EP0052218A1 - Verfahren zur Verarbeitung von Sojabohnen - Google Patents

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EP0052218A1
EP0052218A1 EP81108005A EP81108005A EP0052218A1 EP 0052218 A1 EP0052218 A1 EP 0052218A1 EP 81108005 A EP81108005 A EP 81108005A EP 81108005 A EP81108005 A EP 81108005A EP 0052218 A1 EP0052218 A1 EP 0052218A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
beans
exhaust air
parts
fluid bed
separated
Prior art date
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Granted
Application number
EP81108005A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0052218B1 (de
Inventor
Helmut Bartesch
Gerd Florin
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sulzer Escher Wyss AG
Original Assignee
Sulzer Escher Wyss AG
Escher Wyss AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sulzer Escher Wyss AG, Escher Wyss AG filed Critical Sulzer Escher Wyss AG
Publication of EP0052218A1 publication Critical patent/EP0052218A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0052218B1 publication Critical patent/EP0052218B1/de
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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
    • C11B1/00—Production of fats or fatty oils from raw materials
    • C11B1/02—Pretreatment
    • C11B1/04—Pretreatment of vegetable raw material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02B—PREPARING GRAIN FOR MILLING; REFINING GRANULAR FRUIT TO COMMERCIAL PRODUCTS BY WORKING THE SURFACE
    • B02B1/00—Preparing grain for milling or like processes
    • B02B1/08—Conditioning grain with respect to temperature or water content

Definitions

  • the invention relates to processing soybeans with crushing for flocculation before extraction in a process for extracting soybean oil and soybean meal.
  • the soybean contains a lecithin-containing oil of approx. 20% and protein of approx. 36%.
  • the separation is carried out, whereby the oil is obtained and the extracted material, which is usually extracted by solvent, is used as feed meal.
  • Two types of meal are produced today, a so-called normal meal with a protein content of approx. 44% and a high-quality one.
  • Grist whose protein or protein content is approximately between 49-50%. With the high-quality meal, the protein content is increased by separating the bean hulls, which mainly contain fibers and other fibers.
  • the beans are heated in a shaft dryer cooler to approx. 90 ° C. and then, in the cooler, cooled to temperatures of approx. 10 ° C. above ambient temperature.
  • the aim of this process step which brings with it a moisture reduction of approx. 2% by weight, is that the husks become brittle, burst open and detach from the actual bean kernel.
  • the whole beans are broken in the cold state with two-stage corrugated roller chairs with the aim of Shell pieces and the Ke rnemaschine expose.
  • the broken material is separated into core parts and trays via vibrating screens, the trays being vacuumed off according to the vacuum cleaner principle. However, the remaining fraction still contains too large a proportion of protein and oil-containing core particles and must therefore be divided into shells and core parts in two further stages.
  • This material, cleaned from trays, is then conditioned. Here, the product temperature is raised again to approx. 60-65%, which lowers the viscosity of the oil enclosed in cells and the previously hard bean break becomes plastic, so that the fragments can be stabilized on the subsequent flaking roller sleeves with a minimum of effort, thin by approx. 0.3 mm Flakes can be rolled out.
  • the object of the present invention is to make the method of the type described in the introduction more economical.
  • the process should run continuously and the complex buildings should be superfluous.
  • the economy should mainly be achieved with savings in energy consumption.
  • the rolling mill chairs used should also be subjected to a smaller load, so that their service life is extended.
  • This object is according to the invention are thereby-achieved that the beans left beds in a first one after the other by two spaced-F as rapidly warmed up, that it comes to releasing the shells from the cores and a homogeneous heating up is achieved of all the beans, and that the warmed-beans, either directly into the second fluidized bed, where they are kept warm and from which they are led in the warm state to break and then flake, or that on the way of the material from the first to the second fluidized bed, the shells are separated from the cores and the cores or Core parts are led into the second fluid bed, where they are kept warm and from which they break in the warmed condition and are led to the subsequent flocculation.
  • Energy savings are advantageously achieved in that the material to be processed is brought only once in the fluidized beds to the highest level of the thermal process of the technology.
  • the process is continuous, expensive silo structures are unnecessary and the mechanical load on the device used for breaking is reduced, since the processing, the breaking, is carried out in a warm state.
  • the beans to be processed come via a line 25 into a first fluid bed 1, to which a further fluid bed 2 is assigned.
  • the two fluid beds are arranged one behind the other.
  • the beans are quickly warmed up in the first fluidized bed and fed directly into the second fluidized bed 2.
  • the two fluidized beds are shown separately in the diagram, but can also, and usually are, combined in an apparatus separated by partitions.
  • the beans are kept warm in the second fluidized bed 2 and then they are guided via line 28 to break at the roller mill 23.
  • the so-called normal meal with a protein content of approx. 44% is obtained, since the bean shells are included.
  • the high-quality meal can also be produced with a protein content of approx. 49-50%.
  • the soybeans were heated to 75 ° C. in the first fluidized bed 1 with a hot air temperature of 165-170 ° C.
  • the residence time of the material in the fluidized bed is less than 2 minutes. Because of this residence time there is no significant diffusion, so that the imported beans have a max. 0.5% moisture is removed. This is very desirable for reasons of mass balance. It has been shown that this rapid warming up of the beans is sufficient for the shells to become evenly brittle and to be detached from the kernels. All imported beans are warmed up homogeneously.
  • the heated beans are guided from the fluidized bed 1 via a line 26 to a single-stage corrugating roller mill 3 and from there to a downstream hammer mill 4.
  • the beans with the loosened shells are mechanically comminuted on these two devices, which is a first step for separating the shells from represents the cores.
  • the beans are divided into two halves in this processing stage.
  • the previously thermally detached cockroaches are released and are exposed.
  • the bean sprouts are also exposed.
  • the material processed in this way is now led into the second fluidized bed 2 against the exhaust air flow from the second fluidized bed 2 in such a way that the trays are discharged with the exhaust air.
  • the material is guided against the exhaust air flow via a distribution reducer 5, where it is entered into several viewing channels 6 in the fluidized bed hood.
  • a suitable device for evenly distributing the material to be introduced into the exhaust air stream would also be exhaust air pipes designed as sifters on the fluid bed hood of the fluid bed 2.
  • a suitable choice of the visual speed that is to say the speed of the exhaust air flow, which is simply regulated by a throttle valve in the exhaust port 7, allows both the shells and the shells and germs to be separated in the event of extreme sighting. In the latter case, a mixture of shells, broken grain, germs and flour falls on the order of 15% of the throughput A. This value can be min. 10% can be reduced if the germs are not extracted.
  • this value also means that the further separation of shells and the material to be recovered must be designed for only 15% of the system output.
  • the core halves and possibly the germs are located in the fluidized bed 2. Everything else, if it got into the fluidized bed 2, was carried out of the fluidized bed 2 by means of suitable exhaust air flow regulation, possibly also the germs.
  • This material which is kept warm in the fluidized bed 2, is then conducted via a line 28 or 36 to the break rollers 23 for breakage and further via a connection 37 to the flaking device 24 for flaking.
  • the mixture of trays -, Keimen- and cores parts is conducted via lines 44 to a cyclone device with rotary valves 12 and there separated from the air.
  • a particle mixture which was separated from the exhaust air of the first fluidized bed 1 in the cyclone devices 8 and 10 and is brought here via a transport device 15, is also added to this genetic.
  • the mixture comes from a transport device 16 via a line 29 into a classifier 17.
  • the separation into a germ or parts of germs / coarser core parts and a shell / flour fraction takes place.
  • the shell-free half cores which have entered the second fluidized bed via the viewing channels 6, are fluidized there, the adhering shells possibly detaching due to the mutual friction of the particles and being removed with the exhaust air.
  • the final product temperature is also regulated in this fluid bed 2 and, at the same time, in conjunction with the regulation of the first stage, moisture reductions of between 1 and 2% can be set.
  • the amount of air required to fluidize the fluidized beds 1 and 2 is essentially recirculated through lines 42, 43, 46 and 40. Only the amount required to remove the moisture extracted from the material, i.e. The amount of air required for the extracted water is fed to the system as fresh air via lines 47 and 48 and discharged as exhaust air via lines 41 and 24. Due to the small amount of exhaust air, a minimal environmental impact is achieved, the lowest possible energy consumption is guaranteed and an optimal use of the energy is ensured.
  • the air is heated in the system shown here by direct combustion of gaseous or liquid fuels.
  • the material from the fluidized bed 2 as well as the material after the classifier 17 or after the 1-decker screen 22 come through the lines 33 or 34 in the warm state into the commercially available two-stage roller mills 23 in order to be broken warm there .
  • This hot breaking results in an increase in throughput and lower specific energy costs compared to conventional cold breaking. In any case, a significant improvement in the abrasion of husk-free soft beans and thus a much longer service life of the rollers can be expected.
  • the break obtained in this way corresponds to that of the flour in the sieve analysis, that of the cold broken beans and is just as easy to flake.
  • the total proportion of flour in cold-broken beans is approx. 5%, that of warm-broken half beans is only approx.
  • the method according to the invention simplifies and reduces the number of process stages by combining individual stages and eliminating other devices. On the one hand, this is the omission of the tempering stage and thus the temperature silos 52. Furthermore, the material is only warmed up once and not cooled in between. The process is ongoing.
  • the separation devices for processing the mixture that is discharged with the exhaust air are only to be designed for 15% instead of 100% of the plant throughput, as is the case with the conventional method.
  • the flour content in the material to be extracted is only max. 50% compared to today's procedures. This may lead to an improvement in the operating conditions.
  • the total emission of the conventional system is therefore a multiple, even if it is assumed that the degree of dedusting of the cyclones, which is twice as good due to the higher exposure to the cyclones, is five times higher than the emission of the method according to the invention.
  • the previously required conditioning 63 is omitted.
  • the moisture removal can be min. between 1% and 2%.
  • moisture regulation is only possible within very narrow limits and is inevitably min. 2% as a result, the method according to the invention is considerably more flexible. Drying in a fluid bed is much more economical and leads to a much more evenly heated and therefore more even product.
  • the degree of demolding in the method according to the invention is at least equally good.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Gewinnen von Sojaöl und Sojaschrot aus Sojabohnen werden die Sojabohnen mit Brechen für Flockierung vor Extraktion verarbeitet. Bei der Verarbeitung werden die Sojabohnen in einem ersten (1) von zwei hintereinander angeordneten Fliessbetten so schnell aufgewärmt, dass es zum Lösen der Schalen von den Kernen kommt und eine homogene Aufwärmung aller Bohnen erreicht wird. Die aufgewärmten Bohnen werden entweder direkt in das zweite Fliessbett (2) geführt, wo sie warmgehalten werden und wovon sie in dem warmen Zustand zum Brechen (23) und zum anschliessenden Flockieren (24) geführt werden. Oder es wird am Wege vom ersten in das zweite Fliessbett (2) an den Bohnen eine mechanische Trennung (3, 4) der Schalen von Kernen vorgenommen und die Kerneteile in das zweite Fliessbett (2) geführt werden, wo sie warmgehalten werden und wovon sie in dem warmen Zustand zum Brechen (23) und zum anschliessenden Flockieren (24) geführt werden. Die Verarbeitung verläuft kontinuierlich und das Material wird nur einmal, und zwar in den Fliessbetten (1 und 2) aufgewärmt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verarbeitung von Sojabohnen mit Brechen für Flockierung, vor Extraktion in einem Verfahren zum Gewinnen von Sojaoel und Sojaschrot.
  • Die Sojabohne enthält ein lecithinhaltiges Oel von ca. 20% und Eiweiss von ca. 36%. Bei der Verarbeitung der Sojabohne wird die Trennung durchgeführt, wobei das Oel gewonnen wird und das extrahierte Material, wobei die Extraktion üblicherweise durch Lösungsmittel erfolgt, als Futterschrotmehl benutzt wird. Es werden heute zwei Schrotarten produziert, ein sogenannter Normalschrot mit einem Proteingehalt von ca. 44% und ein hochwertiger. Schrot dessen Protein-, bzw.Eiweisgehalt ungefähr zwischen 49-50% liegt. Bei dem bochwertigen Schrot wird die Erhöhung des Eiweissgehalts durch Abtrennung der Bohnenschalen die hauptsächlich Fasem und andere Balaststoffe enthalten, erreicht.
  • Beim neute üblichen Verfahren werden die Bohnen in einem Schachttrockner-Kühler auf ca. 90°C erhitzt und anschliessend, in dem Kühler, auf Temperaturen von ca. 10°C über eine Umgeburigstenperatur abgekühlt. Ziel dieses Prozessschrittes, der eine Feuchtreduzierung von ca.- 2 Gewichts-% mitsichbringt , ist es, dass die Schalen verspröden, aufplatzen und sich vom eigentlichen Bohnenkern ablösen. Um ein befriedigendes Trennungsergebnis zu erzielen, ist es jedoch notwendig, die ganzen Bohnen vor der Weiterverarbeitung min. 48 Stunden zu tempern. Dies geschieht in Tempersilos,die grosse und teure Bauwerke sind. Nach dem Tempern werden die ganzen Bohnen mit zweistufigen Riffelwalzenstühler im kalten Zustand gebrochen mit dem Ziel, die Schalenstücke und die Kerneteile freizulegen. Das gebrochene Material wird über Vibrationssiebe in Kernteile und Schalen getrennt, wobei die Schalen nach dem Staubsaugerprinzip abgesaugt werden. Die gebliebene Fraktion enthält aber noch einen zu grossen Anteil an protein und oelhaltigen Kernpartikeln und muss deshalb zusätzlich in zwei weiteren Stufen in Schalen und Kernteile aufgeteilt werden. Dieses von Schalen gereinigte Material wird anschliessend konditioniert. Hier wird die Produkttemperatur wieder auf ca. 60-65% angehoben, wodurch die Viskosität des in Zellen eingeschlossenen Oels erniedrigt und der vorher harte Bohnenbruch plastisch wird, damit auf den nachfolgenden Flockierwalzenstülendie Bruchstücke mit möglich geringem Kraftaufwand zu stabielen, ca. 0,3mm dünnen Flocken ausgewalzt werden können.
  • Das eben beschriebene herkömmliche Verfahren scheint aus verschiedenen Gründen unwirtschaftlich zu sein. Einerseits wird das Material aufgewärmt,anschliessend aber gleich abgekühlt und im kalten Zustand an den Riffelwalzen gebrochen, was diese Einrichtung mechanisch ziemlich belastet, wodurch seine Standzeit beeinträchtigt ist, und nach dem Bruch wird das Material erneut auf ca. 65°C aufgewärmt. Der Aufwand des Verfahrens ist also beträchtlich. Dabei wird das Verfahren durch die Notwendigkeit des Lagerns in den Tempersilos diskontinuierlich. Dabei sind die Silos eine grosse und aufwendige Investition.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, dass Verfahren der eingangs beschriebenen Art wirtschaftlicher zu gestalten. Das Verfahren soll kontinuierlich verlaufen und die aufwendigen Bauten sollten sich erübrigen. Die Wirtschaftlichkeit soll hauptsächlich mit Ersparnissen an dem Energieaufwand erreicht werden.Es soll auch eine kleinere Belastung der eingesetzten Walzwerkstühle erreicht werden,so dass ihre Standzeit verlängert wird.
  • Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss dadurch-gelöst dass die Bohnen in einem ersten von zwei hintereinander angeordneten Fliessbetten so schnell aufgewärmt werden, dass es zum Lösen der Schalen von den Kernen kommt und eine homogene Aufwärmung aller Bohnen erreicht wird, und dass die aufgewärmten Bohnen entweder direkt in das zweite Fliessbett geführt werden, wo sie warmgehalten werden und wovon sie in dem warmen Zustand zum Brechen und zum anschliessenden Flockieren geführt werden, oder dass am Wege des Materials vom ersten in das zweite Fliessbett die Schalen von den Kernen getrennt werden und die Kerne bzw. Kernenteile in das zweite Fliessbett geführt werden, wo sie warmgehalten werden und wovon sie in dem warman Zustand zunBrechen und zum anschliessenden Flockieren geführt werden. Energetische Ersparnisse werden vorteilhafterweise dadurch erzielt, dass das zu verarbeitende Material nur einmal und zwar in den Fliessbetten auf die höchste Stufe des thermischen Ablaufs der Technologie gebracht wird.
  • Das Verfahren verläuft kontinuierlich, teure Silobauten erübrigen sich und die mechanische Belastung der zum Brechen eingesetzten Einrichtung wird herabgesetzt, da die Verarbeitung, das Brechen im warmen Zustand durchgeführt wird.
  • Im folgenden wird der Erfindungsgegenstand anhand einer Beschreibung eines Ausführungsbeispiels einer zur Durchführung des Verfahrens vorgesehenen Anlage näher erklärt.
  • Die Beschreibung bezieht sich auf Zeichnungen, in denen zeigen:
    • Fig. 1 ein Schema einer Anlage zur Durchführung des erwähnten herkömmlichen Verfahrens,
    • Fig. 2 ein Schema einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens,
    • Fig. 3 ein Schema einer vorteilhaften Anlage zur Druchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.
  • Die zu verarbeitenden Bohnen kommen über eine Leitung 25 in ein erstes Fliessbett 1, welchem ein weiteres Fliessbett 2 zugeordnet ist. Die beiden Fliessbette sind hintereinander angeordnet. In den ersten Fliessbett werden die Bohnen schnell aufgewärmt und direkt in das zweite Fliessbett 2 geführt. Die beiden Fliessbette sind in dem Schema getrennt dargestellt, können aber auch, und sind es im Normalfall, in einem durch Zwischenwände getrennten Apparat zusammengefasst. In dem zweiten Fliessbett 2 werden die Bohnen warmgehalten und anschliessend werden sie über die Leitung 28 zum Brechen am Walzenstuhl 23 geführt. Bei diesem Verfahren, bei welchem die ganzen, ungeschälten Sojabohnen verarbeitet werden bekommt man nach der anschliessenden Flockierung am Flockierungsapparat 24 und der erfolgten Extraktion den sogenannten Normalschrot mit einem Proteingehalt von ca. 44%, da die Bohnenschalen dabei sind.
  • Mit der gezeigten Anlage lässt sich aber auch der hochwertige Schrot produzieren mit dem Eiweissgehalt von ca. 49-50%.
  • Die Sojabohnen wurden in dem ersten Fliessbett 1 mit einer Heisslufttemperatur von 165-170°C auf 75°C erwärmt. Die Verweilzeit des Materials im Fliessbett beträgt dabei weniger als 2 Min. Durch diese Verweilzeit tritt keine wesentliche Diffusion ein, so dass den eingeführten Bohnen max. 0,5% Feuchte entzogen werden. Dies ist aus Gründen der Massenbilanz sehr erwünscht. Es hat sich gezeigt dass diese schnelle Aufwärmung der Bohnen dazu genügt, dass die Schalen gleichmässig brüchig werden und von den Kernen gelöst werden. Alle eingeführten Bohnen werden so homogen aufgewärmt.
  • Die aufgewärmten Bohnen werden von dem Fliessbett 1 über eine Leitung 26 auf einen einstufigen Riffelwalzenstuhl 3 geführt und von diesen auf eine nachgeschaltete Hammermühle 4. An diesen zwei Vorrichtungen werden die Bohnen mit den gelösten Schalen mechanisch zerkleinert, was einen ersten Schritt zum Trennen der Schalen von den Kernen darstellt. Durch geeignete Auswahl des Walzenstpaltes und der Riffelung, sowie des Siebes der Hammermühle werden die Bohnen in dieser Verarbeitungsstufe in zwei Hälften geteilt. Gleichzeitig lösen sich die vorher thermisch abgelösten Schaben ab und werden freigelegt. Ausserdem werden auch die Bohnenkeime freigelegt. Das so verarbeitete Material wird nun in das zweite Fliessbett 2 gegen den AbluftStrom aus dem zweiten Fliessbett 2 geführte und zwar auf die Weise, so dass die Schalen mit der Abluft ausgetragen werden.
  • Das Führen des Materials gegen den Abluftstrom erfolgt über einen Verteilredler 5, wo es in mehrere Sichtkanäle 6 in der Fliessbetthaube eingegeben wird.
  • Eine geeignete Einrichtung zum gleichmässigen Verteilen des in den Abluftstrom einzuführenden Materials wären auch als Sichter ausgeführte Abluftrohre an der Fliessbetthaube des Fliessbetts 2.
  • Durch eine geeignete Wahl der Sichtgeschwindigkeit, also der Geschwindigkeit des Abluftstromes, die einfach durch eine Drosselklappe im Abluftstutzen 7 geregelt wird, können sowohl Schalen als auch bei extremer Sichtung Schalen und Keime separiert werden. Im letzten Fall fällt auf der Schalenseite ein Gemisch aus Schalen, Kornbruch, Keimen und Mehl in der Grössenordnung 15% des Durchsatzes A. Dieser Wert kann auf min. 10% abgesenkt werden, wenn auf eine Gewinnung der Keime verzichtet wird.
  • Dieser Wert bedeutet gleichzeitig aber auch, dass die weitere Trennung von Schalen und dem zurück zu gewinnenden Material für nur 15% der Anlageleistung zu konzipieren ist.
  • Nach dem Beschriebenen,befinden sich also in dem Fliessbett 2 die Kernehälften und ggf die Keime. Alles andere, falls es in das Fliessbett 2 gelangte, wurde aus dem Fliessbett 2 mittels geeigneter Abluftstromregulierung aus dem Fliessbett herausgetragen, ggf. auch die Keime. Dieses in dem Fliessbett 2 warmgehaltene Material wird dann über eine Leitung 28 bzw. 36 auf die Bruchwalzen 23 zum Bruch geführt und weiter über eine Verbindung 37 auf die Flockierungseinrichtung 24 zum Flockieren geführt.
  • Das Gemisch von Schalen-, Keimen-, und Kerneteilen wird über Leitungen 44 zu einer Zyklonvorrichtung mit Zellenradschleusen 12 geführt und da von der Luft abgetrennt. Zu diesem Genisch wird auch ein Partikelgemisch zugeführt, welches aus der Abluft des ersten Fliessbettes 1 in den Zyklonvorrichtungen 8 und 10 abgetrennt wurde und über eine Transportvorrichtung 15 hierher gelangt. Aus einer Transportvorrichtung 16 kommt das Gemisch über eine Leitung 29 in einen Sichter 17. Hier erfolgt die Trennung in eine Keime bzw. Keimenteile/gröbere Kemeteile Fraktion und eine Schalen/Mehl Fraktion. Schalen und Mehl werden nach einer weiteren Zyklonenscheidung im Apparat 18 in einem 1-Deckersieb 21 mit einem 1mm Sieb voneinander getrennt und das wertvolle öl-und proteinhaltige Mehl dem Hauptproduktstrom über Leitung 32 vor der Extraktion wieder zugeführt. Die entstandene Mehlmenge beträgt ca. 1% der Anlageleistung. Die Keimenteile/gröbere Kerneteile Fraktion, die an dem Gerät 17 gewonnen wurde wird über die Leitung 23 zu dem Hauptproduktstrom aus der Leitung 28 über die gemeinsame Leitung 36 gemeinsam zum Brechen auf den Walzenstuhl 23 geführt.
  • Es ist möglich und in dem Schema gestrichelt angedeutet, die am Gerät 17 gewonnene Keimenteile/gröbere Kerneteile Fraktion an einem 1-Deckersieb 21 zu trennen,wobei die gröberen Kerneteile über eine Leitung 34 in die Leitung 36 eingeführt werden und die abgetrennten KeiMenteile über eine Leitung 35 aus dem Prozess ausgeschieden werden.
  • Die schalenfreien halben Kerne, die über die Sichtkanäle 6 in das zweite Fliessbett gelangt sind, werden dort fluidisiert, wobei durch die gegenseitige Reibung der Partikel ev. noch haftenden Schalen abgelöst und mit der Abluft ausgetragen werden. In diesem Fliessbett 2 wird auch die Produktendtemperatur reguliert und gleichzeitig können im Zusamnenspiel mit der Regelung der ersten Stufe Feuchtigkeitsreduzierungen zwischen 1 und 2 % eingestellt werden.
  • Die zur Fluidisation der Fliessbette 1 und 2 benötigte Luftmenge wird im wesentlichen im Kreislauf geführt und zwar durch Leitungen 42, 43, 46 und 40. Nur die zur Abführung der dem Material entzogenen Feuchte, d.h. des entzogenen Wassers notwendige Luftmenge wird dem System als Frischluft über Leitungen 47 und 48 zugeführt und als Abluft über Leitungen 41 und 24 abgeführt. Durch die geringe Abluftmenge ist eine minimale Umweltbelastung erreicht,ein geringstmögliche Energieverbrauch gewährleistet und eine optimale Nutzung der Energie gesichert.
  • Die Luftaufheizung geschieht in vorliegend gezeigter Anlage durch direkte Verbrennung von gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen.
  • Ausser dieser Luftaufheizunglösung besteht auch die Möglichkeit die Luft nicht aufzuheizen und die zur Aufheizung des Materials notwendige Wärme über ein Warmeaustauscherfliessbett in der ersten Trocknungszone zuzuführen. Dabei befinden sich im Fliessbett eingebaute Wärmetauscherrohre, die mit Dampf, Thermoel oder ähnlichem beheizt werden.
  • Wie beschrieben, kommt das Material aus dem Fliessbett 2 wie auch das Material nach dem Sichter 17, bzw. nach dem 1-Deckersieb 22 durch die Leitungen 33 bzw. 34 im warmen Zustand in die handelsüblichen zweistufigen Walzenstühlen 23, um dort warm gebrochen zu werden. Dieses Warmbrechen ergibt gegenüber dem herkömmlichen Kaltbrechen eher eine Erhöhung des Durchsatzes und Erniedrigung der spezifischen Energiekosten. In jedem Fall ist eine wesentliche Verbesserung des Abriebes bei schalenfreien weichen Bohnen und somit eine wesentlich längere Standzeit der Walzen zu erwarten. Der so gewonnene Bruch entspricht bis auf den Mehlanteil, in der Siebanalyse,dem der kalt gebrochenen Bohnen und ist ebenso gut zu Flockieren. Der Mehlanteil bei kalt gebrochenen Bohnen beträgt insgesamt ca. 5%, der bei warm gebrochenen halben Bohnen nur ca. 1%, d.h. zusammen mit dem Mehlanteil von 1 % aus der Aufbereitung bzw. Verarbeitung des Gemisches aus der Abluft insgesamt nur ca. 2%. Das erfindungsgemässe Verfahren bringt gegenüber dem herkömmlichen in der Fig. 1 schematisch dargestellten Verfahren eine Vereinfachung und Verringerung der Anzahl der Prozessstufen durch Zusammenfassung einzelner Stufen und Wegfall anderer Einrichtungen. Einmal ist das der Wegfall der Temperstufe und somit der Tempersilos 52. Des weiteren wird das Material nur einmal aufgewärmt und nicht zwischendurch gekühlt. Das Verfahren verläuft kontinuierlich. Die Trennungseinrichtungen zur .Verarbeitung des Gemisches, dass mit der Abluft ausgetragen wird sind nur für 15% anstatt 100% des Anlagedurchsatzes,wie es dem bei dem herkömmlichen Verfahren ist zu konzipieren. Der Mehlanteil im zu extrahierenden Material beträgt nur max. 50% gegenüber den heutigen Verfahren. Dies lässt ev. eine Verbesserung der Betriebsverhältnisse erwarten, z.B. in der Extraktion kann eine bessere Percolation stattfinden, was einerseits zu einem höheren möglichen Durchsatz der Anlage und andererseits zu einer besseren Drainage des Schrotes führt. Auch wird die Reinigung des Oels von seinen Schrotteilchen vereinfacht. Die Luftmengen werden zum grössten Teil rezirkuliert und nur geringe Abfluftmengen werden an die Umwelt abgegeben. Die beim herkömmlichen Verfahren an die Umwelt abgegebenen Abluftmenge durch Trocknung und Kühlung im Schachttrockner 50 und durch die Schalenseparation ist mehr als doppelt so gross. Ausserdem enthält die Luft eine grössere Staubmenge,da die Mehlmenge auf der Rohgasseite über 5%, im Gegensatz zu 1% bei dem erfindungsgemässen Verfahren des Anlagedurchsatzes beträgt. Der höhere Staubgehalt auf der Rohgasseite bringt zwangsweise bei gleicher Art der Entstaubung einen höheren Staubgehalt auf der Reingasseite. Die Gesamtemission der herkömmlichen Anlage ist demzufolge um ein mehrfaches,selbst bei Annahme eines durch die höhere Beaufschlagung der Zyklone doppelt so gutenEntstaubungsgrades der Zyklone noch um ein fünffaches über der Emission des erfindungsgemässen Verfahrens. Es entfällt die bisher notwendige Konditionierung 63. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren kann der Feuchtigkeitsentzug min. zwischen 1% und 2% geregelt werden. Beim herkömmlichen Verfahren ist eine Feuchteregulierung nur in sehr engen Grenzen möglich und liegt zwangsweise bei min. 2% dadurch ist das erfindungsgemässe Verfahren wesentlich flexibler. Die Trocknung im Fliessbett ist wesentlich wirtschaftlicher und führt zu einem wesentlich gleichmässiger aufgewärmten und demnach gleichmässigeren Produkt. Der Entschalungsgrad bei dem erfindungsgemässen Verfahren ist mind.gleichgut. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren ergibt sich ein geringerer Gutproduktverlust auf der Schalenseite. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren können Keime separiert werden und ev. in dem Prozess weiter benutzt werden oder aus ihm ausgeschieden werden. Aus der Verarbeitung des Materials im warmen Zustand ergibt sich eine längere Standzeit der Riffelwalzenmühle.

Claims (13)

1 Verarbeitung von Sojabohnen mit Brechen für Flockierung vor Extraktion im Verfahren zum Gewinnen von Sojaoel und Sojaschrot dadurch gekennzeichnet, dass die Bohnen in einem ersten von zwei hintereinander angeordneten Fliessbetten so schnell aufgewärmt werden, dass es zum Lösen der Schalen von den Kernen kommt und eine homogene Aufwärmung aller Bohnen erreicht wird und dass die aufgewärmten Bohnen entweder direkt in das zweite Fliessbett geführt werden, wo sie warmgehalten werden und wovon sie in dem warmen Zustand zum Brechen und zum anschliessenden Flockieren geführt werden, oder dass am Wege vom ersten in das zweite Fliessbett die Schalen von Kernen getrennt werden und die Kerne in das zweite Fliessbett geführt werden, wo sie warmgehalten werden und wovon sie in dem warmen Zustand zum Brechen und zum anschliessenden Flockieren geführt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zu verarbeitende Material nur einmal und zwar in den Fliessbetten auf die höchste Stufe des thermischen Ablaufs der Technologie gebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem zwischen den Fliessbetten das Schälen der Bohnen vorgenommen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem ersten Fliessbett kommenden Bohnen mechanisch zerkleinert werden, so dass die Schalenteile und die Kerneteile freigelegt werden, und dass dieses Material in das zweite Fliessbett gegen den Abluftstran des zweiten Fliessbettes geführt wird, so dass die Schalen mit der Abluft ausgetragen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Zerkleinerung mittels eines Riffelwalzenstuhles und einer anschliessenden Hammermühle erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zerkleinerte Material gleichmässig verteilt gegen den Abluftstrom eingetragen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abluftstrom durch als Sichter ausgeführte Abluftrohre geführt wird, wo die Trennung der Schalenteile von den Kernenteilen erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit des Fluidisierens im zweiten Fliessbett so reguliert wird, dass aus dem Fliessbett mit dem Abluft strom die dort ggf. gelangten Schalenteile und ggf. freigelegten Keimeteile der Bohnen ausgetragen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das mit dem Abluftstran geführte Gemisch von Schalen-, Keimen-, und Kerneteile von Abluftstran abgeschieden wird und in Fraktionen auseinander gesichtet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, das das Ganisch in eine Schalen/Mehl Fraktion und eine Keimeteile/gröbere Kerneteile Fraktion getrennt wird, wonach die letztere Fraktion zum Brechen und anschliessendem Flockieren geführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 bzw. 9, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Gemisch die Keimeteile herausgetrennt werden und aus dem Prozess ausgeschieden werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalenteile/Mehl Fraktion in die Komponenten getrennt wird, wonach die Schalenteile ausgeschieden werden, das Mehl jedoch der zu extrahierenden,flockierten Masse zugemischt wird und der Extraktion zugeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Fluidisieren in den Fliess- betten benötigte Luft im Kreislauf zurückgeführt wird, zu welcher kreislaufender Menge jeweils nur eine solche Frischluftmenge zugesetzt wird, die zum Ersetzen der aus dem Prozess abzuführenden Luftmenge mit dem dem Material bei der Verarbeitung entzogenen Wasser notwendig ist.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass die Aufwärmung des Materials mittels im jeweiligen Fliessbett eingebauter Wärmetauscher erfolgt.
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