の配列方向をシ
ート状物毎に交差して重ね合せその上下両面に板状物を
重ね合せる状況を示す斜視図。

【図１０】その重ねられたシート状物の両面に板状物を
積層した被加工物の側面図。

【図１１】従来の加熱プレス装置を示す図１に対応する
図。

【符号の説明】

１０，４０加熱プレス装置１１，４３上部熱板１２，４４下部熱板１３，４２被加工物１４，４５スペーサ１４ａスペーサの内面１４ｂ，４５ａ噴孔２０植物茎３０シート状物

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】上部熱板(11,43)と、下部熱板(12,44)
と、前記上部熱板(11,43)及び下部熱板(12,44)のいずれ
か一方のプレス面又は双方のプレス面に取付けられ前記
両熱板(11,12,43,44)により加圧される被加工物(13,42)
の加工厚を決定するスペーサ(14,45)とを備えた加熱プ
レス装置(10,40)であって、前記加圧状態の被加工物(13,42)に対向するスペーサ(1
4,45)の内面(14a)に加圧加熱された蒸気又はガスを噴射
する複数の噴孔(14b,45a)が設けられたことを特徴とす
る加熱プレス装置。
【請求項２】スペーサ(14,45)の厚さが少なくとも１
５ｍｍである請求項１記載の加熱プレス装置。
【請求項３】スペーサ(14,45)が被加工物(13,42)の外
形に相応して前記被加工物(13,42)を包囲する包囲体で
ありかつ加熱プレス装置(10,40)に着脱可能であって、
加圧状態で上部熱板(11,43)及び下部熱板(12,44)ととも
に前記被加工物(13,42)を密封するように構成された請
求項１記載の加熱プレス装置。
【請求項４】被加工物(13,42)がリグノセルロース材
料からなる合板、ラミネーテドベニヤランバ、パーティ
クルボード、フレークボード、ファイバボード、ハード
ボード及びシート状物からなる群より選ばれた１種又は
２種以上を積層した積層体である請求項１記載の加熱プ
レス装置。
【請求項５】リグノセルロース材料からなるシート状
物(30)がバガス、綿、竹、ヒマワリ、高りゃん、トウモ
ロコシ、ソルガム又は砂糖きびの複数の植物茎(20)で作
られたシート状成形体である請求項３記載の加熱プレス
装置。