JP2014019033A - 積層合板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】積層合板自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用すること。
【解決手段】所定長のオイルパーム薄板Ｗを乾燥し、複数枚積層し、加熱及び前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて固定化してなるオイルパーム成型体ＥＯにおいて、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗを互いに繊維方向を交差させて重ね合わせ、前記複数枚のオイルパーム薄板Ｗがその面に対して直角方向に彎曲するのを防止してなるものである。
【選択図】図４

Description

本発明は、ヤシの一種であるオイルパーム(油椰子；oil palm)から得られた接着剤等による積層合板に関するもので、オイルパームを薄く剥いて形成したオイルパーム薄板を用いた積層合板の製造方法に関するものである。この積層合板は、家屋の床材及び壁材、隔壁材等の建築材料、家具材料、ボートを含む船舶、その他の屋内・屋外のデッキ及び遊具、車両のボディ本体の外装及び内装に使用できるものである。
なお、一般に「板」とは、広辞苑によれば「材木を薄く平たくひきわったもの」、「金属や石などを薄く平たくしたもの」等として説明されるが、ここでは、オイルパームが木材の性状を有するものではなく、竹材に近い性状もつものであるが、オイルパームにおいても「薄く平たくしたもの」を「薄板」と呼ぶこととする。また、オイルパームの材料を仔細に呼称する用語がないので、木材と同様に扱うこととする。

一般に、オイルパームの成木は単一の幹からなり高さ１０〜２０ｍ以上に達する。葉は羽状で長さ３〜５ｍ程度、若木で年間に約３０枚、樹齢１０年以上の木では約２０枚が新しく生えている。花は３枚の花弁と３枚のがく（萼）からなり、個々には小さいが密集した集団を形成し、受粉してから果実が成熟するまでは約６ヶ月を要している。果実は油分の多い多肉質の果肉（中果皮）と、同じく油分に富んだ１つの種子からなり、果実の重さは１房あたり４０〜５０ｋｇ程度になる。

１９世紀後半から東南アジアのプランテーションで栽培されるようになり、オイルパームから採れる植物性油脂のヤシ油（palm oil）は、大豆や菜種等他の植物性油脂よりも生産性が高く、安価であることから、マーガリン、揚げ物用の油等の食用に使用されている。また、石鹸、化粧品等にも多用されている。近年、ヤシ油（palm oil）は、マレーシやインドネシア等の東南アジアから日本への輸出される量も増大している。したがって、オイルパームといえば、果肉と種子から取れる油脂の意味と、油椰子の幹自体を指す場合もある。

通常、学術的にはオイルパームは、ヤシ科アブラヤシ属に分類される植物の総称で、西アフリカを原産とするギニアアブラヤシ（Elaeis guineensis）と、中南米原産のアメリカアブラヤシ（Elaeis oleifera）の２種類が有名であり、栽培品種の中にはギニアアブラヤシとアメリカアブラヤシの交配品種も存在する。特に、植物性油脂の原料となる椰子の一種であるアブラヤシ（油椰子）を「オイルパーム」と呼ぶ場合もある。
即ち、オイルパームは、果肉と種子から油脂が取れ、単位面積当たり得られる油脂の量は他の植物を群を抜いていることから、商業作物としてマレーシア等の東南アジア諸国を中心に大規模なプランテーション農業が行われているので、油脂の方を「オイルパーム」と呼ぶ方が著名になりつつあるかもしれない。
しかし、本発明においては、果肉と種子から取れる油脂のオイルパームを意味するものではなく、油椰子の幹自体または植物の個体全体をオイルパームと呼ぶこととする。

このオイルパームを扱った特許出願には、特許文献１(空果房を扱った発明)に掲載のものがある。特許文献１では、オイルパームを利用した建築材料の製造方法を開示している。具体的には、パーム繊維を洗滌した後乾燥油が９５％になるように乾燥する段階と、前記乾燥したパーム繊維を１〜１.５ｃｍ単位で破送・切断してパーム繊維チップを製造する段階と、前記乾燥したパーム繊維を２００メッシュの粒経で粉碎する段階と、竹を２００メッシュの粒経で粉碎する段階と、前記パーム繊維チップ、前記パーム繊維粉末、前記竹粉末、バイオセラミック粉末を１:１:１:１の比率で混合して主原料を製造する段階と、石炭の炭化物から２００メッシュの粒経を有するフライアッシュを抽出する段階と、火炎防止剤と耐熱性樹脂である硬化用難燃樹脂を１:１の比率で混合・溶融してバインダーを製造する段階と、前記製造されたバインダー２０〜３０重量％、前記混合した主原料５０〜６０重量％、フライアッシュ２０〜２５重量％の粉末を混合して高液状で練る段階と、前記ねりを１５０〜２００℃の温度を発散する成形部間を通過させて１次で焼く段階と、前記焼かれた成形物を多数の上部ローラー群と下部ローラー群が後側に行くほどその間隔が徐徐に細くなるように配置された圧延部の間を通過させて徐徐に薄い厚さで圧延する段階と、前記成形物を多数の上部ローラー群と下部ローラー群からなった冷却部を通過させながら０〜４℃で冷凍させる段階と、切断シリンダーによって昇降する刃により前記成形物を一定な長さ単位で切断する段階との工程から成り立っている。

この特許文献１では、パーム繊維を主原料として利用することにより人体に無害であるだけではなく、パーム繊維を１〜１.５ｃｍで切断したものをパーム繊維粉末とともに使用するので、パーム繊維が周辺の他の内容物との仮橋役を成して堅固な建築材料となり、竹とバイオセラミックにより抗菌及び脱臭機能を具現化することができる。また、カビが発生しないで、遠赤外線、陰イオンの発生が期待できる。そして、不燃性廃材をリサイクルすることができ、製作コストが安くなる。更に、全ての組成物から有毒性ガスが発生しないので建築材料として安全性が高いとされている。

また、特許文献２(空果房を扱った発明)では、板状体または成形体は、油ヤシの空果房を解繊して得た油ヤシ繊維にゴム状弾性を示す樹脂を付着し、圧縮成形することにより得られた板状体または成形体である。
したがって、オイルパームの空果房を解繊して得た油ヤシ繊維は、例えば、ココヤシ繊維等の他のヤシ繊維に比して、繊維表面にパームオイルが付着しているために繊維の撥水性が優れていると共に、繊維中に含まれるセルロース及びリグニンの量が相対的に多いので、耐水性に優れる。加えて、油ヤシ繊維は、ココヤシ繊維等の他のヤシ繊維に比して、繊維強度が大であると共に、繊維径が大きく、かつ、繊維長が長いので、寸法安定性が優れている。また、油ヤシ繊維は、その表面の凹凸が大きいと共に屈曲の強度が大きくて繊維同士のからみあいが大きいから、このことによっても寸法安定性が高められる。そのため、この板状体または成形体は、吸水、吸湿時における寸法安定性が優れている。
そして、油ヤシ繊維表面の凹凸が大きいので、ゴム状弾性を示す樹脂が油ヤシ繊維の表面の空隙に侵入して固化又は硬化し、これが釘または楔のように作用して、所謂、アンカー効果を発揮するから、油ヤシ繊維はゴム状弾性を示す樹脂により強く結合する。このことも吸水、吸湿時における寸法安定性の向上に寄与していると考えられる。

油ヤシ繊維は、例えば、ココヤシ繊維等の他のヤシ繊維に比して、繊維の剛性及び強度が大であると共に、繊維径が大きく、かつ、繊維長が長いので、弾性回復性に優れている。また、油ヤシ繊維は、繊維の屈曲の強度が大きくて繊維同士のからみあいが大きいので、弾性回復性が高められる。そして、ゴム状弾性を示す樹脂は弾性回復性が高い。そのため、油ヤシ繊維がゴム状弾性を示す樹脂により連結されている板状体または成形体は、優れた弾性回復性を示し、歩行感及びクッション性が良く、しかも、遮音性が良い。
この板状体または成形体では、油ヤシ繊維を使用するから、他の種類のヤシ繊維に比して解繊等に要する労力が少なく、そのため、製造コスト及びエネルギーが節減でき、製品が安価となる。例えば、ココヤシ繊維では、ヤシ殻を軟化させるために長期間水中に浸漬し、その後に機械的に繊維状に解繊するために長期間多大のエネルギーを必要とする。これに対してオイルパームは、もともと繊維状のままで集合体となっている空果房を解繊するから、水中浸漬の必要はなく、解繊のために要するエネルギーも非常に少なくて済む。また、油ヤシ繊維はココヤシ繊維に比して発塵性が少なく、その取り扱いにおいて作業環境の悪化が避けられる。
更に、油ヤシ繊維の繊維間に大きな隙間が形成されるので、噴霧または浸漬によりゴム状弾性を示す樹脂を供給したときには、樹脂が上記隙間を介して全繊維に均等に付着し、強度分布が均一になるという板状態が得られる。

そして、特許文献３(オイルパーム幹の発明)では、接着剤で貼り合わされた複数の単板の表面に露出している繊維に接着剤を浸透させた合板の技術を開示している。
特許文献３に係るパーム合板は、樹脂接着剤で貼り合わされた複数の単板を備え、複数の単板のうちの最も外側の少なくとも１枚の単板は、パーム単板であり、パーム単板の表面に露出しているパーム繊維に樹脂接着剤が浸透させたものである。これにより、品質が比較的良好な樹木の単板をフェイスとバックとして使用せずに、安価な廃棄材のヤシの幹から製造可能なパーム単板を使用して表面を樹脂接着剤で処理することで、低コストで合板を製造する。
また、特許文献３のパーム合板は、複数の単板を全てパーム単板とし、安価な廃棄材のヤシの幹から製造可能なパーム単板のみを使用し、互いを樹脂接着剤で接着してもよい。このときのパーム繊維に浸透させてある樹脂接着剤は、複数の単板を貼り合わせる樹脂接着剤と同系のものである。樹脂接着剤が同系であるため、安価に合板を製造することができる。なお、ここで、同系とは、同一の樹脂接着剤、配合（例えば、配合比率）を変えたものを含む。

そして、特許文献３のパーム合板は、パーム繊維に樹脂接着剤を浸透させる面を研磨した後に、パーム繊維に樹脂接着剤を浸透させ、合板表面から突出するパーム繊維を少なくし、パーム繊維に樹脂接着剤を浸透させるものである。この合板製造方法は、複数の単板を接着剤で貼り合わせる工程と、複数の単板の表面であり、露出している繊維に接着剤を浸透させる面を研磨する工程と、研磨した面に接着剤を塗布して繊維に接着剤を浸透させる工程と、接着剤を乾燥させる工程とを備え、これにより、品質が比較的良好な樹木の単板をフェイスとバックとして使用することなく、低いコストで合板を製造することができる。
このように、特許文献３によれば、品質が比較的良好な樹木の単板をフェイスとバックとして使用せずに、低いコストで製造が可能な合板およびパーム合板、合板製造方法が開示されている。

特開２００９−１６６３４２ 特開平１０−８６９６ 特開２０１１−６８０１５

このように、特許文献１及び特許文献２は、何れもオイルパームの果実の空果房を解繊して得た油ヤシ繊維の利用であり、直接的にオイルパームの幹を利用するものではない。しかし、オイルパームの幹は成木で２０ｍ以上となり、全体の９０〜９５％を占める容積率であることからその利用が望まれていた。
特に、マレーシア等の東南アジア等では、パームオイルの生産のためにオイルパームが栽培されているが、パームオイル採取後の空果房には繊維等が多く含まれていることから、その空果房は繊維ボード等種々の用途に活用されている。しかし、毎年伐採されているヤシの幹は有効に活用されておらず、廃棄処分されているのが現状である。
また、特許文献３には、最も外側の少なくとも１枚の単板がパーム単板を複数樹脂接着剤で貼り合わせる工程と、パーム単板の表面であり、露出しているパーム繊維に樹脂接着剤を浸透させる面を研磨する工程と、研磨した面に樹脂接着剤を塗布してパーム繊維に樹脂接着剤を浸透させる工程と、樹脂接着剤を乾燥させる工程とを備えた合板製造方法を開示している。しかし、オイルパームの単板に如何に樹脂接着剤を塗布するか、露出しているパーム繊維に樹脂接着剤を浸透させるかについては説明されておらず不明であり、具体的な合板の製造方法が不明である。少なくとも、オイルパームの単板を複数樹脂接着剤で貼り合わせるという樹脂接着剤の使用を前提としている。

一般に合板と呼ばれているものに、ベニヤ材と呼ばれているラワン(lauan)合板、そのラワン合板の表面にシナ材が仕上げに貼られているシナ合板、松、杉等からなる針葉樹合板等がある。ラワン合板は長期にわたって使用されてきたが、ホルムアルデヒド系接着剤がその接合に使用されており、気化成分が人体に悪影響を与えるシックハウス症候群の原因とされている。そこで、原材料のラワンの品不足のみではなく、当該ホルムアルデヒド系接着剤が嫌われる要因となっている。シナ合板についても、ラワン合板を使用しているから同じである。また、針葉樹合板は薄板に多数のクラックが入り、接着剤の使用は多くならざるを得ないという問題がある。
したがって、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑えた多層合板の存在が望まれている。また、接着剤でシックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤とは異なる接着剤を使用すると、コストが高くなるという問題点がある。また、従来の積層合板には、板状合板とする技術はあっても、その積層合板自体を成型するという技術は存在していない。

そこで、本発明は、かかる不具合を解決すべくなされたものであって、積層合板自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用したオイルパーム成型体及びその製造方法の提供を課題とするものである。

請求項１の発明にかかるオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム薄板を乾燥し、複数枚積層し、加熱及び前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて冷却し、固定化してなるオイルパーム成型体において、前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して直角方向に彎曲するのを防止すべく、前記積層されたオイルパーム薄板を互いに繊維方向を交差させて重ね合わせてなるものである。
ここで、前記積層されたオイルパーム薄板の繊維方向を交差させて重ね合わせているから、前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して直角方向に彎曲するのを防止でき、前記積層されたオイルパーム薄板の彎曲を防止できる。
殊に、圧縮する面の形状または圧縮深さによってオイルパーム成型体の機械的強度が決定でき、所望のオイルパーム成型体が得られる。

一般に、オイルパームの樹幹としては、その品種や生産地等が特に限定されるものではなく、通常、果実生産性が落ちた樹幹、２０年以上経過した樹幹、再植栽培や計画的な栽培のために廃棄予定の樹幹が使用されるが、樹齢の若い樹幹であってもよい。
また、オイルパーム薄板として得た薄板の乾燥は、その乾燥方法が特に問われるものではなく、天然乾燥させてもよいし、人工的に乾燥させてもよいが、人工乾燥の方が高コストである。
ここで、建築材料等に一般的に使用されているラワン等の木材が水や養分の移動が停止した細胞（死細胞）組織から成る二次木部を形成しているのに対し、オイルパームの樹幹は維管束及び柔細胞の一次組織のみで構成され、柔細胞を中心とする殆どの細胞が水や養分の移動が盛んに行われている生活細胞であるため、含水率が極めて高い。その上、オイルパーム幹には、糖類（例えば、フラクト−ス、グルコ−ス、フラクトオリゴ糖、イノシト−ル等）が多く含まれている。このため、オイルパーム幹からオイルパーム薄板の厚みが厚い場合、天然乾燥ではカビ等の細菌が繁殖して腐食しやすく生産性や商品価値が損なわれる。一方で、人工的に乾燥させる場合には、コスト高となる。そこで、本発明者らの実験研究によれば、オイルパーム幹から得るオイルパーム薄板の厚みを３ｍｍ〜３５ｍｍの範囲内とすることで、天然乾燥でもカビ等の細菌による商品価値や生産性の低下を招くことなく、低コストにできることが確認されている。
また、圧密化とは、前記オイルパーム基材等の基材を所定の温度条件下で所定の圧縮力を加えて圧縮し、所定の時間経過後、前記温度を所定の温度まで降下させて解圧する固定化によって、基材を所定の圧縮率で圧縮する加工である。
そして、オイルパーム薄板とは、圧密加工前の厚みを３ｍｍ〜３５ｍｍの範囲内としたもので、厚密加工後の厚みは、１ｍｍ〜１２ｍｍの範囲内のものである。

更に、オイルパーム薄板の繊維（維管束）方向に対する面の垂直方向に複数枚積層するとは、繊維の長さ方向に対する垂直方向の面、即ち、木口面及び木端面以外の面で積層することを意味し、繊維方向を互いに同一にして積層してもよいし、繊維方向を互いに直交させて積層してもよく、その枚数も奇数枚であってもよいし偶数枚であってもよい。また、その積層枚数も２枚以上であればよい。
また、上記加熱状態で繊維方向に対して垂直方向に外力を加えることによって、前記乾燥させたオイルパーム薄板の全体の厚みを加熱圧縮するとは、オイルパーム薄板の積載方向に圧縮して少なくとも木口面に相当する面積を小さくすること、所謂、圧縮の方向性を特定して圧密加工したことを意味する。この圧密加工は、例えば、オイルパーム薄板の含水率を略均一となるように設定し、所定の条件で加熱圧縮し、固定化することによって形成することができ、このときの所定の条件となる温度、圧力、時間、圧縮スピード等については、目的とする圧縮率等をパラメータとして予め実験等によって決定される。

そして、上記圧密加工により前記オイルパーム薄板が接合され、全体の気乾比重を０．８以上とは、発明者等の実験により得られた結果で、接着剤が使用されることなく圧密加工によって、複数枚に積層した薄板が互いに接合された状態にある積層木材全体の気乾比重が０．８以上であることを意味する。
ここで、気乾比重とは、木材を大気中で乾燥した時の比重で、通常、含水率１５％の時の比重で表すものであり、木材を乾燥させた時の重さと同じ体積の水の重さを比べた値である。数値が大きいほど重く、小さいほど軽いことを表す。
また、圧密加工により全体の圧密加工した気乾比重を０．８以上とは、本発明者らが、実験を重ねた結果、オイルパーム薄板を高圧縮して気乾比重を０．８以上とすることによって、オイルパームの性質が変化して硬度が顕著に硬くなると共に、強度・硬度や、寸法変化率等の物性値や特性値のばらつきが少なく物理的安定性が増すことを見出し、この知見に基づいて設定されたものである。即ち、圧縮により、強度や硬度等を増大させ、かつ、物理的性質のバラつきを少なくした特性領域であり、圧密加工された木材としての特性であることを示すもので、圧密加工により気乾比重を０．８以上にできないもの、気乾比重が０．８以上にならないものは含まれない。より好ましくは、気乾比重が０．９以上とすることによって、硬度が顕著に高くなり、硬度及び寸法変化率等の物性値や特性値のばらつきが少なくなって物理的安定性がさらに増すことになる。

なお、上記気乾比重は、最終的には、コストや、必要とされる強度・硬度等を考慮して設定されるが、気乾比重を大きくするために圧縮率を余りに高くすると木材を構成する繊維が破壊されてクラックが生じ商品性が失われることになるから、高圧縮によりクラックが発生する直前に測定される気乾比重の値が最大値となる。即ち、本発明における気乾比重の上限は圧密加工の圧縮限界で、最大値は有限値となる。また、上記気乾比重の数値は、厳格であることを要求するものではなくて概ねであり、当然、測定等により誤差を含む概略値であり、数割の誤差を否定するものではない。

請求項２の発明にかかるオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム薄板を乾燥し、複数枚積層し、加熱及び前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて冷却し、固定化してなるオイルパーム成型体において、前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して特定方向の直角方向にのみ彎曲することが自在なように、前記積層されたオイルパーム薄板を複数枚重ね合わせたものである。
ここで、前記積層されたオイルパーム薄板を複数枚重ね合わせ、前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して特定方向の直角方向にのみ彎曲することを自在としたものは、前記複数枚のオイルパーム薄板の内の何枚かを繊維の長さが交差するものであってもよく、結果的に所望の彎曲が可能なものであればよい。
殊に、オイルパーム成型体が、その面に対して特定方向の直角方向にのみ彎曲する構造であっても、圧縮する面の形状または圧縮深さによってオイルパーム成型体の機械的強度が決定でき、所望のオイルパーム成型体が得られる。

請求項３の発明にかかるオイルパーム成型体の複数枚積層したオイルパーム薄板には、金型によって平面部、凹部、凸部のうちの１つ以上を形成したものである。
ここで、金型によって平面部、凹部、凸部の１つ以上を形成したとは、成型の有無をいうものであり、成型がされているものであればよい。

請求項４の発明にかかるオイルパーム成型体の複数枚積層したオイルパーム薄板に金型によって形成した平面部、凹部、凸部は、他の平面と同一の厚みに形成したものである。
ここで、所定長のオイルパーム薄板に金型によって形成した平面部、凹部、凸部は厚みを均一にしたものである。

請求項５の発明にかかるオイルパーム成型体の前記複数枚積層したオイルパーム薄板に形成した表面及び裏面の凹部は、大きな圧縮力で圧縮され、前記複数枚積層したオイルパーム薄板を当該凹部位置で一体化したものである。
ここで、前記複数枚積層したオイルパーム薄板に形成した表面及び裏面の凹部は、その深さは、それ以外の平面部よりも深く形成されておればよく、平面部に圧縮力が加わってもよいし、加わらなくてもよい。

請求項６の発明にかかるオイルパーム成型体の製造方法は、所定長のオイルパーム幹をその周方向に回転させながらロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成し、前記形成したオイルパーム薄板を乾燥し、前記乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層し、前記積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱し、前記加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に前記オイルパーム薄板の面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、前記所定時間圧縮した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させるものである。
ここで、上記薄板工程とは、所定長のオイルパーム幹をその周方向に回転させながらロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成する工程である。
また、上記乾燥工程とは、オイルパーム薄板を乾燥する工程である。
そして、上記積層工程とは、前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層する工程である。
更に、上記加熱工程とは、前記積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱する工程である。
更にまた、上記圧縮工程とは、前記加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に、前記オイルパーム薄板の面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮形成する工程である。
加えて、上記固定化工程とは、前記圧縮工程で所定時間圧縮した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させる工程である。

上記積層工程は、その繊維方向を互いに同一方向として積層したものでは、本来の幹の長さ方向に沿った接合となり、圧密加工において軟化した繊維が、繊維方向を同一として積層方向に隣接する他の繊維と絡み易く、その絡み合った状態で固定化される。即ち、圧密加工によって互いの繊維同士が絡み合い、接合強度が高くなる。よって、機械的強度が高く、圧密化後の安定した寸法形状性が確保される。更に、互いの繊維方向を同一にして積層することで、接合面における膨張率及び収縮率を完全に同一にすることができて、ストレスがかかることなく、寸法形状安定性がより高いものとなる。

また、その繊維方向を互いに直交する積層工程では、圧密加工後の周囲環境条件の変化によって膨張収縮力が生じても、互いの繊維同士が相互に作用し合って特定方向の反り変形が防止され、良好なバランス状態となり、寸法形状安定性が向上し、強靭な板状の積層合板となり、オイルパーム成型体となる。
上記乾燥工程は、オイルパーム薄板の含水率を５％〜３０％の範囲内に乾燥させるものであるから、クラック、変形、膨らみ、破裂等が防止される。よって、より安定した寸法形状性が確保され、歩留りも高いものとなる。また、含水率を５％〜３０％の範囲内の乾燥状態であると、ラワン薄板、シナ薄板、針葉樹薄板等との接合にも好適である。

上記加熱工程における加熱温度は、１１０℃〜１７０℃の範囲内としたものであるから、圧密加工における固定化不良や木材間の接合不良、また、表面炭化、材質強度の低化等の材質劣化を防止することができる。また、加熱温度が１１０℃〜１７０℃の範囲内であると、オイルパーム薄板Ｗのみではなく、ラワン薄板、シナ薄板、針葉樹薄板等との接合にも好適である。
上記圧縮工程による所定の圧縮圧力は、１〜１００ｋｇ／ｃｍ²の範囲内としたものであるから、圧密加工における固定化不良や木材間の接合不良、また表面クラックの発生を防止することができる。
上記加熱工程及び圧縮工程に要する時間は、１０分間〜１２０分間の範囲内であることから、圧密加工における固定化不良や木材間の接合不良、表面の炭化を防止できる。
ところで、オイルパーム成型体の面に対して特定方向の直角方向にのみ彎曲する構造、即ち、繊維方向が交差しておらず平行する積層方法であっても、圧縮する面の形状または圧縮深さによってオイルパーム成型体の機械的強度が決定でき、所望のオイルパーム成型体が得られる。

請求項７の発明にかかるオイルパーム成型体の製造方法は、所定長のオイルパーム幹をその周方向に回転させながらロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成し、前記形成したオイルパーム薄板を乾燥し、前記乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層し、前記積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱し、前記加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に前記オイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、前記所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記予備加熱工程で供給していた温度を降下させて固定化させ、前記固定化した前記積層されたオイルパーム薄板を所定の湿度及び温度条件下で、前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に延びるのを規制しながら、上型と下型とで前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、前記所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板の温度を降下させて固定化させるものである。
ここで、上記予備加熱工程、予備圧縮工程、予備固定化工程は、上記請求項５の加熱工程、圧縮工程、固定化工程と基本的動作が相違するものではない。処理する温度及び／または圧縮力が異なるか、オイルパーム成型処理内容が異なるものである。また、本固定化工程は、上記請求項５の加熱工程、圧縮工程、固定化工程とからなるものである。
上記薄板工程は、所定長のオイルパーム幹をその周方向に回転させながらロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成する工程である。また、上記乾燥工程は、前記薄板工程で形成したオイルパーム薄板を乾燥する工程である。そして、上記積層工程は、前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層する工程である。

更に、上記予備加熱工程は、前記積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱する工程である。
更にまた、上記予備圧縮工程は、前記予備加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に前記オイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型する工程である。
加えて、上記予備固定化工程は、前記圧縮工程で所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記予備加熱工程で供給していた温度を降下させて固定化させる工程である。
また、上記本固定化工程は、前記予備固定化工程で固定化した予備オイルパーム成型体を所定の湿度及び温度条件下で、前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に延びるのを規制しながら、上型と下型とで前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、前記所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板の温度を降下させて固定化させる工程である。

一般に、上記乾燥工程による前記オイルパーム薄板の含水率は、５％〜３０％の範囲内に乾燥させたものである。ここで、本発明者らは実験を重ねた結果、一般に、含水率が５％未満の場合は、圧密加工によって十分な化学変化を起こさせることができず、また、表面が乾燥し過ぎて、圧密加工後において水に濡れた場合に圧縮した部分が元の厚さ形状に戻る現象、所謂、固定化不良が起こり易くなる。一方、含水率が３０％を超えると、内部まで均一に乾燥され難く、圧密加工の固定化処理において木材中に含まれる高温・高圧の水蒸気の作用によってプレス圧に抗する内圧が発生し、プレス圧を除いた後に、割れ・破壊（パンク）等の損傷や変形・膨らみ等が生じ易くなることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成したものである。より好ましくは、前記オイルパーム薄板、ラワン薄板、シナ薄板、針葉樹薄板の含水率は１０％〜２０％の範囲内である。

また、上記予備加熱工程における加熱温度は、１１０℃〜１７０℃の範囲内としたものである。ここで、本発明者らは実験を重ねた結果、加熱温度が低過ぎると十分な圧密加工がなされず、固定化不良や層間の接合不良が生じることがあり、一方、加熱温度が高過ぎると表面が炭化して黒色に変化し、色調や植物本来の特有の香りが損なわれたり、材質が劣化して強度が低化し脆くなったりすることがあるので、好ましくは、加熱温度が１１０℃〜１７０℃の範囲内で圧密加工する必要がある。

そして、上記予備圧縮工程による所定の圧縮圧力は、１〜１００ｋｇ／ｃｍ²の範囲内としたものである。ここで、本発明者らは実験を重ねた結果、加圧力が低過ぎると十分な圧密加工がなされず、固定化不良や木材間の接合不良が生じる。一方、加圧力が高過ぎると表面にクラックが生じることがある。したがって、１〜１００ｋｇ／ｃｍ²の範囲内の加圧条件が適切であることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成したものである。なお、より好ましくは、１０〜５０ｋｇ／ｃｍ²の範囲内である。

更に、上記予備加熱工程及び上記予備圧縮工程に要する時間は、１０分間〜１２０分間の範囲内である。ここで、本発明者らは、十分な加熱圧縮がなされて固定化不良や木材間の接合不良を防止できる一方で、処理時間が長過ぎることによる表面の炭化を防止できる加熱圧縮の処理時間について実験を重ねた結果、薄板の材料によって時間の違いがあるものの、適切な温度を加える所定時間が１０分間〜１２０分間の範囲内の時間条件が適切であることを見出し、この知見に基づいて本発明を完成したものである。なお、好ましくは、所定時間が２０分間〜３０分間の範囲内である。
なお、オイルパーム成型体の形態または使用対象によっては、上記予備加熱工程、予備圧縮工程、予備固定化工程、または上記本固定化工程は、上記予備加熱工程、予備圧縮工程、予備固定化工程を予備工程として１回以上、または本固定化工程を本工程として１回以上繰り返し実行することができる。

請求項１のオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム薄板を乾燥し、複数枚積層し、加熱及び前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて固定化してなるオイルパーム成型体において、前記積層されたオイルパーム薄板を互いに繊維方向を交差させて重ね合わせ、前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して直角方向に彎曲するのを防止してなるものである。
このように、オイルパーム薄板を互いに繊維方向を交差させて重ね合わせて積層したものであるから、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮しているときには圧縮する金型の形状に応じて成型することができる。殊に、オイルパーム成型体として圧縮する面の形状または圧縮深さによって機械的強度が決定でき、所望のオイルパーム成型体が得られる。
したがって、積層されたオイルパーム薄板からなる合板自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体が得られる。

請求項２のオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム薄板を乾燥し、複数枚積層し、加熱及び前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて固定化してなるオイルパーム成型体において、
前記積層されたオイルパーム薄板を複数枚重ね合わせ、前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して特定の直角方向にのみ彎曲するようにしたものである。
このように、オイルパーム薄板を互いに繊維方向を考慮して重ね合わせて積層したものであり、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、圧縮する金型の形状に応じて成型することができる。また、前記オイルパーム薄板を複数枚重ね合わせるとき、前記複数枚のオイルパーム薄板がその繊維方向を１枚または２枚だけ交差するようにするか、全枚数繊維方向が平行するように積層し、その面に対して特定の直角方向にのみ彎曲するようにしたものであるから、所望の彎曲形状に形成できる。殊に、オイルパーム成型体として圧縮する面の形状または圧縮深さによって機械的強度が決定でき、所望のオイルパーム成型体が得られる。
したがって、積層されたオイルパーム薄板からなる合板自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体が得られる。

請求項３のオイルパーム成型体は、前記所定長のオイルパーム薄板に金型で平面部、凹部、凸部の１以上を形成したものであるから、請求項１または請求項２に記載の効果に加えて、簡単にオイルパーム成型体が得られる。

請求項４のオイルパーム成型体は、前記所定長のオイルパーム薄板に形成した凹部または凸部は、他の平面部と同一の厚みに形成したものであるから、請求項３に記載の効果に加えて、積層されたオイルパーム薄板の厚みが均一であり、機械的強度も強くなる。また、成型体全体に無理がかからない。

請求項５の発明にかかるオイルパーム成型体の前記複数枚積層したオイルパーム薄板に形成した表面及び裏面の凹部は、その位置が大きな圧縮力で圧縮され、前記複数枚積層したオイルパーム薄板を当該凹部位置で一体化したものであるから、請求項１または請求項２の効果に加えて、前記複数枚積層したオイルパーム薄板に形成した表面及び裏面の凹部は、そこで、前記複数枚積層したオイルパーム薄板を一体に固定するものであるから、平面部の圧縮に左右されない接合が可能になり、そこだけで一体化できるから、緩衝剤、断熱材等としての使用が可能となる。

請求項６のオイルパーム成型体の製造方法は、薄板工程で所定長のオイルパーム幹をその周方向にロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成し、乾燥工程において前記薄板工程で形成したオイルパーム薄板を乾燥させ、積層工程において前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層する。そして、加熱工程において前記積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱し、圧縮工程によって前記加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に前記オイルパーム薄板の面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、固定化工程において前記圧縮工程で所定時間圧縮した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させる。
このように、所定の厚みに剥いて形成した複数枚のオイルパーム薄板は、積層工程において必要な厚みに形成できるので、目的用途に応じてその厚みを決定できる。前記積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱する加熱工程では、特に、水蒸気によって複数枚のオイルパーム薄板を加熱すると、リグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類とが、軟化し結合するから固定化工程によって、堅固なオイルパーム成型体が得られる。
また、前記積層されたオイルパーム薄板は、前記オイルパーム薄板の面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型するものであるから、前記積層されたオイルパーム薄板の面積が拡大されることなく、圧縮成型できるから、所望の立体形状であり、かつ、所望の外径のオイルパーム成型体が得られる。特に、金型からは、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させるものであるから、オイルパーム成型体が取り出し易い。
したがって、積層されたオイルパーム薄板からなるオイルパーム成型体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体が得られる。

特に、積層工程以降で積層されたオイルパーム薄板の温度を加熱工程で上昇させるべく加熱し、圧縮工程で加熱された前記積層されたオイルパーム薄板にその面に対して平行方向に延びるのを規制しながら、前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するものであるから、圧縮工程で付与される圧縮力がオイルパーム薄板の面に対して平行方向に逃げるという延びが制限され、全ての積層されたオイルパーム薄板の圧縮力が有効的に使用され、かつ、オイルパーム薄板の外形寸法を均一にすることができ、また、全オイルパーム薄板の圧縮率を樹種に応じた値にすることができ、製造中に複数のオイルパーム薄板から無駄を出すことがない。
よって、前記オイルパーム薄板が含有する樹脂成分及び糖成分の使用割合を多くし、自然物で接合した多層合板が得られ、使用する材料のロスが少なくコストを抑え、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用量を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した積層合板が得られる。

また、オイルパームの幹は節、年輪がないからロータリーレースで外周から所定の厚みに剥いて薄板を作成する場合、均質な薄板が得られ、結果的に、その前記薄板からなる積層合板は均質なものとなる。また、加える温度と圧縮力によって前記オイルパームの幹自体が含有する樹脂成分及び糖成分によってその接合力を変化させるから、加える温度と圧縮力の制御によって任意の接着力が得られる。
また、積層工程以降で積層されたオイルパーム薄板の温度を加熱工程で上昇させるべく加熱し、圧縮工程で加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に、オイルパーム薄板の面に対して平行方向に延びるのを規制しながら、前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するものであるから、圧縮工程で付与される圧縮力がオイルパーム薄板の面に対して平行方向に逃げるという延びが制限され、全ての積層されたオイルパーム薄板の圧縮力が有効的に使用され、かつ、オイルパーム薄板の外形寸法を均一にすることができ、また、全オイルパーム薄板の圧縮率を均一にすることができ、製造中に複数のオイルパーム薄板から無駄を出すことがない。

そして、前記複数枚の薄板を前記オイルパームの幹自体が含有する樹脂成分及び糖成分によって接合して前記積層合板を形成するものであり、他の合成樹脂、合成ゴムを接着材として使用していないから、自然に戻すことができ公害問題を引き起こすことがない。更に、前記オイルパームの幹自体が含有する樹脂成分及び糖成分によって接合されるときの圧縮力によって、前記薄板の空隙が殆どなくなり、緻密な組織になるから、耐水性があり、かつ、防水、防虫性に富み、建築材料として使用しても耐用年数が長くなる。なお、ここにおける接合には、オイルパーム幹の薄板は凹凸面に対して逆の凸凹面に成型する能力があることから、その成形能力を利用した機械的接合も含まれている。

このように、所定長のオイルパーム幹をその周方向に回転させながらロータリーレースで所定の厚みに剥いて形成し、それを圧密加工したときの１枚の厚みが１ｍｍ以上からなる複数枚のオイルパーム薄板を同時に圧縮、固定化し、一体に接合できる。特に、積層工程以降で積層されたオイルパーム薄板の温度を加熱工程で上昇させるべく加熱し、圧縮工程で加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に、オイルパーム薄板の面に対して平行方向に延びるのを規制しながら、前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するものであるから、圧縮工程で付与される圧縮力がオイルパーム薄板の面に対して平行方向に逃げるという延びが制限され、全ての積層されたオイルパーム薄板の圧縮力が有効的に使用され、かつ、全オイルパーム薄板の圧縮率を均一にすることができ、製造中に複数のオイルパーム薄板から無駄を出すことがない。
よって、前記オイルパーム薄板が含有する樹脂成分及び糖成分を使用し、自然物で接合した多層合板が得られ、使用する材料のロスが少なくコストを抑え、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用したオイルパーム成型体が得られる。少なくとも従来の積層合板に比較して、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑えることができる。

請求項７のオイルパーム成型体の製造方法は、薄板工程で所定長のオイルパーム幹をその周方向にロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成し、乾燥工程において前記薄板工程で形成したオイルパーム薄板を乾燥させ、積層工程において前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層する。そして、予備加熱工程において積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱し、前記予備加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に前記オイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、予備固定化工程によって前記圧縮工程で所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記予備固定化工程において前記予備加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却して固定化させ、本固定化工程において、前記積層されたオイルパーム薄板を所定の湿度及び温度条件下で、前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に延びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、前記所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板の温度を降下させて固定化させるものである。
なお、オイルパーム成型体の形態または使用対象によっては、上記予備加熱工程、予備圧縮工程、予備固定化工程、または上記本固定化工程は、上記予備加熱工程、予備圧縮工程、予備固定化工程を予備工程として１回以上、または本固定化工程を本工程として１回以上繰り返し実行することができる。

このように、複数枚のオイルパーム薄板に形成する薄板工程、そのオイルパーム薄板の乾燥工程、そのオイルパーム薄板を複数枚積層する積層工程、そのオイルパーム薄板を加熱する予備加熱工程、前記加熱されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型する予備圧縮工程と、前記予備加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させる予備固定化工程は、予備オイルパーム成型体の予備成型工程となる。このオイルパーム成型体は２／５〜４／５の圧縮率で圧縮した板状としたもの、或いは、全体のオイルパーム成型体に対して２／５〜４／５の圧縮率で圧縮した立体形状体としてもよい。このときの前記加熱されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向には伸びるのを規制し、仕上げ寸法に成型される。また、このときには、供給する水蒸気圧の量を少なくして成形すると、後の本固定化工程の加工が容易である。
このように予備固定化工程で固定化された前記積層されたオイルパーム薄板は、所定の湿度及び温度条件下で、再度、前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に延びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮して成型し、前記所定時間圧縮して成型した前記積層されたオイルパーム薄板の温度を降下させて冷却し、本固定化工程で恒久的な固定化をさせるものである。

したがって、所定の厚みに剥いて形成した複数枚のオイルパーム薄板は、積層工程において必要な厚みに形成でき、目的用途に応じてその厚みを決定でき、また、予備オイルパーム成型体の予備成型工程を成型過程に設けることにより、本固定化工程で精度の高い成型体を得ることができる。前記積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱する加熱工程では、特に、水蒸気によって複数枚のオイルパーム薄板を加熱すると、リグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類とが、軟化し結合するから本固定化工程によって、堅固な成型体が得られる。

また、前記積層されたオイルパーム薄板は、本固定化工程においても、前記オイルパーム薄板の面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型するものであるから、前記積層されたオイルパーム薄板の面積が拡大されることなく、圧縮成型できるから、所望の立体形状であり、かつ、所望の外径のオイルパーム成型体が得られる。特に、予備固定化工程であっても、本固定化工程であっても、金型からは、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させるものであるから、オイルパーム成型体が取り出し易い。また、オイルパーム成型体の前記薄板工程は、少なくとも従来の積層合板に比較して、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑えることができる。
したがって、積層されたオイルパーム薄板からなるオイルパーム成型体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体が得られる。

図１は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法におけるロータリーレースによるオイルパーム薄板の製造工程の説明図である。 図２は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法のオイルパーム薄板の積層位置関係を示す積層工程の説明図である。 図３は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法のオイルパーム薄板の積層方法を示す説明図である。 図４は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法の積層状態(ａ)及び圧縮状態(ｂ)を示す説明図である。 図５は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法を採用したオイルパーム成型体製造装置の概略構成を示す断面図である。 図６は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法の説明図で、（ａ）は原材料となる加工前木材の供給の説明図、（ｂ）は加熱圧縮開始状態による説明図、（ｃ）は密閉加熱圧縮開始状態による説明図、（ｄ）は密閉加熱圧縮状態による蒸気圧制御処理の説明図、（ｅ）は密閉冷却状態による説明図、（ｆ）はオイルパーム成型体の取り出しの説明図である。 図７は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法で用いる枠体の説明図で、斜視図（ａ）及び切断線Ａ−Ａ（ｂ）による断面図である。 図８は本発明の実施の形態１のオイルパーム成型体の製造方法を説明するフローチャートである。 図９は本発明の実施の形態２のオイルパーム成型体の製造方法の積層状態(ａ)及び圧縮状態(ｂ)及び成型状態(ｃ)を示す説明図である。 図１０は本発明の実施の形態２のオイルパーム成型体の製造方法を説明する予備工程のフローチャートである。 図１１は本発明の実施の形態２のオイルパーム成型体の製造方法を説明する本固定化工程のフローチャートである。 図１２は本発明の他の実施の形態(事例１)のオイルパーム成型体の製造方法を示す説明図である。 図１３は本発明の他の実施の形態(事例２)のオイルパーム成型体の製造方法を示す説明図である。 図１４は本発明の他の実施の形態(事例３)のオイルパーム成型体の製造方法を示す説明図である。 図１５は本発明の他の実施の形態(事例４)のオイルパーム成型体の製造方法を示す説明図である。 図１６は本発明の他の実施の形態(事例５)のオイルパーム成型体の製造方法を示す説明図である。 図１７は本発明の他の実施の形態(事例６)のオイルパーム成型体の製造方法を示す説明図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、実施の形態において、図中の同一記号及び同一符号は、同一または相当する機能部分であるから、ここではその重複する説明を省略する。

［実施の形態１］
まず、この発明の実施の形態で使用するオイルパーム幹ＷＤは、木材の板目と柾目を製材するように板取りを行うと、何れも柾目状に繊維（維管束）が並ぶ面になる。即ち、国産材の桧や杉のように年輪がなく、畳表の藺草のように０．４〜１．２ｍｍの維管束繊維がオイルパーム幹ＷＤの長さ方向に延びている。
オイルパーム幹ＷＤの成分は産地によって若干違いがあるが、その差は僅かであり、一般にセルロース３０．６重量％、ヘミセルロース３３．２重量％、リグニン(総リグニン２８．５重量％＝クラーソンリグニン２４．７重量％＋酸可溶性リグニン３．８重量％)、抽出成分３．６重量％、灰分４．１重量％といわれており、Characterization in Chemical Composition of the Oil Palm (Elaeis guineensis) (Journal of the Japan Institute of Energy,87,383-388(2008))にも記載がある。
視認できる０．４〜１．２ｍｍの繊維、即ち、維管束と維管束の間は、リグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類、少ない空孔によって一体になっている。

本実施の形態にかかるオイルパーム成型体を構成するオイルパーム薄板の形成について図１を用いて説明する。
オイルパーム薄板Ｗは、２０年以上成長した単一の幹を所定長のオイルパーム幹ＷＤとして切断し、それを大根のかつら剥きと同様の周方向の剥きを行うロータリーレースと呼ばれる装置にセットする。そして、オイルパーム幹ＷＤを回転させ刃物ＣＴによって周方向の剥きを行う。これは、所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながらロータリーレースで外周から所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成する薄板工程となる。

図１に示すように、オイルパーム幹ＷＤの中心を軸芯となるように回転させ、その外周側に所定幅の刃物ＣＴを当て、所謂、かつら剥き同様の剥きにより連続薄板ＵＷＤが形成される。即ち、オイルパーム幹ＷＤは大根のかつら剥きのように所定の厚みで連続した薄板、即ち、連続薄板ＵＷＤが削り出される。この連続薄板ＵＷＤを所定の長さにカットし、乾燥させることで所定の面積、所定の厚みのオイルパーム薄板Ｗが作られる。
なお、オイルパームの葉、空果房、根等は、チップ状に裁断され、好気性細菌処理によってコンポスト化（堆肥化）する有機廃棄物発酵処理方法によって処理される。特に、空果房は他の実用性のある処理を行ってもよい。また、細かく破砕し、セルロース、ヘミセルロース、リグニン等の成分抽出を行って、接合補助にそれを利用してもよい。

通常、連続薄板ＵＷＤが剥かれた時点でその乾燥が開始される。しかし、所定の積層合板ＰＷを作る単位の枚数の切断の後に乾燥を行ってもよい。一般に、切断は流れ作業で行われるので、オイルパーム幹ＷＤから連続薄板ＵＷＤが形成された時点で乾燥開始するのが乾燥時間の確保からは望ましい。この乾燥工程は、積層合板ＰＷを作成する加圧前多層材ＮＷに重ね合わせるように５枚の所定面積、所定厚さのオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５が切断されてからの乾燥であると、連続薄板ＵＷＤの切断時にその端部の切りくずが出にくくなるので望ましいが、オイルパーム幹ＷＤから連続薄板ＵＷＤが形成された時点以降であれば大きな差異はない。何れにせよ、これらのオイルパーム薄板Ｗを乾燥する工程は、乾燥工程となる。
所定の面積、所定の厚みのオイルパーム薄板Ｗは、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、更に切断され、５枚の所定面積、所定厚さのオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５（格別、オイルパーム薄板Ｗの枚数を意図しない場合には、単にオイルパーム薄板Ｗと記す）が切断される。

次いで、図３に示すように、所定の面積、所定の厚みのオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の計５枚を積層し、加圧前多層材ＮＷとする事例で説明する。
加圧前多層材ＮＷは、図２(ａ)を用いて説明したオイルパーム幹ＷＤをかつら剥きされた連続薄板ＵＷＤの供給方向に短い辺のオイルパーム薄板Ｗ１，Ｗ３，Ｗ５と、図２(ｂ)に示す連続薄板ＵＷＤの供給方向に長い辺の薄板Ｗ２，Ｗ４が積層配置される。
この５枚の所定面積、所定厚さのオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５は、裁断によって形成してもよいし、歯の細かな鋸の切断によって形成してもよい。オイルパームの性質上何れでもよいが、裁断の方が作業性からみると効率的である。

本実施の形態では、オイルパーム幹ＷＤをかつら剥きされた連続薄板ＵＷＤの供給方向に短い辺のオイルパーム薄板Ｗ１，Ｗ３，Ｗ５と、連続薄板ＵＷＤの供給方向に長い辺の薄板Ｗ２，Ｗ４を２種類のロータリーレースで形成しているが、連続薄板ＵＷＤの供給方向の幅で５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５が得られるように設定してもよい。何れにせよ、図３に示すように、連続薄板ＵＷＤの供給方向に短い辺のオイルパーム薄板Ｗ１，Ｗ３，Ｗ５と、連続薄板ＵＷＤの供給方向に長い辺のオイルパーム薄板Ｗ２，Ｗ４を互いの繊維の長さ方向が直角になるように加圧前多層材ＮＷを積載するものであればよい。
勿論、図３に示す連続薄板ＵＷＤの供給方向に短い辺のオイルパーム薄板Ｗ１，Ｗ３，Ｗ５と、連続薄板ＵＷＤの供給方向に長い辺のオイルパーム薄板Ｗ２，Ｗ４を繊維の長さ方向が直角になるように積載すれば、連続薄板ＵＷＤの供給方向に短い辺のオイルパーム薄板Ｗ１，Ｗ３，Ｗ５を２枚、連続薄板ＵＷＤの供給方向に長い辺のオイルパーム薄板ＷＷ２，Ｗ４を３枚の組み合わせとすることもできる。

５枚の所定面積、所定厚さのオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５が切断され、それを図３のように加圧前多層材ＮＷの積載状態に位置合わせを行うまでには、湿度の低い温風を所定面積、所定厚さのオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の両面に当てて乾燥させる必要がある。加圧前多層材ＮＷとしてオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の５枚を積層する生産ラインに送るまでには、５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の乾燥が進行するので、その乾燥状態で図４(ａ)に示すように、加圧前多層材ＮＷとして積層することができる。この積層を行うときには、オイルパーム薄板Ｗの面方向の広がりを防止するために、５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の各辺を位置決めする枠体２０(図７参照)または位置決め孔１８(図５参照)等の設定が望ましい。簡単化のために、図５及び図６では位置決め孔１８の事例で説明する。
このように、前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に複数枚積層する工程を、ここでは積層工程と呼ぶ。

位置決め孔１８は、その外径をオイルパーム薄板Ｗの外形に一致させており、５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５は位置決め孔１８内に載置される。そして、加熱工程によって加熱された積層されたオイルパーム薄板Ｗに対して、前記オイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に伸びるのを位置決め孔１８で規制しながら、上プレス盤１０Ａと下プレス盤１０Ｂとでオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型される。図示されていないが、５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５は位置決め孔１８内で圧縮される。５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５を押圧する上プレス盤１０Ａの面は、５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の上面に等しくなっている。当然、５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の下面は、下プレス盤１０Ｂに嵌め合せが可能なように同じ寸法になっている。

まず、先に、図４（ａ）の加圧前多層材ＮＷから、直接、図４（ｂ）のオイルパーム成型体ＥＯを成型する方法を説明する。
ここで、図４（ｂ）に示す圧密化したオイルパーム成型体ＥＯとは、加圧前多層材ＮＷとして積層したものに、所定の温度条件下で所定の圧縮力を加えて圧縮し、所定の時間経過した後、温度を所定の温度まで降下させて固定化した後、解圧したものである。
即ち、加熱工程によって加熱した積層されたオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５に、そのオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加える圧縮工程を行い、その圧縮工程で所定の温度で所定時間押圧した後、加熱工程で供給していた温度を降下させ、その圧縮状態を維持させる固定化工程を経て、圧密化したオイルパーム成型体ＥＯを得るものである。
ここで、前記積層工程以降で前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を上昇させるべく加熱する工程を加熱工程と呼び、また、加熱工程によって加熱され、積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加える工程を、圧縮工程と呼ぶ。そして、前記圧縮工程で所定時間押圧した後、前記加熱工程で供給していた温度を降下させ、常温またはそれよりも若干温度を下げて冷却して固定化する工程を、圧密化した状態を固定化する意味で固定化工程と呼ぶこととする。
また、この図４（ａ）の加圧前多層材ＮＷから、直接、図４（ｂ）のオイルパーム成型体ＥＯを成型する方法は、前記積層工程、加熱工程、圧縮工程、固定化工程は１回の連続工程のみとなる。

図４（ａ）の加圧前多層材ＮＷを金型で圧密化した図４（ｂ）のオイルパーム成型体ＥＯの１つの形態である。特に、本実施の形態においては、最終的にオイルパーム成型体ＥＯを形成すべく金型で最初から凹凸状態で圧縮したもので、図４（ａ）の加圧前多層材ＮＷから、直接、図４（ｂ）のオイルパーム成型体ＥＯの平面部ＥＰと凹部ＥＱ、凸部ＥＲが同じ厚みで形成されたものである。なお、本発明を実施する場合には、平面部ＥＰと凹部ＥＱまたは凸部ＥＲと同じ厚みでなく、部分的に厚い薄いが形成されてもよい。

まず、本発明の実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯを製造する手順について、図５乃至図８を参照して説明する。
図８のフローチャートに示されるように、最初に、所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながらロータリーレースの刃物ＣＴで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成するステップＳ１０の薄板工程において、オイルパーム幹ＷＤから３ｍｍ〜２０ｍｍの範囲内の材厚のオイルパーム薄板Ｗが剥かれ、次いで、ステップＳ１１の乾燥工程において、含水率５％〜３０％の範囲内に乾燥され、乾燥されたオイルパーム薄板Ｗとなる。

ここで、乾燥工程におけるオイルパーム薄板Ｗの乾燥方法には、人工乾燥または天然乾燥（天日乾燥）がある。人工乾燥としては、例えば、高温蒸気を熱源とし、かつ、湿度を除去するための冷凍機等からなる除湿機を内蔵する蒸気式乾燥機等の乾燥機を使用して熱風をオイルパーム薄板Ｗに吹き付けたり、プレス盤で加熱圧搾したりすることによってオイルパーム薄板Ｗの外部から加熱する外部加熱方式や、オイルパーム薄板Ｗに誘電加熱を施して内側から加熱する内部加熱方式等が挙げられるが、周知のように、一般的には、人工乾燥よりも天然乾燥の方が低コストで済む。

しかし、オイルパーム薄板Ｗを天然乾燥する場合、特に、オイルパーム薄板Ｗの厚みが厚いと、カビ等の細菌が繁殖して腐食しやすく、生産性や商品価値が損なわれる。これは、建築材料等に一般的に使用されている、例えば、ラワン材が水や養分の移動が停止した細胞（死細胞）組織から成る二次木部を形成しているのに対し、オイルパーム幹ＷＤは維管束及び柔細胞の一次組織のみで構成され、柔細胞を中心とする殆どの細胞が水や養分の移動がなされる生活細胞であり、含水率が極めて高いためである。更に、オイルパーム幹ＷＤ（オイルパームの樹幹）には、糖類（例えば、フラクト−ス、グルコ−ス、フラクトオリゴ糖、イノシト−ル等）が多く含まれていることが判明し、このため、オイルパームの樹幹から得たオイルパーム薄板Ｗの厚みが厚い場合、天然乾燥ではカビ等の細菌が繁殖して腐食しやすく生産性や商品価値が損なわれる。
そこで、本発明者らの実験によれば、オイルパーム幹ＷＤから得たオイルパーム薄板Ｗの厚みを２０ｍｍ以下の範囲とすることで、天然乾燥でもカビ等の細菌による商品価値や生産性の低下を招くことなく、低コストにできることが確認されている。なお、この厚みは、圧縮率６５％とすると圧密加工後の３．５ｍｍ〜７．０ｍｍの厚みに相当する。また、圧縮率７０％とすると圧密加工後の３．０ｍｍ〜６．０ｍｍに相当する厚みとなる。

更に、本発明者らの実験によれば、オイルパーム幹ＷＤから得るオイルパーム薄板Ｗの厚みが３ｍｍ未満の場合（圧密加工後には０．９〜１．１未満の場合）には、厚さが薄いので剥くときに切れやすく、また、２０ｍｍを超える厚みの場合、内部まで均一に乾燥され難く、また、伸ばすとクラックが入り切れ易くなるから、後述する圧密加工後において変形、膨らみが起こり易く、また、曲面を直線に置き直すことから、クラック等が生じやすいことも確認されている。なお、クラックについては圧密加工時に密着状態に接合され、クラック発生個所にカビが生じない限り問題はない。
このため、オイルパーム幹ＷＤから厚み３ｍｍ以上、２０ｍｍ以下の範囲内のオイルパーム薄板Ｗを剥き、天然乾燥でもカビ等の細菌による商品価値や生産性の低下を招くことなく、低コストで乾燥でき、更に、切り出し作業が容易で、後述する圧密加工後の寸法形状安定性も高いものとなる。
なお、好ましくは、オイルパーム幹ＷＤからオイルパーム薄板Ｗの厚みが、６ｍｍ以上、１５ｍｍ以下の範囲内である。この厚みは、圧縮率６５％とすると圧密加工後の２．１ｍｍ以上、５．３ｍｍ以下の厚みに相当する。また、圧縮率７０％とすると圧密加工後の１．８ｍｍ〜４．５ｍｍに相当する厚みとなる。

また、含水率５％〜３０％の範囲内に乾燥とは、本発明者らが実験を重ねた結果、乾燥させたオイルパーム薄板Ｗの含水率が５％未満の場合は、後述する圧密加工によって十分な化学変化を起こさせることができず、また、表面が乾燥し過ぎて、圧密化後において水に濡れた場合に圧縮した部分が元の厚さ形状に戻る現象、所謂、固定化不良が起こり易くなり、一方、含水率が３０％を超えるものでは、内部まで均一に乾燥され難く、圧密化後においてクラック、破裂等の損傷や、変形、膨らみ等が起こり易くなることを確認したことから、これに基づいて設定をしたものである。即ち、オイルパーム薄板Ｗの含水率が厚み全体で略均一となるようにして、厚み全体が略均一な圧縮率で圧密加工されるようにするのが望ましく、含水率５％〜３０％の範囲内が好適である。より好ましくは、含水率が１３％〜１８％の範囲内である。なお、含水率は、例えば、高周波含水率計等の測定器を使用して測定される。

次に、乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを複数枚積層するステップＳ１２の積層工程を行う。即ち、ステップＳ１１の乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に複数枚積層する工程である。このステップＳ１２の積層工程によって加圧前多層材ＮＷとなる。この加圧前多層材ＮＷは、外形は全枚数一致しているが、何ら積載方向のオイルパーム薄板Ｗ相互は自重で重ねられているにすぎない。
ここで、オイルパーム薄板Ｗを積層してなる加圧前多層材ＮＷの圧密加工を行うオイルパーム成型体製造装置ＭＣについて図５を参照して説明する。

図５において、本実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯを製造するオイルパーム成型体製造装置ＭＣは、主として、平面部ＥＰ及び上に凸部ＥＱを形成する金型からなる上プレス盤１０Ａと、平面部ＥＰ及び上に凹部ＥＲを形成する金型からなる下プレス盤１０Ｂとの２分割された構造体によって内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８を形成するプレス盤１０と、下プレス盤１０Ｂの周縁部１０ｂに対向する上プレス盤１０Ａの周縁部１０ａに配設され、下プレス盤１０Ｂには加圧前多層材ＮＷの位置を定め規制する位置決め孔１８が形成され、上プレス盤１０Ａの所定の上下動の範囲で内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８を密閉状態とするシール部材１１と、上プレス盤１０Ａの上面側から内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内に連通され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内に蒸気を供給するための配管口１２ａを有する配管１２と、その上流側のバルブＶ４と、下プレス盤１０Ｂの側面側から内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内に連通され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内から水蒸気を排出するための配管口１３ａを有する配管１３と、配管１３内の蒸気圧を検出する圧力計Ｐ２と、その下流側のバルブＶ５と、バルブＶ５に接続されたドレン配管１４等から構成されている。

なお、プレス盤１０においては、加圧前多層材ＮＷの面に対して直角な特定の面全体、即ち、加圧前多層材ＮＷの圧縮される面全体を圧縮可能な平面サイズを有し、その材質は特に問われるものでないが、木材が鉄イオン汚染により黒色化しないように、例えば、ステンレス鋼、アルミニウム等の材質によって形成されたり、加圧前多層材ＮＷとの接触表面にメッキ加工が施されたりする。更に、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８を密閉状態とするシール部材１１においても、その材質は特に問われるものでないが、通常、耐熱性や耐水性に優れたシリコンゴム、シリコン樹脂等が使用される。
当然ながら、プレス盤１０の金型についても、平面部、凹部、凸部の１以上を有するものであればよく、単数取り、複数取りを左右するものではない。

また、プレス盤１０の上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂ内には、それらを高温の水蒸気を通すことによって所望の温度に昇温するための配管路１５，１６が形成されており、これら配管路１５，１６には蒸気供給側の配管ＳＴ１から分岐された配管ＳＴ２，ＳＴ３、蒸気排出側の配管ＥＴ１，ＥＴ２がそれぞれ接続されている。そして、蒸気供給側の配管ＳＴ１，ＳＴ２，ＳＴ３の途中にはバルブＶ１，Ｖ２，Ｖ３、配管ＳＴ１内の蒸気圧を検出する圧力計Ｐ１が配設されており、蒸気排出側の配管ＥＴ１，ＥＴ２は、バルブＶ６を介してドレン配管１４に接続されている。

なお、配管ＳＴ１に水蒸気を供給するボイラ装置、また、プレス盤１０の固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａを上昇／下降させ加圧するための油圧機構を含むプレス昇降装置は省略されている。
本実施の形態１では、プレス盤１０の上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂで形成される内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内を加熱するためにバルブＶ４に接続された配管１２を用いて高温の水蒸気を導入しているが、この他、高周波加熱、マイクロ波加熱等を用いることも可能である。特に、木材に対する高周波加熱は、マイクロ波による誘電過熱よりも、マイクロ波よりも若干周波数の低い高周波で、木材の中心から加熱する方法が好適である。

更に、プレス盤１０には、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂ内に形成された配管路１５，１６に水蒸気に換えて低温の冷却水を通すことによって所望の温度に冷却する冷却水供給側の配管ＳＴ１１から分岐された配管ＳＴ１２，ＳＴ１３が、上記配管ＳＴ２，ＳＴ３にそれぞれ接続されている。また、冷却水供給側の配管ＳＴ１１，ＳＴ１２，ＳＴ１３の途中にはバルブＶ１１，Ｖ１２，Ｖ１３が配設されている。なお、配管ＳＴ１１に冷却水を供給する冷却水供給装置は省略されている。
勿論、本発明を実施する場合には、プレス盤１０にてプレス圧縮される方向は、加圧前多層材ＮＷの５枚のオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向に圧縮力が加えられる。

そして、このように構成されるオイルパーム成型体製造装置ＭＣによって加圧前多層材ＮＷからオイルパーム成型体ＥＯを製造するにあたり、まず、図６（ａ）に示すように、オイルパーム成型体製造装置ＭＣにおけるプレス盤１０の固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａが上昇し、予め所定の条件に乾燥させた加圧前多層材ＮＷが、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂで形成される内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内に載置される。
ここで、本実施の形態においては、オイルパーム成型体ＥＯの原材料となる加圧前多層材ＮＷは、所定の寸法（厚み・幅・長さ）に形成されたものであり、計５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の面側をプレス盤１０の上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂに対向させ、下プレス盤１０Ｂの位置決め孔１８に載置される。

続いて、図６（ｂ）に示すように、固定側の下プレス盤１０Ｂの位置決め孔１８上に載置された加圧前多層材ＮＷに対して上プレス盤１０Ａを所定圧力にて下降させて加圧前多層材ＮＷの上面、即ち、本実施の形態においては、オイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の面に対して垂直方向に当接させる。そして、ステップＳ１３でタイマＩによるタイマ制御が開始される。ステップＳ１３のタイマＩを見て、ステップＳ１４で加熱タイミングであるか判断し、ステップＳ１５で圧縮タイミングであるかを判断する。
加熱タイミングのとき、ステップＳ１６で上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に所定温度（例えば、１１０〜１８０〔℃〕）の水蒸気が通され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内が所定温度（例えば、１１０〜１８０〔℃〕）に保持される。ステップＳ１４で加熱タイミングでないと判断したとき、ステップＳ１５で圧縮タイミングであるかを判断し、圧縮タイミングのとき、ステップＳ１７で圧縮工程に入る。

即ち、ステップＳ１７では、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａの圧縮力が所定圧力（例えば、２０〜５０ｋｇ／ｃｍ²）に設定され、加圧前多層材ＮＷが上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂにて所定時間（例えば、５〜４０〔ｍｉｎ〕）加熱圧縮される。また、ステップＳ１８で加熱・圧縮の終了であるか判断し、終了タイムになるまでステップＳ１３からステップＳ１８のルーチンの処理を繰り返し行う。
ステップＳ１７の圧縮力は、割れを防止するために、加圧前多層材ＮＷの温度上昇、即ち、ステップＳ１８のタイマＩの経過時間に応じて加圧前多層材ＮＷの内部の温度状態、加熱時間の経過に応じて徐々に大きくするのが望ましく、加熱圧縮の時間も加熱時間を考慮して設定するのが好ましい。

更に、図６（ｃ）に示すように、上プレス盤１０Ａの周縁部１０ａが下プレス盤１０Ｂの周縁部１０ｂに当接すると上プレス盤１０Ａの周縁部１０ａに配設されたシール部材１１によって、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂにて形成される内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８が密閉状態となる。ここで、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内に配管１２の配管口１２ａによって蒸気が供給される。このとき水蒸気は、乾燥状態にあったオイルパーム基材Ｗまたは加圧前多層材ＮＷを同時に所定の湿度にバランス良く湿潤させる。そして、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の密閉状態で上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによる圧縮力が保持されたまま、ステップＳ１３のタイマＩを基準に所定温度（例えば、１５０〜２１０〔℃〕）まで上昇される。

なお、本実施の形態１において、プレス盤１０の上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによって形成される内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８がシール部材１１を介して密閉状態となったときにおける内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の上下方向の寸法間隔は、プレス盤１０によって加圧前多層材ＮＷが圧縮率７０％のオイルパーム成型体ＥＯとなるときの厚み方向の仕上がり寸法に設定されている。このため、加圧前多層材ＮＷの厚み全体の圧縮率、即ち、加圧前多層材ＮＷの圧縮による板厚の変化は、上プレス盤１０Ａの周縁部１０ａが下プレス盤１０Ｂの周縁部１０ｂに当接することで決まることとなる。

そして、図６（ｃ）に示す内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の密閉状態で、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂの圧縮力が維持され、かつ、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８が所定温度（例えば、１５０〜２１０〔℃〕）のまま、所定時間（例えば、３０〜１２０〔ｍｉｎ〕）保持され、この後の冷却圧縮を解除したときに、戻りのないオイルパーム成型体ＥＯを形成するための加熱処理が行われる。このとき、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂで密閉状態とされている内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８を介して、加圧前多層材ＮＷの周囲面とその内部とでは高温高圧の蒸気圧が出入り自在となっている。
なお、このように、本実施の形態においては、加圧前多層材ＮＷの表裏面に上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが面接触し、密閉状態の内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８に保持されるため、加圧前多層材ＮＷは、厚み全体が十分に加熱され、効率よく圧縮変形されることになる。

次に、図６（ｄ）に示すように、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の密閉状態で加熱圧縮処理が行われているときに、蒸気圧制御処理として圧力計Ｐ２で内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の蒸気圧が検出され、バルブＶ５が適宜、開閉される。これにより、配管口１３ａ、配管１３を通って内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８からドレン配管１４側に高温高圧の水蒸気が排出されることで、特に、加圧前多層材ＮＷの外層部分の含水率に基づく余分な内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の水分が除去され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内が所定の蒸気圧となるように調節される。また、必要に応じて、バルブＶ４に接続された配管１２、配管口１２ａ（図５）を介して内部空間ＩＳに所定の蒸気圧を供給することができる。これらにより、木材の加熱圧縮処理の定着、所謂、木材の固定化がより促進されることとなる。
更に、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによる加熱圧縮から冷却圧縮へと移行する直前に、蒸気圧制御処理としてバルブＶ５が開状態とされることで配管口１３ａ、配管１３を通って内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８からドレン配管１４側に高温高圧の水蒸気が排出される。

ステップＳ１８でステップＳ１３のタイマＩの動作に基づくステップＳ１６の加熱工程及びステップＳ１７の圧縮工程が終了したことが判断されると、ステップＳ１９で固定化工程に入る。固定化工程では、ステップＳ２０のタイマIIに基づき、図６（ｅ）に示すように、上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に常温の冷却水または地下水が通されることによって、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが常温前後まで冷却され、材料によって異なる所定時間（例えば、オイルパームでは１０〜１２０〔ｍｉｎ〕）保持される。なお、このときの固定側の下プレス盤１０Ｂに対する上プレス盤１０Ａの圧縮力は、加熱圧縮の際の圧力と同じ所定圧力（例えば、２０〜５０ｋｇ／ｃｍ²）に保持されたまま、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが冷却される。
そして、最後に、図６（ｆ）に示すように、ステップＳ２１で解圧工程に入り、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａを上昇させ、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８から仕上がり品であるオイルパーム成型体ＥＯが取出されることで一連の処理工程が終了する。

本実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯを製造するオイルパーム成型体製造装置ＭＣについて更に詳しく説明する。
主として、上プレス盤１０Ａと下プレス盤１０Ｂとの２分割された構造体によって内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８を形成するプレス盤１０を具備しているが、本発明を実施する場合の加圧前多層材ＮＷの外周の移動規制は、枠体２０とすることもできる。この加圧前多層材ＮＷの外周の移動規制としての枠体２０は、上プレス盤１０Ａの寸法によって、上下動自在な構造とするか、固定構造とするかが決定される。

なお、図７に示す枠体２０は、実施の形態１の変形例で、上下動自在な構造としたもので、図５及び図６の下プレス盤１０Ｂに配設されるものであり、位置決め孔１８に代わるものである。
図７において、下プレス盤１０Ｂのベース板２５に同一高さの外側下プレス盤１０Ｂａ及び内側下プレス盤１０Ｂｂを配設し、その間に枠体溝２１を形成する。枠体溝２１のベース板２５側には複数のコイルスプリング２２が配設され、その上部に四角の可動枠２３が配設されている。可動枠２３の内面には、切欠きが形成されていて加圧前多層材ＮＷの側面からの水蒸気等の流体を導く流体路２４となっている。四角の可動枠２３の内周は加圧前多層材ＮＷの外周に略等しくなっており、四角の可動枠２３に加圧前多層材ＮＷが入るとラワン薄板Ｌ１及び薄板Ｗ２，・・・，Ｗ５に位置ずれが生じないようになっている。したがって、上プレス盤１０Ａが下降した時、それが下プレス盤１０Ｂの寸法以上の広さを有していても、可動枠２３と当接すると、可動枠２３が複数のコイルスプリング２２の弾性に抗して下降し、加圧前多層材ＮＷの圧縮に応答する。そして、複数のコイルスプリング２２の移動限界で加圧前多層材ＮＷの圧縮が終了する。勿論、下プレス盤１０Ｂの可動枠２３に対して上プレス盤１０Ａが挿入される構造である場合には、下プレス盤１０Ｂに可動枠２３を固定配置とすることができる。即ち、下プレス盤１０Ｂの可動枠２３を固定し、可動枠２３の内部に挿入される上プレス盤１０Ａによって圧縮することもできる。

このようにして、オイルパーム薄板Ｗの繊維の長さ方向に対して垂直方向に加えた外力によって、オイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の厚みが加熱圧縮され、全体が圧密加工されて圧縮率６０％以上としたオイルパーム成型体ＥＯが製造され、このとき、オイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の厚み方向への圧縮力によってオイルパーム薄板Ｗの平面に平行な方向の伸びは、可動枠２３に規制され、伸びることがない。
したがって、オイルパーム成型体ＥＯは、均一な圧縮力の金型処理されたものとなる。

本実施の形態においては、蒸気圧を制御した後、徐々に解圧して内部蒸気圧を開放し、また、冷却によって加圧前多層材ＮＷ内の水蒸気圧を下げて定着させるので、冷却圧縮を解除したときに膨らみ変形やパンクと呼ばれる表面割れのないオイルパーム成型体ＥＯを形成できる。即ち、本実施の形態で製造したオイルパーム成型体ＥＯは、圧縮解除後に膨らみ変形や表面割れを生じることがなく、安定した品質が確保されている。本実施の形態では、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂを用いて圧縮し、定着してオイルパーム成型体ＥＯを得ているが、本発明を実施する場合には、通常の電子レンジが使用するマイクロ波の周波数帯域よりも若干周波数の低い高周波で誘電加熱して加圧前多層材ＮＷを加熱圧縮し、定着しても、オイルパーム成型体ＥＯを得ることができる。

本実施の形態の積層させるオイルパーム薄板Ｗにおいては、その維管束等の繊維方向を同一にして積層してもよいし、その繊維方向を互いに直交させて積層してもよい。
繊維方向を同一にして積層した場合には、圧密加工において軟化した木材表面層の木繊維が、積層方向（縦方向）に隣接する繊維方向が同一の他の木材表層の木繊維と絡み易く、その絡み合った状態で固定化された木材同士は強固に接合される。しかも、接合面における膨張率及び収縮率を完全に等しくできることから周囲環境条件が変化しても接合面に全くストレスが掛かることがない。特に、その維管束等の繊維方向を同一にして積層した場合、そこに圧縮力を加えると、オイルパーム薄板Ｗが本来のオイルパーム幹ＷＤの繊維方向になり、オイルパーム薄板Ｗが異なっていても、維管束が相手材のオイルパーム薄板Ｗの維管束間に入り込みそこで固定化されるから、自然な接合状態で一体化ができる。
したがって、接合強度が高くて機械的強度も高く、圧密化後の安定した寸法形状性が確保される。

一方、繊維方向を互いに直交させて積層した場合には、圧密加工後の周囲環境条件の変化によって膨張収縮力が生じても互いの木材同士が相互に作用し合って特定方向の反り変形が防止される。
特に、全枚数が奇数枚の場合には、繊維方向を互いに直交させて積層したとき表裏で単板の繊維方向が平行で断面が対称となるため、周囲環境条件の変化による歪み等が防止される。また、全枚数を４枚以上の偶数枚とする場合には、内部の一部にて繊維方向を同一にして積層しその他は繊維方向を互いに直交させて積層することによって、表裏の繊維方向を合わせ周囲環境条件の変化による歪み等を防止することも可能となる。
このとき、互いのオイルパーム薄板Ｗの維管束はクロス状態になるから、互いの維管束が巻き込む状態となるのが望ましい。この巻き込み状態下で圧密加工することにより、セルロース、ヘミセルロース、リグニンが水素結合し、特に、アブラヤシの樹幹には糖類、リグニン、プラスチック成分等が多く含まれているから、これらの成分が分解や軟化して維管束の周囲に染み出し、その後に再結晶化・再結合化されることでバインダーとして機能し、一体化が行われる。

また、積層させるオイルパーム薄板Ｗの繊維に対して平行に切断した面であって樹心側面同士、または繊維に対して平行に切断した面であって樹皮側面同士を対向させて積層するのが好ましい。即ち、オイルパーム幹ＷＤの樹芯を通る直線位置でオイルパーム薄板Ｗを分割し、対向させる配置にすると、互いの樹心側面同士または互いの樹皮側面同士が対向するようになり、圧密加工により接合させることによって、樹心側面と樹皮側面で細胞密度が異なることによる特定方向の反り変形が防止できる。

更には、乾燥させたオイルパーム成型体ＥＯのうち、乾燥後の気乾比重が小さい材料を表裏に配置して積層することが好ましい。これによって、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂに接触する表裏層に乾燥後の気乾比重が小さい木材が配設され、圧密加工がなされることになるから、乾燥後の気乾比重が小さい木材において上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによって十分な加熱圧縮がされて木材相互間の比重の差が小さくなり、製品化後における寸法変化率の差も小さくなる。よって、製品化後における寸法形状の安定性が増す。

ステップＳ１７の圧縮工程では、固定側の下プレス盤１０Ｂ上に載置された積層した複数枚の加圧前多層材ＮＷに対して上プレス盤１０Ａを所定圧力（例えば、０．５〜３ｋｇ／ｃｍ²）にて下降させ、積層した加圧前多層材ＮＷの上面、即ち、繊維の長さ方向に対する垂直方向の平面に当接させる。そして、圧密加工の最初は、まず、加熱工程（ステップ１６）における加熱を開始し、バルブＶ１，バルブＶ２，バルブＶ３（図２）が開かれ図示しないボイラ装置から上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に加熱用の水蒸気が通されて内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内が所定の加熱温度に保持され、積層した加圧前多層材ＮＷが加熱される。

ここで、圧縮初期の加熱工程の加熱温度は、１１０℃〜１６０℃の範囲内とするのが好ましい。加熱温度が低過ぎると十分な圧密加工がなされず、強度不足や木材間が接合不良となったり、製品化後において吸湿乾燥による寸法形状変形が生じ易くなったりし、一方、加熱温度が高過ぎると表面が炭化して黒色に変化し色調や木材特有の香りが損なわれたり、材質が劣化して強度が低化し脆くなったりすることがある。本発明者らの実験によれば、適切な温度条件は１１０℃〜１６０℃の範囲内であることが判明した。この温度条件にすることによって、圧密加工における固定化不良や、表面炭化、材質強度の低化等の材質劣化を防止することができる。より好ましくは、圧縮初期の加熱工程の加熱温度は１２０℃〜１４０℃の範囲内である。なお、具体的な設定温度は、オイルパーム薄板Ｗの含水率等に応じて設定される。

また、ステップＳ１７の加圧工程では、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａの圧縮圧力が所定圧力に設定され、加圧前多層材ＮＷが上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂにて所定時間加熱圧縮される。このとき、図６（ｃ）に示すように、上プレス盤１０Ａの周縁部１０ａが下プレス盤１０Ｂの周縁部１０ｂに当接すると上プレス盤１０Ａの周縁部１０ａに配設されたシール部材１１によって、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂにて形成される内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８が密閉状態となる。
このように、プレス盤の面接触によって加熱圧縮することで、特には、加熱温度に加熱した後に加圧することによって、加圧前多層材ＮＷにおいて乾燥時の反り変形が生じている場合でも破壊、割れ、クラック等を生じさせることなく平坦にすることができ、効率良く加熱圧縮を行うことができる。更には、加圧前多層材ＮＷが加熱圧縮され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８が密閉状態に保持されている間に、加圧前多層材ＮＷに元々含まれている水蒸気が蒸気圧となって内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８を介して乾燥木材ＤＷに侵入拡散、排出自在となることから、厚み全体において効率よくかつ均一に加熱圧縮が行われる。

ここで、加圧前多層材ＮＷを圧縮する所定圧力は、１〜１００ｋｇ／ｃｍ²の範囲内であることが好ましい。加圧力が低過ぎると圧密加工において固定化不良となり、一方、加圧力が高過ぎると表面にクラックが生じることがある。本発明者らの実験によれば、適切な加圧条件は１〜１００ｋｇ／ｃｍ²の範囲内である。この加圧条件にすることによって、圧密加工における固定化不良や、クラックの発生を防止することができる。より好ましくは、１０〜５０ｋｇ／ｃｍ²の範囲内である。
なお、このときの圧縮速度が速い場合には、加圧前多層材ＮＷ内の水蒸気や空気が抜けにくく、加圧前多層材ＮＷに作用する圧力も高くなるため、クラックが生じたり、また、軟化が不十分で内部割れが生じたりする恐れがある。一方で、圧縮速度が遅い場合には、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂに接触している面への負担が大きくなりクラック等が生じる可能性がある。そこで、このときの圧縮圧力は、加圧前多層材ＮＷの内部の温度の伝達状態に応じて徐々に大きくするのが望ましい。

更に、本発明者らの実験によれば、加熱圧縮する時間は、１０分間〜４０分間の範囲内とするのが好ましい。この時間条件によって、処理時間が短過ぎることによるその後の固定化不良や、処理時間が長過ぎることによる表面の炭化を防止することができる。より好ましくは、圧縮している所定時間が２０分間〜３０分間の範囲内である。なお、この加熱圧縮の時間も加圧前多層材ＮＷの内部の温度の伝達状態（時間）を考慮して設定するのが好ましい。

なお、プレス盤１０の上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによって形成される内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８がシール部材１１を介して密閉状態となったときにおける内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の上下方向の寸法間隔は、積層された複数枚の加圧前多層材ＮＷが圧密加工されて気乾比重０．８以上のオイルパーム成型体ＥＯとなるときの厚み方向の仕上がり寸法に設定されている。このため、積層された加圧前多層材ＮＷの厚み全体の圧縮率、即ち、積層された複数枚の加圧前多層材ＮＷの圧縮による厚みの変化は、上プレス盤１０Ａの周縁部１０ａが下プレス盤１０Ｂの周縁部１０ｂに当接することで決まることとなる。

次いで、図６（ｃ）に示す内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の密閉状態で上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによる上記所定の圧縮圧力（１〜１００ｋｇ／ｃｍ²の範囲内が好ましい）が保持されたまま、上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６によって、特定の加熱温度まで上昇され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８が所定の加熱温度のまま、所定時間保持される。このとき、上プレス盤１１及び下プレス盤２１で密閉状態とされている内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８を介して、加圧前多層材ＮＷの周囲面とその内部とで高温高圧の蒸気圧が出入り自在となっている。
そして、この内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の密閉状態で加熱圧縮処理が行われているときに、蒸気圧制御処理として圧力計Ｐ２で内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の蒸気圧が検出され、図６（ｄ）に示されるように、バルブＶ４に接続された配管１２、配管口１２ａを介して内部空間ＩＳに第２の加熱温度の蒸気圧が供給されることによって、または、バルブＶ５が適宜開閉されて配管口１３ａ、配管１３を通って内部空間ＩＳからドレン配管１４側に高温高圧の水蒸気が排出されることによって、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の蒸気圧が所定値に制御される。

このように、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の蒸気圧を制御することによって、複数枚積層したオイルパーム薄板Ｗの加熱圧縮が行われる。即ち、複数枚積層したオイルパーム薄板Ｗの周囲面及びその内部を内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８と同様の温度・圧力・蒸気圧状態とし加圧前多層材ＮＷ全体が均一化されることによって、加工歪が入らず、成形後の復元力及び周囲環境条件の変化による収縮膨張が顕著に抑制される。特に、所定の加圧状態を保ったまま加熱して水蒸気の排出または導入によって蒸気圧制御を行うことによって、表面の炭化が防止され、均一に加熱圧縮され、更に、表面の乾燥を防いで均一な固定化がスムースに達成され、成形加工後の回復、戻り、変形等が抑制される。

ここで、圧密加工する加熱及び圧縮状態を維持する最終加熱温度は、１２０℃〜２１０℃の範囲内とするのが好ましい。加熱温度が低過ぎると固定化が甘くなり水蒸気の作用による化学変化を十分に起こさせることができなくなって固定化不良となり、吸湿による戻りや乾燥による変形等が生じ易く、一方、加熱温度が高過ぎると表面が炭化して黒色に変化し色調や木材特有の香りが損なわれたり、材質が劣化して強度が低化し脆くなったりすることがある。本発明者らの実験によれば、適切な温度条件は１２０℃〜２１０℃の範囲内である。この温度条件にすることによって、圧密加工における固定化不良を防止して寸法形状安定性を維持し、表面炭化、材質強度の低化等の材質劣化を防止することができる。より好ましくは、加熱温度が１２０℃〜１４０℃の範囲内である。

また、本発明者らの実験研究によれば、固定化する直前の圧縮時間は、１０分間〜１２０分間の範囲内とするのが好ましい。この時間条件によって、処理時間が短過ぎることによる固定化不良や、処理時間が長過ぎることによる表面の炭化を防止することができる。より好ましくは、所定時間が３０分間〜９０分間の範囲内である。なお、この固定化の直前の加熱・圧縮処理を行う具体的な設定時間は、加圧前多層材ＮＷの含水率等を考慮して設定される。

因みに、水蒸気導入または水蒸気の排出による密閉状態にある内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の蒸気圧制御の開始は、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂの温度が特定の加熱温度に到達してから行われるのが望ましい。このようにすれば、加圧前多層材ＮＷ内に水蒸気を浸透させ、それによってオイルパーム薄板Ｗの化学変化を十分起こさせることができ、その結果、オイルパーム薄板Ｗを十分かつ均一に固定化することができ、吸湿による戻りや乾燥による変形等が少ないものとなる。即ち、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂの温度が特定の加熱温度に到達する前に密閉状態にある内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の水蒸気導入を開始した場合には、水蒸気が凝縮して密閉状態にある内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内が水で満たされた状態となり、木材の含水率が多くなってしまい、その結果、吸湿による戻りや乾燥による変形等が生じ易い。また、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂの温度が第２の加熱温度に到達する前に密閉状態にある内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の水蒸気排出を開始した場合においても、外層部分の含水率に基づく余分な内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の水分が除去され難くて木材の含水率が多くなってしまい、吸湿による戻りや乾燥による変形等が生じ易くなる。
なお、後述の冷却開始前にその蒸気圧制御を終了させるのが好ましい。後述の冷却開始前にその蒸気圧制御を終了しない場合には、冷却処理効率が低下する。

また、密閉状態にある内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内に水蒸気を導入して蒸気圧を制御する場合には、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂの温度が特定の加熱温度に到達した時における内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の水蒸気圧力及び温度と同等以下の水蒸気圧及び温度の水蒸気を導入するのが好ましい。導入する水蒸気の圧力及び温度が内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の水蒸気圧力及び温度より高い場合には、水蒸気が凝縮して密閉状態にある内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内が水で満たされた状態となり、オイルパーム薄板Ｗの含水率が多くなってしまい、その結果、吸湿による戻りや乾燥による変形等が生じ易くなる。なお、密閉状態にある内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内において、加圧前多層材ＮＷの外層部分の含水率に基づく余分な水分が存在する場合には、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内の高温高圧の水蒸気を適宜排出することによって、所定の蒸気圧となるように調節される。

続いて、ステップＳ１９の固定化工程は、ステップＳ１６の加熱工程、ステップＳ１７の圧縮工程の際の圧力と同じ所定圧力（１〜１００ｋｇ／ｃｍ²の範囲内が好ましい）に保持されたまま、バルブＶ１１，バルブＶ１２，バルブＶ１３（図５）が開かれ図示しないボイラ装置から上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に常温の冷却水が通されることによって、図６（ｅ）に示すように、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが常温前後まで冷却され、所定時間（例えば、１０〜１２０〔ｍｉｎ〕）保持される。
そして、最後に、ステップＳ１９の固定化工程において解圧し、図６（ｆ）に示すように、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａを徐々に上昇させて離間させることによってプレス圧力及び密閉状態を開放し、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８から仕上がり品であるオイルパーム成型体ＥＯが取出されることで一連の処理工程が終了する。

このように、変形が生じることのない圧力状態下で冷却することによって圧密状態の定着が安定する。そして、加圧状態で冷却した後、加圧を解除することによって、即ち、冷却によって加圧前多層材ＮＷ内の水蒸気圧を下げた後、徐々に解圧して内部蒸気圧を開放することによって、余分な水蒸気を液化して除くことができて冷却圧縮を解除したときに膨らみ変形、割れ、破壊（パンク）等がないオイルパーム成型体ＥＯとなる。即ち、本実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯによれば、圧縮解除後に膨らみ変形、割れ、破壊等が生じることなく安定した品質が確保されたものである。

このようにして、積層した加圧前多層材ＮＷの繊維の長さ方向に対して垂直方向に加えた外力によって、積層した加圧前多層材ＮＷ全体の厚みが加熱圧縮され、圧密加工により気乾比重を０．８以上、本実施の形態では、通常は、比重１．２以上としたオイルパーム成型体ＥＯが製造される。そして、このようにして得られたオイルパーム成型体ＥＯは、圧密加工によりオイルパーム薄板Ｗ同士が強固に接合されている。これは、圧密加工によってセルロースや、ヘミセルロースや、リグニンが水素結合し、特に、アブラヤシの樹幹には糖類、リグニン、プラスチック成分等が多く含まれていて、圧密加工によりこれらの成分が分解や軟化して染み出し、オイルパーム薄板Ｗ相互間を移動した後に再結晶化・再結合化されることでバインダーとして機能し、更には、圧密加工によりオイルパーム薄板Ｗの表層の繊維が軟化して積層方向に隣接する木材の繊維と絡み合うことによって、木材同士が強固に接合したものと考えられる。

このように本実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯによれば、ホルムアルデヒド等による環境負荷が懸念される人工接着剤やコストが高い天然接着剤を使用することなく木材同士が接合されることから、環境に優しく、また、コストを抑えることができる。
しかも、接着剤の使用によってオイルパーム薄板Ｗを接合する場合には、接着剤を塗布等した後、圧締して接着剤を硬化するのが一般的であり、接着剤塗布等の工程及び圧締工程が必要であるのに対し、本実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯによれば、圧密加工によって接着剤を使用することなく木材同士が接合されるため、上記別個の接合工程が不要であり、製造工程の簡略化を図ることができる。

そして、このようにして得たオイルパーム成型体ＥＯは、圧密加工されたことによって、オイルパーム薄板Ｗの空隙が小さくなって、また、細胞壁を構成するリグニン、ヘミセルロース等が軟化・分解及び再結合・再結晶化され細胞密度が高まり、比重が小さくて強度が小さく変形しやすいというオイルパーム薄板Ｗの欠点が補完され、高い強度及び安定した寸法形状性が確保される。特に、気乾比重が０．８以上となるように圧密加工することで、積層したオイルパーム薄板Ｗの厚み全体が均一に圧縮され、オイルパーム薄板Ｗの性質が変化して硬度等が顕著に高くなり、また、硬度等の物性値・特性値のばらつきが少なくなり、更には、周囲環境条件の変化による膨張率及び乾燥率のばらつきも少なくそれによる変形等が抑えられ、寸法形状安定性が増す。したがって、物性的に安定して製品間の品質にばらつきが少なく商品価値が高いものとなる。更に、乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを複数枚積層した状態で全体を圧密化しており、接合面において周囲環境条件の変化による膨張率及び収縮率は略均一となることから安定した接合性が維持され、周囲環境条件の変化で接合面にストレスがかかることによる歪み、変形、クラック等が生じることなく、安定した寸法形状性が確保される。

特に、オイルパーム薄板Ｗの繊維方向を同一にして積層した場合においては、圧密加工において軟化した表面層の繊維が、繊維方向を同一として縦方向に隣接しているオイルパーム薄板Ｗの繊維と絡み易く、その絡み合った状態で固定化されたオイルパーム薄板Ｗは強固に接合される。しかも、接合面における膨張率及び収縮率を完全に等しくできることから周囲環境条件が変化した場合において接合面に全くストレスが掛かることがない。したがって、接合強度が高くて機械的強度も高く、高い寸法形状安定性が確保される。
一方、加圧前多層材ＮＷの繊維方向を互いに直交させて積層した場合には、圧密加工後の周囲環境条件の変化によって膨張収縮力が生じでも互いの木材同士が相互に作用し合って特定方向の反り変形が防止される。殊に、全枚数が奇数枚の場合には、繊維方向を互いに直交させて積層したとき表裏で単板の繊維方向が平行で断面が対称となるため、周囲環境条件の変化による歪み等が防止される。このとき、圧密加工において繊維方向を同一とした圧縮力よりも大きくすることにより、強靭な接合状態が得られる。
また、全枚数を偶数枚とする場合には、内部の一部にて繊維方向を同一にして積層しその他は繊維方向を互いに直交させて積層することによって、表裏の繊維方向を合わせ周囲環境条件の変化による歪み等を防止することが可能となる。

そして、本実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯは、その圧縮面とされた表裏面においても圧密加工により緻密化されてオイルパーム薄板Ｗが高価な天然接着剤を使用しなくても、外表面から剥離し難くなっていて、表面の品質が良い。即ち、人工接着剤やコストが高い天然接着剤を使用しなくても繊維の表面からの剥離が抑制できることから、環境に優しく、コストを抑えることができる。
更に、厚み全体が圧密加工されたものであることから、厚み側面の稜線に対して大きな面取り加工や曲面加工を施したとしてもその端面では、高い硬度が確保される。

因みに、オイルパームにおいて特に含水率が高く軟質な樹心付近のオイルパーム薄板Ｗを使用した場合であっても、圧密加工によって強度を高めることができ、または、圧密加工において温度及び圧縮制御を行うことで、余分な水分の排出が可能で、加圧前多層材ＮＷ内部の水蒸気圧が均一に好適に調節されることから、圧縮加工後の膨らみ変形等も抑制される。よって、十分な強度が確保され安定した寸法形状性を有するオイルパーム成型体ＥＯを形成することが可能である。したがって、オイルパームの樹幹全体の有効活用を図ることができる。
特に、乾燥させたオイルパーム薄板Ｗのうち、乾燥後の気乾比重が小さい表裏に配置して積層した場合には、上述したように、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂに接触する表裏層に乾燥後の気乾比重が小さい材料が配設され、圧密加工がなされることになるから、乾燥後の気乾比重が小さい材料において上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによって十分な加熱圧縮がされて木材相互間の比重の差が小さくなり、製品化後における寸法変化率の差も小さくなる。よって、製品化後における寸法形状の安定性が増す。

このように本実施の形態に係るオイルパーム成型体ＥＯは、本来含水率が高く軟質なオイルパームの樹幹をオイルパーム薄板Ｗとして剥いた後、乾燥させ、更に複数枚積層し圧密加工することによって、表面のみならず板厚全体における強度及び硬度が大きく向上され、床材、腰板材、屋内家具材、表面塗装して使用する住宅用外装材等、広範な用途が見込まれる。殊に、圧密加工によって表面硬度が高められ、厚みが薄くても十分な強度及び硬度が確保できることから、製品化において厚みを薄くすることが可能である。

［実施の形態２］
図４に示したオイルパーム成型体ＥＯは、加圧前多層材ＮＷから直接、金型の上型と下型とで圧縮形成したものであるが、１回目で予備成型したものを２回目で本成型することもできる。
即ち、図９に示すように、まず、図９（ａ）の加圧前多層材ＮＷから、図９（ｂ）の５０％圧密加工して板状の予備オイルパーム成型体ＨＷとし、次いで、それを所定の金型で上型と下型とで圧縮形成し、図９（ｃ）のオイルパーム成型体ＥＯを成型したものである。
そのオイルパーム成型体の製造方法について図１０及び図１１のフローチャートを用いて説明する。

１回目で予備成型したものを２回目で本成型するオイルパーム成型体ＥＯの製造方法について説明する。
実施の形態１と同様に、最初に、ステップＳ３０で所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながら、ロータリーレースの刃物ＣＴで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成する薄板工程において、オイルパーム幹ＷＤから３ｍｍ〜２０ｍｍの範囲内の厚みのオイルパーム薄板Ｗが剥かれ、次いで、ステップＳ３１の乾燥工程において、含水率５％〜３０％の範囲内に乾燥され、乾燥されたオイルパーム薄板Ｗとなる。ここで、オイルパーム成型体製造装置ＭＣの平坦な面で形成された金型からなる上プレス盤１０Ａと、平坦な面で形成された金型からなる下プレス盤１０Ｂとする。

ステップＳ３１の乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを、オイルパーム成型体製造装置ＭＣを用いて、ステップＳ３２で所定の状態に複数枚積層する。このステップＳ３２の積層工程によって予備成型における加圧前多層材ＮＷとなる。この加圧前多層材ＮＷは、外形は全枚数一致しているが、積載方向のオイルパーム薄板Ｗ相互は自重で重ねられているにすぎない。固定側の下プレス盤１０Ｂの位置決め孔１８上に載置された加圧前多層材ＮＷに対して上プレス盤１０Ａを所定圧力にて下降させて加圧前多層材ＮＷの上面、即ち、本実施の形態においては、オイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の面に対して垂直方向に当接させる。そして、ステップＳ３３でタイマＩによるタイマ制御の下に、当該タイマＩを見て、ステップＳ３４で加熱タイミングであるか判断し、ステップＳ３５で圧縮タイミングであるかを判断する。
加熱タイミングのとき、ステップＳ３６で上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に所定温度（例えば、１１０〜１５０〔℃〕）の水蒸気が通され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内が所定温度（例えば、１１０〜１５０〔℃〕）に保持される。ステップＳ３４で加熱タイミングでないと判断したとき、ステップＳ３５で圧縮タイミングであるかを判断し、圧縮タイミングのときステップＳ３７で５０％圧縮の圧縮工程に入る。このステップＳ３７の圧縮工程は、５０％の圧縮率としているが、本発明を実施する場合には、１回目の予備成型では、圧縮率２０〜８０％の範囲であればよい。

即ち、ステップＳ３７では、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａの圧縮力が所定圧力（例えば、２０〜３０ｋｇ／ｃｍ²）に設定され、加圧前多層材ＮＷが上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂにて所定時間（例えば、５〜２０〔ｍｉｎ〕）加熱圧縮される。また、ステップＳ３８で加熱・圧縮の終了であるか判断し、終了タイムになるまでステップＳ３３からステップＳ３８のルーチンの処理を行う。
ステップＳ３７の圧縮率は、割れを防止するために、加圧前多層材ＮＷの温度上昇、即ち、ステップＳ３８のタイマＩの経過時間に応じて加圧前多層材ＮＷの内部の温度状態、加熱時間の経過に応じて徐々に大きくするのが望ましく、加熱圧縮の時間も加熱時間を考慮して設定するのが好ましい。

更に、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の密閉状態で上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによる圧縮力が保持されたまま、ステップＳ３３のタイマＩを基準に所定温度（例えば、１４０〜１６０〔℃〕）まで上昇される。
ステップＳ３８でステップＳ３３のタイマＩの動作に基づくステップＳ３６の加熱工程及びステップＳ３７の圧縮工程が終了したことが判断されると、ステップＳ３９で固定化工程に入る。固定化工程では、ステップＳ４０のタイマIIに基づき、上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に常温の冷却水または地下水が通されることによって、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが常温前後まで冷却され、材料によって異なる所定時間（例えば、オイルパームでは１０〜６０〔ｍｉｎ〕）保持される。なお、このときの固定側の下プレス盤１０Ｂに対する上プレス盤１０Ａの圧縮力は、加熱圧縮の際の圧力と同じ所定圧力（例えば、２０〜５０ｋｇ／ｃｍ²）に保持されたまま、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが冷却される。
そして、最後に、ステップＳ４１で解圧工程に入り、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａを上昇させ、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８から仕上がり品であるオイルパーム成型体ＥＯが取出されることで一連の予備成型が終了し、板状に圧縮率５０％程度に圧縮し、圧密化した予備オイルパーム成型体ＨＷが得られる。

本実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯを製造するには、更に、予備オイルパーム成型体ＨＷに対して同様の処理工程を行う。
まず、オイルパーム成型体製造装置ＭＣの金型は、平面部ＥＰ及び上に凸部ＥＱを形成する金型からなる上プレス盤１０Ａと、平面部ＥＰ及び上に凹部ＥＲを形成する金型からなる下プレス盤１０Ｂとする。当該オイルパーム成型体製造装置ＭＣの位置決め孔１８内に予備オイルパーム成型体ＨＷが設定される。この１回目で予備成型は、外形が全枚数一致し、かつ、積載方向のオイルパーム薄板Ｗ相互は接合されている。固定側の下プレス盤１０Ｂの位置決め孔１８上に載置された予備オイルパーム成型体ＨＷに対して上プレス盤１０Ａを所定圧力にて下降させて予備オイルパーム成型体ＨＷの上面、即ち、本実施の形態においては、オイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の面に対して垂直方向に当接させる。そして、ステップＳ４２でタイマIIIによるタイマ制御の下に、当該タイマIIIを見て、ステップＳ４３で加熱タイミングであるか判断し、ステップＳ４４で圧縮タイミングであるかを判断する。
加熱タイミングのとき、ステップＳ４５で上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に所定温度（例えば、１１０〜１７０〔℃〕）の水蒸気が通され、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８内が所定温度（例えば、１１０〜１７０〔℃〕）に保持される。ステップＳ４３で加熱タイミングでないと判断したとき、ステップＳ４４で圧縮タイミングであるかを判断し、圧縮タイミングのときステップＳ４６で圧縮工程に入る。

即ち、ステップＳ４６では、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａの圧縮力が所定圧力（例えば、２０〜３０ｋｇ／ｃｍ²）に設定され、予備オイルパーム成型体ＨＷが上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂにて所定時間（例えば、５〜２０〔ｍｉｎ〕）加熱圧縮される。また、ステップＳ４７で加熱・圧縮の終了であるか判断し、終了タイムになるまでステップＳ４２からステップＳ４７のルーチンの処理を行う。
ステップＳ４６の圧縮力は、割れを防止するために、予備オイルパーム成型体ＨＷの温度上昇、即ち、ステップＳ４２のタイマＩの経過時間に応じて予備オイルパーム成型体ＨＷの内部の温度状態、加熱時間の経過に応じて徐々に大きくするのが望ましく、加熱圧縮の時間も加熱時間を考慮して設定するのが好ましい。

更に、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８の密閉状態で上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂによる圧縮力が保持されたまま、ステップＳ４２のタイマIIIを基準に所定温度（例えば、１４０〜１６０〔℃〕）まで上昇される。
ステップＳ４７でステップＳ４２のタイマIIIの動作に基づくステップＳ４５の加熱工程及びステップＳ４６の圧縮工程が終了したことが判断されると、ステップＳ４８で固定化工程に入る。固定化工程では、ステップＳ４９のタイマIVに基づき、上プレス盤１０Ａの配管路１５及び下プレス盤１０Ｂの配管路１６に常温の冷却水または地下水が通されることによって、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが常温前後まで冷却され、材料によって異なる所定時間（例えば、オイルパームでは１０〜６０〔ｍｉｎ〕）保持される。なお、このときの固定側の下プレス盤１０Ｂに対する上プレス盤１０Ａの圧縮力は、加熱圧縮の際の圧力と同じ所定圧力（例えば、２０〜５０ｋｇ／ｃｍ²）に保持されたまま、上プレス盤１０Ａ及び下プレス盤１０Ｂが冷却される。
そして、最後に、ステップＳ５０で解圧工程に入り、固定側の下プレス盤１０Ｂに対して上プレス盤１０Ａを上昇させ、内部空間ＩＳ及び位置決め孔１８から仕上がり品であるオイルパーム成型体ＥＯが取出され一連の本成型が終了し、圧密化したオイルパーム成型体ＥＯが得られる。

この実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯは、図９（ｃ）に示す形態では、それを温度及び圧縮力を本来の固定化に入る直前の温度及び圧縮力としてオイルパーム成型体ＥＯとしたものである。このとき、金型で形成した凹凸は、オイルパーム成型体ＥＯの平面部ＥＰと凹部ＥＱ、凸部ＥＲが同じ厚みで形成されても、同じ厚みでなく形成してもよい。このためには、温度及び圧縮力を本来の固定化に入る直前の温度及び圧縮力として、５０％程度の圧密を行うことを前提に説明したが、本発明を実施する場合には、圧縮率を２０〜８０％程度とした予備オイルパーム成型体ＨＷを得て、本成型が行えればよい。

［他の実施の形態］
また、図１２（ａ）の他の実施の形態(事例１)に示すように、板状の予備オイルパーム成型体ＨＷを形成しておき、その予備オイルパーム成型体ＨＷを持ち上げる圧密加工してなる図１２（ｂ）に示してなる脚ＪＷをオイルパーム成型体製造装置ＭＣで一体に接合して図１２(ｃ)のようにオイルパーム成型体ＥＯとしたものである。このとき、予備オイルパーム成型体ＨＷと脚ＪＷとは、その接合面が同一繊維長の方向となるようにして接合すると接合強度を上げることができる。
この実施の形態においても、予備オイルパーム成型体ＨＷを形成するときに圧縮率を２０〜８０％程度としてもよいし、特定のオイルパーム成型体ＥＯの状態の圧縮率で固定化し、脚ＪＷのみを圧縮率を２０〜８０％程度として接合してもよい。当然、その逆であってもよい。

図１３（ａ）の他の実施の形態(事例２)に示すように、板状の予備オイルパーム成型体ＨＷにオイルパーム成型体ＥＯとしての圧縮率で平面部ＥＰと凹部ＥＱ、凸部ＥＲを形成しておき、その予備オイルパーム成型体ＨＷを持ち上げる図１３（ｂ）に示してなる脚ＪＷをオイルパーム成型体製造装置ＭＣで一体に接合し、図１３（ｃ）に示すようにしたものである。このとき、予備オイルパーム成型体ＨＷと脚ＪＷとは、その接合面が同一繊維長の方向となるようにして接合すると接合強度を上げることができる。
この実施の形態においても、予備オイルパーム成型体ＨＷを形成するときに圧縮率を２０〜８０％程度としてもよいし、特定のオイルパーム成型体ＥＯの状態の圧縮率で固定化し、脚ＪＷのみを圧縮率を２０〜８０％程度として接合してもよい。当然、その逆であってもよい。

図１４の他の実施の形態(事例３)に示すように、板状のオイルパーム成型体ＥＯに圧縮率の小さい凸部ＥＲを形成したものである。オイルパーム成型体ＥＯの平面部ＥＰを下に凸の凸部ＥＲで緩衝させている。この実施の形態では、凸部ＥＲについてもその密度を上げる目的で、圧縮率を０〜２０％程度付与した方が安定した厚み、安定した寿命となる。
図１５の他の実施の形態(事例４)に示すように、板状のオイルパーム成型体ＥＯの上面に、平面部ＥＰと細かな凸部ＥＲを形成しておき、その予備オイルパーム成型体ＨＷを持ち上げる脚ＪＷをオイルパーム成型体製造装置ＭＣで一体に接合したものである。このとき、予備オイルパーム成型体ＨＷと脚ＪＷとは、その接合面が同一繊維長の方向となるようにして接合すると接合強度を上げることができる。
この実施の形態においても、オイルパーム成型体ＥＯを形成するときに予備オイルパーム成型体ＨＷとして圧縮率を２０〜８０％程度としてもよいし、特定のオイルパーム成型体ＥＯの状態の圧縮率で固定化し、脚ＪＷのみを圧縮率を２０〜８０％程度として接合してもよい。当然、その逆であってもよい。上面の細かな凸部ＥＲは滑り止めとして機能する

図１６の他の実施の形態(事例５)に示すように、所定の厚みのオイルパーム成型体ＥＯが、凹部ＥＱのみで複数層に重ねたオイルパーム薄板Ｗ相互を一体に保持している。凹部ＥＱ以外の箇所は圧密加工してもよいし、重ね合せた状態を維持してもよい。本実施の形態では家屋の屋根裏、壁の断熱材等に使用が好適の実施の形態となる。
図１７の他の実施の形態(事例６)に示すように、所定の厚みのオイルパーム成型体ＥＯが、凹部ＥＱのみで複数層に重ねたオイルパーム薄板Ｗを一体に保持している。凹部ＥＱ以外の箇所は圧密加工してもよいし、重ね合せた状態を維持してもよい。本実施の形態では家屋の屋根裏、壁の断熱材等に使用が好適の実施の形態となる。

本実施の形態における５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５は、その厚みを１．５ｍｍ，２．０ｍｍ，２．５ｍｍ，３．０ｍｍ，３．５ｍｍ，４．０ｍｍ，４．５ｍｍ，５．０ｍｍ，５．５ｍｍ，６．０ｍｍのものを、その繊維長が直角に交差するように各同一厚さの５枚のオイルパーム薄板Ｗを配置した加圧前多層材ＮＷから圧縮してオイルパーム成型体ＥＯに代わる積層合板を製造した。
基本的に圧縮前の加圧前多層材ＮＷの厚みに対して、圧縮率２０〜８０％の圧密加工を行った。供給する水蒸気の温度は、１１０〜２１０度に上昇させ、その間に加えた圧縮力は２０〜５０ｋｇ／ｃｍ²である。ここで、１．５ｍｍのオイルパーム薄板Ｗは５枚積層することにより、７．５ｍｍの加圧前多層材ＮＷとなるが、実験室レベルでの所定の圧縮率で圧縮した場合の圧縮誤差及び解圧後の膨張によって数％以下であるが誤差が介在している。

また、念のため、本実施の形態における５枚のオイルパーム薄板Ｗは、その厚みを１．５ｍｍ，２．０ｍｍ，２．５ｍｍ，３．０ｍｍ，３．５ｍｍ，４．０ｍｍ，４．５ｍｍ，５．０ｍｍ，５．５ｍｍ，６．０ｍｍのものを、その繊維長が平行になるように各同一厚さの５枚のオイルパーム薄板Ｗを配置した加圧前多層材ＮＷから圧縮してオイルパーム成型体ＥＯに相当する積層合板を製造した。
前者と同様に、基本的に圧縮前の加圧前多層材ＮＷの厚みに対して、圧縮率を２０〜８０％程度とした圧密加工を行ったオイルパーム成型体ＥＯに代わる積層合板を得た。供給する水蒸気の温度は、１１０℃から２１０度に上昇させ、その間に加えた圧縮力は２０〜５０ｋｇ／ｃｍ²である。

表１では、繊維（維管束）長が直角に交差するように各同一厚さの５枚のオイルパーム薄板Ｗを配置した加圧前多層材ＮＷを「交差接合状態」と示し、繊維長が平行する加圧前多層材ＮＷを「平行接合状態」として示した。表１は耐久試験の結果であり、４月〜６月の３か月間太陽光が使用者される場所に置き、自然の天候条件下で、晴れの日には１０時と４時に水を３０分間噴霧したものである。「交差接合状態」の１．５ｍｍと２．０ｍｍの積層合板ＰＷでは、部分的に表面が面一でなくなり、内部で気泡の発生、剥離等が発生している可能性があった。即ち、使用環境条件の拘束を受けることが判明した。この試験では、自然界の温度の急変に対する対応を検討したものである。ここで、「交差接合状態」よりも「平行接合状態」の方が互いの結合が容易であり、良好な強度が得られることを証明している。しかし、維管束等の繊維方向が特定方向に定まっているから、板としての平面性には欠けるが、逆に、オイルパーム成型体ＥＯを巻回して搬送する材料に、特定の弧状のコンクリート枠等として使用することもできる。

しかし、他の試料は、ヘミセルロースはリグニンとセルロースとの結び付ける機能を有しているから、オイルパーム幹ＷＤの自然栽培されている状態では、互いにどれだけ干渉し合っているかは不明であるが、所定の温度(１２０℃以上)、例えば、リグニンの反応開始温度の８０度以上に温度を上げることにより、ヘミセルロースの反応開始温度の６０度以上となり、互いに反応し、接合力が強くなり、堅固な材料となることが判明した。
「交差接合状態」の１．５ｍｍと２．０ｍｍのオイルパーム成型体ＥＯとしての積層合板ＰＷでは、０．２〜１．０ｍｍの維管束が交差すると、その独自性の強い維管束の交差位置では、ヘミセルロースがリグニンとセルロースとの結び付きを行っても、所定の温度及び圧縮力で得られる絶対的ヘミセルロース及びリグニン、セルロースの総量が少なく、接合が完全に行われていないと推定される。

また、発明者らは、過酷な使用条件として表２及び表３の接合強度を表す試験を行った。なお、多くの試料を使用したが、今回提出の試料は、顕著な特徴が表れているところを抽出したものである。
積層合板Ａは３．０ｍｍのオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ４の４枚のオイルパーム薄板Ｗからなり、そのオイルパーム薄板Ｗの厚みを３．０ｍｍとしたものである。また、積層合板Ｂは４枚のオイルパーム薄板Ｗからなり、そのオイルパーム薄板Ｗの厚みを２．５ｍｍ＋３．０ｍｍ＋３．０ｍｍ＋２．５ｍｍとしたものである。積層合板Ｃは３枚のオイルパーム薄板Ｗからなり、そのオイルパーム薄板Ｗの厚みを２．５ｍｍ＋３．０ｍｍ＋２．５ｍｍとしたものである。積層合板Ｄは３．０ｍｍの３枚のオイルパーム薄板Ｗからなり、そのオイルパーム薄板Ｗの厚みを３．０ｍｍ＋３．０ｍｍ＋３．０ｍｍとしたものである。
加圧前多層材ＮＷと積層合板ＰＷの全体の圧縮率は、式
｛(加圧前多層材ＮＷの厚み）−（積層合板ＰＷの厚み)｝／加圧前多層材ＮＷの厚み
で算出した。

ここで、３０℃の湯と、６０℃の湯につけるという過酷な接合力の試験において、積層合板Ａ及び積層合板Ｂは３０℃の湯につけても９０分以内に変化はなかった。しかし、６０℃の湯につけると積層合板Ｂは４５分で積層面が軟化し、積層合板Ａは６０分で積層面が軟化した。
また、積層合板Ｃでは、３０℃の湯につけても３０分で積層面が軟化した。即ち、これはヘミセルロースの反応開始温度の６０℃以上の問題ではなく、圧縮力の影響が出ていると推定できる。圧縮力を大きくすると積層合板Ｃの内部の空気がなくなり、緻密な接合が行われるものの、圧縮力が弱いと繊維を潰すことなく形式的な接合が行われているに過ぎないので、そこに湯が入り全体が軟化したものと推定される。当然、積層合板Ｃは６０℃の湯につけても１５分で積層面が軟化した。
そして、積層合板Ｄは、オイルパーム薄板Ｗの厚みを増加させ、圧縮力を増加させることにより、３０℃の湯に４５分以下では問題なく接合されており、また、６０℃の湯でも１５分以下では耐えている。したがって、圧縮力を大きくすることが必要要件であり、圧縮率からいえば６０％以上、より好ましくは６５％以上の圧縮率が望ましい。特に、７０％以上の圧縮率であると安全性が高くなる。また、圧縮率が低い場合には、表面に撥水性のコーティング剤の塗布が望ましい。

即ち、実験的には、圧縮率が６５％以上であると、オイルパーム薄板Ｗを互いに繊維（維管束）長が直角に交差するように配置してなる加圧前多層材ＮＷとし、しかも、オイルパーム薄板Ｗの厚みは２．５ｍｍに境界線があるから、２．５ｍｍ以上であることが望ましい。特に、自然界で３０℃の湯中に積層合板ＰＷが浸漬される条件は皆無であるが、それでも、オイルパーム薄板Ｗの厚みは２．５ｍｍ、圧縮率が６５％以上であれば、使用できることを示している。
また、６０℃の湯中にオイルパーム成型体ＥＯが浸漬される条件は、ヘミセルロースがリグニンとセルロースとの結付きを阻害する可能性を確認するものであるが、圧縮率が６５％以上であれば、それも現れ難いことを示している。
しかし、圧縮率の境界線が６５％程度にあることを意味するものであるから、大量生産する場合には、望ましくは６５％以上であり、また、オイルパーム薄板Ｗの厚みも３．０ｍｍ以上、圧密加工した厚さでは１ｍｍ以上の厚みが望ましい。

更に、発明者らは、オイルパーム基材Ｗが直行する３枚からなり、各厚みが４ｍｍのものを使用して表２及び表３と同様の実験を行った。圧縮率が５０％を割る４８．７５％で６０℃の湯に対して浸漬されないことが確認された。即ち、圧縮率は５０％以上であればよく、圧縮率４０％以上であれば実用的に問題が生じないことが確認された。

上記のように、本実施の形態のオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながらロータリーレースで所定の厚みに剥いて形成し、それを圧密加工したとき、１枚の厚みが１ｍｍ以上からなる１枚以上のオイルパーム薄板Ｗを平面部、凹部、凸部の何れか１以上を形成した形成した金型によって圧縮、固定化し、一体に接合したものである。

したがって、オイルパーム薄板Ｗの１枚以上を、それらを圧縮、固定化し、一体に接合したものであるから、オイルパーム薄板Ｗが含有する樹脂成分及び糖成分を使用し、自然物で接合したオイルパーム成型体ＥＯが得られる。よって、予めオイルパーム薄板Ｗの対向面に熱硬化性樹脂を塗布したと仮定しても、補助的な接着剤の使用料となり、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用したオイルパーム成型体ＥＯが得られる。

このオイルパーム幹ＷＤは節、年輪がないからロータリーレースで外周から所定の厚みに剥いてオイルパーム薄板Ｗを作成する場合、均質なオイルパーム薄板Ｗが得られ、結果的に、そのオイルパーム薄板Ｗからなるオイルパーム成型体ＥＯは均質なものとなる。また、加える温度と圧力によってオイルパーム幹ＷＤ自体が含有する樹脂成分及び糖成分によってその接合力を変化させるから、加える温度と圧力の制御によって任意の接着力が得られる。そして、複数枚のオイルパーム薄板Ｗをオイルパーム幹ＷＤ自体が含有する樹脂成分及び糖成分によって接合してオイルパーム成型体ＥＯを形成するものでは、他の合成樹脂、合成ゴムを接着材として使用していないから、自然に戻すことができ公害問題を引き起こさない。

更に、オイルパーム幹ＷＤ自体が含有するリグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類の作用によって接合されるときの圧縮力によって、オイルパーム薄板Ｗの空隙が殆どなくなり、緻密な組織になるから、耐水性があり、かつ、防水、防虫性に富み、建築材料として使用しても耐用年数が長くなる。
特に、ヘミセルロースはリグニンとセルロースとの結び付ける機能を有しており、オイルパーム幹ＷＤの自然栽培されている状態では、互いにどれだけ干渉し合っているかは不明である。しかし、所定の温度、例えば、リグニンの反応開始温度の８０度以上に温度を上げることにより、ヘミセルロースの反応開始温度の６０度以上となり、互いに反応し、堅固な特性となることが確認された。

上記実施の形態のオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながらロータリーレースで外周から所定の厚みに剥いて形成し、それを圧密加工した１枚の厚みが１ｍｍ以上からなる２枚以上のオイルパーム薄板Ｗを一体に接合したものである。
したがって、少なくとも圧密加工した２枚以上のオイルパーム薄板Ｗに面して配置し、それらを一体に接合したものであるから、オイルパーム薄板Ｗが含有する樹脂成分及び糖成分が不足した場合には、接合対象に接着剤を追加して貼り合せることにより、所望のオイルパーム成型体ＥＯを製造するものである。よって、オイルパーム薄板Ｗが含有する樹脂成分及び糖成分が不足した場合に接着剤を使用するものであるから、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用したオイルパーム成型体ＥＯが得られる。

上記実施の形態のオイルパーム成型体ＥＯは、所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながらロータリーレースで外周から所定の厚みに刃物ＣＴで剥いてオイルパーム薄板Ｗに形成する工程をステップＳ１０、ステップＳ３０の薄板工程とすることができる。また、オイルパーム薄板Ｗを乾燥する工程は、オイルパーム薄板Ｗを形成する工程と同一行程であっても、別工程であってもよく、これをステップＳ１１、ステップＳ３１の乾燥工程とすることができる。
そして、乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に複数枚加圧前多層材ＮＷとして積層する工程は、通常、２枚乃至５枚の単位で積層して使用されるが、原理的には、２枚以上の積層であればよく、これをステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程とすることができる。
特に、オイルパーム薄板Ｗの枚数よりも少なくすることにより、少なくとも従来の合板に比較して、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑えることができる。

更に、ステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程以降で積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を上昇させるべく加熱する工程で、水蒸気または電熱を導入して加熱または熱板で加熱する工程は、加熱エネルギを供給することからステップＳ１６、ステップＳ３６、ステップＳ４５の加熱工程とすることができる。更にまた、ステップＳ１６、ステップＳ３６、ステップＳ４５の加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗに対して、オイルパーム薄板Ｗの面に直角方向の圧縮力を加える工程は、所定の圧縮率でオイルパーム薄板Ｗの圧縮、即ち、加圧前多層材ＮＷの圧縮が行えればよい。この工程は、ステップＳ１７、ステップＳ３７、ステップＳ４６の圧縮工程とすることができる。
加えて、前記圧縮工程で所定時間圧縮した後、前記加熱工程で供給していた温度を降下させ、オイルパーム成型体ＥＯの圧縮状態を固定化し、所定の圧縮率で圧縮していた圧縮力を解圧するものであり、これをオイルパーム成型体ＥＯから捉えてステップＳ１９、ステップＳ３９、ステップＳ４８の固定化工程とすることができる。

このように、上記実施の形態のオイルパーム成型体の製造方法は、所定長のオイルパーム薄板Ｗをその周方向に回転させながらロータリーレースで外周から所定の厚みに刃物ＣＴで剥いて複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成するステップＳ１０の薄板工程と、そのオイルパーム薄板Ｗを乾燥するステップＳ１１の乾燥工程と、前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に複数枚積層するステップＳ１２の積層工程と、前記積層工程以降で前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を上昇させるべく加熱するステップＳ１６の加熱工程と、前記加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗに、オイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に延びるのを規制しながら、オイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するステップＳ１７の圧縮工程と、前記圧縮工程で所定時間押圧した後、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて固定化させるステップＳ１９の固定化工程を具備するものである。

したがって、これらの工程で使用されるオイルパーム幹ＷＤは節、年輪がないからロータリーレースで外周から所定の厚みに剥いてオイルパーム薄板Ｗを作成する場合、均質なオイルパーム薄板Ｗが得られ、結果的に、そのオイルパーム薄板Ｗからなるオイルパーム成型体ＥＯは均質なものとなる。また、加える温度と圧縮力によってオイルパーム幹ＷＤ自体が含有するリグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類の作用によってその接合力を変化させることができるから、加える温度と圧縮力の制御によって任意の接着力が得られる。そして、複数枚のオイルパーム薄板Ｗをオイルパーム幹ＷＤ自体が含有するリグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類の作用によって接合してオイルパーム成型体ＥＯを形成するものであるから、他の合成樹脂、合成ゴムを接着材として使用していないから、自然に戻すことができ公害問題を引き起こさない。更に、オイルパーム幹ＷＤ自体が含有するリグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類の作用によって接合されるときの圧縮力によって、ラワン薄板Ｌ及びオイルパーム薄板Ｗの空隙が殆どなくなり、緻密な組織になるから、耐水性があり、かつ、防水、防虫性に富み、建築材料として使用しても耐用年数が長くなる。

上記実施の形態のオイルパーム成型体の製造方法は、所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながらロータリーレースで外周から所定の厚みに刃物ＣＴで剥いて複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成するステップＳ１０、ステップＳ３２からなる薄板工程と、前記薄板工程で形成したオイルパーム薄板Ｗを乾燥するステップＳ１１、ステップＳ３１からなる乾燥工程と、前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に複数枚積層するステップＳ１２、ステップＳ３２からなる積層工程と、前記積層工程以降で前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を上昇させるべく加熱するステップＳ１６、ステップＳ３６からなる加熱工程と、前記加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に、オイルパーム薄板の面に対して平行方向に延びるのを位置決め孔１８または枠体２０で規制しながら、前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するステップＳ１７、ステップＳ３７からなる圧縮工程と、前記圧縮工程で所定時間圧縮したオイルパーム薄板Ｗを、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて固定化させるステップＳ１９、ステップＳ３９からなる固定化工程を具備する方法とすることができる。

上記実施の形態の前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に積層するステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程の５枚のオイルパーム薄板Ｗ１，・・・，Ｗ５の各辺を位置決めする枠体２０または位置決め孔１８は、所定の積載面を規制する枠体２０または位置決め孔１８であり、複数枚の薄板Ｗの面の上下及び左右を規制するものである。したがって、その圧縮力を加える面に対して直角方向に薄板Ｗが伸びることが防止され、繊維切れ等によりひび割れ、その位置によって厚い個所と薄い個所が生じることがない。

上記実施の形態のオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム薄板Ｗを乾燥し、複数枚積層し、加熱及び前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて固定化してなるオイルパーム成型体ＥＯにおいて、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗを互いに繊維方向を交差させて重ね合わせ、前記複数枚のオイルパーム薄板Ｗがその面に対して直角方向に彎曲するのを防止してなるものである。
このように、オイルパーム薄板Ｗを互いに繊維方向を交差させて重ね合わせて積層したものであるから、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮しているときには圧縮する金型の形状に応じて成型することができる。したがって、積層されたオイルパーム薄板Ｗからなる合板自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体ＥＯが得られる。

また、上記実施の形態のオイルパーム成型体は、所定長のオイルパーム薄板Ｗを乾燥し、複数枚積層し、加熱及び前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて固定化してなるオイルパーム成型体ＥＯにおいて、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗを複数枚重ね合わせ、前記複数枚のオイルパーム薄板Ｗがその面に対して特定の直角方向にのみ彎曲するようにしたものである。
このように、オイルパーム薄板Ｗを互いに繊維方向を考慮して重ね合わせて積層したものであり、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて圧縮し、圧縮する金型の形状に応じて成型することができる。また、オイルパーム薄板Ｗを複数枚重ね合わせるとき、前記複数枚のオイルパーム薄板Ｗがその繊維方向を１枚または２枚だけ交差するようにするか、全枚数繊維方向が平行するように積層し、その面に対して特定の直角方向にのみ彎曲するようにしたものであるから、所望の彎曲形状に形成できる。したがって、積層されたオイルパーム薄板Ｗからなる合板自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体ＥＯが得られる。

上記実施の形態のオイルパーム成型体は、前記所定長のオイルパーム薄板Ｗに金型で平面部ＥＰ、凹部ＥＱ、凸部ＥＲの１以上を形成したものであるから、簡単にオイルパーム成型体ＥＯが得られる。
また、上記実施の形態のオイルパーム成型体は、前記所定長のオイルパーム薄板Ｗに形成した凹部ＥＱまたは凸部ＥＲは、他の平面部ＥＰと同一の厚みに形成したものであるから、積層されたオイルパーム薄板Ｗの厚みが均一であり、機械的強度も強くなる。また、オイルパーム成型体ＥＯの全体に無理がかからない。

上記実施の形態のオイルパーム成型体は、複数枚積層したオイルパーム薄板Ｗに形成した表面及び裏面の凹部ＥＱは、その位置が大きな圧縮力で圧縮され、前記複数枚積層したオイルパーム薄板Ｗを当該凹部ＥＱの位置で一体化したものであるから、前記複数枚積層したオイルパーム薄板Ｗに形成した表面及び裏面の凹部ＥＱは、そこで、前記複数枚積層したオイルパーム薄板Ｗを一体に固定するものであるから、平面部ＥＰの圧縮に左右されない接合が可能になり、そこだけで一体化できるから、緩衝剤、断熱材等の使用が可能となる。

また、上記実施の形態のオイルパーム成型体の製造方法は、ステップＳ１０、ステップＳ３０の薄板工程で所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向にロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成し、ステップＳ１１、ステップＳ３１の乾燥工程においてステップＳ１０、ステップＳ３０の薄板工程で形成したオイルパーム薄板Ｗを乾燥させ、ステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程でステップＳ１１、ステップＳ３１の乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に複数枚積層する。そして、ステップＳ１６、ステップＳ３６の加熱工程においてステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱し、ステップＳ１７、ステップＳ３７の圧縮工程によってステップＳ１６、ステップＳ３６の加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗにオイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、プレス盤１０からなる金型の上型(平面部ＥＰ及び上に凸部ＥＱを形成する金型からなる上プレス盤１０Ａ)と下型(平面部ＥＰ及び上に凹部ＥＲを形成する金型からなる下プレス盤１０Ｂ)でオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、ステップＳ１９、ステップＳ３９の固定化工程においてステップＳ１７、ステップＳ３７の圧縮工程で所定時間圧縮した前記積層されたオイルパーム薄板Ｗを、ステップＳ１６、ステップＳ３６の加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させる。

このように、所定の厚みに剥いて形成した複数枚のオイルパーム薄板Ｗは、ステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程において必要な厚みに形成できるので、目的用途に応じてその厚みを決定できる。ステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程で積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を上昇させるべく加熱するステップＳ１６、ステップＳ３６の加熱工程では、特に、水蒸気によって複数枚のオイルパーム薄板Ｗを加熱すると、リグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類とが、軟化し結合するからステップＳ１９、ステップＳ３９の固定化工程によって、堅固なオイルパーム成型体ＥＯが得られる。
また、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗは、オイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、プレス盤１０からなる金型の平面部ＥＰ及び上に凸部ＥＱを形成する上プレス盤１０Ａの上型と、平面部ＥＰ及び上に凹部ＥＲを形成する下プレス盤１０Ｂの下型とでオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型するものであるから、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面積が拡大されることなく、圧縮成型できるから、所望の立体形状であり、かつ、所望の外径のオイルパーム成型体ＥＯが得られる。特に、金型からは、ステップＳ１６、ステップＳ３６の加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させるものであるから、オイルパーム成型体ＥＯが取り出し易い。
したがって、積層されたオイルパーム薄板Ｗからなる合板自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体ＥＯが得られる。

特に、ステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程以降で積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度をステップＳ１６、ステップＳ３６の加熱工程で上昇させるべく加熱し、ステップＳ１７、ステップＳ３７の圧縮工程で加熱された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗにその面に対して平行方向に延びるのを規制しながら、オイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するものであるから、ステップＳ１７、ステップＳ３７の圧縮工程で付与される圧縮力がオイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に逃げるという延びが制限され、全ての積層されたオイルパーム薄板Ｗの圧縮力が有効的に使用され、かつ、オイルパーム薄板Ｗの外形寸法を均一にすることができ、また、全オイルパーム薄板Ｗの圧縮率を樹種に応じた値にすることができ、製造中に複数のオイルパーム薄板Ｗから無駄を出すことがない。
よって、オイルパーム薄板Ｗが含有する樹脂成分及び糖成分の使用割合を多くし、自然物で接合した多層合板が得られ、使用する材料のロスが少なくコストを抑え、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用量を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した積層合板が得られる。

また、オイルパームの幹は節、年輪がないからロータリーレースで外周から所定の厚みに剥いてオイルパーム薄板Ｗを作成する場合、均質な薄板が得られ、結果的に、そのオイルパーム薄板Ｗからなるオイルパーム成型体ＥＯは均質なものとなる。また、加える温度と圧縮力によって前記オイルパームの幹自体が含有する樹脂成分及び糖成分によってその接合力を変化させるから、加える温度と圧縮力の制御によって任意の接着力が得られる。
また、ステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程以降で積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を加熱工程で上昇させるべく加熱し、圧縮工程で加熱された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗに、オイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に延びるのを規制しながら、オイルパーム成型体ＥＯの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するものであるから、ステップＳ１７、ステップＳ３７の圧縮工程で付与される圧縮力がオイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に逃げるという延びが制限され、全ての積層されたオイルパーム薄板Ｗの圧縮力が有効的に使用され、かつ、オイルパーム薄板Ｗの外形寸法を均一にすることができ、また、全オイルパーム薄板Ｗの圧縮率を均一にすることができ、製造中に複数のオイルパーム薄板Ｗから無駄を出すことがない。

そして、前記複数枚のオイルパーム薄板Ｗを前記オイルパームの幹自体が含有する樹脂成分及び糖成分によって接合して前記積層合板を形成するものであり、他の合成樹脂、合成ゴムを接着材として使用していないから、自然に戻すことができ公害問題を引き起こすことがない。更に、前記オイルパームの幹自体が含有する樹脂成分及び糖成分によって接合されるときの圧縮力によって、前記薄板の空隙が殆どなくなり、緻密な組織になるから、耐水性があり、かつ、防水、防虫性に富み、建築材料として使用しても耐用年数が長くなる。なお、ここにおける接合には、オイルパーム幹の薄板は凹凸面に対して逆の凸凹面に成型する能力があることから、その成形能力を利用した機械的接合も含まれている。

このように、所定長のオイルパーム幹ＷＤをその周方向に回転させながらロータリーレースで所定の厚みに剥いて形成し、それを圧密加工したときの１枚の厚みが１ｍｍ以上からなる複数枚のオイルパーム薄板Ｗを同時に圧縮、固定化し、一体に接合できる。特に、ステップＳ１２、ステップＳ３２の積層工程以降で積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度をステップＳ１６、ステップＳ３６の加熱工程で上昇させるべく加熱し、ステップＳ１７、ステップＳ３７の圧縮工程で加熱された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗに、オイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に延びるのを規制しながら、オイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮するものであるから、ステップＳ１７、ステップＳ３７の圧縮工程で付与される圧縮力がオイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に逃げるという延びが制限され、全ての積層されたオイルパーム薄板Ｗの圧縮力が有効的に使用され、かつ、全オイルパーム薄板Ｗの圧縮率を均一にすることができ、製造中に複数のオイルパーム薄板Ｗから無駄を出すことがない。
よって、前記オイルパーム薄板Ｗが含有する樹脂成分及び糖成分を使用し、自然物で接合したオイルパーム成型体ＥＯが得られ、使用する材料のロスが少なくコストを抑え、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した積層合板が得られる。仮に、オイルパーム成型体ＥＯの製造方法のステップＳ１０、ステップＳ３１の薄板工程は、オイルパーム薄板Ｗを使用するものであるから、少なくとも従来の合板に比較して、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑えることができる。

上記実施の形態のオイルパーム成型体の製造方法は、ステップＳ３０の薄板工程で所定長のオイルパーム幹をその周方向にロータリーレースで所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成し、ステップＳ３１で乾燥工程においてステップＳ３０の薄板工程で形成したオイルパーム薄板Ｗを乾燥させ、ステップＳ３２の積層工程でステップＳ３１の乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板Ｗを所定の状態に複数枚積層する。そして、ステップＳ３６の予備加熱工程において積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を上昇させるべく加熱し、ステップＳ３６の予備加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗにオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とでオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、ステップＳ３９の予備固定化工程によってステップＳ３７の圧縮工程で所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板Ｗを、ステップＳ３９の予備固定化工程においてステップＳ３６の予備加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却して固定化させる予備成型と、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗを所定の湿度及び温度条件下で、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に延びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、前記所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を降下させて固定化させるステップＳ４２乃至ステップＳ４９からなる本成型からなるものである。
なお、オイルパーム成型体ＥＯの形態または使用対象によっては、ステップＳ３６の予備加熱工程、ステップＳ３７の予備圧縮工程、ステップＳ３９の予備固定化工程からなる予備成型、ステップＳ４２乃至ステップＳ４９からなる本成型は、ステップＳ３６の予備加熱工程、ステップＳ３７の予備圧縮工程、ステップＳ３９の予備固定化工程を予備成型として１回以上、またはステップＳ４２からステップＳ４９からなる本固定化工程を本成型として１回以上繰り返し実行することができる。

このように、複数枚のオイルパーム薄板Ｗに形成するステップＳ３０の薄板工程、そのオイルパーム薄板ＷのステップＳ３１の乾燥工程、そのオイルパーム薄板Ｗを複数枚積層するステップＳ３２の積層工程、そのオイルパーム薄板Ｗを加熱するステップＳ３６の予備加熱工程、前記加熱されたオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とでオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型するステップＳ３７の予備圧縮工程と、ステップＳ３７の予備加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させるステップＳ４０の予備固定化工程は、予備オイルパーム成型体ＨＷの予備成型となる。この予備オイルパーム成型体ＨＷは２０〜８０％の圧縮率で圧縮した板状としたもの、或いは、全体のオイルパーム成型体ＥＯに対して２０〜８０％の圧縮率で圧縮した立体形状体としてもよい。このときの前記加熱されたオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向には伸びるのを規制し、仕上げ寸法に成型される。また、このときには、供給する水蒸気圧の量を少なくして成形すると、後のステップＳ４２乃至ステップＳ４９からなる本成型の加工が容易である。
このようにステップＳ３９の予備固定化工程で固定化された前記積層されたオイルパーム薄板Ｗは、所定の湿度及び温度条件下で、再度、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に沿って平行方向に延びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮して成型し、前記所定時間圧縮して成型した前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を降下させて冷却し、ステップＳ４８の本成型で恒久的な固定化をさせるものである。

したがって、所定の厚みに剥いて形成した複数枚のオイルパーム薄板Ｗは、ステップＳ３２の積層工程において必要な厚みに形成でき、目的用途に応じてその厚みを決定でき、また、予備オイルパーム成型体ＨＷの予備成型工程を成型過程に設けることにより、ステップＳ４２乃至ステップＳ４９からなる本固定化工程で精度の高い成型体を得ることができる。ステップＳ３２の積層工程で積層されたオイルパーム薄板Ｗの温度を上昇させるべく加熱するステップＳ３６の加熱工程では、特に、水蒸気によって複数枚のオイルパーム薄板Ｗを加熱すると、リグニン等の樹脂成分及びセルロース、ヘミセルロース等の糖類とが、軟化し結合するからステップＳ４２乃至ステップＳ４９からなる本固定化工程によって、堅固な成型体が得られる。

また、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗは、ステップＳ４２乃至ステップＳ４９からなる本固定化工程においても、オイルパーム薄板Ｗの面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とでオイルパーム薄板Ｗの面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型するものであるから、前記積層されたオイルパーム薄板Ｗの面積が拡大されることなく、圧縮成型できるから、所望の立体形状であり、かつ、所望の外径のオイルパーム成型体ＥＯが得られる。特に、ステップＳ３９の予備固定化工程であっても、ステップＳ４２からステップＳ４９からなる本固定化工程であっても、金型からは、ステップＳ３６の加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させるものであるから、オイルパーム成型体ＥＯが取り出し易い。
オイルパーム成型体ＥＯのステップＳ３０の薄板工程は、オイルパーム薄板Ｗを使用するものであるから、少なくとも従来の合板に比較して、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑えることができる。
したがって、積層されたオイルパーム薄板Ｗからなるオイルパーム成型体ＥＯ自体が所望の形状に成型でき、また、シックハウス症候群の原因となるホルムアルデヒド系接着剤の使用を抑え、オイルパームが本来的に有している成分を利用した環境にやさしいオイルパーム成型体が得られる。

特に、オイルパーム薄板Ｗ相互の接合であっても、必要に応じて、他の接着剤、例えば、ユリア樹脂、エポキシ樹脂または非ホルムアルデヒド系接着剤等を追加し、接合力を上げることができる。この場合も、従来よりも接着剤の使用が少なくなる。繊維の長さ方向は互いに直行する薄板の配列とするのが基本的であるが、曲げを行う多層合板ＰＷとして用途が決まっているものは、全体の繊維（維管束）方向を同一にしたり、多層の薄板の１枚または２枚を異なった繊維方向とすることもできる。

ＷＤ オイルパーム幹
Ｗ、Ｗ１，・・・，Ｗ５ オイルパーム薄板
ＵＷＤ 連続薄板
ＮＷ 加圧前多層材
ＥＯ オイルパーム成型体
ＨＷ 予備オイルパーム成型体
ＭＣ オイルパーム成型体製造装置
ＩＳ 内部空間
１０ プレス盤
１８ 位置決め孔
２０ 枠体

Claims (7)

1. 所定長の複数枚積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加え、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて圧密化してなるオイルパーム成型体において、
   前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して直角方向に彎曲するのを防止するように、前記積層されたオイルパーム薄板を互いに繊維方向を交差させて重ね合わせたことを特徴とするオイルパーム成型体。
2. 所定長の複数枚積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加え、その後、前記圧縮を維持し、温度を低下させて圧密化してなるオイルパーム成型体において、
   前記複数枚のオイルパーム薄板がその面に対して特定方向の直角方向にのみ彎曲するように、前記積層されたオイルパーム薄板を複数枚重ね合わせたことを特徴とするオイルパーム成型体。
3. 前記複数枚積層したオイルパーム薄板には、金型によって平面部、凹部、凸部のいずれか１つ以上を形成したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のオイルパーム成型体。
4. 前記複数枚積層したオイルパーム薄板に形成した凹または凸は、他の平面部と同一の厚みに形成したことを特徴とする請求項３に記載のオイルパーム成型体。
5. 前記複数枚積層したオイルパーム薄板に形成した表面及び裏面の凹部は、その位置が大きな圧縮力で圧縮され、前記複数枚積層したオイルパーム薄板を当該凹部位置で一体化したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のオイルパーム成型体。
6. 所定長のオイルパーム幹をその周方向に所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成する薄板工程と、
   前記薄板工程で形成したオイルパーム薄板を乾燥する乾燥工程と、
   前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層する積層工程と、
   前記積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱する加熱工程と、
   前記加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に、前記オイルパーム薄板の面に対して平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型する圧縮工程と、
   前記圧縮工程で所定時間圧縮した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記加熱工程で供給していた温度を降下させて冷却し、固定化させる固定化工程と
   を具備することを特徴とするオイルパーム成型体の製造方法。
7. 所定長のオイルパーム幹をその周方向に所定の厚みに剥いて複数枚のオイルパーム薄板に形成する薄板工程と、
   前記薄板工程で形成したオイルパーム薄板を乾燥する乾燥工程と、
   前記乾燥工程で乾燥させたオイルパーム薄板を所定の状態に複数枚積層する積層工程と、
   前記積層工程で積層されたオイルパーム薄板の温度を上昇させるべく加熱する予備加熱工程と、
   前記予備加熱工程によって加熱された前記積層されたオイルパーム薄板に前記オイルパーム薄板の面に沿って平行方向に伸びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記オイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型する予備圧縮工程と、
   前記圧縮工程で所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板を、前記予備加熱工程で供給していた温度を降下させて固定化させる予備固定化工程と、
   前記予備固定化工程で固定化した前記積層されたオイルパーム薄板を所定の湿度及び温度条件下で、前記積層されたオイルパーム薄板の面に沿って平行方向に延びるのを規制しながら、金型の上型と下型とで前記積層されたオイルパーム薄板の面に対して直角方向の圧縮力を加えて所定時間圧縮成型し、前記所定時間圧縮成型した前記積層されたオイルパーム薄板の温度を降下させて固定化させる本固定化工程と
   を具備することを特徴とするオイルパーム成型体の製造方法。

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